PL200151B1

PL200151B1 - Sposób załadunku pociągu załadowczego

Info

Publication number: PL200151B1
Application number: PL361392A
Authority: PL
Inventors: Josef Theurer
Original assignee: Plasser Bahnbaumasch Franz
Priority date: 2002-07-23
Filing date: 2003-07-22
Publication date: 2008-12-31
Also published as: ES2247509T3; US20040018072A1; EP1384815A1; CN100352712C; CA2435744C; AT6219U3; RU2256021C2; AU2003220734A1; US7192238B2; RU2003122389A; AU2003220734B2; AT6219U2; CN1478689A; JP2004051097A; EP1384815B1; KR20040010300A; DE50301175D1; CA2435744A1; PL361392A1; DK1384815T3

Abstract

Sposób za ladunku poci agu za ladowczego (15) zlo zonego z kilku wagonów magazynowych (1), z których ka zdy posiada denny przeno snik ta smowy (6) i wystaj acy poza przedni koniec wagonu (12) prze- kazuj acy przeno snik ta smowy (10) prowadzi si e automatycznie. W tym celu pr edko sc transportow a dennego przeno snika ta smowego (6) reguluje si e w taki sposób, w zale zno sci od wykrytej w przebiegu pomiaru ilo sci wyrzuconego materia lu sypkiego (16), ze wagon magazynowy (1) znajduj acy si e w trybie pracy magazynowym (S) nape lniany jest z maksy- maln a wysoko sci a za ladunku (h max ). Po osi agni eciu przedniej pozycji ko ncowej (E) pierwszego sto zka materia lu sypkiego (18) wyrzuconego materia lu syp- kiego (16), na przylegaj acym swoim przekazuj acym przeno snikiem ta smowym (10), tylnym w odniesieniu do kierunku transportu (8), wagonie magazynowym (1) redukuje si e automatycznie pr edko sc transportow a przyporz adkowanego dennego przeno snika ta smo- wego (6) z trybu pr acy tranzytowego (D) na tryb pracy magazynowy (S). PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób załadunku pociągu załadowczego złożonego z kilku wagonów magazynowych.

Zgodnie z opisem patentowym EP 0 429 713 B1 znany jest już taki wagon magazynowy, który w zastosowaniu roboczym może być sprzężony z dowolną ilością takiego samego rodzaju wagonów w pociąg załadowczy. W przednim, względem kierunku transportu przenośników, obszarze kontenera towarowego każdego wagonu załadowczego znajduje się sensor, który ukształtowany jest jako zapora świetlna albo jako mechaniczny przycisk i przy przebiegu załadowywania nadzoruje osiągnięcie maksymalnego stanu napełnienia.

Zadaniem niniejszego wynalazku jest opracowanie sposobu opisanego rodzaju, za pomocą którego możliwe jest automatyczne napełnianie pociągu załadowczego.

Zgodnie z wynalazkiem, zadanie to zostało rozwiązane za pomocą sposobu załadunku pociągu załadowczego złożonego z kilku wagonów magazynowych, z których każdy posiada denny przenośnik taśmowy i wystający poza przedni koniec wagonu przekazujący przenośnik taśmowy, przy czym materiał sypki ze stacji przekazującej, który ma zostać zmagazynowany jest magazynowany przez następujące w kierunku transportu jeden za drugim przenośniki taśmowe denny i przekazujący, najpierw w pierwszym wagonie magazynowym, przez to, że ten przez redukcję prędkości transportowej przyporządkowanego dennego przenośnika taśmowego przestawiony zostaje z trybu pracy tranzytowego na tryb pracy magazynowy i napełniony przez przekazujący przenośnik taśmowy przylegającego, w odniesieniu do trybu pracy magazynowego, najbliższego następnego wagonu magazynowego, który zgodnie z wynalazkiem charakteryzuje się tym, że automatycznie reguluje się, w zależności od wykrytej w przebiegu pomiaru ilości wyrzuconego materiału sypkiego, prędkość transportową dennego przenośnika taśmowego, przyporządkowanego do wagonu magazynowego znajdującego się w trybie pracy magazynowym, w taki sposób, że wagon magazynowy znajdujący się w trybie pracy magazynowym napełnia się z maksymalną wysokością załadunku i automatycznie, po osiągnięciu przedniej pozycji końcowej pierwszego stożka materiału sypkiego wyrzuconego materiału sypkiego, na przylegającym swoim przekazującym przenośnikiem taśmowym tylnym, w odniesieniu do kierunku transportu, wagonie magazynowym redukuje się automatycznie prędkość transportową przyporządkowanego dennego przenośnika taśmowego z trybu pracy tranzytowego na tryb pracy magazynowy.

Korzystnie, równolegle do przestawiania trybu pracy magazynowego na przylegającym wagonie magazynowym, przyporządkowany do niego przekazujący przenośnik taśmowy opróżnia się do poprzedzającego wagonu magazynowego dla jego całkowitego napełnienia.

Zgodnie z wynalazkiem ilość wyrzuconego materiału sypkiego wagonu magazynowego znajdującego się w trybie pracy magazynowym mierzy się za pomocą bezdotykowego pomiaru wysokości materiału sypkiego stożka materiału sypkiego, utworzonego przez jego wyrzucanie na denny przenośnik taśmowy.

Zgodnie z wynalazkiem, przednią pozycję końcową pierwszego stożka materiału sypkiego wykrywa się za pomocą przedniego sensora, kiedy stożek materiału sypkiego znajduje się bezpośrednio pod przednim sensorem.

Korzystnie wreszcie, stan załadowania wagonów magazynowych wskazuje się za pomocą łącza radiowego na display' u centralnego urządzenia sterującego, za pomocą którego również steruje się napędy dennego przenośnika taśmowego i przekazującego przenośnika taśmowego.

Sposób zgodny z wynalazkiem umożliwia, również przy przypadających różnych ilościach materiałów sypkich, automatyczne i maksymalne napełnianie wagonów magazynowych, tak że zawsze zagwarantowane jest ich ekonomiczne wykorzystanie. Za pomocą automatycznego napełniania możliwa jest również eksploatacja niezależna od spostrzegawczości i niezawodności osoby obsługującej. Oprócz tego znacznie poprawia się bezpieczeństwo, ponieważ zbyteczne jest poruszanie się osoby obsługującej od jednego do drugiego wagonu magazynowego w obszarze zagrożenia sąsiedniego toru.

Wynalazek w przykładzie wykonania został objaśniony na podstawie rysunku, na którym fig. 1, i 3 przedstawiają w widoku z boku urządzenie złożone z kilku zgodnie z wynalazkiem ukształtowanych wagonów magazynowych do transportu materiałów sypkich w różnych stadiach załadunku, a fig. 4 przedstawia powiększony widok z boku wagonu magazynowego.

Wagony magazynowe 1 przedstawione na fig. 1 do 4 składają się z, w zasadzie jednej, ramy wagonu 4 przejezdnej po torze 3 za pomocą dwóch szynowych wózków jezdnych 2 i z jednego,

PL 200 151 B1 połączonego z nią kontenera towarowego 5. Denny przenośnik taśmowy 6, biegnący w kierunku wzdłużnym wagonu, tworzy powierzchnię denną kontenera towarowego 5 i ma napęd 1 do napędzania w kierunku transportu 8. Na przednim, względem tego kierunku transportu 8, końcu 9 kontenera towarowego 5 przewidziany jest przekazujący przenośnik taśmowy 10, który jest zamocowany na ramie wagonu 4 pod końcem wyrzutowym 11 dennego przenośnika taśmowego 6 przylegając do niego. Przekazujący przenośnik taśmowy 10 skierowany jest skośnie do góry, wystając nad przednim końcem wagonu 12, jak również jest wyposażony w napęd 13.

Jak to jest widoczne zwłaszcza z fig. 1 do 3, można sprzęgać dowolną ilość takich samych wagonów magazynowych 1 w oparciu o urządzenia sprzęgające 14 w jedno przejezdne po torze 3 urządzenie lub pociąg załadowczy 15, za pomocą którego można magazynować i/lub transportować materiał sypki 16 zrzucony ze stacji przekazującej 26. Przy tego rodzaju sprzęganiu ze sobą wagonów magazynowych 1 denne i przekazujące przenośniki taśmowe 6, 10 oddzielnych wagonów, które nakładają się na siebie na końcach, tworzą ciągłą drogę przenośników taśmowych, przy czym materiał sypki 16 każdorazowo przekazywany jest dalej z końca wyrzutowego 17 przekazującego przenośnika taśmowego 10 na denny przenośnik taśmowy 6 wagonu magazynowego 1 usytuowanego z przodu, w kierunku transportu 8. Przy większej prędkości transportowej przenośników taśmowych 5, 10 materiał sypki 16 jest transportowany przez kontener towarowy 5 tylko w kierunku wzdłużnym pociągu załadowczego 15, w tak zwanym trybie pracy tranzytowym D. Jeśli, przeciwnie, napęd 7 dennego, przenośnika taśmowego 6 włączony jest na wolną prędkość transportową, dochodzi przez to, w ramach tak zwanego trybu pracy magazynowego S do utworzenia się stożka materiału sypkiego 18 i odpowiednio do tego, do magazynowania materiału sypkiego 16 w tym kontenerze towarowym 5.

W tylnym, względem kierunku transportu 8, końcu 19 kontenera towarowego 5 przewidziany jest sensor 20, który służy do bieżącego wykrywania stanu napełnienia wagonu magazynowego 1. Sensor 20 ukształtowany jest jako bezdotykowe działające laserowe urządzenie do pomiaru odległości 21, które w sposób ciągły sprawdza stożek 18 utworzony przez wyrzucony materiał sypki 16 i przy tym wykrywa wysokość załadunku h w kontenerze towarowym 5 (jako alternatywę do opisanego wykonania można sobie wyobrazić inne ukształtowania sensora, na przykład w postaci zapory świetlnej lub również mechanicznie uruchamianego urządzenia). Dodatkowo, wagon magazynowy 1 jest wyposażony w urządzenie do pomiaru drogi 22, dla wykrywania drogi transportu w (na fig. 4 oznaczonej kreskowaną strzałką) dennego przenośnika transportowego 6, które połączone jest z sensorem 20. Urządzenia do pomiaru drogi 22, sensory 20, jak również zasilane ze źródła mocy 24 napędy 7 i 13 przenośników taśmowych całego pociągu załadowczego 15 są połączone dodatkowo z centralnym urządzeniem sterującym 23.

W dalszym ciągu zostanie bliżej opisany zgodny z wynalazkiem sposób załadunku kilku wagonów magazynowych 1 sprzężonych w pociąg załadowczy 15.

W celu napełnienia pierwszego w kierunku transportu 8 wagonu magazynowego 1 (patrz fig. 1) jest on nastawiany na tryb pracy magazynowy S, w którym prędkość transportowa przyporządkowanego dennego przenośnika taśmowego 6 jest zredukowana w porównaniu do pozostałych wagonów magazynowych 1, których denne i przekazujące przenośniki taśmowe 6, 10 celem osiągnięcia trybu pracy tranzytowego D są napędzane z podwyższoną prędkością transportową. Przez to materiał sypki 16 przekazany przez stację przekazującą 26 jest przenoszony przez następny wagon magazynowy 1 w kierunku transportu 8 i magazynowany w pierwszym wagonie 1, którego przekazujący przenośnik taśmowy 10 nie działa.

Magazynowanie następuje automatycznie przez to, że przyporządkowany denny przenośnik taśmowy 6 porusza się ze zredukowaną prędkością. Jest ona, w zależności od wykrytej w przebiegu pomiaru ilości materiału sypkiego 16, w ten sposób wyregulowana, że wysokość materiału sypkiego h stożka materiału sypkiego 18 osiąga wysokość maksymalną i przez to wagon magazynowy 1 znajdujący się w trybie pracy magazynowym S automatycznie zostaje napełniany z maksymalną wysokością załadunku (h_max) (fig. 4). Pomiar dla wykrycia wysokości materiału sypkiego h prowadzony jest bezdotykowe przez laserowe urządzenie do pomiaru odległości 21.

Po osiągnięciu pierwszej pozycji końcowej E przedniego lub pierwszego stożka materiału sypkiego 18 wyrzuconego materiału sypkiego 16, następuje na przylegającym swoim przenośnikiem taśmowym przekazującym 10 tylnym względem kierunku transportu 8, wagonie magazynowym 1 automatyczna redukcja prędkości transportowej przyporządkowanego dennego przenośnika taśmowego 6 z trybu pracy tranzytowego D na tryb pracy magazynowy S (patrz fig. 2). Przez to powtarza się już opisany cykl sposobu dla napełnienia z maksymalną wysokością załadunku.

PL 200 151 B1

Wymieniona pierwsza pozycja końcowa E rejestrowana jest przez przedni sensor 25 po dojściu stożka materiału sypkiego 18 bezpośrednio pod ten przedni sensor 25. Jest on ukształtowany jako przebiegająca normalnie względem kierunku transportu 8 lub długości wagonu zapora świetlna. Celowo przedni sensor 25 jest tak pozycjonowany, że denny przenośnik taśmowy 6 dla opróżnienia przylegającego przekazującego przenośnika taśmowego 10 przylegającego wagonu magazynowego 1 jest przemieszczany jeszcze nieznacznie dalej, aż w końcu, po opróżnieniu przenośnika taśmowego przekazującego 10, pierwszy stożek materiału sypkiego 18 osiągnie przedni koniec 9 dennego przenośnika taśmowego 6. W tym stanie zakończony jest proces magazynowania i pierwszy wagon magazynowy 1 napełniony jest z maksymalną wysokością załadunku h_max, na całej długości jego dennego przenośnika taśmowego 6, przez co osiągnięty zostaje stan całkowitego załadunku V.

Alternatywnie, może zostać stwierdzony również przez urządzenie do pomiaru drogi 22 posuw do przodu pierwszego stożka materiału sypkiego 18.

Po napełnieniu drugiego wagonu magazynowego 1 następuje znowu, po uaktywnieniu jego przedniego sensora 25, dla najbliższego trzeciego wagonu magazynowego 1, automatyczne przestawienie na tryb pracy magazynowy 5 (patrz fig. 3), jak również końcowe opróżnienie przenośnika taśmowego przekazującego 10 przyporządkowanego trzeciemu wagonowi magazynowemu 1. W związku z tym automatycznym napełnianiem pociągu załadowczego 15 korzystne jest, jeśli na urządzeniu sterującym 23, korzystnie połączonym przez łącze radiowe z sensorami 20, 25, znajduje się display 27, na którym w każdym czasie widoczny jest stan napełnienia pociągu załadowczego 15.

Pociąg załadowczy 15 można automatycznie rozładować, przy czym najpierw opróżniany jest pierwszy wagon magazynowy 1, aż przedni sensor 25 zarejestruje koniec ostatniego stożka materiału sypkiego 18. Następnie automatycznie opróżniany jest drugi wagon magazynowy 1 poprzez pierwszy wagon magazynowy 1.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób załadunkupociągu załadowczegozłożonego z kiikuwagonów magazynowych, z których każdy posiada denny przenośnik taśmowy i wystający poza przedni koniec wagonu przekazujący przenośnik taśmowy, przy czym materiał sypki ze stacji przekazującej, który ma zostać zmagazynowany, jest magazynowany przez następujące w kierunku transportu jeden za drugim przenośniki taśmowe denny i przekazujący, najpierw w pierwszym wagonie magazynowym, przez to, że ten przez redukcję prędkości transportowej przyporządkowanego dennego przenośnika taśmowego przestawiony zostaje z trybu pracy tranzytowego na tryb pracy magazynowy i napełniony przez przekazujący przenośnik taśmowy przylegającego, i w odniesieniu do trybu pracy magazynowego, najbliższego następnego wagonu magazynowego, znamienny tym, że automatycznie reguluje się, w zależności od wykrytej w przebiegu pomiaru ilości wyrzuconego materiału sypkiego (16), prędkość transportową dennego przenośnika taśmowego (6) przyporządkowanego do wagonu magazynowego (1) znajdującego się w trybie pracy magazynowym (S), w taki sposób, że wagon magazynowy (1) znajdujący się w trybie pracy magazynowym (S) napełnia się z maksymalną wysokością załadunku (h_max) i automatycznie, po osiągnięciu przedniej pozycji końcowej (E) pierwszego stożka; materiału sypkiego (18) wyrzuconego materiału sypkiego (16), na przylegającym swoim przekazującym przenośnikiem taśmowym (10), tylnym w odniesieniu do kierunku transportu (8), wagonie magazynowym (1) redukuje się automatycznie prędkość transportową przyporządkowanego dennego przenośnika taśmowego (6) z trybu pracy tranzytowego (D) na tryb pracy magazynowy (S).

2. Sposób według zastrz. 1, zn^i^i^nn^ tym. że równolegle do przestawiania trybu pracy magazynowego (S) na przylegającym wagonie magazynowym (1), przyporządkowany do niego przekazujący przenośnik taśmowy (10) opróżnia się do poprzedzającego wagonu magazynowego (1) dla jego całkowitego napełnienia.

3. Sposób według zassi^. 1 albo 2, znamiennytym, że iiość wyrzuconego materiału sypkiego (16) wagonu magazynowego (1) znajdującego się w trybie pracy magazynowym (S) mierzy się za pomocą bezdotykowego pomiaru wysokości materiału sypkiego (h) stożka materiału sypkiego (18), utworzonego przez jego wyrzucanie na denny przenośnik taśmowy (6).

PL200 151 Β1

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przednią pozycję końcową (E) pierwszego stożka materiału sypkiego (18) wykrywa się za pomocą przedniego sensora (25), kiedy stożek materiału sypkiego (18) znajduje się bezpośrednio pod przednim sensorem (25).

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stan załadowania wagonów magazynowych (1) wskazuje się za pomocą łącza radiowego na display'u (27) centralnego urządzenia sterującego (23), za pomocą którego również steruje się napędy (7, 13) dennego przenośnika taśmowego (6) i przekazującego przenośnika taśmowego (10).