PL209758B1 - Płyta ze spoiwa hydraulicznego z okładziną na obu stronach, sposób wytwarzania takiej płyty ze spoiwa hydraulicznego, sposób budowania struktury wewnętrznej z takiej płyty oraz linia produkcyjna do wytwarzania z półwyrobu płyt ze spoiwa hydraulicznego - Google Patents

Description

Wynalazek dotyczy płyty ze spoiwa hydraulicznego z okładziną na obu stronach, mającej na jednej stronie dwie pierwsze równoległe krawędzie profilowane i na drugiej stronie dwie drugie równoległe krawędzie profilowane.

Wynalazek dotyczy również sposobu wytwarzania takiej płyty ze spoiwa hydraulicznego, sposobu budowania z niej struktury wewnętrznej oraz linii produkcyjnej do wytwarzania z półwyrobu takich płyt.

W szczególności, wynalazek dotyczy nowej płyty gipsowej o szczególnej geometrii.

W patencie Stanów Zjednoczonych nr 4 781 558 opisano urzą dzenie przeznaczone do wytwarzania płyt gipsowych z wgłębieniami. Zaproponowano więc kształtowanie za pomocą bębna 34 z występami 36 (patrz w szczególności fig. 1 tego patentu), wgłębień na półwyrobie, który ma być pocięty na płyty gipsowe. Głębokość wgłębień wyznaczona jest więc przez rozmiar występów. Tak więc, aby zmienić głębokość i/lub kształt tych wgłębień, należałoby zastąpić bęben 34 innym bębnem mającym występy o innej wielkości i/lub o innym kształcie. Rozwiązanie to jest zwłaszcza przydatne do wykonywania konkretnego wykończenia powierzchniowego płyt; nie wspomina się tu o zastosowaniu do wykonywania wytłoczenia w formie wyprofilowanego skosu poprzecznie względem osi płyty, na jej spodzie (w tym przypadku na wierzchu).

W patencie Stanów Zjednoczonych nr 2 991 824 opisano rozwią zanie, w którym w pół wyrobie, który ma być pocięty na płyty, wykonuje się wytłoczenia 51A, 51B za pomocą taśmy 20 (patrz w szczególności fig. 1 i kolumna 3, wiersze 29-43 tego patentu), obracającej się na dwóch wałkach 21 i mającej wypukłości 25. Następnie półwyrób przecina się przez środek wytłoczeń tworząc płyty z profilowanymi zakończeniami lub poprzecznie ukosowanymi krawędziami.

W patencie Stanów Zjednoczonych nr 2 246 987 wytł oczenia wykonuje się w pół wyrobie, który ma być pocięty na płyty, za pomocą taśmy 20 (patrz w szczególności fig. 1 i 7) mającej wiele wypukłości 23, 28. W jednym z przykładów wytłoczenia wykonywane są jednocześnie na obu stronach płyty.

Również w tym przypadku, aby zmienić rozmiary i/lub kształt wytłoczeń, należałoby zastąpić taśmę 20 inną taśmą mającą występy o innej wielkości i/lub o innym kształcie.

Celem wynalazku jest rozwiązanie problemu wykonywania wytłoczeń w półwyrobie, z jednoczesną możliwością łatwej i szybkiej zmiany wielkości i/lub kształtu wytłoczeń.

Celem wynalazku jest również rozwiązanie problemu wykonywania wytłoczeń w półwyrobie, w procesie zasadniczo typu opisanego w patencie Stanów Zjednoczonych nr 2 991 824, w którym możliwe jest wykonywanie profilowanych zakończeń lub poprzecznie ukosowanych krawędzi w sposób zadawalający.

Płyta według wynalazku, wykonana ze spoiwa hydraulicznego z okładziną na obu stronach, mająca na jednej stronie dwie pierwsze równoległe krawędzie profilowane i na drugiej stronie dwie drugie równoległe krawędzie profilowane, które są prostopadłe do pierwszych krawędzi, charakteryzuje się tym, że te drugie równoległe krawędzie profilowane mają szerokość między 120 a 180 mm.

Korzystnie, pierwsze i drugie równoległe krawędzie profilowane mają zasadniczo tę samą szerokość.

Drugie równoległe krawędzie profilowane mogą mieć taką szerokość, że stosunek szerokości tych drugich równoległych krawędzi profilowanych do szerokości pierwszych równoległych krawędzi profilowanych wynosi między 1,5 a 5, korzystnie między 2 a 4.

Drugie równoległe krawędzie profilowane korzystnie są poprzeczne, czyli prostopadłe do kierunku ruchu przenośnika taśmowego linii produkcyjnej do wytwarzania płyt ze spoiwa hydraulicznego.

Płyta korzystnie ma ponadto dwie trzecie krawędzie profilowane, które są równoległe do drugich krawędzi profilowanych, znajdujące się na przeciwnej stronie płyty względem strony, na której znajdują się wspomniane drugie krawędzie profilowane.

Stosunek głębokości wspomnianych drugich krawędzi profilowanych do głębokości trzecich krawędzi profilowanych korzystnie wynosi między 1 a 10, a najkorzystniej między 2 a 5.

Płyta korzystnie ma oznaczenia na tej stronie, na której znajdują się pierwsze równoległe krawędzie profilowane, przy czym oznaczenia te sygnalizują obecność drugich równoległych krawędzi profilowanych, które są prostopadłe do pierwszych.

Oznaczenie korzystnie zawiera ponad trzy, w szczególności ponad pięć powtarzających się znaków, korzystnie od sześciu do dziesięciu, najlepiej siedem powtarzających się znaków.

Spoiwem hydraulicznym korzystnie jest gips.

PL 209 758 B1

Sposób według wynalazku dotyczy budowania struktury wewnętrznej z płyt według wynalazku, które umieszcza się na elemencie nośnym stykając je ze sobą wzdłuż krawędzi profilowanych, mocuje się wspomniane płyty do elementu nośnego wzdłuż krawędzi profilowanych, następnie łączy się płyty ze sobą za pomocą przynajmniej jednej spoiny cementowej ewentualnie wykańczając złącza uzupełniającym tynkiem wykończeniowym.

Sposób według wynalazku charakteryzuje się tym, że spoinę cementową nakłada się wzdłuż złącz między płytami za pomocą narzędzia, którego szerokość jest ponad dwa razy szersza, niż szerokość wspomnianych pierwszych równoległych krawędzi profilowanych i mniejsza niż, lub równa podwójnej szerokości wspomnianych drugich równoległych krawędzi profilowanych.

Korzystnie, płyty mające oznaczenia na tej stronie, na której znajdują się pierwsze równoległe krawędzie profilowane umieszcza się na elemencie nośnym stykając je ze sobą wzdłuż krawędzi profilowanych, przy czym jedna równoległa krawędź profilowana pierwszej płyty styka się z równoległą krawędzią profilowaną drugiej płyty, a spoinę cementową i/lub tynk wykończeniowy nakłada się wzdłuż granicy obszaru płyty wyznaczonego przez oznaczenia.

W kolejnym aspekcie wynalazku opracowano sposób wytwarzania płyty ze spoiwa hydraulicznego z półwyrobu, który zostaje pocięty, w którym kompozycję spoiwa hydraulicznego wylewa się na pierwszy materiał okładzinowy podtrzymywany przez przenośnik taśmowy obejmujący co najmniej dwie taśmy formujące wyposażone w podłużne taśmy, po czym kompozycję pokrywa się drugim materiałem okładzinowym by uzyskać półwyrób, następnie w półwyrobie wykonuje się wytłoczenie przed pierwszą taśmą formującą, który to sposób charakteryzuje się tym, że kompozycję spoiwa hydraulicznego pozostawia się następnie do częściowego stężenia na przynajmniej jednej taśmie formującej, po czym umieszcza się łatę lub, pod częściowo stężałym półwyrobem naprzeciw miejsca, lub w miejscu gdzie wykonano wytłoczenie, a półwyrób tnie się w miejscu wyprofilowania utworzonego przez łatę.

Korzystnie, na pierwszym materiale okładzinowym wykonuje się oznaczenia i na materiale okładzinowym z oznaczeniami wykonuje się wytłoczenie, następnie kompozycję spoiwa hydraulicznego pozostawia się do stężenia, po czym półwyrób tnie się w miejscu profilowania utworzonego przez wytłoczenie na płyty wykonane ze spoiwa hydraulicznego z okładziną na obu stronach, mające na jednej stronie dwie pierwsze równoległe krawędzie profilowane i na drugiej stronie dwie drugie równoległe krawędzie profilowane, które są prostopadłe do pierwszych krawędzi.

Spoiwo hydrauliczne korzystnie zawiera gips.

Stężenie korzystnie odpowiada uwodnieniu w stopniu od 5 do 30%.

Łatę korzystnie wkłada się po pierwszej taśmie formującej.

Wytłoczenie korzystnie wykonuje się w górnej części półwyrobu, zaś łatę wkłada się naprzeciw miejsca gdzie wykonano wytłoczenie tworząc poprzeczne krawędzie profilowane na tej samej stronie, co wzdłużne krawędzie profilowane utworzone przez podłużne taśmy.

Łatę korzystnie wyjmuje się po całkowitym stężeniu.

Ewentualnie, łatę wyjmuje się przed całkowitym stężeniem.

W innym wariancie łatę wkłada się w okresie odpowiadającym uwodnieniu w stopniu od 0,5 do 5%.

Spoiwo hydrauliczne korzystnie zawiera gips.

Linia produkcyjna według wynalazku służy do wytwarzania z półwyrobu płyt ze spoiwa hydraulicznego według wynalazku, zawierających materiał okładzinowy pokryty kompozycją spoiwa hydraulicznego podtrzymywany przez przenośnik taśmowy, obejmujący co najmniej dwie taśmy formujące wyposażone w podłużne taśmy, przy czym linia ta obejmuje ponadto przyrząd do wykonywania wytłoczenia w półwyrobie przed pierwszą taśmą formującą, oraz przyrząd do wkładania pod półwyrób między dwiema taśmami formującymi łaty lub naprzeciw miejsca lub w miejscu, gdzie wykonano wytłoczenie.

Linia produkcyjna według wynalazku charakteryzuje się tym, że wspomniany przyrząd do wkładania pod półwyrób między dwiema taśmami formującymi łaty naprzeciw miejsca lub w miejscu, gdzie wykonano wytłoczenie, zawiera co najmniej:

• dodatkowe urządzenie formujące, które zawiera: pas podtrzymujący łatę formującą, założony na wałki, przesuwający się na płycie, korzystnie wykonanej z marmuru i zwróconej w kierunku drugiej strony półwyrobu;

• urządzenie podkładowe zawierające: pas założony na wałki, przesuwający się na płycie, korzystnie wykonanej z marmuru, przy czym pasy mają prędkość liniową w przybliżeniu równą prędkości taśm formujących.

PL 209 758 B1

Korzystnie, linia produkcyjna zawiera ponadto, poniżej dodatkowego urządzenia formującego, skierowane w jego stronę:

• urządzenie kalibrujące zawierające: pas założony na wałki, przesuwający się na płycie, korzystnie wykonanej z marmuru;

• pas ma prędkość liniową w przybliżeniu równą prędkoś ci taśm formujących.

Korzystnie w linii produkcyjnej według wynalazku stosuje się spoiwo hydrauliczne zawierające tynk gipsowy.

Dzięki urządzeniu według wynalazku, w celu zmiany wielkości i/lub kształtu wytłoczeń wykonywanych na płycie, wystarczy po prostu zdjąć części zdejmowalne i zastąpić je innymi, które mają inną wielkość i/lub kształt.

Ponadto, stosując takie urządzenie można łatwo zmienić odstęp między dwoma wytłoczeniami, a wię c dł ugość pł yt.

Sposób według wynalazku ma w szczególności tę zaletę, że umożliwia uzyskanie płyt z krawędziami profilowanymi, w których poprzeczne krawędzie profilowane mogą znajdować się na tej samej stronie, co konwencjonalne krawędzie profilowane, lub na przeciwnej stronie płyty.

Linia produkcyjna według wynalazku ma tę zaletę, że umożliwia produkcję płyt z krawędziami profilowanymi.

Inne cechy i zalety wynalazku zostaną szczegółowo opisane poniżej z odniesieniem do rysunku, na którym ((Xbis and Xter oznacza Xa i Xb, np. w opisie figur 6, 8, 10, 15 ...): fig. 1 przedstawia schematycznie w perspektywie urządzenie według wynalazku; fig. 2 przedstawia schematycznie w przekroju poprzecznym połączenie drutu z ogniwem ł a ń cucha; fig. 3 przedstawia schematycznie przetyczkę uchwytu drutu; fig. 4 przedstawia schematycznie i w widoku z góry część nośną zamontowaną na ogniwie łańcucha; fig. 5 przedstawia schematycznie część nośną z fig. 4 w widoku z przodu; fig. 6 przedstawia schematycznie jeden etap sposobu wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego; fig. 7 przedstawia schematycznie inny etap sposobu wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego; fig. 8 przedstawia płytę, którą można otrzymać stosując sposób według wynalazku; fig. 9 przedstawia inną płytę, którą można otrzymać stosując sposób według wynalazku; fig. 10 przedstawia opcjonalny pośredni etap sposobu wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego; fig. 11 przedstawia schematycznie w perspektywie część linii produkcyjnej płyt na bazie spoiwa hydraulicznego; fig. 12 przedstawia schematycznie w widoku z góry urządzenie do wprowadzania łat pod półwyrób na bazie spoiwa hydraulicznego; fig. 13 przedstawia schematycznie w widoku z boku urządzenie z fig. 12; fig. 14 przedstawia schematycznie w widoku z boku alternatywny przykład realizacji urządzenia z fig. 12; fig. 15 przedstawia schematycznie w przekroju poprzecznym szczegół urządzenia z fig. 12, ilustrują cy wprowadzanie ł aty pod pół wyrób na bazie spoiwa hydraulicznego; fig. 16 przedstawia schematycznie część linii produkcyjnej płyt na bazie spoiwa hydraulicznego według wynalazku; fig. 17 przedstawia schematycznie pomocnicze urządzenie formujące; fig. 18 przedstawia schematycznie alternatywny przykład realizacji pomocniczego urządzenia formującego; fig. 19 przedstawia schematycznie płytę wykonaną ze spoiwa hydraulicznego według wynalazku; fig. 20 przedstawia schematycznie płytę z fig. 19 ze zmianą położenia stron; fig. 21 przedstawia schematycznie drugi przykład realizacji płyty wykonanej ze spoiwa hydraulicznego według wynalazku; fig. 22 przedstawia schematycznie w przekroju poprzecznym krawędź profilowaną płyty według wynalazku; fig. 23A i 23B przedstawiają schemat „odwrócenie krawędzi profilowanych płyty według pierwszego przykładu realizacji wynalazku; fig. 24A, 24B i 24C przedstawiają schemat łączenia ze sobą płyt znanych ze stanu techniki, o czterech krawędziach profilowanych; fig. 25A, 25B i 25C przedstawiają schemat łączenia ze sobą płyt według wynalazku, o czterech krawędziach profilowanych.

Szczegółowy opis wynalazku

Urządzenie według wynalazku

Urządzenie według wynalazku przedstawiono schematycznie na figurze 1.

Zawiera ono ramę 101 w kształcie litery H, której specjalista może nadać również wiele innych kształtów.

Rama podtrzymuje na swym pierwszym końcu 104, dwa pierwsze krążki 102 i 103, a na swym drugim końcu 107, dwa drugie krążki 105 i 106.

Pierwsze krążki 102, 103 leżą w pierwszej płaszczyźnie, a drugie krążki 105, 106 leżą w drugiej płaszczyźnie, zaś pierwsza płaszczyzna jest równoległa do drugiej płaszczyzny.

Krążek 102 i krążek 105 umieszczone są naprzeciw siebie i są identycznej wielkości.

Krążek 103 i krążek 106 umieszczone są również naprzeciw siebie i są identycznej wielkości.

PL 209 758 B1

Krążki 102, 103, 105 i 106 mogą się obracać wokół własnej osi.

Pierwsze krążki 102, 103 opasane są pierwszym pasem transmisyjnym 108, zaś drugie krążki 105, 106 opasane są drugim pasem transmisyjnym 109.

Pasy transmisyjne 108 i 109 są identyczne. Są one połączone ze sobą co najmniej jednym drutem 111.

Drut 111 jest przymocowany w sposób zdejmowalny do pierwszego i drugiego pasa 108 i 109, tak że jego podłużna oś jest równoległa do osi obrotu krążków.

Dzięki temu, gdy jeden z krążków, na przykład krążek 102 obraca się, wprawia on w ruch pas transmisyjny 108, który z kolei wprawia w ruch drugi krążek leżący w tej samej płaszczyźnie co on (krążek 103) i środki 110 o podłużnym kształcie. Te ostatnie poruszają się więc wzdłuż trasy określonej po pierwsze przez pętlę pasa 108 i po drugie przez pętlę pasa 109, z którym są połączone.

Symetria urządzenia według wynalazku umożliwia więc ruch osi drutu 111 po trasie eliptycznej, przy czym jego oś jest stale równoległa do osi krążków.

Można przewidzieć rozwiązanie, w którym dwa krążki usytuowane naprzeciw siebie zamocowane są na tym samym wale.

Urządzenie może również zawierać środek do wprawiania w ruch obrotowy co najmniej jednego z dwóch krążków. Środek ten może ewentualnie napędzać dwa krążki za pośrednictwem wału, na którym są one zamocowane.

Drut 111 ma zasadniczo kształt cylindryczny, lecz może również mieć wiele innych kształtów, wśród których należy wymienić kształt równoległościenny, piramidalny, płytowy itp.

Może on być przymocowany na przykład za pomocą śrub do pasów transmisyjnych, dzięki czemu można go łatwo odkręcić i zastąpić innym środkiem o podłużnym kształcie.

Zgodnie z korzystnym przykładem realizacji wynalazku, wzdłuż pasów transmisyjnych 108 i 109 rozmieszczono równolegle do siebie kilka drutów 111 (fig. 1), które są przymocowane w sposób umożliwiający ich zdjęcie. Korzystnie są one rozmieszczone w odstępach.

Krążki są korzystnie kołami zębatymi a łańcuchy pasów transmisyjnych z nimi współpracują.

Druty można przymocować sposobem zilustrowanym na fig. 2.

Fig. 2 przedstawia drut 111 uchwycony w ogniwie łańcucha 112 za pomocą części nośnej 113 i kołka uchwytu drutu 114.

Ten ostatni, zastępuje w ogniwie łańcucha 112 jedno z łożysk wałeczkowych stosowanych tradycyjnie.

Kołek uchwytu drutu 114 pokazany jest szczegółowo na fig. 3. Zawiera on kolejno:

- gwintowaną końcówkę 115,

- zasadniczo cylindryczną i gładką część 116, którą można wprowadzić do wałeczka ogniwa łańcucha 112 zamiast stosowanej tradycyjnie osi łożyska,

- gładką część 117, również zasadniczo cylindryczną i gładką, o średnicy większej, niż średnica części 116, którą można włożyć do otworu 118 w nośnej części 113 (fig. 4 15),

- głowicę 119 i

- centralny otwór 120, wykonany zasadniczo od strony głowicy 119, który może się rozciągać aż do części 116, w którym umieszcza się drut 111.

Część nośna 113 widoczna jest na fig. 3, 4 i 5.

Zawiera ona otwór 118, który może współpracować z odpowiadającą mu częścią 117 kołka uchwytu drutu 114 i kanałem wychodzącym do otworu 118. Ten kanał 121 jest nagwintowany tak, by można było do niego wkręcić śrubę dociskającą 122 aby docisnąć drut 111 znajdujący się wewnątrz otworu 118 w celu przymocowania go mocno (fig. 2).

Aby więc zamocować drut 111 w ogniwie łańcucha 112 należy uzyskać układ przedstawiony na fig. 2. Aby to uczynić wymagane jest jedynie, aby część 117 kołka uchwytu drutu 114 została wprowadzona do części nośnej 113, aby usunąć normalną oś łożyska wałeczkowego, aby część 116 kołka uchwytu drutu 114 włożyć wzdłuż osi do wałka i ścisnąć układ nakręcając nakrętkę 123 na końcówkę 115 kołka uchwytu drutu 114, aby drut 111 włożyć do centralnego kanału 120 kołka uchwytu drutu 114 i zamocować go tam mocno wkręcając śrubę dociskową 122 do otworu 121 aż skutecznie dociśnie drut 111.

Kołek uchwytu drutu 114 jest oczywiście tak zamontowany, że jego głowica 119 znajduje się od strony wnętrza łańcucha, to znaczy po stronie skierowanej do drugiego łańcucha.

Część nośna 113 korzystnie zawiera dwie pary (otwór 118, gwintowany kanał 121), przy czym odstępy między osiami otworów 118 odpowiadają normalnym odstępom między osiami wałków ogni6

PL 209 758 B1 wa łańcucha 112, tak że dwa druty 111 mogą być zamontowane w tym samym ogniwie 112, co wynika z fig. 4 i 5.

Mając więc kilka identycznych części nośnych 113 na sąsiednich ogniwach, można ustawić równolegle kilka drutów 111 tak, aby stanowiły element o podłużnym kształcie.

W celu wykonania wytłoczeń można zastosować inne znane urządzenie, na przykład urządzenie, które stanowi przedmiot patentu USA nr 2 991 824.

Sposób według wynalazku

Urządzenie według wynalazku można zastosować do realizacji sposobu wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, do wykonania wytłoczenia w półwyrobie przeznaczonym do pocięcia na płyty bazie spoiwa hydraulicznego.

Korzystnie, półwyrób tnie się następnie w miejscu wytłoczenia lub po przeciwnej stronie względem miejsca, w którym wykonano wytłoczenie (tzn. po drugiej stronie półwyrobu).

Urządzenie według wynalazku można zastosować w sposobie wytwarzania płyt gipsowych z profilowanymi krawędziami.

Sposób taki został zilustrowany na fig. 6 do 10. Zawiera on następujące etapy:

1) kompozycję spoiwa hydraulicznego (2) wylewa się na materiał okładzinowy (1) podtrzymywany przez przenośnik taśmowy (7) by uzyskać półwyrób (5), następnie łatę (6, 23), której długość jest w przybliżeniu równa szerokości półwyrobu (5), umieszcza się pod półwyrobem (5);

2) kompozycję spoiwa hydraulicznego (2) pozostawia się do stężenia i wyjmuje się łatę (6, 23);

3) półwyrób (5) tnie się w miejscu wyprofilowania utworzonego przez łatę (6, 23).

Sposób wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z profilowanymi krawędziami zostanie obecnie opisany szczegółowo z odniesieniem do fig. 6 do 15. Zastosowanie urządzenia według wynalazku zostanie opisane w ramach opisu sposobu.

Przede wszystkim, należy podkreślić, że „poprzeczne krawędzie oznaczają w tym opisie krawędzie prostopadłe do kierunku ruchu przenośnika taśmowego linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego. Takie profilowane krawędzie znane są również jako „krańce płyty.

Fig. 6 przedstawia linię do produkcji płyt wytwarzanych przez wylewanie kompozycji spoiwa hydraulicznego 2 na materiał okładzinowy 1, przy czym płyty te są zasadniczo pokryte drugim materiałem okładzinowym 3. Przejście układu pod płytą formującą 4 daje w efekcie półwyrób 5.

Kompozycja spoiwa hydraulicznego korzystnie zawiera tynk gipsowy.

Materiały okładzinowe 1 i 3 mogą stanowić arkusze papieru lub kartonu, lub maty szklane albo jakikolwiek znany specjalistom materiał nadający się do stosowania jako materiał okładzinowy.

Po tym, jak półwyrób 5 wydostanie się spod płyty formującej 4 lub spod podobnego urządzenia stosowanego na linii produkcyjnej (na przykład walca formującego, znanego także jako walec matrycy), między półwyrób 5 a początek przenośnika taśmowego 7 wkłada się łatę 6.

Odległość między płytą formującą 4 a początkiem przenośnika taśmowego 7 jest taka, że półwyrób 5 nie ma jeszcze czasu znacząco stwardnieć i jest wciąż bardzo plastyczny. Łatę 6 wkłada się w taki sposób, że jej podłużna oś jest zasadniczo prostopadła do kierunku ruchu przenośnika taśmowego 7.

Łata 6 jedzie następnie na przenośniku taśmowym 7, tak jak półwyrób 5. Kompozycja tynku gipsowego 2 tężeje wówczas i twardnieje podczas jazdy półwyrobu 5, która wskazana została strzałkami 2.

Korzystnie, łatę 6 wyjmuje się przed cięciem półwyrobu 5.

Następnie, po pewnym czasie, któremu odpowiada odpowiednia odległość, którą przejedzie półwyrób 5 na przenośniku taśmowym 7, a którą specjalista potrafi określić zależnie od prędkości poruszania się przenośnika taśmowego 7 i czasu koniecznego, aby kompozycja tynku gipsowego 2 stężała, twardość półwyrobu 5 jest dostateczna, aby można było wyjąć łatę 6 nie powodując odkształcenia się półwyrobu 5 i taka, że kompozycja tynku gipsowego 2 nie wypełnia przestrzeni czy też wyprofilowania 8 (fig. 7) pozostałego po wyjęciu łaty 6.

Łatę 6 można wyjąć każdym odpowiednim sposobem. Na przykład, jeżeli długość łaty 6 przekracza szerokość półwyrobu 5, łata wystaje spod półwyrobu 5 i można ją szybko wyjąć w kierunku zasadniczo prostopadłym do kierunku ruchu przenośnika taśmowego 7 i poza ten przenośnik. Taką czynność wyjmowania zilustrowano strzałką B na fig. 6.

Łatę 6 można też wyjąć powodując jej spadnięcie do przestrzeni między kolejnymi wałkami systemu przenośnika taśmowego, który w ogólności nie jest ciągły na całej długości linii produkcyjnej, lecz składa się z kilku przenośników napędzanych wałkami, między którymi znajdują się przerwy.

PL 209 758 B1

Po wyjęciu łaty 6, półwyrób 5 jedzie dalej, nadal wieziony przez przenośnik taśmowy 7, zaś kompozycja tynku gipsowego 2 w dalszym ciągu twardnieje.

Jak widać na fig. 7, gdy wyprofilowanie dochodzi do poziomu urządzenia tnącego, którym na ogół jest wałek zaopatrzony w nóż 9, urządzenie to zostaje uruchomione i przecina półwyrób 5. Uzyskuje się w ten sposób płytę 9a widoczną na fig. 8, której długość wyznaczona jest przez odległość, którą przejechał przenośnik taśmowy między dwiema operacjami cięcia, co w przypadku sposobu według wynalazku oznacza odległość, którą przejechał przenośnik taśmowy między dwoma kolejnymi profilowaniami 8. Tak więc płyta 9a ma dwie profilowane krawędzie poprzeczne 10.

Korzystnie, urządzenie tnące jest tak ustawione, że nóż 9 tnie półwyrób 5 mniej więcej w środku wyprofilowania 8.

Rozmiar każdego wyprofilowania 8 zależy od rozmiaru łaty 6. Jest ona ogólnie równoległościenna i ma grubość między 0,5 a 4 mm, korzystnie między 1,5 a 4 mm. Jej szerokość wynosi na ogół między 5 a 20 cm a jej długość jest przynajmniej mniej więcej równa szerokości półwyrobu 5 (ewentualnie zmniejszonej o szerokość podłużnych opasek /taśm/, które może posiadać półwyrób), lecz ogólnie większa, tak by można było łatę chwycić w celu wyjęcia spod półwyrobu 5. Ponadto korzystne jest, by łata 6 była dłuższa niż szerokość półwyrobu 5 i wystawała spod niej, co ułatwia jej wyjęcie.

Materiał, z którego wykonane są łaty 6 ma małe znaczenie, pod warunkiem, że wytrzymują one obciążenie półwyrobem, który na nich leży. Mogą one więc być wykonane z tworzywa sztucznego, drewna, metalu itp., o dobrej odporności na zniszczenie i trwałości.

W korzystnym przypadku opisany powyżej sposób stanowi uzupełnienie znanego sposobu wytwarzania płyt gipsowych mających dwie podłużne krawędzie profilowane. Ten ostatni sposób zwykle poprzedza założenie opaski, na ogół wykonanej z tworzywa sztucznego i zwykle znanej jako taśma, wzdłuż obu podłużnych brzegów przenośnika taśmowego 7. Sposób taki opisano na przykład w Europejskim zgłoszeniu patentowym 482 810.

Wszystko to umożliwia więc uzyskanie płyty 11 na bazie spoiwa hydraulicznego, takiej jaka zilustrowana jest na fig. 9, która poza dwiema profilowanymi krawędziami poprzecznymi 10 ma dwie profilowane krawędzie podłużne 25, a więc w sumie cztery profilowane krawędzie.

Oczywiście, jeżeli częstotliwość operacji cięcia jest dwa razy większa, niż częstotliwość wkładania łat 6, wówczas wytwarzane są płyty mające trzy (dwie podłużne i jedną poprzeczną) profilowane krawędzie.

Długość wytwarzanych płyt gipsowych zależy oczywiście od prędkości przemieszczania się przenośnika taśmowego i od częstotliwości operacji cięcia.

Częstotliwość operacji cięcia jest zwykle bezpośrednio powiązana z częstotliwością, z którą wkładane są łaty, ponieważ na ogół dąży się do otrzymania płyt z dwiema poprzecznymi krawędziami profilowanymi.

Opisany sposób jest bardzo elastyczny, ponieważ aby zmienić długość wytwarzanych płyt wystarczy po prostu zmienić częstotliwość, z którą wkłada się łaty.

W opisanym sposobie stosowane jest urządzenie według wynalazku, które służy do wykonania wytłoczenia na półwyrobie, który ma być pocięty na płyty na bazie spoiwa hydraulicznego.

Tak więc, według wynalazku i jak widać na fig. 10, przed włożeniem łaty 6, na półwyrobie 5 naprzeciw miejsca, w którym ma być włożona łata, wykonywane jest za pomocą urządzenia według wynalazku wytłoczenie 12, lub wytłoczenie 12a w miejscu, w którym ma być włożona łata 6.

W ten sposób możliwe jest skompensowanie lokalnego zgrubienia, które może się ewentualnie wytworzyć w półwyrobie 5 wskutek przemieszczenia się materiału gdy łata 6 jest szeroka.

Za miejscem włożenia łaty 6 można umieścić konwencjonalną wygładzarkę 4a (fig. 6).

Pierwszy przykład realizacji

Zgodnie z jednym przykładem, wytłoczeń nie robi się ze względu na wkładanie łaty. W tym przypadku, urządzenie do wykonywania wytłoczeń jest stosowane tylko na linii wytwarzania. Wytłoczenie wykonane w półwyrobie skutkuje, po stężeniu spoiwa hydraulicznego, uzyskaniem kształtu z konwencjonalnymi profilowanymi krawędziami podłużnymi i wgłębieniem w miejscu odpowiadającym wytłoczeniu. Zależnie od tego, czy chodzi o wytłoczenie 12, czy 12a, wgłębienie znajduje się na powierzchni po przeciwnej stronie względem powierzchni, na której znajdują się konwencjonalne podłużne krawędzie profilowane, lub na tej samej powierzchni. Zgodnie z pierwszym przykładem realizacji będzie to korzystnie wytłoczenie 12, a więc na powierzchni po przeciwnej stronie względem po8

PL 209 758 B1 wierzchni, na której znajdują się konwencjonalne podłużne krawędzie profilowane. Korzyści zostaną opisane poniżej w związku ze sposobem budowania struktury wewnętrznej według wynalazku.

Linia produkcyjna płyt na bazie spoiwa hydraulicznego

Urządzenie według wynalazku może być stosowane w linii produkcyjnej do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego z półwyrobu 5 zawierającego materiał okładzinowy pokryty kompozycją spoiwa hydraulicznego 2 i podtrzymywanego przez przenośnik taśmowy 7.

Aby można było wykorzystać urządzenie według wynalazku w sposób optymalny w linii produkcyjnej płyt na bazie spoiwa hydraulicznego, odległość między przenośnikami taśmowymi tego urządzenia powinna być co najmniej równa szerokości półwyrobu 5. Tak więc, te przenośniki i krążki są umieszczone na obu podłużnych brzegach półwyrobu 5.

Ponadto, urządzenie według wynalazku umieszczone jest w odpowiedni sposób, aby podczas obrotów jego pasów transmisyjnych, środki podłużne urządzenia wykonywały wytłoczenie na półwyrobie 5.

Urządzenie według wynalazku może się również znajdować nad półwyrobem 5 i w tym przypadku wykonuje ono wytłoczenie 12, albo pod półwyrobem 5 i wtedy wykonuje ono wytłoczenie 12a.

Z powodów praktycznych korzystne jest, by urządzenie według wynalazku znajdowało się nad półwyrobem 5.

Oczywiście, można przewidzieć dwa (lub więcej) urządzenia według wynalazku, z których jedno znajduje się nad półwyrobem, a drugie pod półwyrobem, tak że wykonują one odpowiednio wytłoczenie 12 na wierzchu półwyrobu 5 i wytłoczenie 12a od spodu półwyrobu 5 (fig. 10), przy czym spodem półwyrobu 5 jest ta jego strona, która spoczywa na przenośniku taśmowym 7.

Urządzenie tnące może być tak ustawione, że przecina półwyrób w miejscu wytłoczenia 12.

W przypadku, gdy wytłoczenie 12a wykonywane jest na spodzie półwyrobu, urządzenie tnące może być ustawione tak, że tnie półwyrób naprzeciw miejsca, w którym wykonano wytłoczenie 12a.

Korzystnie, linia do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego jest linią do wytwarzania płyt z krawędziami profilowanymi. Taka linia zostanie obecnie opisana szczegółowo z odniesieniem do fig. 6 do 15. Następnie zostanie opisany sposób stosowania urządzenia według wynalazku w ramach linii produkcyjnej.

Fig. 11 przedstawia część linii do wytwarzania płyt na bazie spoiwa hydraulicznego.

Widać więc magazyn 20 łat utworzony z poziomej prostokątnej powierzchni 21, z której rogów wznoszą się pionowo i równolegle cztery kątowniki 22 tworzące skierowane do siebie obejmy, które ograniczają stos łat 23.

Wielkość magazynu 20 łat jest taka, by mógł on pomieścić dużą ilość łat 23 (por. fig. 12 i 13).

Pozioma powierzchnia 21 magazynu 20 łat wsparta jest na nogach 24.

Przy pierwszej desce 23, to znaczy na desce, która znajduje się na samym spodzie stosu, umieszczone są równolegle dwa kołki 26, które są tak ustawione, aby można było wypchnąć nimi pierwszą łatę 23 ze stosu powodując jej ześlizgnięcie się w stronę nachylonej płaszczyzny 27, która składa się z nachylonej w dół powierzchni 28 i rantu 29 na jej dolnym krańcu, który zatrzymuje wypchniętą łatę i kieruje ją dalej.

Na poprzecznym boku 30 nachylonej płaszczyzny 27, to znaczy po przeciwnej stronie, niż przenośnik taśmowy 7, umieszczony jest równolegle do podłużnej osi nachylonej płaszczyzny 27 kołek 31, którego uruchomienie powoduje uderzenie w łatę wypchniętą właśnie z magazynu łat 20. Tak pchnięta łata przesuwa się równolegle do podłużnej osi nachylonej płaszczyzny 27, której rant 29 kieruje ją w stronę drugiej nachylonej płaszczyzny 32, która znajduje się na przedłużeniu pierwszej nachylonej płaszczyzny 27 po przeciwnej stronie względem poprzecznego brzegu 30. Ta druga nachylona płaszczyzna 32 również składa się z nachylonej powierzchni 33 wyposażonej w rant 34 na dole. Zawiera ona ponadto ogranicznik 35 na krańcu przeciwnym względem kołka 31, przy czym ten ogranicznik stanowi zasadniczo pneumatyczny zderzak, którego zadaniem jest zastopowanie ruchu łaty pchniętej przez kołek 31

Rant 34 ma otwory 36, w świetle których ustawione są dwa kołki 37 tak zorientowane, że mogą pchnąć łatę znajdującą się na drugiej nachylonej płaszczyźnie 32 w górę nachylonej powierzchni 33.

Pierwsza nachylona płaszczyzna 27 i druga nachylona płaszczyzna 32 wsparte są na nogach odpowiednio 38 i 39.

Zgodnie z alternatywnym kształtem pokazanym na fig. 14, równolegle do powierzchni 23, między nią a pierwszą nachyloną płaszczyzną 27 znajduje się płaska powierzchnia 40, która podtrzymuje

PL 209 758 B1 poziomo łatę wypchniętą z magazynu łat 20 przed jej zjechaniem wzdłuż nachylonej powierzchni 28 pierwszej nachylonej płaszczyzny 27.

Jak więc widać na fig. 15, wysokość nóg 24, 35 i 36 dobrano w taki sposób, by łata umieszczona na drugiej nachylonej płaszczyźnie 32 leżała niżej niż półwyrób 5.

Ogólnie:

- oś podłużna rantu 34 drugiej nachylonej płaszczyzny 32 jest prostopadły do podłużnej osi p przenośnika taśmowego;

- środki 32, 33, 34, 35 podtrzymujące przemieszczaną łatę skierowane są w stronę początku przenośnika taśmowego 7; i

- nachylona powierzchnia 33 drugiej nachylonej płaszczyzny przylega do przenośnika taśmowego 7.

Długość drugiej nachylonej płaszczyzny 32 jest co najmniej równa długości łaty 23, to znaczy co najmniej równa, a korzystnie większa niż szerokość półwyrobu 5.

Z fig. 10 należy więc rozumieć, że po uruchomieniu kołków 37 łata na drugiej nachylonej płaszczyźnie 32 zostaje popchnięta w górę na nachylonej powierzchni 33, to znaczy w stronę przenośnika taśmowego 7 i półwyrobu 5, zostaje zaklinowana między nimi i przez nie pociągnięta.

Różnica między długością łaty a szerokością półwyrobu 5 umożliwia uchwycenie łaty i wyjęcie jej po stwardnieniu kompozycji tynku gipsowego.

Linia produkcyjna według wynalazku zawiera zasadniczo środki elektroniczne sterujące jej działaniem i w miarę potrzeby umożliwiające wzajemne uzależnienie od siebie wykonywania różnych operacji.

Wspomniane środki elektroniczne mogą sprawić, że po włożeniu łaty pod półwyrób i uruchomieniu kołków 27, zostaje uruchomiony kołek 31, który kładzie następną łatę na drugiej nachylonej płaszczyźnie 32, następnie uruchamiane są kołki 26, które kładą kolejną łatę na pierwszej nachylonej płaszczyźnie 27 i tak dalej. Środki elektroniczne umożliwiają zmianę częstotliwości wykonywania tych operacji w celu zmniejszenia albo zwiększenia długości płyt gipsowych wytwarzanych z profilowanymi krawędziami.

Fig. 16 przedstawia część linii produkcyjnej według korzystnego przykładu realizacji wynalazku.

Figura ta pokazuje, że linia produkcyjna obejmuje jedno urządzenie według przykładu realizacji wynalazku.

Urządzenie to, widoczne z boku na fig. 16, zawiera cztery pierwsze koła zębate 201,202, 203, 204 podtrzymywane na ramie 205, które wraz z opasanym na nich łańcuchem 206, składającym się z ogniw, w tym ogniw 207, podtrzymują dwa druty w sposób pokazany również na fig. 2.

Urządzenie to jest symetryczne względem pionowej płaszczyzny zbieżnej z kierunkiem ruchu półwyrobu 5. Dzięki temu druty podtrzymywane przez ogniwa 207 rozciągają się poprzecznie w stosunku do półwyrobu 5 aż do drugiego łańcucha, identycznego jak łańcuch 206 i opasującego drugie koła zębate, identyczne jak pierwsze koła zębate 201,202, 203, 204.

Urządzenie wyposażone jest w silnik elektryczny 209 wprawiający w ruch obrotowy, za pośrednictwem pasa 211, wał 210, na którym zamontowane jest koło zębate 203 i symetryczne względem niego koło zębate. Obroty tych kół wprawiają w ruch obrotowy łańcuch 206 w kierunku wskazanym strzałką D.

Półwyrób 5 uzyskuje się znanym sposobem wlewając zawiesinę spoiwa hydraulicznego w kierunku strzałki E między pierwszy materiał okładzinowy 2 a drugi materiał okładzinowy 3 i przesuwając całość między górną 214 a dolną 215 płytą formującą urządzenia.

Odległość między kołami zębatymi 201,202, 203, 204 a symetrycznymi w stosunku do nich kołami zębatymi jest co najmniej równa długości półwyrobu 5, tak że koła zębate nie dotykają półwyrobu 5.

Urządzenie według wynalazku jest umocowane na odpowiedniej wysokości tak, że gdy linia produkcyjna pracuje, a ruch łańcucha 206 napędza ruch drutów połączonych z ogniwami 207, druty te przechodzą przez płytę formującą to znaczy między płytami 214 i 215, i wystają w dół względem górnej płyty 214. Przestrzeń zajęta przez te druty między górną płytą 214 a drugim materiałem okładzinowym 3 skutkuje wyprofilowaniem grubości półwyrobu 5.

Jasne jest, że silnik jest tak wyregulowany, by łańcuch 206 poruszał się z tą samą prędkością, co półwyrób 5 gdy druty przechodzą między płytami 214 i 215. Druty towarzyszą więc półwyrobowi 5 na odcinku kilku centymetrów i gdy oddzielają się aby zawrócić na kole 204, pozostawiają wytłoczenie w górnej części półwyrobu 5.

PL 209 758 B1

Ponieważ łatwo jest zmienić prędkość przebiegu łańcucha 206 regulując silnik, w konsekwencji można łatwo zmienić odległość między dwoma wytłoczeniami i długość płyt.

Rama 205 urządzenia według wynalazku może, jak wynika jasno z fig. 16, być przymocowana do płyt 214 i 215. Wynika stąd, że urządzenie według wynalazku można zastosować zamiast jako płytę formującą lub walec matrycy, w sposób konwencjonalny.

Drugi przykład realizacji wynalazku

Przykład ten odpowiada przypadkowi, w którym łatę wprowadza się nie przed pierwszą taśmą formującą, lecz między pierwszą a drugą taśmą formującą (lub ewentualnie między drugą a trzecią taśmą formującą, zależnie od przypadku). Należy tu przypomnieć, że przenośnik taśmowy 7 jest zasadniczo podzielony na kilka elementów zwanych taśmami formującymi. Taśma formująca 1 jest taśmą znajdującą się z przodu. Konwencjonalny przenośnik taśmowy zawiera na ogół dwie lub trzy, albo nawet cztery taśmy formujące. Takie taśmy formujące, jak wskazano powyżej, zawierają taśmy służące do kształtowania profilowanych krawędzi wzdłużnych.

Inne elementy pozostają takie same (wytłoczenia 12 lub 12a, zależnie od przypadku), poza tym, że łatę wkłada się w miejscu linii produkcyjnej, w którym rozpoczęło się uwodnienie spoiwa hydraulicznego (por. z opisem przykładu trzeciego). Pozostałe elementy składowe zostały odpowiednio przeniesione (na przykład wygładzarka 4a została przeniesiona do pierwszego wałka napędzającego drugą taśmę formującą lub za niego; w tym przypadku wygładzarka ma postać wałka, którego prędkość obwodowa jest w przybliżeniu taka sama, jak prędkość przenośnika taśmowego 7). Wprowadzając łatę (6, 23) w tym miejscu można uzyskać idealną konsystencję półwyrobu dla przeprowadzenia tej dodatkowej 300 operacji kształtowania.

Można również zastosować środki synchronizujące według poniższego opisu znajdującego się w części dotyczącej trzeciego przykładu realizacji wynalazku.

Trzeci przykład realizacji wynalazku

Przykład ten przedstawiono na fig. 17. Zilustrowano na niej wykonanie wytłoczenia 12, w szczególności za pomocą urządzenia według wynalazku jest ono „wypychane w górę przez przyrząd 300 znajdujący się pod półwyrobem. System ten jest faktycznie odwróceniem systemu stanowiącego przedmiot patentu USA nr 2 991 824. Ponadto, w porównaniu z tym patentem, system służący do wypychania wytłoczenia znajduje się poniżej urządzenia formującego. Korzystnie, to odwrotne urządzenie znajduje się między taśmami 1 i 2 (lecz w razie potrzeby można je również umieścić między taśmami 2 i 3). Urządzenie to umieszczone jest w punkcie linii produkcyjnej, w którym rozpoczęło się uwodnienie spoiwa hydraulicznego. Korzystnie, urządzenie znajduje się w punkcie odpowiadającym 5% do 30% uwodnienia i/lub w miejscu znajdującym się między 40 a 110 m długości przenośnika taśmowego 7 (na przykład dla linii, której prędkość jest około 70 m/min.).

Urządzenie 300 umieszczone jest między taśmami 1 i 2, oznaczonymi odpowiednio 301 i 302. Urządzenie 300 zawiera, po pierwsze, dodatkowe urządzenie formujące 300a. Zawiera ono, na ramie (nie pokazanej), pas 305, który krąży z prędkością liniową równą prędkości taśm 301 i 302. Zapobiega się w ten sposób jakiemukolwiek ślizganiu się okładzin. Do pasa 305 przymocowane są jedna lub więcej łat formujących 306. W następującym poniżej opisie wspomniano tylko o jednej łacie, lecz zależnie od rozmiarów urządzeń, wytwarzanych płyt itp. można użyć wielu łat. Pas zamontowany jest na wałkach, z których przynajmniej jeden jest korzystnie napędzany. Płaska poślizgowa płyta 309, na przykład wykonana z marmuru, umieszczona jest między półwyrobem a pasem 305, w taki sposób, że stykają się one na płaskiej powierzchni. Naprzeciw tej części znajduje się „urządzenie podkładowe 300c. Zawiera ono na ramie (nie pokazanej) pas 310, który krąży z prędkością liniową równą prędkości taśm 301 i 302, przy czym ten pas 310 jest założony na wałki 311 i 312, z których przynajmniej jeden jest korzystnie napędzany. Płaska poślizgowa płyta 313, na przykład wykonana z marmuru, umieszczona jest tak, że znajduje się między półwyrobem a pasem 310, w podobnym układzie, jak płyta 309 i pas 305.

W czasie działania linii łata formująca 306 dojeżdża naprzeciw górnego wytłoczenia 12 w półwyrobie. Gdy dojedzie i przejdzie jednocześnie z półwyrobem między dwiema płytami 309 i 313, wytłoczenie zostaje „wyrokowane na drugiej stronie półwyrobu. Uzyskuje się więc półwyrób, który dojeżdża do taśmy formującej 302 z wgłębieniem odpowiadającym poprzecznej profilowanej krawędzi (po tej samej stronie płyty, co wzdłużne krawędzie profilowane).

Tak więc półwyrób przechodzi między dwoma pasami 305 i 310, które są korzystnie napędzane z prędkością taką samą jak prędkość ruchu półwyrobu. Półwyrób styka się więc tylko z elementami,

PL 209 758 B1 które się poruszają i przemieszczenie półwyrobu względem pasa jest zerowe. W związku z tym nie występuje tarcie.

Wymiary urządzenia (wzdłuż) są rzędu kilku metrów (styk ma zwykle miejsce na długości 5 do 10 m), co na ogół wystarcza, aby zapewnić przeprowadzenie dodatkowej operacji formowania.

Można przewidzieć środki (nie pokazane) do regulacji nacisku wywieranego przez „urządzenie podkładowe. Mogą to być w szczególności obciążniki albo przeciwwagi, które wywierają na zespół regulowany nacisk.

Korzystnie przewidziane są środki synchronizujące (nie pokazane), które zapewniają, że dodatkowa łata formująca 306 znajduje się zasadniczo naprzeciw wytłoczenia 12. Można zastosować system tnący składający się z koła umieszczonego nad półwyrobem i obracanego wskutek jego ruchu. Koło jest stopniowane i sprzężone z licznikiem, który uruchamia potrzebne urządzenia. Można także zastosować system obejmujący etap znaczenia okładziny półwyrobu (na przykład punktem) i wykrywania tego znaku, co skutkuje uruchomieniem urządzeń. Wśród takich urządzeń uruchamianych wskutek wykrycia znaku, wymienić można urządzenia do wykonywania wytłoczeń 12 i 12a, lub wkładania łaty (6, 23) albo do obracania pasa 305 niosącego łatę 306, do cięcia półwyrobu po etapie formowania itp.

Inny przykład realizacji wynalazku przedstawiono na fig. 18 (nie wskazano oznaczeń, które są takie same, jak na fig. 17). W tym przykładzie urządzenie 300 obejmuje ponadto przyrząd do kalibracji 300c. Łatę 306 wycofuje się, gdy pas 305 zawraca na wałku 308; półwyrób wchodzi wówczas do przyrządu do kalibracji 300c. Zawiera on ramę (nie pokazaną), pas 314, który obraca się z prędkością liniową równą prędkości taśm 301 i 302, przy czym pas 314 nałożony jest na wałki 315 i 316, z których przynajmniej jeden jest korzystnie napędzany. Płaska poślizgowa płyta 317, na przykład wykonana z marmuru, umieszczona jest między półwyrobem a pasem 314, w podobnym układzie, jak płyta 309 i pas 305.

Ewentualnie można przewidzieć wygładzarkę tego samego rodzaju, co wygładzarka opisana w przypadku drugiego przykładu realizacji.

Czwarty przykład realizacji wynalazku

Przykład ten odpowiada przypadkowi, w którym urządzenie z fig. 17 albo fig. 18 jest odwrócone, to znaczy łata formująca 306 jest umieszczona nie tak, by pozostawiała wytłoczenie i kształtowała profilowane krawędzie poprzeczne na tej samej stronie, na której znajdują się wzdłużne krawędzie profilowane, lecz przeciwnie, aby „konsolidowała wytłoczenie i ukształtowane wgłębienie. W tym przykładzie przykładając łatę na etapie, gdy w spoiwie hydraulicznym rozpoczęło się uwodnienie, można uzyskać tak, jak opisano powyżej, idealną konsystencję półwyrobu w momencie dodatkowej operacji formowania. Tak, jak w przypadku trzeciego przykładu realizacji wynalazku, uzyskuje się płytę o czterech krawędziach profilowanych, przy czym krawędzie wzdłużne i poprzeczne znajdują się po obu stronach płyty. Zalety tego przypadku zostaną opisane poniżej w związku ze sposobem budowania struktury wewnętrznej według wynalazku.

Piąty i szósty przykład realizacji wynalazku

Przykłady te odpowiadają przypadkom, gdy wytłoczenie 12 w drugim i trzecim przykładzie realizacji wynalazku według opisu powyżej zastąpione jest wytłoczeniem 12a. Uzyskuje się efekty przeciwne.

W opisanych powyżej przykładach długość łaty 306 jest w przybliżeniu równa szerokości półwyrobu. Ponadto, stosowana łata, zwłaszcza łata 306, może mieć przekrój równoległościenny, lecz także trójkątny, zwykle w kształcie trójkąta równoramiennego, którego podstawa jest równoległa do przenośnika 7.

Można również zmodyfikować przykłady trzeci i szósty.

Należy tu przypomnieć, że przykłady trzeci i szósty mają tę cechę wspólną, że wytłoczenie 12 ewentualnie 12a, jest „wypychane za pomocą przyrządu znajdującego się pod półwyrobem, lub ewentualnie nad półwyrobem. W przykładzie trzecim i szóstym wytłoczenie jest „wypychane w całości, co oznacza, że papier okładzinowy jest zasadniczo płaski po wypchnięciu wytłoczenia. Można przewidzieć, że czynność wypychania jest taka, że wytłoczenie jest tylko częściowe, to znaczy na obu stronach płyty pozostaje zagłębienie, przy czym jedno jest wyraźniejsze, niż drugie. Można na przykład tak wyregulować urządzenie 300, że stosunek głębokości zagłębień na obu stronach jest między 1 a 10, korzystnie między 2 a 5. Na przykład dla standardowej płyty o grubości 12,5 mm, głębokość zagłębienia na stronie „wypychanej może być 4 mm, podczas gdy głębokość zagłębienia na przeciwnej stronie może być 1,5 mm.

PL 209 758 B1

Sposób budowania struktury wewnętrznej; płyta stosowana w tym sposobie

Zgodnie z innym aspektem, przedmiotem wynalazku jest sposób budowania struktury wewnętrznej z zastosowaniem płyt o czterech krawędziach profilowanych, z których dwie krawędzie profilowane znajdują się na jednej stronie, zaś pozostałe dwie znajdują się na drugiej stronie płyty. Takie płyty można uzyskać według pierwszego przykładu realizacji wynalazku (z wytłoczeniem 12), przykładu czwartego i piątego i również według zmodyfikowanych przykładów trzeciego i szóstego. Płytę taką pokazano schematycznie na fig. 19. Widać na niej, że profilowania są rozmieszczone naprzeciw siebie na każdej krawędzi płyty (profilowania krawędziowe znajdują się na stronie z okładziną kremową (10)), podczas gdy profilowania krańcowe znajdują się na drugiej, „szarej, stronie. Wymiary profilowań 25a są zwykle tego samego rzędu, co wymiary profilowań 25 (które z kolei odpowiadają wymiarom łaty w przypadku przykładów czwartego i piątego, lub środków podłużnych 110 zawierających druty 111 w przypadku pierwszego przykładu). Profilowanie 25a może więc mieć głębokość między 0,5 a 4 mm, korzystnie między 1,5 a 4 mm. Szerokość profilowania może wynosić między 2 a 15 cm, korzystnie między 5 a 10 cm. Profilowania wzdłużne mają standardowe wymiary znane w stanie techniki, takie jak zazwyczaj narzucone są przez taśmy.

Sposób budowania struktury wewnętrznej (ścianki, która może być pionowa, nachylona lub pozioma lub podsufitki) według wynalazku obejmuje następujące etapy (które zostaną bardziej szczegółowo opisane poniżej):

a) płyty według wynalazku (na przykład takie, jak pokazano na fig. 19) umieszcza się na elemencie nośnym, przy czym są one stykane ze sobą wzdłuż krawędzi profilowanych;

b) płyty przymocowuje się do elementu nośnego wzdłuż krawędzi profilowanych;

c) płyty łączy się ze sobą za pomocą co najmniej jednej spoiny cementowej; i opcjonalnie

d) złącza wykańcza się uzupełniającym tynkiem cementowym.

Podczas etapu b) poprzeczne krawędzie profilowane, które znajdują się na stronie płyty, której nie widać zostają odwrócone w górę podczas przykręcania śrubami, przybijania itp., ponieważ ten obszar płyty zostaje zaczepiony na elemencie nośnym. Po zaczepieniu płyty, ukazuje się profilowanie na tej samej stronie płyty, co wzdłużne krawędzie profilowane (lub profilowania krawędziowe). Tak więc krawędzie profilowane uzyskuje się w każdym złączu między płytami.

Według jednego z przykładów realizacji, poprzeczne krawędzie profilowane 25a, to znaczy te, które znajdują się na stronie z szarą okładziną, wskazane zostają specjalnym znakowaniem na stronie z kremową okładziną w taki sposób, aby użytkownik (pracownik, który wykonuje ściankę) wiedział, że na szarej stronie znajdują się profilowania. Dobierając płyty parami użytkownik będzie więc wiedział, że są tam profilowania i odpowiednio wykona złącza. Oznakowanie profilowań może przyjąć odpowiednią formę, na przykład powtarzalnego wzoru. Obecność takich oznakowań jest wygodne, gdy dwie płyty według wynalazku zostają zestawione ze sobą wzdłuż poprzecznych profilowań, ponieważ gdy poprzeczne krawędzie profilowane zostają dosunięte na przykład do ściany, oznakowanie na stronie kremowej wskazujące obecność profilowania na stronie szarej nie ma specjalnego wpływu na operację wykonywania ściany, ani na sposób wykonywania złącz.

Oznaczenia zostały wskazane w szczególności na fig. 20 jako 26a, 26b, 26c i 26d przy profilowanych krawędziach 25a. Oznaczenie to znajduje się na stronie z kremową okładziną i wskazuje poprzeczne krawędzie profilowane, które mają być zestawione z poprzecznymi krawędziami tego samego typu na drugiej płycie według wynalazku.

Oznaczenia te umożliwiają poza tym określenie szerokości poprzecznego profilowania 25a i odpowiedniego dostosowania złącza, zwłaszcza przez zastosowanie narzędzia lub szpachli odpowiedniej wielkości. Wykonawca może na przykład po prostu nałożyć tynk, zwłaszcza jego wierzchnią warstwę tylko na oznaczeniach i nimi się kierować.

Ponadto oznaczenia mogą zawierać znaki powtarzalne. Jeżeli rowek utworzony przez dwie profilowane krawędzie 25a otrzymywany jest przez „odwrócenie w etapie b), lepiej jest zastosować dostateczną ilość śrub, aby zapewnić łatwe przeprowadzenie operacji odwrócenia. Można na przykład użyć trzech, korzystnie pięciu śrub, tak jak robi się zazwyczaj, lecz jeszcze lepiej jest użyć ich od sześciu do dziesięciu, korzystnie siedem znaków. Ilość znaków będzie więc odpowiadać ilości śrub, której należy użyć.

Płyty z oznaczeniami wytwarzane są tak, jak opisano powyżej, tylko papier okładzinowy jest drukowany przed nałożeniem nań tynku. Może być drukowany in situ, bądź też można zastosować papier z rolki lub zadrukowany. Linia produkcyjna obejmuje wówczas odpowiednie środki do drukowania.

PL 209 758 B1

Przedmiotem wynalazku jest również nowa płyta na bazie spoiwa hydraulicznego z czterema profilowanymi krawędziami i sposób budowania struktur wewnętrznych z zastosowaniem takich płyt.

Płyty te nie mają ujawniających się podczas montażu wad płyt konwencjonalnych z czterema profilowanymi krawędziami, co zostanie opisane poniżej.

Płyty gipsowe są znane i zwykle takie płyty mają dwie wzdłużne krawędzie profilowane. Gdy zestawi się ze sobą dwie płyty wzdłuż poprzecznych krawędzi, powstaje zawsze zgrubienie wzdłuż złącza. Pierwsza technika polega na odsunięciu szyny ramy o około 2 mm, aby powstał odpowiednik profilowania. Jednak technika ta jest trudna w realizacji z powodu powstających nieuchronnie niedokładności.

Inna technika, którą zaproponowano polega na stosowaniu płyt z czterema profilowanymi krawędziami. Przygotowanie ich opisano w wielu dokumentach. Płyty te mają wszystkie cztery, wzdłużne i poprzeczne, profilowane krawędzie tak, że można zrobić wokół czterech boków złącza ze spoiwa cementowego. Obecnie wszystkie płyty mają profilowane krawędzie o mniej więcej podobnych rozmiarach, przy czym szerokość i głębokość profilowań są w przybliżeniu podobne na czterech krawędziach. Pomimo, że stosowanie czterech krawędzi profilowanych ma pewne zalety, ma też wady. Są one spowodowane tym, że profilowana krawędź ma na ogół szerokość między 40 a 80 mm, zwykle 60 mm; wartości te są narzucone przez obowiązujące standardy i praktykę. Jednak narzędzie używane do nakładania taśmowego lepiszcza cementowego (jeżeli jest stosowany) i spoiwa cementowego ma zazwyczaj szerokość ponad 120 mm, co nieuchronnie powoduje powstawanie zgrubienia na przecięciu złącz podczas nakładania cementu na złącza poprzeczne, a tym samym pogorszenie wyglądu płyt z czterema profilowanymi krawędziami, których dodatkową wadą jest wysoki koszt.

W dokumencie US-P-4 397 123 ujawniono płytę w dwóch przykładach realizacji. Według pierwszego przykładu końce płyty zawierają część zdejmowalną, która po zdjęciu pozostawia krawędź w kształcie wrębu. Gotowy wrąb zostaje „odwrócony aby powstał rowek, w którym ma być umieszczony tynk. Rozwiązanie to jest technicznie bardzo skomplikowane; nie opisano żadnego odpowiedniego przemysłowego sposobu wykonania. Według drugiego przykładu ujawniono płytę, która ma profilowanie wzdłuż szarej strony, przy czym szerokość tego profilowania jest 12 cali, to znaczy ponad 30 cm. W tym przypadku także nie ma opisu umożliwiającego wykonanie tego drugiego przykładu.

Fig. 19 przedstawia płytę według pierwszego przykładu realizacji. Płyta ta zawiera jak zwykle spoiwo hydrauliczne, zazwyczaj tynk gipsowy, miedzy dwiema okładzinami. Materiały okładziny mogą stanowić arkusze papieru lub kartonu, maty szklane lub inne maty z odpowiedniego na okładziny materiału znanego specjalistom.

Płyta ma na jednej stronie dwie pierwsze równoległe profilowane krawędzie 10 i na drugiej stronie dwie inne, drugie, równoległe profilowane krawędzie 25a, które są prostopadłe do pierwszych krawędzi. Profilowania są rozmieszczone naprzeciw siebie na każdej stronie płyty (profilowania krawędziowe znajdują się na stronie o kremowej wykładzinie 10, podczas gdy profilowania krańcowe znajdują się na drugiej stronie, tzn. stronie szarej 25a. Głębokość profilowania jest zazwyczaj między 0,5 a 4 mm, korzystnie między 0,5 a 3 mm, bardziej korzystnie między 0,6 a 2,5 mm, lub nawet między 0,6 a 1,8 mm, najkorzystniej między 0,8 a 1,8 mm lub 0,5 i 1,5 mm. Szerokość drugich profilowań 25a jest tu specyficzna dla danego przykładu realizacji wynalazku i na ogół wynosi między 100 a 200 mm, korzystnie między 120 a 180 mm lub między 150 a 200, bądź między 100 a 150 mm.

Pierwsze wzdłużne profilowania mają mniej więcej tę samą głębokość, podczas gdy ich szerokość jest znacznie mniejsza, na przykład między 40 a 80 mm. W szczególności stosunek szerokości drugich poprzecznych profilowań do pierwszych wzdłużnych profilowań jest zwykle między 1,5 a 5, korzystnie między 2 a 4.

W jednym z przykładów stosunek może być również odwrotny, tak że wzdłużne krawędzie mają większą szerokość niż szerokość krawędzi poprzecznych. W innym przykładzie cztery krawędzie mają duże szerokości.

Figura 21 przedstawia płytę według drugiego przykładu realizacji w widoku z góry. W tym przypadku płyta ma cztery profilowane krawędzie na tej samej stronie. Wymiary podane w odniesieniu do przykładu przedstawionego na fig. 1 i innych przykładów przedstawionych również na fig. 19 zastosowano tu mutatis mutandis.

Figura 22 przedstawia przekrój poprzeczny specjalnie profilowanej krawędzi według wynalazku. W tym przypadku profilowanie występuje na obu stronach płyty. Płyta zawiera ponadto trzy krawędzie profilowane 25b, które są równoległe do drugich profilowanych krawędzi 25a, znajdujących się na drugiej stronie płyty. Wymiary podane tu są następujące X, grubość płyty, konwencjonalnie między 6

PL 209 758 B1 a 25 mm; Y szerokość profilowania, między 100 a 200 mm, korzystnie między 120 a 180 mm lub między 150 a 200 mm, jak wyżej; Z' (na przykład głębokość drugich profilowań 25a) i Z (na przykład głębokość trzecich profilowań 25b tak, że Z'+Z wynosi między 0,5 a 4 mm, korzystnie między 0,5 a 3 mm, jeszcze korzystniej między 0,6 a 2,5 mm, lub nawet między 0,6 a 1,8 mm, bądź między 0,8 a 1,8 mm albo 0,5 i 1,5 mm. Stosunek wartości Z' i Z, czyli Z/Z wynosi na przykład między 1 a 10, korzystnie między 2 a 5.

Istnienie takich profilowań wzdłuż każdej krawędzi daje dodatkowe korzyści. Gdy wzdłuż krawędzi leżących naprzeciw profilowanych krawędzi 10 znajdują się profilowania 25a, podczas montażu zostają one, jak wskazano powyżej, odwrócone. Ma więc miejsce zginanie na stosunkowo dużym promieniu krzywizny. Obecność profilowanych krawędzi 25b pozwala na lepsze wyznaczenie docelowego rowka utworzonego przez odwrotność profilowanych krawędzi 25a. Uzyskuje się rzeczywisty rowek typu rowka utworzonego przez konwencjonalne profilowania (mianowicie profilowania o kształcie zbliżonym do trójkąta równoramiennego). Umożliwia to optymalną obróbkę doskonale płaskiego złącza bez zbytecznego zużycia cementu.

Płyty o czterech krawędziach profilowanych można wytwarzać w różnych procesach. W przypadku płyty o czterech krawędziach profilowanych na tej samej stronie, procesy te są znane. Można na przykład zastosować procesy opisane w dokumentach US-P-2 991 824 lub US-P-2 246 987 lub w zgłoszeniach na rzecz obecnego Zgłaszającego, na przykład PCT/FR03/01373; PCT/FR03/02281, PCT/FR03/00118, PCT/FR03/12880 i PCT/FR03/00606. W przypadku płyty z drugimi (poprzecznymi) krawędziami profilowanymi na stronie przeciwnej do tej, na której znajdują się pierwsze (wzdłużne) krawędzie profilowane, można zastosować:

- proces opisany w odniesieniu do poprzednich figur;

- wariant procesu według patentu US-P-4 781 558, w którym bęben zmodyfikowano w taki sposób, że ma on co najmniej jedno żeberko lub występ wzdłuż osi bębna;

- proces z wykorzystaniem taśmy formującej według patentu US-P-2 991 824 połączony z górnymi wałkami formującymi wzdłużne profilowania według patentu US-P-1 676 318 lub US-P-2 246 987;

- proces, w którym płyta jest prasowana, na przykład w stanie wilgotnym, w odpowiedniej formie; i

- proces, w którym poprzeczną krawędź profilowaną uzyskuje się poprzez powtórne piłowanie w głąb grubości i ponowne spojenie.

Sposób budowania struktury wewnętrznej (ścianki, która może być pionowa, nachylona lub pozioma, albo podsufitki) według wynalazku zawiera następujące etapy:

a) płyty według wynalazku (na przykład według fig. 19 lub 21) umieszcza się na elemencie nośnym, przy czym styka się je ze sobą wzdłuż krawędzi profilowanych;

b) płyty mocuje się na elemencie nośnym wzdłuż krawędzi profilowanych;

c) płyty łączy się ze sobą za pomocą co najmniej jednej spoiny cementowej; i opcjonalnie

d) złącza wykańcza się dodatkowym tynkiem wykończeniowym.

Na wstępie należy zauważyć, że w niniejszym sposobie można wykorzystać taśmowe lepiszcze cementowe lub go nie wykorzystywać; można zastosować taśmę, na przykład taśmę papierową, lub taśmę wykonaną z tkaniny z włókna szklanego, która może być samoprzylepna lub nie. Jeżeli stosowane jest taśmowe lepiszcze cementowe może ono być identyczne lub inne niż spoina cementowa. Podobnie, spoina cementowa może być identyczna lub inna niż dodatkowy tynk wykończeniowy, jeśli jest on stosowany.

W przypadku płyty z poprzecznymi krawędziami profilowanymi na stronie przeciwnej do strony, na której znajdują się wzdłużne krawędzie profilowane, podczas etapu b) poprzeczne krawędzie profilowane, które znajdują się na stronie płyty, której nie widać zostają odwrócone w górę przy przykręcaniu śrubami, przybijaniu itp., ponieważ ten obszar płyty zostaje zaczepiony na elemencie nośnym. Po zaczepieniu płyty, ukazuje się profilowanie na tej samej stronie płyty, co wzdłużne krawędzie profilowane (lub profilowania krawędziowe). Tak więc krawędzie profilowane uzyskuje się na każdym złączu między płytami. Zostało to zilustrowane na fig. 23A i 23B, na których do elementu nośnego 430 zaczepia się poprzeczne krawędzie profilowane 25a, które zostają „odwrócone po przymocowaniu śrubami, gwoździami lub podobnymi środkami (oznaczonymi na figurze 431).

W przypadku płyty o poprzecznych krawędziach profilowanych na tej samej stronie, na której znajdują się wzdłużne krawędzie profilowane, etap b) jest konwencjonalnym etapem mocowania.

Wynalazek ma jedną szczególną zaletę w stosunku do znanych w stanie techniki płyt z czterema krawędziami profilowanymi. Zaleta ta stanie się jasna po przeczytaniu następującego poniżej opisu figur.

PL 209 758 B1

Figury 24A, 24B i 24C przedstawiają schemat zestawiania ze sobą konwencjonalnych płyt z czterema krawędziami profilowanymi. Figura 24A przedstawia płyty, które zostały ze sobą zetknięte. Figura 24B przestawia płyty z jednym złączem (po umieszczeniu w obu złączach taśmy), które zostało wykończone warstwą spoiny cementowej. Obszar zakreskowany odpowiada obszarowi, na którym nałożono cement. Konwencjonalnie, wzdłuż brzegów tego obszaru powstaje zgrubienie (na brzegach otaczających profilowanie). Jednak największe zgrubienie powstaje w miejscu, gdzie złącza się krzyżują, oznaczonym na figurze numerem 411. Dzieje się tak dlatego, że pierwsze zgrubienie powstałe w etapach pokazanych na fig. 24B sumuje się ze zgrubieniem powstałym w etapach pokazanych na fig. 24C.

Fig. 25A, 25B i 25C przedstawiają schematy zestawiania ze sobą płyt według wynalazku. Fig. 25A pokazuje płyty zetknięte ze sobą, z krawędziami, niezależnie od rodzaju płyt, odwróconymi. Po zestawieniu ze sobą płyty według wynalazku mają profilowania na stronie widocznej, tak jak zostało to wyjaśnione powyżej. Fig. 25B przedstawia płyty z jednym złączem (po nałożeniu na oba złącza taśmy), wykończonym warstwą cementu. Obszar zakreskowany odpowiada obszarowi, na którym nałożono cement. Konwencjonalnie, wzdłuż brzegów tego obszaru też powstaje zgrubienie (na brzegach otaczających profilowanie).

Fig. 25C przedstawia płyty, na których drugie złącze zostało wykończone warstwą spoiny cementowej. Znowu obszar zakreskowany odpowiada obszarowi, na którym nałożono cement. Tym razem, wskutek tego, że narzędzie miało wymiary mniejsze niż wielkość profilowanych krawędzi, cement został umieszczony w rowku utworzonym przez szerokie profilowania. Tak więc, w miejscu gdzie krzyżują się złącza nie ma już zgrubienia, które sumowałoby się z pierwszym zgrubieniem powstałym w etapie pokazanym na fig. 25B. W ten sposób otrzymuje się skrzyżowanie złącz bez zgrubienia i w związku z tym powierzchnia jest całkowicie płaska.

Lepiej jest używać narzędzia, którego szerokość jest ponad dwa razy szersza, niż szerokość wspomnianych pierwszych równoległych krawędzi profilowanych 10 i mniejsza niż, lub równa podwójnej szerokości wspomnianych drugich równoległych krawędzi profilowanych 25a.

Wynalazek ma jeszcze jedną zaletę. Podczas operacji mocowania płyt do wiszących metalowych elementów nośnych, często występuje styk dwóch płyt wzdłuż szyny. Jeżeli taka szyna nie została równo zamocowana, wówczas nierówność ta jest widoczna jeżeli zastosowano płyty konwencjonalne. Dzięki płytom według wynalazku, ponieważ ich profilowania mają stosunkowo duże wymiary, nierówność ta nie jest już widoczna gołym okiem.

Wynalazek daje jeszcze jedną korzyść. Jeżeli pierwsza, druga lub obie krawędzie profilowane mają większe rozmiary można użyć mniejszych ilości tynku (przy większych grubościach), zwłaszcza spoiny cementowej. Dzięki temu, podczas jakiegokolwiek skrobania mniejsze jest ryzyko, że taśma stanie się widoczna (wskutek spulchnienia lub prześwitywania taśmy przez tynk).

Tak, jak poprzednio można użyć oznakowań. Oznakowania można zastosować w przypadku płyty, w której szeroka krawędź profilowana znajduje się na tej samej stronie, co inne profilowane krawędzie zwłaszcza, gdy głębokość jest mała i trudno odróżnić krawędź profilowaną.

Nie jest istotne, czy płyty są łączone ze złączami skrzyżowanymi, czy wzdłuż.

Claims (24)

1. Płyta ze spoiwa hydraulicznego z okładziną na obu stronach, mająca na jednej stronie dwie pierwsze równoległe krawędzie profilowane i na drugiej stronie dwie drugie równoległe krawędzie profilowane, które są prostopadłe do pierwszych krawędzi, znamienna tym, że te drugie równoległe krawędzie profilowane (25bis) mają szerokość między 120 a 180 mm.

2. Płyta według zastrz. od 1, znamienna tym, że pierwsze (10) i drugie (25bis) równoległe krawędzie profilowane mają zasadniczo tę samą szerokość.

3. Płyta według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że drugie równoległe krawędzie profilowane (25bis) mają taką szerokość, że stosunek szerokości tych drugich równoległych krawędzi profilowanych (25bis) do szerokości pierwszych równoległych krawędzi profilowanych (10) wynosi między 1,5 a 5, korzystnie między 2 a 4.

4. Płyta według zastrz. 1, znamienna tym, że drugie równoległe krawędzie profilowane (25bis) są poprzeczne, czyli prostopadłe do kierunku ruchu przenośnika taśmowego linii produkcyjnej do wytwarzania płyt ze spoiwa hydraulicznego.

PL 209 758 B1

5. Płyta według zastrz. 1, znamienna tym, że ma ponadto dwie trzecie krawędzie profilowane (25ter), które są równoległe do drugich krawędzi profilowanych (25bis), znajdujące się na przeciwnej stronie płyty względem strony, na której znajdują się wspomniane drugie krawędzie profilowane (25bis) .

6. Płyta według zastrz. 5, znamienna tym, że stosunek głębokości wspomnianych drugich krawędzi profilowanych (25bis) do głębokości trzecich krawędzi profilowanych wynosi między 1 a 10, korzystnie między 2 a 5.

7. Płyta według zastrz. 1 albo 2 albo 4 albo 5 albo 6, znamienna tym, że ma oznaczenia (26a, 26b, 26c, 26d) na tej stronie, na której znajdują się pierwsze równoległe krawędzie profilowane (10), przy czym oznaczenia te sygnalizują obecność drugich równoległych krawędzi profilowanych (25bis) które są prostopadłe do pierwszych.

8. Płyta według zastrz. 7, znamienna tym, że oznaczenie (26a, 26b, 26c, 26d) zawiera ponad trzy, w szczególności ponad pięć powtarzających się znaków, korzystnie od sześciu do dziesięciu, najlepiej siedem powtarzających się znaków.

9. Płyta według zastrz. 1, znamienna tym, że spoiwem hydraulicznym jest gips.

10. Sposób budowania struktury wewnętrznej, w którym płyty określone zastrzeżeniami od 1 do 9 umieszcza się na elemencie nośnym stykając je ze sobą wzdłuż krawędzi profilowanych, mocuje się wspomniane płyty do elementu nośnego wzdłuż krawędzi profilowanych, następnie łączy się płyty ze sobą za pomocą przynajmniej jednej spoiny cementowej ewentualnie wykańczając złącza uzupełniającym tynkiem wykończeniowym, znamienny tym, że spoinę cementową nakłada się wzdłuż złącz między płytami za pomocą narzędzia, którego szerokość jest ponad dwa razy szersza, niż szerokość wspomnianych pierwszych równoległych krawędzi profilowanych (10) i mniejsza niż, lub równa podwójnej szerokości wspomnianych drugich równoległych krawędzi profilowanych (25bis).

11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że płyty określone zastrzeżeniem 7 albo 8 umieszcza się na elemencie nośnym stykając je ze sobą wzdłuż krawędzi profilowanych, przy czym jedna równoległa krawędź profilowana (25bis) pierwszej płyty styka się z równoległą krawędzią profilowaną (25bis) drugiej płyty, przy czym krawędzie profilowane (25bis) tych płyt wskazane są oznaczeniami (26a, 26b, 26c, 26d) znajdującymi się na tych stronach płyt, na których znajdują się pierwsze równoległe krawędzie profilowane (10), oraz spoinę cementową i/lub tynk wykończeniowy nakłada się wzdłuż granicy obszaru płyty wyznaczonego przez oznaczenia (26a, 26b, 26c, 26d).

12. Sposób wytwarzania płyty ze spoiwa hydraulicznego określonej zastrz. od 1 do 9 z półwyrobu, który zostaje pocięty, w którym kompozycję spoiwa hydraulicznego wylewa się na pierwszy materiał okładzinowy podtrzymywany przez przenośnik taśmowy obejmujący co najmniej dwie taśmy formujące wyposażone w podłużne taśmy, po czym kompozycję pokrywa się drugim materiałem okładzinowym by uzyskać półwyrób, następnie w półwyrobie wykonuje się wytłoczenie przed pierwszą taśmą formującą, znamienny tym, że kompozycję spoiwa hydraulicznego (2) pozostawia się następnie do częściowego stężenia na przynajmniej jednej taśmie formującej, po czym umieszcza się łatę (6, 23) lub (306), pod częściowo stężałym półwyrobem naprzeciw miejsca, lub w miejscu gdzie wykonano wytłoczenie (12, 12a), a półwyrób (5) tnie się w miejscu wyprofilowania (8) utworzonego przez łatę (6, 23) lub (306).

13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że na pierwszym materiale okładzinowym (1) wykonuje się oznaczenia (26a, 26b, 26c, 26d) i na materiale okładzinowym (1) z oznaczeniami (26a, 26b, 26c, 26d) wykonuje się wytłoczenie (12), następnie kompozycję spoiwa hydraulicznego (2) pozostawia się do stężenia, po czym półwyrób (5) tnie się w miejscu profilowania (8) utworzonego przez wytłoczenie (12) na płyty wykonane ze spoiwa hydraulicznego z okładziną na obu stronach, mające na jednej stronie dwie pierwsze równoległe krawędzie profilowane i na drugiej stronie dwie drugie równoległe krawędzie profilowane, które są prostopadłe do pierwszych krawędzi.

14. Sposób wytwarzania płyty według zastrz. 12, znamienny tym, że spoiwo hydrauliczne zawiera gips.

15. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że stężenie odpowiada uwodnieniu w stopniu od 5 do 30%.

16. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że łatę (6, 23) lub (306) wkłada się po pierwszej taśmie formującej (301).

17. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że wytłoczenie (12, 12a) wykonuje się w górnej części półwyrobu zaś łatę (306) wkłada się naprzeciw miejsca gdzie wykonano wytłoczenie (12) twoPL 209 758 B1 rząc poprzeczne krawędzie profilowane na tej samej stronie, co wzdłużne krawędzie profilowane utworzone przez podłużne taśmy.

18. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że łatę (6, 23) wyjmuje się po całkowitym stężeniu.

19. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że łatę (6, 23) wyjmuje się przed całkowitym stężeniem.

20. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że łatę (306) wkłada się w okresie odpowiadającym uwodnieniu w stopniu od 0,5 do 5%.

21. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że spoiwo hydrauliczne zawiera gips.

22. Linia produkcyjna do wytwarzania z półwyrobu płyt ze spoiwa hydraulicznego określonych zastrz. od 1 do 9, zawierających materiał okładzinowy pokryty kompozycją spoiwa hydraulicznego podtrzymywany przez przenośnik taśmowy, obejmujący co najmniej dwie taśmy formujące wyposażone w podłużne taśmy, przy czym linia ta obejmuje ponadto przyrząd do wykonywania wytłoczenia w półwyrobie przed pierwszą taśmą formującą, oraz przyrząd do wkładania pod półwyrób między dwiema taśmami formującymi łaty lub naprzeciw miejsca lub w miejscu, gdzie wykonano wytłoczenie, znamienna tym, że wspomniany przyrząd do wkładania pod półwyrób miedzy dwiema taśmami formującymi łaty (6, 23) naprzeciw miejsca lub w miejscu, gdzie wykonano wytłoczenie (12, 12a) zawiera co najmniej:

• dodatkowe urządzenie formujące (300a), które zawiera:

pas (305) podtrzymujący łatę formującą (306), założony na wałki (307, 308), przesuwający się na płycie (309), korzystnie wykonanej z marmuru i zwróconej w kierunku drugiej strony półwyrobu;

• urządzenie podkładowe (300b), zawierające: pas (310) założony na wałki (311, 312), przesuwający się na płycie (309), korzystnie wykonanej z marmuru, przy czym pasy (305, 310) mają prędkość liniową w przybliżeniu równą prędkości taśm formujących (301,302).

23. Linia produkcyjna według zastrz. 22, znamienna tym, że zawiera ponadto, poniżej dodatkowego urządzenia formującego (300a), skierowane w jego stronę:

• urządzenie kalibrujące (300c), zawierające: pas (314) założony na wałki (315, 316), przesuwający się na płycie (317), korzystnie wykonanej z marmuru;

• pas (314) ma prędkość liniową w przybliżeniu równą prędkości taśm formujących (301,302).

24. Linia produkcyjna według zastrz. 22, znamienna tym, że spoiwo hydrauliczne zawiera tynk gipsowy.