PL208264B1 - Element nawierzchni kostkowej ze sztucznego kamienia - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest element nawierzchni kostkowej ze sztucznego kamienia.

Z opisu patentowego PL nr 306 715 znana jest pł yta nawierzchni kostkowej, która celem utworzenia równomiernych szczelin pomiędzy poszczególnymi elementami ma boczne występy dystansowe, których powierzchnie styku umożliwiają zazębienie z elementem dystansowym sąsiedniej płyty.

Z opisu patentowego EP nr 0 760 407 znana jest pł yta mają ca na bokach nierównomiernie rozłożone jednakowe wypusty, które zazębiają się z wypustami sąsiedniej płyty i utrzymują odstęp pomiędzy płytami.

Celem wynalazku jest opracowanie elementu nawierzchni kostkowej o profilu, dzięki któremu uzyskuje się kompromis pomiędzy skutecznym zazębieniem przy niezbyt dokładnym wzajemnym ustawieniu sąsiednich elementów nawierzchni kostkowej i wytrzymałością zazębienia między sąsiednimi elementami nawierzchni kostkowej.

Element nawierzchni kostkowej ze sztucznego kamienia mający podstawowy kształt odpowiadający połączeniu kilku kwadratowych elementów bazowych, z których każdy ma cztery boki, a zwłaszcza kątowy element nawierzchni zawierający usytuowany, na wszystkich, należących do obwodu elementu nawierzchni kostkowej, bokach bazowego elementu, profil, każdy wyposażony w wiele wpustów i wypustów wzglę dem odpowiadającego boku elementu bazowego, przy czym każdy wypust i wpust profilu jest zamknięty przez sekwencję linii prostych albo co najmniej częściowo zaokrągloną linię, przy czym umieszczony na wszystkich, należących do obwodu elementu nawierzchni kostkowej, bokach elementu bazowego profil jest zasadniczo taki sam względem środka odpowiedniego elementu bazowego, a także każdy profil ma punktową symetrię względem jego punktu połowiącego umiejscowionego na odpowiadającym boku elementu bazowego i każdy profil jest komplementarnie dopasowany do profilu sąsiedniego identycznego elementu nawierzchni wzdłuż długości odpowiadającego boku elementu podstawowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że profil składa się z trzech wypustów i trzech wpustów, a środkowy wypust i środkowy wpust mają co najmniej 1,5 szerokości dwóch pozostałych, odpowiednio, wypustów i wpustów odpowiadającego profilu.

Korzystnie, środkowy wypust i środkowy wpust mają co najmniej 1,8 szerokości dwóch pozostałych, odpowiednio, wypustów i wpustów odpowiadającego profilu.

Korzystnie, środkowy wypust i środkowy wpust mają co najmniej 2 szerokości dwóch pozostałych, odpowiednio, wypustów i wpustów odpowiadającego profilu.

Korzystnie, każdy profil zawiera występy dystansowe wystające z profilu.

Materiałem wspomnianego „kamienia sztucznego” jest w większości przypadków beton. Jako inną korzystną możliwość wymienia się materiały ceglane. W zasadzie wchodzą w grę także wszystkie materiały, w których dodatki lub wypełniacze są osadzone w twardniejących w różnym czasie spoiwach (na przykład również tworzywo sztuczne), w szczególności beton polimerowy. Słowa „w zasadzie” użyto umyślnie, ponieważ w większości przypadków profil nie jest ściśle jednakowy na wszystkich bokach elementu podstawowego i w większości przypadków nie ma symetrii punktowej w ścisłym znaczeniu. Elementy nawierzchni kostkowej z kamienia sztucznego są produkowane z tak dużymi tolerancjami, że już z tego powodu nie można stworzyć dokładnie jednakowych profili, ani dokładnej symetrii środkowej. Poza tym, trzeba liczyć się często z tym, że w określonych miejscach elementu nawierzchni kostkowej mogą występować nieznaczne zmiany wymiarowe, na przykład przy sfazowaniu narożnym lub zagłębieniu obrzeża dla stworzenia wnęki spoinowej tak, że z tego punktu widzenia sensowne są słowa „w zasadzie”. Wreszcie może być rozsądne nieznaczne zwężenie wypustów (mierzone w kierunku przebiegu boku elementu podstawowego) w porównaniu z odpowiednimi wpustami, żeby stworzyć spoinę między ułożonymi sąsiednimi elementami nawierzchni kostkowej. Z tego samego punktu widzenia używa się słów „w zasadzie” w poniższym opisie i w zastrzeżeniach patentowych.

Można byłoby też powiedzieć inaczej, że profile na bokach elementu podstawowego są ukształtowane tak, że do danego profilu da się przyłożyć oraz zazębić inny, w zasadzie identyczny profil po obróceniu o 180°.

W zastrzeżeniach patentowych i w opisie tego patentu w wielu miejscach uż ywa się takich określeń geometrycznych, jak na przykład „kwadratowy element podstawowy”, „kątowy element nawierzchni kostkowej”, „wypust”, „wpust”, „profil”, „szeroki”, „trapezowy”. Wszystkie te określenia odnoszą się do rzutu poziomego elementu nawierzchni kostkowej, to znaczy do widoku z góry na stronę użytkową lub wierzch danego elementu nawierzchni kostkowej, gdy byłby on ułożony na podłożu, o ile w danym miejscu nie mówi się tego wyraź nie inaczej.

PL 208 264 B1

Korzystnie, w przypadku elementu nawierzchni kostkowej według wynalazku chodzi o element, który jest przeznaczony do wykonania nawierzchni kostkowej „w strefie zewnętrznej” lub też do ułożenia nawierzchni kostkowej na wolnym powietrzu. Jako szczególnie korzystny zakres zastosowania elementu nawierzchni kostkowej wymienia się powierzchnie komunikacyjne, w szczególności na wolnym powietrzu, jak na przykład powierzchnie przeznaczone do ruchu samochodów, rowerów, powierzchnie chodnikowe. Zwłaszcza typowym i korzystnym obszarem zastosowań są place, podwórza, podjazdy, drogi, ulice, strefy dla pieszych, place ładunkowe, tarasy, parkingi samochodowe, stacje benzynowe, przemysłowe powierzchnie komunikacyjne, dziedzińce zakładowe, place kontenerowe.

Korzystnie, wypusty i wpusty mają kształt trapezu, co ułatwia wytwarzanie i jest korzystne z punktu widzenia wytrzymałości wypustów na ścinanie. Korzystną alternatywą jest, gdy każdy z wypustów i wpustów ma przynajmniej w części zaokrąglony kontur, na przykład półkoliście, z zaokrąglonym przejściem z lewej i prawej strony. Generalnie, należało by stwierdzić, że istnieje wiele możliwości geometrycznego ukształtowania wypustów i wpustów.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania jest przedstawiony na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia kątowy element nawierzchni kostkowej, fig. 2a do d - ukazaną fragmentarycznie strefę przylegania dwóch sąsiednich elementów nawierzchni kostkowej, fig. 3 - odmienny niż na fig. 1 element nawierzchni kostkowej w drugim przykładzie wykonania, z częściowym wyrwaniem, fig. 4 - część obwodu elementu nawierzchni kostkowej, fig. 5 - część obwodu elementu nawierzchni kostkowej, fig. 6 - część obwodu elementu nawierzchni kostkowej, fig. 7 - kątowy element nawierzchni kostkowej w trzecim przykł adzie wykonania, fig. 8 - zmieniony w porównaniu z fig. 7 element nawierzchni kostkowej w czwartym przykładzie wykonania, ukazany z pominięciem stref podziału, fig. 9 - kątowy element nawierzchni kostkowej w piątym przykładzie wykonania, fig. 10 - zmieniony w porównaniu z fig. 7 element nawierzchni kostkowej w szóstym przykładzie wykonania. Wszystkie figury rysunkowe przedstawiają widok z góry.

Na figurze 1 przedstawiono kątowy element nawierzchni 2 kostkowej. Wszystkie przedstawione elementy nawierzchni 2 są wykonane korzystnie z betonu.

Strukturę elementu nawierzchni 2 można najłatwiej przedstawić omawiając najpierw „kształt podstawowy”. Ten kształt w przypadku elementu nawierzchni 2 z fig. 1 jest utworzony przez złączenie trzech kwadratowych elementów podstawowych 4, 6, 8. Połączenia tych trzech elementów podstawowych 4, 6, 8 zaznaczono na rysunku liniami osiowymi 10. Tak więc, element podstawowy 4 ma trzy boki 12, element podstawowy 6 ma dwa boki 12, a element podstawowy 8 ma trzy boki 12. W przypadku elementu podstawowego 8 zaznaczono te trzy boki 12 liniami przerywanymi. Gdy boki 12 elementu podstawowego 4, 6, 8 są oglądane razem z linią złączenia 10, od razu zauważa się kwadratowy kształt elementu podstawowego 4, 6, 8.

Najpierw rozpatrzony zostanie element podstawowy 8. Na każdym z trzech boków 12 elementu podstawowego 8 jest ukształtowany profil 14, na który składają się wypusty 16 i wpusty 18. Odpowiedni bok 12 elementu podstawowego 8 stanowi jednocześnie linię środkową, względem której wypusty 16 wystają na zewnątrz, a wpusty 18 są wcięte do wewnątrz.

Rozpoczynamy rozpatrywanie górnego, na fig. 1, przebiegającego poziomo profilu 14 elementu podstawowego 8. Wychodząc od lewego końca rozpatrywanego boku 12 elementu podstawowego 8 profil 14 zaczyna się wypustem 16a, potem następuje wpust 18a, następnie wypust 16b, potem wpust 18b, potem wypust 16c i następnie wpust 18c sięgający aż do prawego końca boku 12 elementu podstawowego 8. Wszystkie wypusty 16a, 16b, 16c i wszystkie wpusty 18a, 18b, 18c są trapezowe, to znaczy zaczynają się od nieco szerszej podstawy na prostoliniowym boku 12 elementu podstawowego 8 i zwężają się ku wolnemu końcowi lub też do wnętrza tego elementu podstawowego 8. Wypusty 16 i wpusty 18 łączą się ze sobą w sposób ciągły. Wypusty 16a i 16c w pobliżu końców boku 12 elementu podstawowego 8 (niżej przy omawianiu innych przykładów realizacji określa się te wypusty jako „wypust przykońcowy”) i wpusty 18a i 18c w pobliżu końców boku 12 elementu podstawowego 8 mają jednakową szerokość (mierzoną na boku 12 elementu podstawowego 8 czyli wzdłuż linii środkowej). Odsunięty dalej od końców boku 12 elementu podstawowego 8 wypust 16b i odsunięty dalej od końców boku 12 elementu podstawowego 8 wpust 18b mają jednakową szerokość, w przybliżeniu dwukrotnie większą niż każdy z wypustów 16a i 16c lub też każdy z wpustów 18a i 18c.

Słowa „w zasadzie” i „w przybliżeniu” są użyte świadomie, ponieważ - z powodów przedstawionych dokładniej niżej - nie należy ściśle rozumieć omawianych zależności wymiarowych. Tak więc, na przykład wypust 16a jest nieco szerszy niż wypust 16c. I odwrotnie, wpust 18c jest nieco szerszy niż wpust 18a; poza tym narożnik elementu nawierzchni 2 na prawym końcu wpustu 18c ma małe sfazo4

PL 208 264 B1 wanie. Wreszcie wskazuje się na to, że w przypadku produktów betonowych, jak element nawierzchni 2, ze względu na tolerancje produkcyjne formy i brak szczególnie gładkich powierzchni dostarczanych materiałów nie można ściśle traktować wymiarów i proporcji wymiarowych. Różnice w szerokości wypustów 16 i wpustów 18 można wytłumaczyć faktem, że na obrzeżach elementu nawierzchni 2, gdzie po ułożeniu obok siebie kilku elementów nawierzchni 2 przylega sąsiedni element nawierzchni, pozostaje spoina, na przykład o szerokości 3 do 5 mm, podczas gdy na linii złączenia 10 nie ma takiej szczeliny. Aby stworzyć pewną równowagę z tego punktu widzenia, modyfikuje się do pewnego stopnia matematyczny projekt wyjściowy profilu 14 pod względem szerokości i położenia wypustów 16 i wpustów 18.

Rozpatrywany profil 14 jest w zasadzie punktowo-symetryczny względem jego punktu połowiącego 20, to znaczy po obróceniu lewej połowy profilu o 180° w płaszczyźnie rysunku na fig. 1 schodzi się ona z prawą połową profilu. Słowa „w zasadzie” użyto z powodów analogicznych jak podano wyżej.

Trzeba zaznaczyć, że opisany profil 14 mógłby być ukształtowany także jako „odwrócony”, to znaczy przekręcony o 180° wokół linii połowiącej położonej w płaszczyźnie rysunku; to znaczy z zamianą lewego końca i prawego końca. Wtedy profil 14 zaczynał by się z lewej strony od pierwszego wpustu.

Omawiane szerokości wypustów 16 i wpustów 18 są mierzone na linii środkowej boku 12. Jest to z reguły najbardziej celowe miejsce w przypadku elementu nawierzchni 2 według wynalazku.

Wskazuje się na to, że trapezowy kształt wypustów 16 i wpustów 18 jest tylko jednym z wielu możliwych przykładów realizacji. Zamiast tego można byłoby wybrać na przykład kształt prostokątny (który jest jednak trudniejszy do wykonania) albo bardziej wystający lub też bardziej wcięty kształt, na przykład w postaci niskiego trójkąta. Na każdym z trzech boków 12 elementu podstawowego 8 profil 14 jest jednakowy, patrząc od środka 22 rozpatrywanego elementu podstawowego 8, to znaczy, gdy górny profil 14 zostanie obrócony o 90° wokół środka 22 w kierunku zegarowym, to przechodzi on w prawy, na fig. 1, przebiegający pionowo profil 14, a gdy górny profil 14 obróci się o 180° wokół środka 22, to przechodzi on w dolny, na fig. 1, przebiegający poziomo profil 14 rozpatrywanego elementu podstawowego 8. Ze względu na wspomnianą symetrię punktową każdego profilu 14 względem punktu połowiącego 20 dolny profil 14 stanowi równoległe przesunięcie górnego profilu 14.

Powyższy opis profili 14 dotyczy także odpowiednio elementów podstawowych 4 i 6, przy czym element podstawowy 6 ma oczywiście tylko dwa boki i stąd tylko dwa profile 14, które przebiegają prostopadle do siebie.

Opisana geometria profili 14 umożliwia przyłożenie do narysowanego na fig. 1 elementu nawierzchni 2 sąsiednich elementów nawierzchni, mianowicie w takim samym ustawieniu albo z obróceniem o 90° (w kierunku zegarowym lub w kierunku przeciwnym do zegarowego) albo z obróceniem o 180°. Profile 14 sąsiednich elementów nawierzchni 2 są zawsze dopasowane do siebie dopełniająco (z pewnym „luzem” między nimi); następuje wzajemne zazębienie lub zakotwienie sąsiednich elementów nawierzchni 2, oprócz wzajemnego zazębienia sąsiednich elementów nawierzchni w stanie związania po ułożeniu, które uzyskuje się dzięki kątowemu kształtowi elementu nawierzchni 2.

Wskazuje się na to, że elementy nawierzchni 2 powinny mieć wprawdzie kształt podstawowy, który odpowiada złączeniu kilku kwadratowych elementów podstawowych, ale można wybrać ilość elementów podstawowych oraz ustawienie przy złączaniu. Tak więc, można byłoby złączyć na przykład trzy elementy podstawowe 4, 6, 8 (lub też dwa elementy podstawowe lub też cztery elementy podstawowe w prostym rzędzie), albo dołączając następny element podstawowy z prawej strony do elementu podstawowego 8 stworzyć element nawierzchni 2 w kształcie L, albo dołączając następny element podstawowy u góry do środkowego elementu podstawowego 6 stworzyć element nawierzchni 2 w kształcie T, albo dołączając następny element podstawowy u góry do środkowego elementu podstawowego 6 oraz dołączając następny element podstawowy z lewej strony do środkowego elementu podstawowego 6 stworzyć krzyżowy element nawierzchni 2 i tak dalej.

Podkreśla się, że wynalazek stwarza też alternatywnie element nawierzchni kostkowej, którego kształt podstawowy powstaje tylko z jednego kwadratowego elementu podstawowego.

Na podstawie fig. 2a do d ukazano, dlaczego zgodna z wynalazkiem liczba „trzech wypustów” i „trzech wpustów” przynosi szczególnie dobre rezultaty. Na każdej z figur a do d zaznaczono schematycznie profil 14 boku 12 elementu podstawowego 8. Na fig. 2a bok 12 elementu podstawowego 8 jest podzielony na osiem wypustów 16 i osiem wpustów 18, wszystkie o jednakowej szerokości. Na fig. 2b bok 12 elementu podstawowego 8 podzielono na trzy wypusty 16 i trzy wpusty 18, wszystkie o jednakowej szerokości. Na fig. 2c bok 12 elementu podstawowego 8 jest podzielony na dwa wypusty 16

PL 208 264 B1 i dwa wpusty 18, wszystkie o jednakowej szerokości. Nie pokazano rozwiązania z tylko jednym wypustem i jednym wpustem, gdyż nie daje ona pełnego zazębienia dwóch elementów nawierzchni.

Boki 12 dwóch sąsiednich elementów nawierzchni 2a i 2b nie przebiegają równolegle do siebie (jak to jest wymagane przy dokładnym ułożeniu), lecz pod pewnym kątem 24 względem siebie, przy czym kąt 24 jest jednakowy na wszystkich figurach 2a do d.

Gdy dwa sąsiednie elementy nawierzchni 2a i 2b są ułożone obok siebie z nieprawidłowym ustawieniem pod wspomnianym kątem 24, co może zdarzyć się z powodu niedokładnego ułożenia lub przemieszczenia poszczególnych elementów nawierzchni 2 pod obciążeniem ruchowym w stanie ułożonym, to w przypadku ukazanym na fig. 2a istnieje jeszcze resztkowe zazębienie na ostatnim wypuście 16 na prawym końcu boku 12 elementu nawierzchni 2a oraz wpuście 18 na odpowiednim końcu boku 12 drugiego elementu nawierzchni 2b. W przypadku elementów nawierzchni 2a i 2b na fig. 2b, 2d lewy bok trapezu prawego wypustu 16c elementu nawierzchni 2a i lewy bok trapezu prawego wpustu 18c elementu nawierzchni 2b jest przemieszczony w lewo, ale w tej sytuacji istnieje jeszcze resztkowe zazębienie między tym wypustem 16c i wpustem 18c (chociaż na mniejszej głębokości zazębienia kształtowego). W przypadku elementów nawierzchni 2a i 2b według fig. 2c nie ma już w tej sytuacji resztkowego zazębienia. Trzeba więc wyciągnąć z tego taki wniosek, że efekt resztkowego zazębienia przy nieprawidłowym ustawieniu kątowym sąsiednich elementów nawierzchni występuje wyraźniej przy większej liczbie wypustów i wpustów na danej długości boku 12 elementu podstawowego 8.

Innym aspektem jest wytrzymałość lub też obciążalność zazębienia między dwoma ułożonymi prawidłowo obok siebie elementami nawierzchni 2a i 2b, to znaczy z równoległymi do siebie bokami elementów podstawowych 12 i z tak małym odstępem od siebie, jaki odpowiada spotykanej zwykle spoinie. W miarę wzrostu liczby wypustów 16 i wpustów 18 na danej długości boku 12 elementu podstawowego 8 zmniejsza się tu wytrzymałość na ścinanie, to znaczy elementy nawierzchni 2a i 2b są obciążane siłą działającą przeciwnie w kierunku równoległym do boków 12 elementu podstawowego 8. Po pierwsze, zsumowana z poszczególnych wypustów 16 całkowita powierzchnia ścinania maleje w miarę wzrostu liczby wypustów (ponieważ odcinki spoin między skośnymi bokami trapezu nie wchodzą do całkowitej powierzchni ścinania oraz następuje ubytek całkowitej powierzchni ścinania przez to, że przy większej ilości wypustów przekrój ścinania nie leży u nasady wypustu, lecz w zwężonej wobec niej strefie wypustu). Po drugie, występuje efekt polegający na tym, że przy większej liczbie wypustów nie wszystkie wypusty opierają się ścinaniu, lecz jak wykazuje doświadczenie działa tak tylko mniej niż połowa z nich. Tak więc, z punktu widzenia wytrzymałości na ścinanie należało by zminimalizować ilość wypustów i wpustów na danej długości boku elementu podstawowego 4, 6, 8.

Z tego względu liczba trzech wypustów i trzech wpustów stanowi optymalny kompromis między działaniem resztkowego zazębienia przy nieprawidłowym ustawieniu kątowym i wysoką wytrzymałością na ścinanie. Rozwiązanie staje się jeszcze lepsze, gdy zbliżona do końców boku elementu podstawowego para wypustu 16a i wpustu 18a lub też wypustu 16c i wpustu 18c ma mniejszą szerokość niż usytuowana między nimi para wypustu 16b i wpustu 18b, patrz fig. 2d.

Odmiana elementu nawierzchni 2 według fig. 3 różni się od odmiany realizacji według fig. 1 tym, że tam, gdzie na fig. 1 zaznaczono linie złączenia 10, przebiegają prostoliniowe szczeliny pozorne 26. Szczelinami pozornymi 26 nazywa się rowki, które zagłębiają się w dół z wierzchu elementu nawierzchni 2 tylko na określoną głębokość, na przykład 5 mm. Szczeliny pozorne 26 stwarzają wrażenie podziału elementu nawierzchni 2 na trzy segmenty, które - pomijając profile 14 - odpowiadają trzem elementom podstawowym 4, 6, 8. Mierząc poprzecznie do kierunku ich przebiegu, szczeliny pozorne 26 mają szerokość, która odpowiada w zasadzie wysokości wypustów 16, mierzonej względem podstawy wpustów 18 i dodatkowo już wspomnianej szerokości spoiny (mierzonej poprzecznie do głównego kierunku przebiegu profilu 14). Nie tylko w odmianie według fig. 3, lecz we wszystkich odmianach wynalazku jest możliwe, że strony górne wypustów 16 są nieco obniżone w porównaniu z pozostałą częścią wierzchu elementu nawierzchni 2, na przykład o 4 do 8 mm. Dzięki temu w nawierzchni ułożonej z większej ilości elementów 2 mniej rzuca się w oczy zazębienie między dwoma sąsiednimi profilami 14. Szczeliny pozorne 26 stanowią poniekąd optyczne przedłużenie rowka utworzonego przez dwa sąsiednie profile 14 i spoinę między nimi.

Poza tym, na fig. 3 widać, że na obwodzie elementu nawierzchni 2 mogą być rozmieszczone występy dystansowe 28. W narysowanej odmianie realizacji każdy z tych występów dystansowych 28 ma przekrój półkolisty i są one przewidziane na lewym wypuście 16 danego profilu 14 - patrząc od środka 22 danego boku elementu podstawowego. Na fig. 3 występy dystansowe 28 są większe niż

PL 208 264 B1 w rzeczywistości, żeby były lepiej widoczne na rysunku. Występy dystansowe 28 ułatwiają ułożenie elementu nawierzchni 2, gdyż następny, układany w sąsiedztwie element nawierzchni 2 układany w fizycznym kontakcie między występami dystansowymi 28 już ułożonego elementu nawierzchni 2 i występami dystansowymi 28 nowo układanego elementu nawierzchni 2. Dzięki temu powstaje spoina o równomiernej szerokości. Trzeba zaznaczyć, że występy dystansowe 28 mogą mieć kształt i mogą być osadzone w innych miejscach niż to zaznaczono na fig. 3. Korzystnie jest, gdy występy dystansowe 28 zaczynają się nieco poniżej wierzchu elementu nawierzchni 2 i rozciągają się aż do spodu elementu nawierzchni 2. Występy dystansowe 28 są wykonane jednoczęściowo z elementem nawierzchni 2 z betonu. Wreszcie, na fig. 3 zaznaczono możliwość zaokrąglenia konturów wypustów 16 i wpustów 18 (zaokrąglona linia ciągła albo linia odcinkowo zaokrąglona i odcinkowo prosta).

Poza tym trzeba podkreślić, że cechy określone jako „szczeliny pozorne 26” i „występy dystansowe 28”, nie muszą występować w powiązaniu ze sobą, lecz że elementy nawierzchni 2 mogą być wyposażone w co najmniej jedną szczelinę pozorną 26 i/albo w występy dystansowe 28. Można przewidzieć tylko jedną szczelinę pozorną 26 albo więcej niż dwie szczeliny pozorne 26, na przykład, gdy złączone elementy podstawowe 6 i 8 są rozdzielone optycznie dwiema szczelinami pozornymi 26 na trzy części. Poza tym można przewidzieć jedną lub więcej szczelin pozornych 26 nie przebiegających prostoliniowo, na przykład mających przebieg odpowiadający profilowi 14.

Na figurach 4 do 6 przedstawiono profile 14a, 14b, 14c, które są zmienione w porównaniu z profilem 14 z fig. 1. Również tu zaznaczono każdorazowo linię środkową stanowiącą bok 12. Odległość od lewego końca do prawego końca odpowiada bokowi elementu podstawowego 4 na fig. 1.

Profil przedstawiony na fig. 4 jest określony w tym tekście jako „pierwszy profil 14a. W porównaniu z profilem 14 z fig. 1 (na przykład rozpatrując „poziomy profil 14 u góry z prawej strony na fig. 1) drugi wypust 16b jest węższy i ma on szerokość (mierzoną wzdłuż linii środkowej) odpowiadającą szerokości trzeciego wypustu 16c profilu 14 z fig. 1. Między tak powstałym, drugim wypustem 16b i trzecim wypustem 16c znajduje się odsadzenie 30, które jest bardziej cofnięte do wnętrza elementu nawierzchni 2 niż spód wpustu 18a i spód wpustu 18c. Odsadzenie 30 ma ogólnie biorąc kształt trapezowy. Pierwszy wypust 16a jest określony jako „wypust przy pierwszym końcu” (gdyż znajduje się w sąsiedztwie pierwszego końca profilu), drugi wypust 16b jako „wypust międzykońcowy” (ponieważ w porównaniu z innymi wypustami znajduje się on w większej odległości od końców profilu) i trzeci wypust 16c jako „wypust przy drugim końcu” (gdyż znajduje się w sąsiedztwie drugiego końca profilu).

Profil przedstawiony na fig. 5 jest w tym tekście określony jako „drugi profil 14b”. W porównaniu z profilem 14 z fig. 1 (na przykład rozpatrując „poziomy” profil 14 u góry z prawej strony na fig. 1) drugi wypust jest całkowicie wyeliminowany tak, że z wypustów pozostał tylko wypust przy pierwszym końcu 16a i wypust przy drugim końcu 16c. Między tymi wypustami 16a i 16c znajduje się odsadzenie 30 (zastępujące pierwszy wpust 18a, drugi wypust 16b i drugi wpust 18b), które jak na fig. 4 jest bardziej cofnięte do wnętrza elementu nawierzchni 2 niż spód wpustu 18c.

Profil ukazany na fig. 6 jest określany w tym tekście jako „trzeci profil 14c”. W porównaniu z profilem 14 z fig. 1 (na przykład rozpatrując „poziomy” profil 14 u góry z prawej strony na fig. 1) nie ma pierwszego wypustu 16, który jest zastąpiony przez odpowiednie poszerzenie pierwszego wpustu 18a. Drugi wypust 16b z fig. 1 jest tak zwężony, jak w profilu 14a na fig. 4. Również odsadzenie 30 na fig. 5 odpowiada odsadzeniu 30 z fig. 4. Wypust 16b określa się jako „wypust międzykońcowy” (gdyż z uwagi na jego przedstawioną właśnie przyczynę powstania odpowiada on wypustowi międzykońcowemu 16b z fig. 4, chociaż między nim i lewym końcem profilu 14c nie ma już innego wypustu). Trzeba podkreślić, że profile 14a, 14b, 14c mogłyby być zrealizowane alternatywnie także z obróceniem o 180° wokół ich osi połowiącej leżącej w płaszczyźnie rysunku, ale wtedy zaczynały by się wpustem 18c począwszy od lewego końca.

W przypadku pierwszego profilu 14a z fig. 4, wypusty 16a, 16b, 16c mają wszystkie w zasadzie jednakową szerokość (mierzoną w kierunku linii środkowej stanowiącej bok 12); także wpusty 18a i 18c mają w zasadzie jednakową z wypustami szerokość (mierzoną w kierunku linii środkowej). O przyczynie użycia słów „w zasadzie” była już mowa wcześniej w opisie związanych z fig. 1. W szczególności widać na fig. 4, że wypust 16a przy pierwszym końcu jest w rzeczywistości nieco szerszy niż wypusty 16b i 16c. Trzeba zwrócić uwagę na to, że wypust międzykońcowy 16b mógłby być poszerzony w prawo, przy czym nie pogorszyło by to omawianego dalej dokładnie zazębienia z sąsiednim elementem nawierzchni 2.

W przypadku drugiego profilu 14 z fig. 5, oba wypusty 16a i 16c oraz wpust 18c mają wszystkie w zasadzie jednakową szerokość.

PL 208 264 B1

W trzecim profilu 14c na fig. 6, wypusty 16b i 16c oraz wpust 18c mają w zasadzie jednakową szerokość; wpust 18a jest w zasadzie dwukrotnie szerszy niż na fig. 1. Również tu wypust międzykońcowy 16b mógłby być poszerzony w prawo bez pogorszenia zazębienia.

Porównując fig. 4, 5, 6 można zauważyć, że pierwszy profil 14a (oczywiście po obróceniu o 180°) może przylegać do następnego pierwszego profilu 14a albo do drugiego profilu 14b, albo do trzeciego profilu 14c. Również drugi profil 14b może przylegać do pierwszego profilu 14a, do drugiego profilu 14b i do trzeciego profilu 14c. Także trzeci profil 14c może przylegać do pierwszego profilu 14a albo do drugiego profilu 14b, albo do trzeciego profilu 14c. Wynika to z powstawania profili 14a, 14b, 14c, gdyż w porównaniu z profilem 14 z fig. 1 wypusty są całkowicie lub częściowo obcięte, ale z wyjątkiem odsadzeń 30 nie dokonano żadnych istotnych zmian. Ponadto można zauważyć, że przy odsadzeniach 30 (o ile nie zostały one zmniejszone w małej części przez wchodzące tam wypusty 16 sąsiedniego elementu nawierzchni 2) pozostają podłużne otwory w nawierzchni z większej ilości ułożonych obok siebie elementów 2. Otwory te stanowią wydajne przepusty odwadniające, przez które woda opadowa może odpływać do podłoża pod nawierzchnią tak, że nie musi być odprowadzana do kanalizacji. Głębokość odsadzeń 30 względem linii środkowej 12 wyznacza - oprócz nie wybieranej jednak swobodnie szerokości odsadzeń 30 - procentowy udział przepustów odwadniających w całej nawierzchni. Celem opisanej zmiany profilu 14 z fig. 1 na profile z fig. 4 do 6 było stworzenie elementów nawierzchni 2, które w stanie ułożenia stwarzają w nawierzchni przepusty odwadniające.

Gdy drugi profil 14b jest układany z zazębieniem z drugim profilem 14b, to powstające zazębienie pozwala na zablokowanie kształtowe tylko w jednym z dwóch możliwych kierunków. Tak samo jest, gdy przy układaniu nawierzchni trzeci profil 14c zazębia się z trzecim profilem 14c. Gdy natomiast pierwszy profil 14a przy układaniu zazębia się z pierwszym profilem 14a, to następuje kształtowe zablokowanie w dwóch możliwych kierunkach (gdy wypust 16c wchodzi we wpust 18a obramowany z dwóch stron przez wypusty). To samo dotyczy zazębień między pierwszym profilem 14a i drugim profilem 14b oraz zazębień między pierwszym profilem 14a i trzecim profilem 14c. Także, gdy doprowadza się do zazębienia drugi profil 14b i trzeci profil 14c, to mamy kształtowe zablokowanie w dwóch możliwych kierunkach, to znaczy w lewo i w prawo na fig. 4, 5, 6. Wynika stąd, że elementy nawierzchni 2, które mają wokół tylko drugie profile 14b i elementy nawierzchni 2, które mają wokół tylko trzecie profile 14c, nie są szczególnie korzystne z punktu widzenia zazębienia na każdym boku elementu podstawowego. Jednak ten aspekt nie ma większego znaczenia, zwłaszcza przy kątowym elemencie nawierzchni 2, jaki jest pokazany na fig. 1, gdyż całkowity kształt elementu nawierzchni 2 przyczynia się już do skutecznego wzajemnego zakotwienia elementów 2 w nawierzchni.

Dobre zazębienie i/albo dobre zakotwienie poprzez kształt elementu nawierzchni jest korzystne nie tylko dla stanu ułożenia, ale także z punktu widzenia spójności elementów nawierzchni wytwarzanych wspólnie na płycie maszyny produkcyjnej i układanych mechanicznie za pomocą chwytaka.

Wspomniano już wcześniej, że w zasadzie można robić elementy nawierzchni 2 celem stworzenia nawierzchni z wydajnymi przepustami odwadniającymi, które na obwodzie mają tylko pierwsze profile 14a lub tylko drugie profile 14b (lepiej jednak z co najmniej jednym wycięciem) albo tylko trzecie profile 14c (lepiej jednak z co najmniej jednym wycięciem) albo dowolną kombinację profili 14a, 14b, 14c.

Na figurze 7 przedstawiono odmianę realizacji elementu nawierzchni 2 z przepustami odwadniającymi, w którym nie ma pierwszego profilu 14a, ale pięć drugich profili 14b i trzy trzecie profile 14c. Na fig. 7 widać wyraźnie miejsca, gdzie znajdują się drugie profile 14b i trzecie profile 14c.

Na figurze 8 przedstawiono schematycznie (to znaczy bez wyraźnego zaznaczenia profili) wariant, w którym przewidziano cztery drugie profile 14b i cztery trzecie profile 14c, poza tym w innym rozmieszczeniu na bokach elementu podstawowego 12.

Na figurze 9 ukazano odmianę realizacji, która ma dwa pierwsze profile 14a, pięć drugich profili 14b i jeden trzeci profil 14c. Widać tu rozmieszczenie poszczególnych profili na poszczególnych bokach elementu podstawowego 4. Przejście od odmiany realizacji z fig. 7 do odmiany realizacji z fig. 9 można wyobrazić sobie tak, że dwa trzecie profile 14c zostały zastąpione przez dwa pierwsze profile 14a.

Analogicznie do fig. 3, przedstawiono na fig. 10 odmianę realizacji, w której widoczne są następne cechy charakterystyczne, to jest „szczeliny pozorne 26”, „występy dystansowe 28” i „zaokrąglone wypusty 16” lub też „zaokrąglone wpusty 18” lub też „zaokrąglone odsadzenia 30”. Również tu obowiązują szczegółowe wywody poczynione w związku z fig. 3, w szczególności dotyczące braku konieczności kojarzenia ze sobą kilku z tych cech.

Claims (4)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Element nawierzchni kostkowej ze sztucznego kamienia mający podstawowy kształt odpowiadający połączeniu kilku kwadratowych elementów podstawowych, z których każdy ma cztery boki, a zwłaszcza kątowy element nawierzchni zawierający usytuowany, na wszystkich, należących do obwodu elementu nawierzchni kostkowej, bokach elementu podstawowego, profil, każdy wyposażony w wiele wpustów i wypustów względem odpowiadającego boku elementu podstawowego, przy czym każdy wypust i wpust profilu jest zamknięty przez sekwencję linii prostych albo co najmniej częściowo zaokrągloną linię, przy czym umieszczony na wszystkich, należących do obwodu elementu nawierzchni kostkowej, bokach elementu podstawowego profil jest zasadniczo taki sam względem środka odpowiedniego elementu podstawowego, a także każdy profil ma punktową symetrię względem jego punktu połowiącego umiejscowionego na odpowiadającym boku elementu podstawowego i każdy profil jest komplementarnie dopasowany do profilu sąsiedniego identycznego elementu nawierzchni wzdłuż długości odpowiadającego boku elementu podstawowego, znamienny tym, że profil (14) składa się z trzech wypustów (16) i trzech wpustów (18), a środkowy wypust (16b) i środkowy wpust (18b) mają co najmniej 1,5 szerokości dwóch pozostałych, odpowiednio, wypustów (16a, 16c) i wpustów (18a, 18c) odpowiadającego profilu (14).
2. 2. Element według zastrz. 1, znamienny tym, że środkowy wypust (16b) i środkowy wpust (18b) mają co najmniej 1,8 szerokości dwóch pozostałych, odpowiednio, wypustów (16a, 16c) i wpustów (18a, 18c) odpowiadającego profilu (14).
3. 3. Element według zastrz. 1, znamienny tym, że środkowy wypust (16b) i środkowy wpust (18b) mają co najmniej 2 szerokości dwóch pozostałych, odpowiednio, wypustów (16a, 16c) i wpustów (18a, 18c) odpowiadającego profilu (14).
4. 4. Element według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że każdy profil (14) zawiera występy dystansowe (28) wystające z profilu (14).