PL202037B1 - Urządzenie do wytwarzania wnękowych wyrobów z tworzywa sztucznego - Google Patents

Abstract

Urz adzenie do wytwarzania wn ekowych wy- robów z tworzywa sztucznego maj acych we- wn etrzne podci ecia zawiera rur e (30) i trzon (3). Rura (30) ma zako nczenie (32) wyposa zone w rozmieszczone w pewnych odst epach k ato- wych gniazda, w których zawiasowe elementy (41) s a przemieszczane zawiasowo wzd lu z radialnych p laszczyzn. Zawiasowe elementy (41) maj a zag lebienia (45) o kszta lcie komple- mentarnym do kszta ltu podciec. Trzon (3) jest dostosowany, podczas zamykania formy, do ustawiania elementów (41) w zewn etrznej po- zycji, w której tworz a one, z zako nczeniem rury (30), stempel do formowania wyrobów i, pod- czas otwierania formy, do umo zliwienia przyj e- cia przez te elementy wewn etrznej pozycji, w której podci ecia s a odlaczone od zaglebie n (45), aby wypychacz (36) móg l usun ac wyrób ze stempla. PL PL PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do wytwarzania wnękowych wyrobów z tworzywa sztucznego.

W szczególności, niniejszy wynalazek odnosi się do urządzenia karuzelowego do wytwarzania wyrobów z tworzywa sztucznego przez formowanie tłoczne.

Znane jest urządzenie do wytwarzania wnękowych wyrobów z tworzywa sztucznego, mających wewnętrzne podcięcia, zawierające przynajmniej jedną jednostkę do formowania tłocznego, która jest złożona ze stemplowej części formy, zawierającej stempel i matrycowej części formy, usytuowanej wzdłuż pionowej osi naprzeciw stemplowej części formy, środki do przesuwania części formy między pozycjami oddalonymi, w których określona ilość tworzywa sztucznego, odpowiednia do uformowania wyrobu, jest umieszczana w matrycowej części formy, a pozycjami zbliżonymi, w celu uformowania tłoczonego wyrobu, przy czym stemplowa część formy zawiera stempel, który może być przesuwany w rę kawie, który tworzy wypychacz zwią zany ze stemplem, w celu usunię cia uformowanego wyrobu, kiedy części formy są w oddalonych pozycjach.

Takie urządzenie jest znane, na przykład, z opisu patentowego EP-0730520B1 i opisu WO-A-9727037.

Urządzenia do formowania tłocznego ogólnie zawierają karuzelę, która może obracać się wokół pionowej osi i na której są zainstalowane, w określonych odstępach kątowych, liczne urządzenia formujące. Każde urządzenie zawiera górną część stemplową (stempel), usytuowaną naprzeciw dolnej części matrycowej (wnęki).

W celu wykonania wyrobu, okreś lona ilość półpłynnego tworzywa sztucznego jest umieszczana w matrycy i jest ściskana w wyniku ruchu obu części formy jednej względem drugiej.

Przy wytwarzaniu nakrywek, służących do zamykania pojemników, wyposażonych w wewnętrzne podcięcia (na przykład utworzone przez zęby, służące do współpracy z kołnierzem pojemnika, z którym nakrywka współ pracuje), wytł oczona nakrywka, po otwarciu części formy, pozostaje przymocowana do stempla i jest usuwana przy pomocy wypychacza, który, wykorzystując elastyczność tworzywa sztucznego, które jeszcze nie stwardniało, ściąga nakrywkę ze stempla. Ten sposób usuwania jest stosowany w przypadkach, w których wewnętrzne podcięcia za bardzo nie wystają. W każdym przypadku należy przewidzieć, że w znacznym odsetku wyrobów oddzielanie uformowanych nakrywek od stempla na siłę powoduje uszkodzenie podcięć, szczególnie w przypadku, kiedy podcięcia są szczególnie duże lub usytuowane pod prostymi kątami względem ścianki, z której wystają.

Celem niniejszego wynalazku jest zapobieżenie wymienionym niedogodnościom znanych urządzeń przez dostarczenie urządzenia karuzelowego do formowania wyrobów wnękowych, w szczególności nakrywek do zamykania pojemników, które mają wewnętrzne podcięcia i wypusty i do usuwania ich bez ryzyka dla integralności wyrobu usuwanego ze stempla formującego.

Urządzenie do wytwarzania wnękowych wyrobów z tworzywa sztucznego, mających wewnętrzne podcięcia, zawierające przynajmniej jedną jednostkę do formowania tłocznego, która jest złożona ze stemplowej części formy, zawierającej stempel i matrycowej części formy, usytuowanej wzdłuż pionowej osi naprzeciw stemplowej części formy, środki przesuwania części formy między pozycjami oddalonymi, w których określona ilość tworzywa sztucznego, odpowiednia do uformowania wyrobu, jest umieszczana w matrycowej części formy, a pozycjami zbliżonymi, w celu uformowania tłocznego wyrobu, przy czym stemplowa część formy zawiera stempel, który może być przesuwny w rękawie, który tworzy wypychacz związany ze stemplem, w celu usunięcia uformowanego wyrobu, kiedy części formy są w oddalonych pozycjach, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera rurę, która może być przesuwana w rękawie i trzon, który mieści współosiowo rurę, przy czym ta rura ma zakończenie wyposażone w rozmieszczone w pewnych odstępach kątowych gniazda, w których odpowiednie zawiasowe elementy są przemieszczane zawiasowo wzdłuż radialnych płaszczyzn, przy czym te elementy są wyposażone od zewnątrz w zagłębienia, których kształt jest komplementarny do kształtu podcięć, zaś trzon jest dostosowany, podczas zamykania formy, do ustawiania elementów w zewnętrznej pozycji, w której tworzą one, z zakończeniem rury, stempel do formowania wyrobów i, podczas otwierania formy, do umożliwienia przyjęcia przez te elementy wewnętrznej pozycji, w której podcięcia są odłączone od zagłębień, aby wypychacz mógł usunąć wyrób ze stempla.

Urządzenie do wytwarzania wnękowych wyrobów z tworzywa sztucznego, takich jak zamknięcia do zamykania pojemników, zawierające liczne jednostki do formowania tłocznego umieszczone na karuzeli, która jest obracana wokół pionowej osi, przy czym każda jednostka zawiera górną, stemplową

PL 202 037 B1 część formy i dolną, matrycową część formy, które są usytuowane wzdłuż osi, która jest równoległa do wspomnianej pionowej osi karuzeli, środki do przesuwania wspomnianych części formy, między oddalonymi pozycjami, w których określona ilość tworzywa sztucznego, odpowiednia do utworzenia nakrywki, jest umieszczana w matrycowej części formy, a pozycjami zbliżonymi, w celu wywołania formowania tłocznego wspomnianej nakrywki, przy czym wspomniana stemplowa część formy zawiera rurę, która kończy się rurową częścią, która ma kształt taki, że tworzy wewnętrzną wypukłość zamknięcia i stanowi stempel; rękaw, który stanowi wypychacz, który może być przesuwany wzdłuż wspomnianej rury i jest przesuwany przez środki krzywkowe między pozycją, w której opiera się na matrycowej części formy i tworzy komorę do formowania zamknięć przez ściskanie określonej ilości tworzywa sztucznego, a pozycją do usuwania zamknięć ze stempla, według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera trzon mieszczący współśrodkowo rurę, przy czym rura ma zakończenie wyposażone w rozmieszczone w pewnych odstępach kątowych gniazda, w których odpowiednie zawiasowe elementy są przesuwane zawiasowo wzdłuż płaszczyzn radialnych, przy czym zawiasowe elementy są wyposażone od zewnątrz w zagłębienia, których kształt jest komplementarny do kształtu podcięć, zaś trzon jest dostosowany, podczas zamykania formy, do przesuwania zawiasowych elementów do pozycji zewnętrznej, w której tworzą, wraz z zakończeniem rury, stempel formujący nakrywki i, podczas otwierania formy, umożliwia przyjmowanie przez zawiasowe elementy pozycji wewnętrznej, w której podcięcia są odłączone od zagłębień, w celu umożliwienia usunięcia przez wypychacz nakrywek ze stempla.

Zakończenie rury zawiera otwór, który umożliwia wykorzystanie zakończenia trzonu do przesuwania zawiasowych elementów.

Zawiasowe elementy są utworzone przez płytkowe zapadki, zamocowane zawiasowo w radialnych wycięciach zakończenia, i rozdzielone przez sektory tego zakończenia, przy czym płytkowe zapadki mają zewnętrzną krawędź, która jest komplementarna względem zewnętrznego profilu sektorów w celu tworzenia wspomnianego stempla i jest wyposaż ona w zagłębienia, które są komplementarne w stosunku do podcięć i w wewnę trzną krawę d ź , która ma część w roboczym kontakcie z trzonem.

Zapadki mają przedłużenie do zatrzymywania zapadek w pozycji, w której uzupełniają kształt stempla.

W zakończeniu rury są usytuowane osiowe otwory, w których są umieszczone przesuwne ś lizgowo pręty, oparte na zapadkach, oraz są usytuowane elementy sprężyste, które działają na wspomniane pręty w celu przesuwania zapadek w kierunku trzonu.

Części formy, stemplowa i matrycowa, są połączone ze źródłem sprężonego powietrza, odpowiedniego do oddzielenia uformowanego wyrobu od ścian komory formowania.

Zapadki mają wewnętrzne zęby, które są dostosowane do współpracy z komplementarnymi zębami utworzonymi na trzonie w pobliżu płytki, przy czym komplementarny ząb jest usytuowany między zębem a częścią wewnętrznej krawędzi zapadek w roboczym kontakcie z trzonem.

W urządzeniu, według wynalazku środki do formowania nakrywek wspomagają zdejmowanie uformowanych nakrywek z formy.

Inne cechy i zalety niniejszego wynalazku staną się bardziej widoczne dzięki poniższemu szczegółowemu opisowi korzystnego, ale nie wyłącznego przykładu wykonania urządzenia karuzelowego do wytwarzania nakrywek wyposażonych w wewnętrzne zęby przez formowanie tłoczne tworzywa sztucznego, zilustrowanego jedynie przez nieograniczający zakresu wynalazku przykład na towarzyszących rysunkach, na których: fig. 1 przedstawia przekrój wzdłuż pionowej linii jednostki formującej urządzenia; fig. 2 przedstawia w powiększeniu dolną część fig. 1, odnoszącą się do stempla formującego; fig. 3 przedstawia przekrój wzdłuż linii III-III z fig. 1; fig. 4 przedstawia widok jednostki w pozycji roboczej, w której nakrywka jest zdejmowana; fig. 5 przedstawia w powię kszeniu doln ą część fig. 4, zaś fig. 6 przedstawia drugi przykład wykonania wynalazku.

Jak pokazana na fig. od 1 do 3, urządzenie jest utworzone przez karuzelę, która może obracać się wokół pionowej osi Z i podtrzymuje, w rejonie peryferyjnym, liczne jednostki S do formowania nakrywek, które tworzą zamknięcia A, wykonane z tworzywa sztucznego.

W dalszej części opisu przyjęto, że zamknięcia A mają kształt cylindrycznej nakrywki z dnem B i cylindryczną ścianką C, wyposażoną w wewnętrzne wypusty. Dla większej przejrzystości prezentacji i jedynie dla przykładu, przyjęto, że wypusty są utworzone w postaci czterech zębów D, utworzonych przez cztery żebra, które są rozmieszczone w konfiguracji krzyża i są usytuowane wzdłuż spiralnej drogi, w celu umożliwienia nakręcenia zamknięcia tak, aby zamknąć pojemnik.

PL 202 037 B1

Każda jednostka S jest złożona z górnej, stemplowej części formy, ogólnie wskazywanej przez liczbowy oznacznik 1 i z dolnej, matrycowej części formy, ogólnie wskazywanej przez liczbowy oznacznik 2, które są wzajemnie współosiowe wzdłuż osi X, która jest równoległa do osi Z. Matrycowa część formy 2 może być przesuwana w kierunku stemplowej części formy 1 przy pomocy hydraulicznego podnośnika, nie pokazanego.

Stemplowa część formy 1 zawiera pionowy trzon rurowy 3, złożony z siedmiu rurowych elementów 4, 5, 6, 7, 8, 9, i 10, w których elementy 4 - 8 są połączone jeden z drugim przy pomocy śrub, podczas gdy element 9 jest utrzymywany między wierzchołkiem elementu 7 a ramieniem 11 elementu 8. Element 10 jest zewnętrzny w stosunku do elementu 8 i jest utrzymywany między elastycznym pierścieniem uszczelniającym 12, umieszczonym w pierścieniowej szczelinie zewnętrznego elementu 10 a ramieniem 13 elementu 9.

Wąska rura 14 jest usytuowana wewnątrz rurowego trzonu 3 i tworzy dwie, wzajemnie koncentryczne wnęki, które są połączone odpowiednio w celu dostarczania odprowadzania płynu do chłodzenia płyty 15, która zamyka rurowy trzon 3 od dołu.

Element 6 jest wyposażony w kryzę 16, przy pomocy której opiera się, przez dystans 17, na bębnie 18, tworzącym strukturę podtrzymującą jednostki formującej, która jest obracana wokół osi Z przy pomocy napędu silnikowego, nie pokazanego.

Dystans 17 ma środek naprzeciw zewnętrznej krawędzi 19 cylindrycznego płaszcza 20, który przykrywa cylindryczne gniazdo 21, przechodzące pionowo przez bęben 18. Kryza 16, dystans 17 i krawędź 19 są ściśnięte w zwartej konfiguracji na bębnie przy pomocy zacisku 22, który jest mocowany śrubami.

Płaszcz 20 ma wewnętrzne pierścieniowe ramię 23 dostosowane do podtrzymywania tulei 24, która może być wsunięta w część płaszcza, znajdującą się nad ramieniem 23.

Pierścieniowa komora 25 jest utworzona między rurowym elementem 6 a dystansem 17 i mieści cylindryczną sprężynę 26. Sprężyna 26 jest wstępnie ściśnięta między kryzą 16 a wierzchołkiem tulei 24, tak że popycha tuleję w kierunku ramienia 23.

Tuleja 24 ma, w dolnym końcu, pierścieniowy występ 27, który wystaje do wewnątrz i działa jako podpora dla drugiej sprężyny 28, która jest mniej sztywna niż sprężyna 25.

Sprężyna 28 opiera się, jednym końcem, o zewnętrzny, pierścieniowy występ 29 rury 30, która jest współśrodkowa z rurowym trzonem 3, popychając wspomnianą rurę do góry tak, aby opierała się o ramię 31, utworzone w dolnym zakończeniu elementu 6.

Rura 30 zawiera, w dolnym rejonie, część rurową 32, która sięga poniżej bębna 18 i może ślizgać się po elemencie 4 rurowego trzonu 3.

Rura 30, przy pomocy osiowego łożyska 33, jest prowadzona ślizgowo w rękawie 34, który, z kolei, jest prowadzony ślizgowo w rurowym płaszczu 20 przy pomocy dodatkowego osiowego łożyska 35.

Rękaw 34 zawiera górną krawędź, która jest dostosowana do opierania się o występ 27 tulei 24 i dolną rurową część 36, która może ślizgać po rurowej części 32 rury 30. Część 36 jest nazywana w dalszej części opisu wypychaczem 36 ze względu na jej funkcję usuwania wytłoczonego zamknięcia A ze stempla.

Rura 30 i wypychacz 36 mogą przesuwać się osiowo względem siebie, ale są obrotowo sztywno sprzężone przy pomocy wałka 37, który wchodzi w wypychacz 36 i współpracuje z osiową szczeliną 38 części 32 rury 30.

Jak pokazano dokładniej na fig. 2 i 5, część 32 otacza kanał 39, w którym przesuwany jest rurowy element 4. Kanał 39 zwęża się w dół, tworząc otwór 40, którego średnica jest taka, że płyta 15 ma z nim kontakt ślizgowy.

Część 32 zawiera część końcową, której zewnętrzna powierzchnia ma kształt komplementarny względem kształtu wewnętrznej powierzchni zamknięcia A i tworzy, wraz z płytą 15, stempel do formowania zamknięcia A.

W celu umożliwienia formowania wewnętrznych zębów D nakrywki i usuwania nakrywki po zakończeniu formowania, sektory zakończenia 32, które są zaprojektowane tak, że tworzą zęby D, są utworzone przez zawiasowe elementy lub płytkowe zapadki 41, które, po uformowaniu zamknięcia, są odsuwane od wewnętrznej ścianki w celu uwolnienia uformowanych zębów.

W tym celu, w zakończeniu części 32 znajdują się cztery radialne wycięcia 42 (patrz fig. 3), które są rozmieszczone w konfiguracji krzyża; każde wycięcie jest utworzone przez dwie równoległe ścianki, które ograniczają segmenty lub sektory 43, usytuowane między zapadkami 41.

PL 202 037 B1

Odpowiednie zapadki 41 są przesuwane zawiasowo w wycięciach 42 wokół zawiasów 44, tak, że przesuwają się w płaszczyznach, które są radialne względem osi X. Zapadki 41 mają zewnętrzną powierzchnię, która powtarza zewnętrzny profil zakończenia części 30 i jest wyposażona w zagłębienie 45, które, wraz z bocznymi ściankami wycięć, kiedy zewnętrzne powierzchnie zapadek 41 i sektorów 43 leżą w tej samej płaszczyźnie, tworzy gniazdo dla formowania zębów D.

Zapadki 41 mają wewnętrzne krawędzie wyposażone w pochylnie 46, które są w roboczym kontakcie z krawędzią płyty 15, tak że kiedy rura 30 osiąga, otworem 40, poziom płyty 15, zapadki 41 są wypychane na zewnątrz do pozycji, w której uzupełniają stempel, zaś kiedy rura 30 jest przesuwana do pozycji, w której otwór 40 leży poniżej płyty 15, zapadki 41 mogą zostać zawiasowo przesunięte do wewnątrz rury 30. W celu zapewnienia, że zapadki 41 zatrzymują się w pozycji, w której uzupełniają stempel, zapadki 41 mają przedłużenie 47, które jest dostosowane do opierania się o powierzchnię 48, stykającą się ze ściankami ograniczającymi wycięcie 42.

W części 32 rury 30, na płaszczyznach zapadek 41 są osiowe otwory 49, równoległe do osi X i prowadzące do powierzchni 48 wycięć 42.

W otworach 49 mogą być przesuwane ślizgowo odpowiednie pręty 50, których dolne końce wystają przez powierzchnię 48 do wycięć 42.

Pręty 50 są popychane przez elementy sprężyste 51, na przykład sprężyny, utrzymujące je w kontakcie z przedłużeniami 47. Osie prętów są na zewnątrz osi zapadek 44, tak że zapadki 41 są popychane do wewnątrz, aż pochylnie 46 zostaną oparte o zakończenie trzonu 3.

Wypychacz 36 jest wyposażony na zewnątrz w dwa kołnierze 52 i 53, między którymi umieszczone jest ramię 54; ramię 54 jest radialnie sztywno połączone z kolumną 55, która jest prowadzona ślizgowo, przy pomocy łożysk 56, w cylindrycznym gnieździe 57 bębna, które jest równoległe do osi X.

Kolumna 55 sięga nad bęben 18 częścią, na której są zamontowane wałki 58, 59, tworzące wsporniki. Wałek 58 ślizga się w pionowej szczelinie uchwytu, nie pokazanego, który jest przymocowany do bębna 18 i jest dostosowany do uniemożliwiania obracania kolumny 55 i umożliwiania jej ruchu osiowego. Wałek 58 natomiast współpracuje z kanałem stacjonarnej krzywki 60, która wystaje koncentrycznie z osią Z i umożliwia osiowe, ruchy kolumny 55 podczas obracania bębna.

Działanie opisanego urządzenia jest następujące. Podczas obracania karuzeli, określona ilość tworzywa sztucznego o konsystencji pasty jest umieszczana we wnęce 61 matrycowej części formy 2. W tym etapie, matrycowa część formy 2 jest obniżona względem stemplowej części formy 1.

W tej obniżonej pozycji matrycowej części formy 2, płyta 15 trzonu 3 zamyka otwór 40 części 32, tak że zapadki 41 uzupełniają kształt stempla formującego.

Przez hydrauliczne podniesienie matrycowej części formy 2, dolna krawędź 62 wypychacza 36 najpierw opiera się na ramieniu 63 części formy 2 (patrz fig. 1), ograniczając w ten sposób komorę formowania zamknięcia A.

W miarę podnoszenia matrycowej części formy 2, tworzywo sztuczne jest ściskane i jest rozprowadzane w komorze formowania, wypełniając ją i powodując, w wyniku swojej nieściśliwości, zatrzymanie matrycowej części formy w końcowej pozycji, w której zamknięcie A przyjmuje ostateczny kształt.

Należy zauważyć, że w tym etapie, rura 30 pozostaje nieruchoma, podczas gdy rękaw 34 jest przesuwany do góry, popychając tuleję 24 i ściskając sprężyny 28 i 26.

Po zakończeniu formowania zamknięcia A i odsunięciu matrycowej części formy 2, rozpoczyna się obniżanie kolumny 55 w wyniku działania wałka 59, współpracującego ze stacjonarną krzywką 60; kolumna pociąga za sobą rękaw 34 przy pomocy ramienia 54.

W ten sposób, wypychacz 36 popycha swoją krawędzią 62 krawędź zamknięcia A, która, ponieważ współpracuje zębami D z zapadkami 41, pociąga za sobą rurę 30. Opadaniu rury 30 przeciwdziała sprężyna 20, która jednak, ponieważ jest słaba w stosunku do siły pociągowej wywieranej przez wypychacz 36, nie może spowodować rozłączenia zębów D od zagłębień zapadek 41

W wyniku obniżenia rury 30, płyta 15 opuszcza otwór 40, pozwalając, aby zapadki 41 przesunęły się zawiasowo do wewnątrz po odsunięciu płytki 15. Ruch do wewnątrz zapadek 41 wynika częściowo z kształtu zębów D (które rozdzielają nacisk wywierany osiowo na zamknięcie A przez wypychacz 36 na składowe skierowane w kierunku osi X), a częściowo wynika z nacisku wywieranego przez pręty 50 na przedłużenia 47 zapadek.

Po obrocie zapadek 41 o kąt wystarczający, aby zęby D opuściły zagłębienie 45 (pozycja pokazana na fig. 4 i 5), nacisk wywierany przez wypychacz 36 na zamknięcie A pozwala, aby zamknięcie

PL 202 037 B1 zsunęło się po zewnętrznej powierzchni sektorów 43, odłączając się od stempla i pozwala na usunięcie wspomnianego zamknięcia w sposób, który jest dostosowany do wymagań.

Jak tylko zamknięcie A opuści stempel, uruchamiająca krzywka 60 wymusza ruch kolumny 55 do góry, co powoduje podniesienie wypychacza 36 i powoduje ponowne oparcie rękawa 34 na występie 27 tulei 24, podczas gdy wcześniej ściśnięta sprężyna 28 podnosi rurę 30 tak, aby znów opierała się o ramię 31 rurowego elementu 6. W wyniku tego względnego ruchu między rurą 30 a rurowym trzonem 3, zapadki 41 są ponownie wypychane na zewnątrz w wyniku oparcia płytki 15 o pochylnie 46, w celu ponownego ustalenia końcowego kształtu stempla, w którym zapadki uzupełniają zewnętrzną cylindryczną ściankę, a płytka 15 zamyka otwór 40.

Opisane urządzenie może zostać poddane licznym modyfikacjom i zmianom, przy czym wszystkie będą mieściły się w zakresie tej samej innowacyjnej idei. Na przykład, możliwe jest zamknięcie otworu 40, pozostawiając trzonowi 3 jedynie funkcję współpracy z zapadkami 41.

Ponadto, przez zmianę kształtu zewnętrznej krawędzi zapadek i ich liczby można uzyskać stempel, który może wytłaczać nakrywki wyposażone w wewnętrzne podcięcia o dowolnym kształcie i kątowej długości.

Figura 6 przedstawia drugi przykład wykonania urządzenia, w którym zapadki 41 są poruszane przez trzon 3 zarówno do wewnątrz, w celu odłączenia od wytłoczonego zamknięcia, jak i na zewnątrz, kiedy trzeba utworzyć komorę formowania.

W tym celu, zapadki 41 mają na wewnętrznej krawędzi zęby 63, które są dostosowane do luźnego zazębiania się z odpowiednimi komplementarnymi zębami 64, utworzonymi na zewnątrz rurowego elementu 4 w pobliżu płytki 15. W celu umożliwienia odchylenia zapadek do wewnątrz, poniżej zęba 63 znajduje się wnęka 65, która tworzy pochylnię 66, która odpowiada pochylni 46 z poprzedniego przykładu. Odpowiednio, kiedy rura 30 jest ciągnięta w dół przez wypychacz 36, zęby 63 uderzają o zęby 64, powodując obrót zapadek 41 do wewnątrz, tak że nacisk wywierany przez wewnętrzne występy zamknięcia nie przyczynia się do ruchu zapadek. W ten sposób unika się ryzyka uszkodzenia zamknięć. Ponowne ustawienie zapadek jest osiągane podczas ruchu do góry wypychacza przez oparcie komplementarnych zębów 64 na pochylniach 66. W innej odmianie, górna część formy 1 i dolna część formy 2 są wyposażone w połączenia ze źródłem sprężonego powietrza, które, wstrzyknięte do części formy, oddziela uformowany wyrób od ścianek wnęki formowania i wspiera mechaniczne działanie wypychacza 32.

Claims (8)

1. Urządzenie do wytwarzania wnękowych wyrobów z tworzywa sztucznego, mających wewnętrzne podcięcia, zawierające przynajmniej jedną jednostkę do formowania tłocznego, która jest złożona ze stemplowej części formy, zawierającej stempel i matrycowej części formy, usytuowanej wzdłuż pionowej osi naprzeciw stemplowej części formy, środki przesuwania części formy między pozycjami oddalonymi, w których określona ilość tworzywa sztucznego, odpowiednia do uformowania wyrobu, jest umieszczana w matrycowej części formy, a pozycjami zbliżonymi, w celu uformowania tłocznego wyrobu, przy czym stemplowa część formy zawiera stempel, który może być przesuwny w rękawie, który tworzy wypychacz związany ze stemplem, w celu usunięcia uformowanego wyrobu, kiedy części formy są w oddalonych pozycjach, znamienne tym, że zawiera rurę (30), która może być przesuwana w rękawie (34) i trzon (3), który mieści współosiowo rurę (30), przy czym ta rura (30) ma zakończenie (32) wyposażone w rozmieszczone w pewnych odstępach kątowych gniazda, w których odpowiednie zawiasowe elementy (41) są przemieszczane zawiasowo wzdłuż radialnych płaszczyzn, przy czym te zawiasowe elementy (41) są wyposażone od zewnątrz w zagłębienia (45), których kształt jest komplementarny do kształtu podcięć, zaś trzon (3) jest dostosowany, podczas zamykania formy, do ustawiania elementów (41) w zewnętrznej pozycji, w której tworzą one, z zakończeniem rury (30), stempel do formowania wyrobów i, podczas otwierania formy, do umożliwienia przyjęcia przez te elementy wewnętrznej pozycji, w której podcięcia są odłączone od zagłębień (45), aby wypychacz (36) mógł usunąć wyrób ze stempla.

2. Urządzenie do wytwarzania wnękowych wyrobów z tworzywa sztucznego, takich jak zamknięcia do zamykania pojemników, zawierające liczne jednostki do formowania tłocznego umieszczone na karuzeli, która jest obracana wokół pionowej osi, przy czym każda jednostka zawiera górną, stemplową część formy i dolną, matrycową część formy, które są usytuowane wzdłuż osi, która jest

PL 202 037 B1 równoległa do wspomnianej pionowej osi karuzeli, środki do przesuwania wspomnianych części formy, między oddalonymi pozycjami, w których określona ilość tworzywa sztucznego, odpowiednia do utworzenia nakrywki, jest umieszczana w matrycowej części formy, a pozycjami zbliżonymi, w celu wywołania formowania tłocznego wspomnianej nakrywki, przy czym wspomniana stemplowa część formy zawiera rurę, która kończy się rurową częścią, która ma kształt taki, że tworzy wewnętrzną wypukłość zamknięcia i stanowi stempel; rękaw, który stanowi wypychacz, który może być przesuwany wzdłuż wspomnianej rury i jest przesuwany przez środki krzywkowe między pozycją, w której opiera się na matrycowej części formy i tworzy komorę do formowania zamknięć przez ściskanie określonej ilości tworzywa sztucznego, a pozycją do usuwania zamknięć ze stempla, znamienne tym, że zawiera trzon (3) mieszczący współśrodkowo rurę (30), przy czym rura (30) ma zakończenie (32) wyposażone w rozmieszczone w pewnych odstępach kątowych gniazda, w których odpowiednie zawiasowe elementy (41) są przesuwane zawiasowo wzdłuż płaszczyzn radialnych, przy czym zawiasowe elementy (41) są wyposażone od zewnątrz w zagłębienia (45), których kształt jest komplementarny do kształtu podcięć, zaś trzon (3) jest dostosowany, podczas zamykania formy, do przesuwania zawiasowych elementów (41) do pozycji zewnętrznej, w której tworzą, wraz z zakończeniem rury (30), stempel formujący nakrywki i, podczas otwierania formy, umożliwia przyjmowanie przez zawiasowe elementy pozycji wewnętrznej, w której podcięcia są odłączone od zagłębień, w celu umożliwienia usunięcia przez wypychacz (36) nakrywek ze stempla.

3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że zakończenie rury (30) zawiera otwór (40), który umożliwia wykorzystanie zakończenia trzonu (3) do przesuwania zawiasowych elementów (41).

4. Urządzenie według zastrz. 2 albo 3, znamienne tym, że zawiasowe elementy (41) są utworzone przez płytkowe zapadki (41), zamocowane zawiasowo w radialnych wycięciach (42) zakończenia (32), i rozdzielone przez sektory (43) tego zakończenia (32), przy czym płytkowe zapadki (41) mają zewnętrzną krawędź, która jest komplementarna względem zewnętrznego profilu sektorów (43) w celu tworzenia wspomnianego stempla i jest wyposażona w zagłębienia (45), które są komplementarne w stosunku do podcięć (D) i w wewnętrzną krawędź, która ma część (46) w roboczym kontakcie z trzonem (3).

5. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że zapadki (41) mają przedłużenie (47) do zatrzymywania zapadek (41) w pozycji, w której uzupełniają kształt stempla.

6. Urządzenie według zastrz. 4, znamienne tym, że w zakończeniu (32) rury (30) są usytuowane osiowe otwory (49), w których są umieszczone przesuwne ślizgowo pręty (50), oparte na zapadkach, oraz są usytuowane elementy sprężyste (51), które działają na wspomniane pręty (50) w celu przesuwania zapadek (41) w kierunku trzonu (3).

7. Urządzenie według jednego z poprzednich zastrzeżeń, znamienne tym, że części formy, stemplowa i matrycowa, są połączone ze źródłem sprężonego powietrza, odpowiedniego do oddzielenia uformowanego wyrobu od ścian komory formowania.

8. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że zapadki (41) mają wewnętrzne zęby (63), które są dostosowane do współpracy z komplementarnymi zębami (64) utworzonymi na trzonie (3) w pobliżu płytki, przy czym komplementarny ząb (64) jest usytuowany między zębem (63) a częścią (66) wewnętrznej krawędzi zapadek w roboczym kontakcie z trzonem (3).