PL205276B1 - Tuba dwukomorowa - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest tuba dwukomorowa.

Tuby dwukomorowe są dobrze znane np. z opisu patentowego DE 195 22 169 A1, przy czym jednoczęściowa, lub wieloczęściowa przegroda może sięgać aż do cylindrycznego ustnika, jak również aż do górnej krawędzi otworu wylotowego, dla zapewnienia całkowitego oddzielenia komponentów wewnątrz tuby. Każda komora może być szczelnie zamknięta dzięki pokrywie zamykającej tak, że nie jest możliwy kontakt ani połączenie obydwu komponentów znajdujących się wewnątrz tuby, również w trakcie ich wydawania. Wydawanie odbywa się w dwóch odrębnych strumieniach, tzn. w strumieniach nie stykających się ze sobą lub stykających się w sposób niewystarczający dla ich połączenia.

Tego rodzaju tuby są znane również np. z opisu patentowego DE-C-196 40 833. Każda komora może być szczelnie zamknięta pokrywą zamykającą, uniemożliwiającą kontakt lub połączenie obydwu komponentów wewnątrz tuby i w końcu również podczas wydatkowania. Wydatkowanie odbywa się w dwóch oddzielonych strumieniach, tzn. w strumieniach nie stykają cych się ze sobą lub stykających się tylko w stopniu niewystarczającym. Ponadto, z opisu patentowego US-A- 5 102 016 znane są tuby dwukomorowe, które między innymi posiadają również górną i dolną przegrodę oddzieloną przez szczelinę, przy czym górna przegroda posiada przekrój poprzeczny, przebiegający stożkowo w ustniku do otworu wylotowego. Uzyskuje się również ścisłe oddzielenie strumieni składowych w obszarze wylotowym.

W przypadku niektórych, oddzielnie przechowywanych komponentów lub materiał ów korzystna sytuacja zachodzi wówczas, gdy podczas wydatkowania przynajmniej częściowo są one ze sobą łączone, lub gdy są łączone całkowicie w jeden pojedynczy strumień materiału, jak ma to miejsce w przypadku tuby bez przegrody, aby utrzymać cią g ł o ść obydwu strumieni częściowych, względnie dla osiągnięcia ich wewnętrznego połączenia.

Celem wynalazku było takie wykonanie tuby dwukomorowej wymienionego na wstępie rodzaju, aby przy wydatkowaniu następowało wspólne płynięcie i stykanie się ze sobą komponentów, które poza tym utrzymywane są oddzielnie.

Tuba dwukomorowa zgniatana, składająca się z korpusu rurowego i uformowanej głowicy tuby posiadającej odsadzenie, z centralnie umieszczonym ustnikiem, zaopatrzonym w kanał przelotowy zakończony zamykanym otworem wylotowym, przy czym w korpusie rurowym i w głowicy tuby umieszczona jest przegroda, a przylegle do cylindrycznego odcinka kanału przelotowego umieszczony jest odcinek tego kanału, zwężający się stożkowo w kierunku otworu wylotowego, w którym zakotwiony jest górny koniec przegrody, według wynalazku charakteryzuje się tym, że w górnej części przegrody jest wykonane wycięcie, a w wycięciu tym umieszczana jest zamykająca pokrywa z wewnętrznym występem, przy czym przy zakręconej zamykającej pokrywie jej wewnętrzny występ jest połączony z wycięciem dla oddzielenia komór.

Korzystnie, wycięcie posiada kształt prostokątny, kwadratowy lub trójkątny.

W korzystnym wykonaniu wycię cie jest wykonane symetrycznie wzglę dem centralnej osi tuby dwukomorowej.

Przedmiotowy wynalazek zostanie objaśniony na podstawie korzystnych przykładów jego wykonania, pokazanych na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przekrój cząstkowy tuby dwukomorowej według wynalazku, w przekroju osiowym prostopadłym do przegrody, fig. 2 pokazuje tubę z fig. 1 w przekroju w płaszczyź nie przegrody, fig. 3 przedstawia urzą dzenie do formowania gł owicy tuby na korpusie rurowym z przegrodą, przy czym górna część przegrody kończy się bezpośrednio pod otworem wylotowym, fig. 4 ilustruje urządzenie z fig. 3, przy czym górna część przegrody wykonana jest przez formowanie w procesie prasowania, fig. 5A i fig. 5B przedstawiają przekroje poprzeczne przez korpus rurowy tuby z przegrodą dla tub dwukomorowych w dwu jej wykonaniach, a na fig. 6A, 6B, 6C, i 6D przedstawiono róż nie wykonane wykroje przegród.

Przekrój cząstkowy tuby dwukomorowej, przedstawiony na fig. 1, pokazuje korpus rurowy 1 tuby i uformowaną głowicę 2 tuby, która zawiera stożkowe odsądzenie 3 i ustnik 4. Ustnik 4 posiada zewnętrzny gwint 5 do nakręcania nie pokazanej na rysunku pokrywy zamykającej. Mogą być również stosowane zamknięcia bez gwintu, na zasadzie wciskania, np. zamknięcia z pokrywami odchylanymi.

W rurowym korpusie 1, przez całą jego długość, rozciąga się przegroda 6, która przechodzi dalej do przestrzeni wewnętrznej ustnika 4. Dlatego w ustniku 4 tworzy się dzielony przelotowy kanał 7, który rozciąga się aż do wylotowego otworu 8 na końcu ustnika 4. Dolna część przelotowego kanału 7 tworzy cylindryczny odcinek przelotowego kanału 9. Do tego odcinka cylindrycznego przylega aż do

PL 205 276 B1 wylotowego otworu 8 stożkowo zwężający się odcinek 10 kanału 9, który powoduje wspólne płynięcie strumieni materiałowych podczas pobierania.

W przykładzie wykonania według fig. 1 wylotowy otwór 8 ma kształt cylindryczny, a przegroda 6 kończy się bezpośrednio poniżej wylotowego otworu 8. Niepokazana na rysunku pokrywa zamykająca posiada wewnętrzny cylindryczny występ, który po nakręceniu pokrywy zamykającej na gwint 5 współpracuje z górną krawędzią przegrody 6 i całkowicie oddziela od siebie komponenty, zawarte w komorach 11, 12 przy całkowitym zamknięciu pokrywy. W zależności od wysokości H cylindrycznego wylotowego otworu 8 podczas wydawania obydwu komponentów przez otwór wylotowy 8 następuje połączenie, w większym lub mniejszym stopniu, i przyleganie do siebie strumieni materiałowych, które wypływają z komór 11 i 12.

Jeśli pożądane jest uzyskanie silniejszego połączenia strumieni materiałowych jeszcze przed osiągnięciem otworu wylotowego 8, wówczas przegroda 6 posiada na górnej krawędzi wycięcie 13, które przebiega w sposób lustrzano symetryczny wobec osi wzdłużnej przegrody 6 (fig. 2) - o ile przewidziane jest zamknięcie obrotowe. Wycięcie 13 przegrody 6 może mieć kształt prostokątny, kwadratowy lub trójkątny, przy czym większa podstawa trójkąta przylega do wylotowego otworu 8. Wycięcie trójkątne może mieć kształt trójkąta lub trójkąta ściętego. W przypadku zamknięcia odchylanego wycięcie 13 może mieć, w znacznym stopniu, dowolny kształt, w każdym razie nie jest wówczas wymagany kształt lustrzano symetryczny. Przez wycięcie 13 w przegrodzie 6 strumienie materiałowe wypływające z komór 11, 12 stykają się ze sobą dużo wcześniej i dlatego mogą się lepiej ze sobą połączyć, zwłaszcza wskutek wspólnego płynięcia spowodowanego zwężeniem w ustniku 4. W celu zagwarantowania oddzielenia obydwu komponentów podczas magazynowania, nieprzedstawiona na rysunku nakręcana zamykająca pokrywa posiada osiowo-symetryczny i odchylany występ o kształcie w znacznym stopniu dowolnym, który współdziała z wycięciem 13 w sposób powodujący zamknięcie kształtowe i gwarantuje oddzielenie obydwu komponentów przy całkowicie zamkniętej pokrywie. Jak to dobrze widać na fig. 2, górny odcinek przegrody 6, który sięga do ustnika 4, może nie być zwężony, przez co głębiej wnika w materiał tworzywa sztucznego uformowanej głowicy 2 tuby - właśnie w obszarze wylotowym - tak, że będzie on bardzo dobrze i mocno zakotwiony właśnie w tej części. Oczywiście, jest również możliwe zwężenie górnego odcinka przegrody 6, odpowiadającego stożkowej, zwężającej się części wewnętrznej ustnika 4.

Stosowanie tuby dwukomorowej według wynalazku zapewnia możliwość jej formowania w skali przemysłowej z wykorzystaniem urządzenia, pokazanego na rysunku na fig. 3 i w przypadku formowania górnej części przegrody w procesie prasowania w jego odmianie na fig. 4.

Urządzenie do wytwarzania tuby dwukomorowej przedstawione na fig. 3 jest wyposażone w wieloczęściową matrycę 15 z centralnym, dosuwanym, dociskanym sprężyną dziurkującym stemplem 16, dosuwanymi częściami 17,17', które służą do wytwarzania kształtu zewnętrznego ustnika 4 tu z gwintem 5 - oraz w formę 18, 18', które służą do osadzenia jednego końca rurowego korpusu 1, jak również do wytwarzania kształtu zewnętrznego odsadzenia 3 głowicy tuby 2 i, jednocześnie, do połączenia głowicy 2 tuby z rurowym korpusem 1. W matrycę 15 może być wprowadzany trzpień 19, który składa się z dwóch części 20, 20' trzpienia 19, którego przedni koniec, w złożeniu, posiada kształt zewnętrzny odpowiadający kształtowi wewnętrznemu głowicy 2 tuby, łącznie z przelotowym kanałem 7 tuby dwukomorowej. W oddzielającej szczelinie 21, oraz w przylegającej do niej rozszerzonej szczelinie 22, między obydwoma częściami 20, 20 trzpienia, jest usytuowana przegroda 6.

W wykonaniu urządzenia przedstawionym na fig. 3 oddzielająca szczelina 21 na przednim końcu trzpienia 19 (w obszarze głowicy tuby) ma szerokość dopasowaną do grubości przegrody 6. Ta wąska oddzielająca szczelina 21 musi sięgać powyżej płaszczyzny formowanej głowicy 2 tuby, lub musi sięgać przynajmniej aż do tego obszaru, gdyż w przeciwnym razie podczas formowania głowicy 2 stopiona masa może wnikać do oddzielającej szczeliny 21. Szczelina ta służy do utrzymywania górnego końca przegrody 6 między przednimi końcami części 20, 20' trzpienia, do quasi zakleszczenia, i dzięki temu służy do stabilizacji przegrody 6 w procesie formowania głowicy tuby. Do wąskiej oddzielającej szczeliny 21 przylega rozszerzona szczelina 22, która ułatwia wprowadzenie przegrody 6 między części 20, 20' trzpienia. W celu dalszego ułatwienia wprowadzania obydwie części 20, 20' trzpienia mogą być względem siebie na tyle przesunięte, że te części 20, 20' trzpienia, które tworzą wąską oddzielającą szczelinę 21 będą leżały jeden za drugim tak, że między nimi powstanie pewnego rodzaju wprowadzający lej o rozwartości wylotu, który jest większy niż grubość oddzielającej szczeliny 21.

PL 205 276 B1

W wykonaniu urządzenia pokazanym na fig. 4 trzpień 19 posiada między swoimi obydwoma częściami 20, 20' trzpienia przelotową rozszerzoną szczelinę 22, która jest zwężona jedynie w jednym miejscu znajdującym się w obszarze głowicy 2, względnie w obszarze przejścia do rurowego korpusu, przez dwa leżące naprzeciw siebie występy 23, po jednym w każdej części 20, 20' trzpienia.

Odległość między obydwoma występami 23 na ogół odpowiada grubości zastosowanej przegrody 6, w celu jej przytrzymania oraz stabilizowania w procesie prasowania. W głąb obszaru 24 szczeliny 22, rozciągającego się od występów 23 do przedniego końca części 20, 20' trzpienia sięga tylko górny koniec przegrody 6 utrzymywanej między występami 23. Do obszaru 24, o większej szerokości szczeliny, przenika również materiał stopionej masy tworzywa sztucznego podczas formowania głowicy tuby 2, przy czym występy 23 zapobiegają dalszemu wnikaniu stopionej masy do leżącej z tyłu części 22 szczeliny tak, że stopiona masa otacza odcinek przegrody 6 sięgający w przedni obszar i tworzy górny odcinek przegrody 6, który rozciąga się aż do dziurkującego stempla 16. Dzięki temu istnieje możliwość wykonania dokładnie prostokątnego wykroju dla przegrody 6, gdyż nie jest konieczne żadne dopasowanie przegrody do wewnętrznego kształtu głowicy 2 tuby i ustnika 4, co eliminuje również powstawanie odpadów w materiale przegrody 6 spowodowanych przez występy ustnika. Ponadto, wprowadzenie przegrody bez występów do trzpienia 19 jest rozwiązaniem technicznie prostszym.

Poprzez regulację położenia przedniego końca trzpienia 19 względem powierzchni czołowej dziurkującego stempla 16, dociskanego przeważnie sprężyną, można zmieniać wysokość H (fig. 1) wylotowego otworu 8.

W wykonaniu urządzenia przedstawionym na fig. 4 dziurkujący stempel 16 może posiadać również nasadkę (pokazaną na fig. 2), która służy do nadania żądanego kształtu wycięciu 13 (pokazanym na-fig. 2) w górnym końcu przegrody 6, jeśli przegroda jest kształtowana z materiału tworzywa sztucznego razem z głowicą 2 tuby.

Jak pokazano na fig. 3 i 4, do matrycy 15 za pomocą trzpienia 19 są doprowadzane półfabrykaty, tzn. rurowy korpus 1, w których już jest umieszczona przegroda 6. Na fig. 5 przedstawione są dwa przekroje poprzeczne półfabrykatów z przegrodą 6, umieszczoną w rurowym korpusie 1, przy czym przykładowo pokazana na fig. 5A przegroda 6 jest wyposażona w boczne odgięte krawędzie 6a, 6b, które wystają z boku nad obydwoma częściami 20, 20' trzpienia i mogą być umieszczone we wzdłużnych wycięciach 25 wykonanych w częściach 20, 20' trzpienia. Krawędzie 6a, 6b mogą być przy tym uformowane wzgl. kształtowane przez odpowiednie zabiegi. Krawędzie 6a, 6b mogą być łączone na stałe z rurowym korpusem 1 również przez właściwe zabiegi, np. przez zgrzewanie. W przykładzie wykonania przedstawionym na fig. 5B przegroda 6 jest wielokrotnie zaginana w przekroju poprzecznym, i opiera się swoimi wolnymi końcami o ściankę rurowego korpusu 1.

Na fig. 6A, 6B, 6C i 6D są przedstawione obok siebie wykroje przegród 6. Linie kreskowane określają krawędzie zagięcia, które mogą być wykonane przez wstępne wytłaczanie powierzchniowe. Wykrój zgodny z fig. 6C należy stosować wówczas, gdy górny odcinek przegrody 6, przewidziany dla obszaru głowicy 2, ma być wykonywany przez sprasowanie stopionej masy tworzywa sztucznego równocześnie z formowaniem głowicy 2. Wszystkie inne wykroje posiadają w wykroju integralne wystające segmenty dla obszaru głowicy. Dzięki postaci wykonania przegrody 6 z wielokrotnymi zagięciami, przedstawionej na fig. 5B i 6D, przegroda 6 uzyskuje pewną elastyczność a tym samym boczne sprężynowanie i działanie uszczelniające wobec otaczającego ją rurowego korpusu 1.

Przegroda 6 może być wykrawana z folii polietylenowej (PE), przy czym mogą być stosowane również inne tworzywa sztuczne, między innymi polietylen o wysokiej gęstości (HDPE), polietylen zwiększonej gęstości, jak również inne materiały, stosowane do wytwarzania tub. Grubość takiej przegrody może się znacznie zmieniać w zależności od żądanej sztywności, korzystna okazała się grubość wynosząca np. 0,2 mm.

Claims (3)

1. Tuba dwukomorowa, zgniatana, składająca się z rurowego korpusu i uformowanej głowicy 2 tuby, posiadającej odsadzenie 3 z centralnie umieszczonym ustnikiem 4, zaopatrzonym w przelotowy kanał 7 zakończony zamykanym wylotowym otworem 8, przy czym w rurowym korpusie 1 i w głowicy 2 tuby jest umieszczona przegroda 6, a przylegle do cylindrycznego odcinka 9 przelotowego kanału 7 jest umieszczony odcinek 10 tego kanału, zwężający się stożkowo w kierunku wylotowego otworu 8,

PL 205 276 B1 w którym zakotwiony jest górny koniec przegrody 6, znamienna tym, że w górnej części przegrody 6 jest wykonane wycięcie 13, a w wycięciu tym jest umieszczona zamykająca pokrywa z wewnętrznym występem, przy czym przy zakręconej zamykającej pokrywie jej wewnętrzny występ jest połączony z wycięciem 13 dla oddzielenia komór 11 i 12.

2. Tuba dwukomorowa według zastrz. 1, znamienna tym, że wycięcie 13 posiada kształt prostokątny, kwadratowy lub trójkątny.

3. Tuba dwukomorowa według zastrz. 1, znamienna tym, że wycięcie 13 jest wykonane symetrycznie względem centralnej osi tuby dwukomorowej.