PL195676B1

PL195676B1 - Sposób wytwarzania ozdobnego, głównie izometrycznego, laminatu termoutwardzonego

Info

Publication number: PL195676B1
Application number: PL98336632A
Authority: PL
Inventors: Stefan Persson; Dennis Rasmusson; Thord Andersson; Börje Sjöstedt
Original assignee: Decorative Surfaces Holding Ab
Priority date: 1997-05-06
Filing date: 1998-05-04
Publication date: 2007-10-31
Also published as: SE9701691D0; US6773799B1; NO995445L; SE9703916D0; AU7460798A; CN1259073A; HK1033816A1; PL196561B1; BR9808738A; SE512143C2; SE9701691L; CN1129513C; PL336632A1; EP1017551A1; SE9703916L; BR9808738B1; SE512210C2; NO995445D0; WO1998050207A1

Abstract

1. Sposób wytwarzania ozdobnego, g lównie izometryczne- go laminatu termoutwardzonego zawieraj acego izometryczny rdze n i g lówn a warstw e powierzchniow a, znamienny tym, ze i) miesza si e 85 cz esci wagowych cz astek maj acych sred- nie wymiary 5-3000 mikrometrów z 15-85 czesciami wagowy- mi, zywicy termoutwardzalnej w postaci proszku, któr a to zywi- c e wybiera si e z grupy z lo zonej z zywicy fenolowo-formaldehy- dowej, zywicy melaminowo-formaldehydowej, zywicy moczni- kowo-formaldehydowej lub ich mieszanki, przy czym mieszanie prowadzi si e na przyk lad w wyt laczarce, gdzie mieszank e silnie zagniata si e tak, ze wytwarza si e ciep lo tarcia, które to ciep lo tarcia nie mo ze przekroczy c temperatury 150°C, w wyniku czego zywica termoutwardzalna mi ekn ac spaja si e z cz astkami lub impregnuje cz astki oraz cz astki, które s a po laczone przez termoutwardzaln a zywic e dzieli si e i tworzy si e aglomerat termoplastycznej zywicy z cz astkami, który to aglomerat ma cz astki o sredniej wielko sci 200-3000 mikrometrów i zawarto sc zywicy 10-50% wagowych, ii) mieszank e cz astek z zywic a suszy si e do zawarto sci wody poni zej 10% wagowych, i iii) osuszon a mieszank e cz astek z zywic a równomiernie rozpro- wadza si e na no sniku, a nast epnie prasuje si e w temperaturze 60-120°C i pod ci snieniem 1,5-40 MPa tak, ze aglomerat cz astek z zywic a wyp lywa bez ca lkowitego utwardzenia zywicy uzyskuje si e prefabrykat izometrycznego rdzenia (2) i prefabrykowany rdze n razem z g lówn a warstw a powierzchniow a (10), która jest zaopatrzona w warstw e ozdobn a, prasuje si e w temperaturze 120-200°C i pod ci snieniem 1,5-30 MPa tak, ze zywic e utwar- dza si e, uzyskuj ac ozdobny termoutwardzony laminat z izome- trycznym rdzeniem. PL PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania ozdobnego, głównie izometrycznego laminatu termoutwardzonego.

Obecnie wyroby okładane laminatami termoutwardzonymi są dość popularne. Najczęściej stosuje się je tam, gdzie wymaga się dużej odporności na ścieranie, ale również tam, gdzie potrzebna jest odporność na różne substancje chemiczne i na wilgoć. Przykładami takich wyrobów są podłogi, listwy cokołowe, blaty stołów warsztatowych, blaty stołów, panele drzwiowe i okienne. Laminat termoutwardzony najczęściej wytwarza się z wielu arkuszy bazowych i arkusza ozdobnego umieszczanego najbliżej powierzchni. Na arkuszu ozdobnym może być odpowiednie zdobienie lub wzór. W grubszych laminatach stosuje się często warstwę rdzeniową z płyty wiórowej lub płyty pilśniowej, których obie strony są przykryte arkuszami laminatu termoutwardzonego. Arkusz skrajnie zewnętrzny jest najczęściej co najmniej z jednej strony arkuszem ozdobnym.

Jednym z problemów z takimi grubszymi laminatami jest znacznie bardziej miękki rdzeń niż warstwa powierzchniowa wykonana z papieru impregnowanego żywicą termoutwardzalną. Może to być powodem znacznego zmniejszenia wytrzymałości na parcie i rozdmuchy w porównaniu z laminatem o odpowiadającej grubości, wykonanym z papieru impregnowanego wyłącznie żywicą termoutwardzalną.

Innym problemem z laminatami grubszymi z rdzeniem z płyty wiórowej lub pilśniowej jest pochłanianie przez nie dużych ilości wilgoci, która może wywołać ich rozszerzanie się i mięknięcie, a tym samym wypaczanie się laminatu. Warstwa powierzchniowa może nawet, częściowo lub całkowicie, odpaść w skrajnych sytuacjach, ponieważ rdzeń rozszerza się bardziej niż warstwa powierzchniowa. Z tego względu laminatu takiego typu nie można używać bez problemów w miejscach wilgotnych, takich jak wilgotne pomieszczenia.

Problemy te można częściowo rozwiązać impregnując żywicą termoutwardzalną również rdzeń z papieru. Najczęściej taki laminat nazywa się laminatem kompaktowym. Jednakże takie laminaty zwarte są bardzo drogie i pracochłonne w produkcji ze względu na to, że trzeba impregnować, suszyć i układać w warstwy kilka dziesią tek warstw papieru. Ponadto kierunek włókien w papierze dodatkowo powoduje ekspansję wywołaną wilgotnością i różnicami temperatur. Ekspansja ta jest dwa do trzech razy bardziej intensywna w kierunku poprzecznym do włókna niż wzdłuż niego. Wzdłużny kierunek włókna pokrywa się z wzdłużnym kierunkiem papieru. Czynnik ten dodatkowo ogranicza stosowanie celulozy jako bazy w procesie produkcji, chociaż mogłoby się okazać, że inne materiały są odpowiednie.

Powyższe problemy zostały rozwiązane dzięki niniejszemu wynalazkowi, który zapewnia osiągnięcie uniwersalnego sposobu wytwarzania głównie izometrycznego laminatu termoutwardzonego, przy czym sposób ten można z łatwością przystosować z uwzględnieniem efektywności ekonomicznej, odporności udarowej, sztywności, gęstości, chłonności wilgoci, ekspansji, odporności na pleśnie i wytrzymałości ogniowej.

Sposób wytwarzania ozdobnego, głównie izometrycznego laminatu termoutwardzonego zawierającego izometryczny rdzeń i główną warstwę powierzchniową, odznacza się według wynalazku tym, że:

i) miesza się 85 części wagowych cząstek mających średnie wymiary 5-3000 mikrometrów z 15-85 częściami wagowymi, żywicy termoutwardzalnej w postaci proszku, którą to żywicę wybiera się z grupy złożonej z żywicy fenolowo-formaldehydowej, żywicy melaminowo-formaldehydowej, żywicy mocznikowo-formaldehydowej lub ich mieszanki, przy czym mieszanie prowadzi się na przykład w wytłaczarce, gdzie mieszankę silnie zagniata się tak, że wytwarza się ciepło tarcia, które to ciepło tarcia nie może przekroczyć temperatury 150°C, w wyniku czego żywica termoutwardzalna mięknąc spaja się z cząstkami lub impregnuje cząstki oraz cząstki, które są połączone przez termoutwardzalną żywicę dzieli się i tworzy się aglomerat termoplastycznej żywicy z cząstkami, który to aglomerat ma cząstki o ś redniej wielkoś ci 200-3000 mikrometrów i zawartość ż ywicy 10-50% wagowych, ii) mieszankę cząstek z żywicą suszy się do zawartości wody poniżej 10% wagowych i iii) osuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadza się na nośniku, a następnie prasuje się w temperaturze 60-120°C i pod ciśnieniem 1,5-40 MPa tak, że aglomerat cząstek z żywicą wypływa bez całkowitego utwardzenia żywicy, w wyniku czego uzyskuje się prefabrykat izometrycznego rdzenia i prefabrykowany rdzeń razem z główną warstwą powierzchniową, która jest zaopatrzona w warstwę ozdobną, prasuje się w temperaturze 120-200°C i pod ciśnieniem 1,5-30 MPa tak, że żywicę utwardza się, uzyskując ozdobny termoutwardzony laminat z izometrycznym rdzeniem.

Korzystnie wytwarza się laminat zawierający pomocniczą warstwę powierzchniową.

PL 195 676 B1

Korzystnie stosuje się cząstki organiczne.

Korzystnie stosuje się cząstki o wymiarach 5-2000 mikrometrów.

Korzystnie stosuje się 22-37 części wagowych żywicy termoutwardzalnej.

Korzystnie ciepło tarcia nie może przekroczyć 110°C.

Korzystnie ciepło tarcia nie może przekroczyć 90°C.

Korzystnie wytwarza się aglomerat mający zawartość żywicy 20-30% wagowych.

Korzystnie w etapie ii) mieszankę cząstek z żywicą suszy się do zawartości wody poniżej 5% wagowych.

Korzystnie w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicy rozprowadza się na prasującej taśmie prasy do laminowania ciągłego.

Korzystnie w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się na płycie prasującej prasy do laminowania nieciągłego.

Korzystnie w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się w sposób ciągły lub nieciągły.

Korzystnie w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się w temperaturze 80-100°C.

Korzystnie w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się pod ciśnieniem 3-12 MPa.

Korzystnie w etapie iii) prefabrykowany rdzeń do doprowadza się pomiędzy taśmy prasujące prasy do laminowania ciągłego.

Korzystnie w etapie iii) prefabrykowany rdzeń umieszcza się na płycie prasującej prasy do laminowania nieciągłego.

Korzystnie w etapie iii) prefabrykowany rdzeń i główną warstwę powierzchniową prasuje się razem z pomocniczą warstwą powierzchniową.

Korzystnie w etapie iii) prefabrykowany rdzeń prasuje się w sposób ciągły lub nieciągły.

Korzystnie w etapie iii) prefabrykowany rdzeń prasuje się w temperaturze 140-180°C.

Korzystnie w etapie iii) prefabrykowany rdzeń prasuje się pod ciśnieniem 3-15 MPa.

Korzystnie cząstki w całości lub częściowo są częściami drzewnymi lub częściami owocowymi roślin, przy czym częściami drzewnymi są, na przykład, trociny, proszek drzewny lub silnie rozdrobniona słoma, natomiast częściami owocowymi są, odpowiednio, niektóre odmiany zbóż w postaci mąki, na przykład mąki kukurydzianej, pszennej lub ryżowej.

Korzystnie cząstkami są w całości lub częściowo cząstki materiałów pochodzących z recyklingu, takich jak makulatura, karton lub odrzuty z procesu produkcji termoutwardzalnych laminatów.

Korzystnie cząstkami są całkowicie lub częściowo cząstki wapna.

Korzystnie cząstki osusza się, przed zmieszaniem, do zawartości wody poniżej 10% wagowych, korzystnie poniżej 6% wagowych.

Korzystnie osuszoną mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się tak, że różnice wag cząstek na jednostkę pola powierzchni zamierzonego rdzenia nie przekraczają 10%, korzystnie są niższe od 3%.

Korzystnie nośnik formuje się za pomocą głównej warstwy powierzchniowej lub pomocniczej warstwy powierzchniowej.

Korzystnie proces prasowania inicjuje się przy niskim ciśnieniu początkowym, korzystnie 10-50% ciśnienia końcowego, podczas którego to ciśnienia początkowego mieszance cząstek z żywicą pozwala się na płynięcie w miarę jak żywica mięknie pod wpływem temperatury.

Korzystnie główna warstwa powierzchniowa składa się z co najmniej jednego lub więcej papierów ozdobnych, wykonanych, na przykład, z celulozy alfa impregnowanej żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową i/lub żywicą mocznikowo-formaldehydową, jednego lub więcej spodniego papieru bazowego impregnowanego żywicą termoutwardzalną oraz jednego lub więcej tak zwanego papieru nakładkowego, umieszczanego na górnej powierzchni i impregnowanego żywicą melaminowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową i ewentualnie zapobiegającej dyfuzji folii umieszczonej najbliżej rdzenia.

Korzystnie zapobiegająca dyfuzji folia składa się z metalu, takiego jak aluminium, stal, miedź, cynk albo materiał z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftan alkilenu, polimer akrylowy, polichlorek winylu, fluorowane żywice termoplastyczne lub tym podobne.

Korzystnie w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej wchodzi co najmniej jeden lub więcej konwencjonalnych, tak zwanych papierów bazowych impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą fenolowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową.

Korzystnie w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej wchodzi co najmniej jeden lub więcej papierów ozdobnych, na przykład wykonanych z celulozy alfa i impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaIdehydową.

PL 195 676 B1

Korzystnie w skład pomocniczej warstwy wchodzi co najmniej jedna zapobiegająca dyfuzji folia znajdująca się najbliżej rdzenia.

Korzystnie zapobiegająca dyfuzji folia składa się z metalu, takiego jak aluminium, stal, miedź, cynk albo materiał z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftalan alkilenu, akryl, polichlorek winylu, fluorowane żywice termoplastyczne lub tym podobne.

Korzystnie powierzchnie zapobiegającej dyfuzji folii obrabia się powlekając je podkładem, poddając mikrotrawieniu, obróbce strumieniowo-ściernej, obróbce za pomocą wyładowań ulotowych, obróbce elektroiskrowej, powlekaniu szczotkowemu, elektroobróbce lub podobnej zwiększając jej przyczepność do laminatu poprzez powiększenie powierzchni lub uaktywnienie powierzchni.

Korzystnie zapobiegająca dyfuzji folia ma grubość 5-2000 mikrometrów, korzystnie 10-1000 mikrometrów.

Korzystnie zapobiegająca dyfuzji folia składa się z metalu i ma grubość 5-200 mikrometrów, korzystnie 10-100 mikrometrów.

Korzystnie zapobiegająca dyfuzji folia składa się z materiału termoplastycznego o grubości 0,2-2 mm, korzystnie 0,3-1 mm.

Korzystnie zapobiegająca dyfuzji folia ma współczynnik rozszerzalności cieplnej w zakresie 15 x 10^-6/°K do 100 x 10^-6/°K, korzystnie pomiędzy 15 x 10^-6/°K do 50 x 10^-6/°K.

Korzystnie termoutwardzony laminat zaopatruje się w trójwymiarowe części funkcjonalne, takie jak wypust, rowek i/lub struktura kratownicowa.

Sposób wytwarzania ozdobnego, głównie izometrycznego laminatu termoutwardzonego zawierającego izometryczny rdzeń i główną warstwę powierzchniową, charakteryzuje się według wynalazku tym, że

i) miesza się 85 części wagowych cząstek mających średnie wymiary 5-3000 mikrometrów, korzystnie 5-2000 mikrometrów z 15-85 częściami wagowymi żywicy termoutwardzalnej w postaci proszku, którą to żywicę wybiera się z grupy złożonej z żywicy fenolowo-formaldehydowej, żywicy melaminowo-formaldehydowej, żywicy mocznikowo-formaldehydowej lub ich mieszanki, przy czym mieszanie prowadzi się na przykład w wytłaczarce, gdzie mieszankę silnie zagniata się tak, że wytwarza się ciepło tarcia, które to ciepło tarcia nie może przekroczyć temperatury 150°C, w wyniku czego żywica termoutwardzalna mięknąc spaja się z cząstkami lub impregnuje cząstki oraz cząstki, które są połączone przez termoutwardzalną żywicę dzieli się i tworzy się aglomerat termoplastycznej żywicy z cząstkami, który to aglomerat ma cząstki o średniej wielkości 200-3000 mikrometrów i zawartość żywicy 10-50% wagowych, ii) mieszankę cząstek z żywicą suszy się do zawartości wody poniżej 10% wagowych i iii) wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadza się na nośniku, po czym prasuje się ją i w temperaturze 120-200°C i pod ciśnieniem 1,5-30 MPa tak, że żywica utwardza się, przy czym wytwarza się izometryczny rdzeń z główną warstwą powierzchniową podczas prasowania względnie po prasowaniu.

Korzystnie stosuje się cząstki organiczne.

Korzystnie stosuje się cząstki o wymiarach 5-2000 mikrometrów.

Korzystnie stosuje się 22-37 części wagowych żywicy termoutwardzalnej.

Korzystnie ciepło tarcia nie może przekroczyć 110°C.

Korzystnie ciepło tarcia nie może przekroczyć 90°C.

Korzystnie wytwarza się aglomerat mający zawartość żywicy 20-30% wagowych.

Korzystnie w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się na prasującej taśmie prasy do laminowania ciągłego.

Korzystnie w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się pod ciśnieniem 3-15 MPa.

Korzystnie w etapie iii) wytwarza się rdzeń z pomocniczą warstwą powierzchniową.

Korzystnie cząstki w całości lub częściowo są częściami drzewnymi lub częściami owocowymi roślin, przy czym częściami drzewnymi są na przykład trociny, proszek drzewny lub silnie rozdrobnioPL 195 676 B1 na słoma, natomiast częściami owocowymi są, odpowiednio, niektóre odmiany zbóż w postaci mąki, na przykład mąki kukurydzianej, pszennej lub ryżowej.

Korzystnie cząstkami są całkowicie lub częściowo cząstki wapna.

Korzystnie cząstki te osusza się, przed zmieszaniem, do zawartości wody poniżej 10% wagowych, korzystnie poniżej 6% wagowych.

Korzystnie zapobiegająca dyfuzji folia składa się z metalu, takiego jak aluminium, stal, miedź, cynk albo materiał z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftalan alkilenu, polimer akrylowy, polichlorek winylu, fluorowane żywice termoplastyczne lub tym podobne.

Korzystnie w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej wchodzi co najmniej jeden lub więcej papierów ozdobnych, na przykład wykonanych z celulozy alfa i impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową.

Korzystnie w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej wchodzi co najmniej jedna zapobiegająca dyfuzji folia znajdująca się najbliżej rdzenia.

Korzystnie zapobiegającą dyfuzji folia ma współczynnik rozszerzalności cieplnej w zakresie 15 x 10^-6/°K do 100 x 10^-6/°K, korzystnie pomiędzy 15 x 10^-6/°K do 50 x 10^-6/°K.

Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania ozdobnego, głównie izometrycznego laminatu termoutwardzonego złożonego z izometrycznej warstwy rdzeniowej, głównej warstwy powierzchniowej i ewentualnie pomocniczej warstwy powierzchniowej. Wynalazek cechuje się tym, ż e miesza się 85 części wagowych, korzystnie części organicznych, o średnich wymiarach cząstek w przedziale 5-3000 mikrometrów, korzystnie 5-2000 mikrometrów z 15-85 części wagowych, korzystnie 22-37 części wagowych termoutwardzalnej żywicy w postaci proszku, wybranej z grupy żywic fenolowo-formaldehydowych, żywic melaminowo-formaldehydowych, mocznikowo-formaldehydowych lub ich mieszanek.

PL 195 676 B1

Mieszanie to odbywa się w, na przykład, wytłaczarce, gdzie mieszankę tę silnie zagniata się tak, że wytwarza się ciepło tarcia. Istnieje również możliwość zastosowania do tego młyna kalandrującego. Temperatura powstająca w wyniku ciepła tarcia nie powinna przekraczać 150°C, korzystnie 110°C, a najbardziej korzystnie powinna wynosić poniż ej 90°C. W wyniku tego żywica termoutwardzalna mięknąc spaja się z cząstkami lub je impregnuje. Cząstki, które ewentualnie są łączone przez żywicę termoutwardzalną dzielą się i powstaje aglomerat żywicy termoplastycznej z cząstkami. Średnia wielkość cząstek w tym aglomeracie wynosi 200-3000 mikrometrów, a wagowy procent żywicy wynosi 10-50%, korzystnie 20-30%.

Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszy się do uzyskania zawartości wody poniżej 10% wagowych, korzystnie poniżej 5% wagowych.

Następnie wysuszoną mieszankę cząstek i żywicy równomiernie rozprowadza się na materiale nośnym, taśmie tłoczącej z ciągłej prasy do laminowania lub na płycie tłoczącej z prasy do laminowania o działaniu nieciągłym. Następnie wysuszoną mieszankę cząstek i żywicy prasuje się w temperaturze 60-120°C, korzystnie 80-100°C i pod ciśnieniem 1,5-40 MPa (15-400 barów), korzystnie 3-12 MPa (30-120 barów) tak, żeby aglomerat cząstek z żywicą wypływał bez całkowicie utwardzonej żywicy. W ten sposób uzyskuje się prefabrykat izometrycznego rdzenia. Nastę pnie ten prefabrykat rdzenia doprowadza się pomiędzy taśmy prasujące w prasie do laminowania o działaniu ciągłym lub na płytę prasującą prasy do laminowania o działaniu nieciągłym, wraz z główną warstwą powierzchniową zawierającą warstwę ozdobną i ewentualnie z pomocniczą warstwą, po czym prasuje się go w procesie ciągłym lub nieciągłym w temperaturze 120-200°C, korzystnie 140-180°C i pod ciśnieniem 1,5-30 MPa (15-300 barów), korzystnie 1,5-15 MPa (30-150 barów) tak, że żywica utwardza się, w wyniku czego uzyskuje się ozdobny laminat termoutwardzony z izometrycznym rdzeniem.

Według innego rozwiązania alternatywnego, uzyskaną powyżej wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadza się na materiale noś nym, taśmie tłoczącej z prasy do laminowania o działaniu ciągłym lub na prasowanej w sposób nieciągły w temperaturze 120-200°C, korzystnie 140-180°C i pod ciśnieniem 1,5-30 MPa (15-300 barów), korzystnie 3-15MPa (30-150 barów) tak, że następuje utwardzenie żywicy, w wyniku czego powstaje izometryczny rdzeń. W połączeniu z prasowaniem lub po nim, rdzeń zaopatruje się w główną warstwę powierzchniową i ewentualnie w pomocniczą warstwę powierzchniową.

W procesie prasowania ciągłego stosuje się na ogół ciśnienie w zakresie 1,5-7 MPa (15-70 barów), natomiast w procesie prasowania nieciągłego ciśnienie to wynosi w zakresie 5-40 MPa (50-400 barów).

Korzystnie, cząstkami są w całości lub częściowo cząstki drewna lub cząstki owoców z sadzonek, przy czym cząstki drewna obejmują na przykład trociny, proszek drzewny lub drobno pociętą słomę, natomiast w skład cząstek owoców wchodzą, korzystnie, pewne zboża w postaci mąki, na przykład mąki pszennej lub mąki ryżowej. Cząstkami tymi mogą być również częściowo lub w całości cząstki materiałów po recyklingu, takich jak makulatura, tektura lub odpady z produkcji laminatów termoutwardzonych. Cząstkami tymi mogą ponadto być w całości lub częściowo cząstki wapna. Cząstki te dobiera się w zależności od właściwości, jakie mają nadać gotowemu laminatowi. Korzystne cechy uzyskuje się również stosując mieszanki różnych cząstek. Cząstki te odpowiednio suszy się, przed zmieszaniem, do zawartości wody poniżej 10% wagowych, korzystnie poniżej 6% wagowych.

Korzystnie, wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się tak, żeby różnice w wadze cząstek na jednostkę pola powierzchni zamierzonego rdzenia nie przekroczyły 10%, a korzystnie 3%. Mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się, na przykład, na płycie prasującej do wielogniazdowej prasy o działaniu nieciągłym. W skład tej płyty może wchodzić odłączalna rama otaczająca przyszły rdzeń. Alternatywnie, rama ta może być przymocowana do płyty prasującej, w wyniku czego rama wraz z płytą tworzy tackę. W rozwiązaniu alternatywnym, w którym stosuje się ramę, na górną powierzchnię rozprowadzonej mieszanki cząstek z żywicą nakłada się drugą płytę prasującą o wymiarach mniejszych niż wewnętrzne wymiary ramy. Pewną liczbę płyt prasujących z ramami i mieszanką cząstek z żywicą oraz z umieszczoną na górnej powierzchni drugą płytą prasującą umieszcza się w stosie jedna na drugiej i wprowadza do prasy do laminowania. W wypadku stosowania płyty prasującej bez ramy, usuwa się drugą płytę prasującą. Procedura ta w tym wypadku jest podobna do opisanej powyżej procedury z użyciem ramy.

Wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą można również prasować w procesie laminowania ciągłego. Następnie mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się na przykład na materiale nośnym w postaci wstęgi, którą doprowadza się w sposób ciągły pomiędzy dwie stalowe taś my w prasie do

PL 195 676 B1 laminowania o działaniu ciągłym. Materiał nośny usuwa się po przejściu przez prasę do laminowania.

Materiałem nośnym może być również warstwa główna lub pomocnicza, wskutek czego nie usuwa się go z laminatu, ponieważ stanowi jego część.

Proces prasowania inicjuje się, odpowiednio, przy niskim ciśnieniu początkowym, korzystnie 10-50% ciśnienia końcowego, przy którym to ciśnieniu początkowym pozwala się mieszance cząstek z żywicą płynąć w miarę mięknięcia żywicy w wyniku działania temperatury. Stopniowo zwiększa się ciśnienie zanim rozpocznie się utwardzanie żywicy, które, w zależności od składu środka utwardzającego, ciśnienia i temperatury trwa około 5-120 sekund.

Korzystnie, temperatura wynosi 100-200°C, bardziej korzystnie 140-170°C, natomiast ciśnienie wynosi 1-50 MPa (10-500 barów), bardziej korzystnie 1-30 MPa (10-300 barów), przy czym ciśnienie końcowe w wypadku nieciągłego procesu prasowania wynosi 1-30 MPa (100-300 barów).

Korzystnie, temperatura wynosi 120-200°C, bardziej korzystnie 140-180°C, natomiast ciśnienie 10-300, bardziej korzystnie 1-15 MPa (10-150 barów), przy czym ciśnienie końcowe w wypadku ciągłego procesu prasowania wynosi 1-15 MPa (50-150 barów). W obu wypadkach ciśnienie początkowe, ciśnienie końcowe i temperatury zależą od wymiarów cząstek, składu cząstek i składu żywicy.

Korzystnie, główna warstwa powierzchniowa jest wykonana z co najmniej jednego lub więcej papierów ozdobnych, na przykład celulozy alfa, impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową i/lub żywicą mocznikowo-formaldehydową. Na górnej powierzchni papieru ozdobnego umieszcza się ewentualnie jeden lub więcej tak zwanych nakładkowych arkuszy papierowych impregnowanych żywicą melaminowo-formaldehydową lub mocznikowo-formaldehydową. Pod papierem ozdobnym umieszcza się ewentualnie jeden papier bazowy, impregnowany żywicą termoutwardzalną, korzystnie melaminowo-formaldehydową, mocznikowo-formaldehydową, fenolowo-formaldehydową lub ich mieszankami. Pod papierem ozdobnym, najbliżej rdzenia, umieszcza się ewentualnie folię zapobiegającą dyfuzji.

W pewnych wypadkach pożądane jest umieszczanie pomocniczej warstwy powierzchniowej z drugiej strony rdzenia. Wtedy pomocnicza warstwa powierzchniowa składa się, korzystnie, z jednego lub więcej tak zwanego papieru bazowego impregnowanego żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą fenolowo-formaldehydową lub mocznikowo-formaldehydową. Zadaniem papieru bazowego jest przeciwdziałanie wichrowaniu się laminatu, które w przeciwnym wypadku mogłoby powstawać w wyniku wywołanej różnicami wilgotności i temperatury ekspansji pomiędzy rdzeniem a warstwą powierzchniową. W skład pomocniczej warstwy powierzchniowej może wchodzić, alternatywnie, jeden lub więcej papierów ozdobnych, na przykład z celulozy alfa, impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową lub mocznikowo-formaldehydową.

Według jeszcze innego przykładu wykonania, w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej wchodzi zapobiegająca dyfuzji folia znajdująca się najbliżej rdzenia.

Folia zapobiegająca dyfuzji jest wykonana korzystnie z metalu, na przykład aluminium, stali, miedzi, cynku, albo z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftalan alkilenu, polimery akrylowe, polichlorek winylu, fluorowane materiały termoplastyczne lub podobne. Powierzchnie folii zapobiegającej dyfuzji są odpowiednio obrobione, na przykład powleczone podkładem, mikrotrawione, obrobione pneumatycznie, obrobione techniką wyładowań ulotowych, techniką elektroiskrową, techniką powlekania szczotkowego, techniką powlekania galwanicznego lub podobną, co zwiększa, dzięki powiększeniu powierzchni lub jej uaktywnieniu, przyczepność do, odpowiednio, impregnowanych papierów i warstwy nośnej. Grubość tej folii wynosi korzystnie 5-2000 mikrometrów, bardziej korzystnie 10-1000 mikrometrów. Grubość folii metalowych wynosi, korzystnie, 5-200 mikrometrów, bardziej korzystnie 10-100 mikrometrów, natomiast grubość folii z materiałów termoplastycznych wynosi 0,2-2 mm, bardziej korzystnie 0,3-1 mm. Termiczny współczynnik rozszerzalności tych folii wynosi, korzystnie, od 15 x 10^-6/°K do 100 x 10^-6/°K, korzystnie pomiędzy 15 x 10^-6/°K do 50 x 10^-6/°K. Zaleca się stosowanie folii o współczynniku rozszerzalności termicznej możliwie bliskim współczynnikowi rozszerzalności cieplnej papieru impregnowanego żywicą termoutwardzalną, ponieważ duże różnice powodują naprężenia wewnętrzne podczas zmian temperatury, co może spowodować oddzielanie się jednej lub więcej folii od innych warstw. Takie niepożądane sytuacje obserwuje się zwłaszcza podczas laminowania i podczas chłodzenia laminatu po laminowaniu. Może jednak być pożądane, w pewnych dziedzinach zastosowań, stosowanie folii o znacznie innej, w porównaniu z innymi materiałami laminatu, rozszerzalności uzależnionej od temperatury. Jednym z takich zastosowań może być, na przykład, laminat niesymetryczny, w którym folia mogłaby przeciwdziałać uzależnionemu od temperatury wichrowaniu się laminatu, co w przeciwnym wypadku mogłoby wystąpić w takim niesymetrycznym lami8

PL 195 676 B1 nacie. Współczynnik rozszerzalności cieplnej dla zwykłych typów laminatów na bazie fenolowoformaldehydowej wynosi w zakresie od 15 x 10⁶/⁰K do 40 x 10⁶/⁰K. Wartość tę można zmieniać za pomocą, między innymi, zmian zawartości żywicy, jakości papieru i kierunku biegu włókien, ale również za pomocą czasu, ciśnienia i temperatury podczas prasowania. Wybierając folie o odpowiedniej grubości i współczynniku rozszerzalności cieplnej można odpowiednio dobrać różnice rozszerzalności pomiędzy różnymi materiałami wchodzącymi w skład laminatu, co umożliwia całkowitą eliminację wichrowania materiału, nawet w wypadku laminatów niesymetrycznych.

W laminacie termoutwardzonym można, odpowiednio, podczas prasowania nieciągłego, wytworzyć struktury trójwymiarowe, takie jak na przykład rowek, wypust i/lub listewki podtynkowe. Powstaje możliwość częściowego albo całkowitego wyeliminowania następnej obróbki, wprowadzając w laminat, podczas prasowania, części funkcjonalne. Laminat można również zaopatrzyć w usytuowaną na spodzie podtynkową kratkę wzmacniającą. Aż dotychczas nie było możliwe wprowadzanie takich części funkcjonalnych podczas procesów konwencjonalnych. Folia musi być folią rozgałęzioną i plastyczną o ile jest nakładana jako folia zapobiegająca dyfuzji na taką spodnią stronę laminatu. Przykładami takich folii mogą być wspomniana powyżej plastyczna folia aluminiowa, wyżarzana folia miedziana lub folia termoplastyczna.

Zgodnie z wynalazkiem można wytworzyć laminat termoutwardzony. Laminat termoutwardzony jest laminatem głównie izometrycznym, w którym różnica pomiędzy współczynnikami rozszerzalności cieplnej w kierunku podłużnym i poprzecznym wynosi poniżej 10%. Zgodnie z wynalazkiem wytwarza się laminat termoutwardzony mający zdolność do wchłaniania wody o wartości poniżej 10% wagowych, korzystnie poniżej 6% wagowych po 100 godzinach przebywania w wodzie o temperaturze 23°C.

Termoutwardzony laminat wytworzony sposobem według wynalazku ma ponadto odporność udarową większą niż 2 kJ/m², korzystnie większą niż 3 kJ/m². W tych wypadkach, w których potrzebny jest termoutwardzony laminat o wysokiej odporności na ścieranie, co najmniej jeden papier impregnowany żywicą termoutwardzalną, korzystnie skrajnie najwyższy, jest pokrywany twardymi cząstkami, na przykład tlenku krzemu, tlenku glinu i/lub węglika krzemu o średnich wymiarach 1-100 mikrometrów, korzystnie 5-60 mikrometrów.

Termoutwardzony laminat uzyskany sposobem według wynalazku można stosować jako wykładziny na podłogach, wykładziny ścienne, sufitowe i drzwiowe, zarówno w pomieszczeniach suchych, jak i wilgotnych.

Termoutwardzony laminat można również stosować na blaty stołów, blaty stołów warsztatowych, okładziny fasad i dachy.

Przedmiot wynalazku jest bliżej objaśniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia nieciągły sposób według wynalazku, schematycznie, fig. 2 - ciągły sposób według wynalazku, schematycznie, fig. 3 - alternatywny ciągły sposób według wynalazku, schematycznie, fig. 4 - alternatywny nieciągły sposób według wynalazku, schematycznie, fig. 5 - części panelu ściennego uzyskanego tym sposobem, fig. 6 - części laminatowej płyty podłogowej uzyskanej tym sposobem, fig. 7.1-7.2 - części okładziny fasady uzyskane sposobem według wynalazku.

Wynalazek ilustrują też następujące przykłady: przykład 1 opisuje wytwarzanie laminatu panelu ściennego, przykład 2 opisuje wytwarzanie laminatu podłogowego, przykład 3 opisuje wytwarzanie laminatu okładziny fasadowej, przykład 4 opisuje alternatywny sposób wytwarzania laminatu panelu ściennego i przykład 5 opisuje alternatywny sposób wytwarzania laminatu panelu ściennego.

Na figurze 1 pokazano schematycznie nieciągły sposób według wynalazku, w którym wytwarza się izometryczny rdzeń, główną warstwę powierzchniową i ewentualnie pomocniczą warstwę powierzchniową. Cząstki miesza się na sucho z żywicą termoutwardzalną w warunkach zagniatania pod ciśnieniem w wytłaczarce 100 tak, że powstaje ciepło tarcia. Wytłaczarka 100 jest wyposażoną w układ chłodzenia. Wskutek powstającego ciepła żywica termoutwardzalna mię knie, co powoduje jej wiązanie się z cząstkami i ich impregnowanie. Cząstki, które ewentualnie są spojone ze sobą, są dzielone w młynie 101, w wyniku czego powstaje aglomerat żywicy i cząstek. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszy się w suszarce 102. Wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się następnie równomiernie na płycie prasującej 51 nieciągłej prasy do laminowania 50. Płyta prasująca 51 jest wyposażona w ramę. Następnie na górną powierzchnię mieszanki cząstek z żywicą nakłada się drugą płytę prasującą 51' o wymiarach zewnętrznych mniejszych niż wymiary wewnętrzne ramy. Następnie pewną liczbę takich płyt prasujących 51 umieszcza się w prasie 50 do laminowania w postaci prasy wielogniazdowej, w której prasuje się mieszankę cząstek z żywicą pod działaniem ciepła i ciś nienia tak, ż e ż ywica utwardza się , w wyniku czego powstaje izometryczny rdzeń 2. Po wyję ciu

PL 195 676 B1 z prasy i ochłodzeniu, powierzchnię rdzenia 2 obrabia się i tworzy na niej główną warstw ę powierzchniową 10 (fig. 6) w postaci papieru ozdobnego 12 (fig. 6). Zazwyczaj w skład papieru ozdobnego 12 wchodzi celuloza alfa impregnowana żywicą melaminowo-formaldehydową, którą następnie suszy się, co powoduje odparowanie rozpuszczalnika i częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Taki papier nazywa się zazwyczaj prepregiem. Ten prepreg mocuje się do rdzenia wprasowując go w prasie do laminowania. W ten sam sposób moż na przymocować do rdzenia pomocniczą warstwę powierzchniową. Oczywiście, umieszcza się ją z drugiej strony rdzenia.

Jeden lub więcej takich prepregów, które mają stanowić główną warstwę powierzchniową, można, według alternatywnego przykładu wykonania, umieścić w bezpośredniej styczności z płytą prasującą, w wyniku czego na górnej powierzchni głównej warstwy powierzchniowej jest rozprowadzana mieszanka cząstek z żywicą. Oszczędza się w ten sposób na jednym procesie laminowania. W ten sam sposób można spoić z rdzeniem pomocniczą warstwę powierzchniową. Wówczas umieszcza się pomocniczą warstwę powierzchniową na górnej powierzchni rozprowadzonej mieszanki cząstek z żywicą.

Na figurze 2 przedstawiono schematycznie ciągły sposób według wynalazku, w którym wytwarza się ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony złożony z izometrycznego rdzenia, głównej warstwy powierzchniowej i pomocniczej warstwy powierzchniowej. Miesza się na sucho cząstki ze sproszkowaną żywicą termoutwardzalną w warunkach silnego zagniatania w wytłaczarce 100 tak, że powstaje ciepło tarcia. Wytłaczarka 100 jest wyposażona w układ chłodzenia. Pod wpływem ciepła żywica termoutwardzalna mięknie, w wyniku czego spaja i impregnuje cząstki. Cząstki, które ewentualnie są spojone ze sobą, są oddzielane w młynie 101, w wyniku czego powstaje aglomerat żywicy z cząstkami. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszy się w suszarce 102. Wysuszona mieszanka cząstek z żywicą jest następnie równomiernie rozprowadzana na nośniku, którym jest papier bazowy 21 w postaci wstęgi. Papier bazowy 21 stanowi pomocniczą warstwę powierzchniową 20. Zazwyczaj wstęga 21 papieru bazowego jest wykonana z papieru siarczanowego Kraft impregnowanego żywicą fenolowo-formaldehydową, która następnie jest suszona. Wstęga 21 papieru bazowego z mieszanką cząstek z ż ywicą na górnej powierzchni jest następnie doprowadzana pomię dzy dwie stalowe taśmy 41 prasy 40 do laminowania ciągłego wraz z najwyższą główną warstwą powierzchniową 10. W skład głównej warstwy powierzchniowej 10 wchodzą, począwszy od góry, dwa tak zwane papiery nakładkowe 11 w postaci wstęg impregnowanych żywicą melaminowo-formaldehydową, która następnie jest suszona. Pod wstęgi papieru nakładkowego 11 wprowadza się papier ozdobny 12 w postaci wstęgi, która znajduje się najbliżej mieszanki cząstek z żywicą. W skład wstęgi papieru ozdobnego 12 wchodzi zazwyczaj celuloza impregnowana żywicą melaminowo-formaldehydową, która jest następnie suszona. Mieszankę cząstek z żywicą i wstęgi papierowe prasuje się w obecności ciepła i ciśnienia tak, że żywica utwardza się, w wyniku czego powstaje termoutwardzony laminat z izometrycznym rdzeniem oraz ozdobną i odporną na ścieranie warstwą powierzchniową 10 i z nieozdobną pomocniczą warstwą powierzchniową 20. Podczas prasowania mieszanka cząstek z żywicą zostaje sprasowana do około jednej trzeciej swojej początkowej grubości.

W tych wypadkach, w których potrzebne jest dodatkowe zwiększenie odporności na ścieranie, na jedną lub obie wstęgi papieru nakładkowego 11 można natrysnąć twarde cząstki, na przykład węglika krzemu lub tlenku glinu.

Na figurze 3 przedstawiono schematycznie ciągły proces według wynalazku, w którym wytwarza się ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony, złożony z izometrycznego rdzenia, głównej warstwy powierzchniowej i pomocniczej warstwy powierzchniowej. Miesza się na sucho cząstki ze sproszkowaną żywicą termoutwardzalną w warunkach silnego zagniatania w wytłaczarce 100 tak, że powstaje ciepło tarcia. Wytłaczarka 100 jest wyposażona w układ chłodzenia. Pod wpływem ciepła żywica termoutwardzalna mięknie, w wyniku czego spaja i impregnuje cząstki. Cząstki, które ewentualnie są spojone ze sobą są oddzielane w młynie 101, w wyniku czego powstaje aglomerat żywicy z cząstkami. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszy się w suszarce 102. Wysuszona mieszanka cząstek z żywicą jest następnie równomiernie rozprowadzana na nośniku, którym jest papier bazowy 21 w postaci wstęgi. Papier bazowy 21 stanowi pomocniczą warstwę powierzchniową 20. Zazwyczaj wstęga papieru bazowego 21 jest wykonana z papieru siarczanowego Kraft impregnowanego żywicą fenolowo-formaldehydową, która następnie jest suszona. Wstęga papieru bazowego 2 z mieszanką cząstek z ż ywicą na górnej powierzchni jest następnie doprowadzana pomię dzy dwie stalowe taśmy 41' prasy 40' do laminowania ciągłego, gdzie są prasowane ze sobą w obecności ciepła i ciś nienia bez utwardzania ż ywicy. W ten sposób otrzymuje się prefabrykat rdzenia 2 z przymocowaną pomocniczą warstwą powierzchniową 20. Podczas prasowania mieszanka cząstek z żywicą zosta10

PL 195 676 B1 je sprasowana do około jednej trzeciej swojej początkowej grubości. Następnie prefabrykat rdzenia 2 z przymocowaną do niego pomocniczą warstwą powierzchniową 20 podaje si ę, po przepuszczeniu przez pierwszą prasę 40' do laminowania, pomiędzy dwie stalowe taśmy 41 drugiej prasy 40 do laminowania ciągłego wraz ze znajdującą się na jej górnej powierzchni główną warstwą powierzchniową 10. W skład głównej warstwy powierzchniowej 10 wchodzą, począwszy od góry, dwa tak zwane papiery nakładkowe 11 w postaci wstęg. Wstęgi papieru nakładkowego 11, wykonane z celulozy alfa, zostały impregnowane żywicą melaminowo-formaldehydową, którą następnie wysuszono. Pod wstęgi papieru nakładkowego 11 wprowadza się papier ozdobny 12 w postaci wstęgi, która znajduje się najbliżej mieszanki cząstek z żywicą. W skład wstęgi papieru ozdobnego 12 wchodzi zazwyczaj celuloza alfa impregnowana żywicą melaminowo-formaldehydową, która jest następnie suszona. Rdzeń 2 i wstę gi papierowe prasuje się w obecności ciepła i ciśnienia tak, że żywica utwardza się, w wyniku czego powstaje termoutwardzony laminat z izometrycznym rdzeniem 2 oraz ozdobną i odporną na ścieranie główną warstwą powierzchniową 10 i z nieozdobną pomocniczą warstwą powierzchniową 20.

Prefabrykat rdzenia 2 można, alternatywnie, pociąć na płyty po pierwszym prasowaniu, podczas którego tylko rozprowadza się żywicę. Następnie te rdzenie 2 w postaci arkuszy można umieścić na płytach prasujących 51 prasy 50 do laminowania nieciągłego wraz z arkuszami papieru, które będą stanowiły warstwę powierzchniową 10. Następnie arkusze te prasuje się ze sobą w obecności ciepła i ciś nienia, w wyniku czego nastę puje utwardzenie ż ywicy. W tym przypadku nie ma drugiej prasy 40 do laminowania.

W przypadkach, w których potrzebne jest dodatkowe zwię kszenie odpornoś ci na ś cieranie, na jedną lub obie wstęgi papieru nakładkowego 11 można natrysnąć twarde cząstki, na przykład węglika krzemu lub tlenku glinu.

Na figurze 4 przedstawiono schematycznie alternatywny nieciągły proces według wynalazku, w którym wytwarza się ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony złoż ony z izometrycznego rdzenia, głównej warstwy powierzchniowej i ewentualnie pomocniczej warstwy powierzchniowej. Miesza się na sucho cząstki ze sproszkowaną żywicą termoutwardzalną w warunkach silnego zagniatania w wytłaczarce 100 tak, że powstaje ciepło tarcia. Wytłaczarka 100 jest wyposażona w ukł ad chł odzenia. Pod wpł ywem ciepł a ż ywica termoutwardzalna mię knie, w wyniku czego spaja i impregnuje cząstki. Cząstki, które ewentualnie są spojone ze sobą, są oddzielane w młynie 101, w wyniku czego powstaje aglomerat żywicy z cząstkami. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszy się w suszarce 102. Wysuszona mieszanka cząstek z żywicą jest następnie równomiernie rozprowadzana na płycie prasującej 51 prasy 50 do laminowania nieciągłego. Płyta prasująca 51 jest zaopatrzona w ramę. Następnie na górnej powierzchni mieszanki cząstek z żywicą umieszcza się drugą płytę prasującą 51'' o wymiarach zewnętrznych mniejszych niż wymiary wewnętrzne ramy. Następnie pewną liczbę takich płyt prasujących 51 umieszcza się w prasie 50 do laminowania w formie prasy wielogniazdowej, gdzie mieszankę cząstek z żywicą prasuje się w obecności ciepła i ciśnienia tak, że następuje utwardzenie żywicy, w wyniku czego z prefabrykatu powstaje izometryczny rdzeń 2. Izometryczny prefabrykat rdzenia 2, po wyjęciu go z prasy i korzystnie ochłodzeniu, jest ponownie umieszczany na płycie prasującej 51 wraz z główną warstwą powierzchniową 10 w postaci papieru ozdobnego 12. Zazwyczaj w skład papieru ozdobnego 12 wchodzi celuloza alfa impregnowana żywicą melaminowo-formaldehydową, którą następnie suszy się, co powoduje odparowanie rozpuszczalnika i częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Taki papier nazywa się zazwyczaj prepregiem. Ten prepreg prasuje się z rdzeniem 2 w prasie do laminowania w obecności ciepła i ciśnienia tak, że następuje utwardzenie żywicy. W ten sam sposób można przymocować do rdzenia pomocniczą warstwę powierzchniową. Oczywiście, umieszcza się ją z drugiej strony rdzenia.

Na figurze 5 przedstawiono części panelu ściennego 70 uzyskane sposobem opisanym w związku z fig. 4. W skład panelu ściennego 70 wchodzi rdzeń 2 i główna warstwa powierzchniowa 10. Główna warstwa powierzchniowa 10 składa się z dwóch warstw. Górna warstwa jest papierem ozdobnym I2 impregnowanym żywicą termoplastyczną. Pod nią, najbliżej rdzenia 2, znajduje się nieozdobny papier bazowy 14. Na tylnej stronie panelu ściennego 70 znajdują się listewki 75 pod tynk. Panel ścienny ma, patrząc od przodu, kształt zbliżony do prostokąta. W krótszej krawędzi bocznej 71 i dłuższej krawędzi bocznej 72 (nie pokazanej) znajduje się rowek 73. W pozostałych bokach znajduje się wypust 74. Rowki 73, wypusty 74 i listewki podtynkowe 75 są wytwarzane podczas prasowania.

Na figurze 6 pokazano części laminatowej płyty podłogowej 60 uzyskane sposobem opisanym w powią zaniu z figurą 3. Laminatowa pł yta podł ogowa 60 skł ada się z rdzenia 2, gł ównej warstwy powierzchniowej 10 i pomocniczej warstwy powierzchniowej 20. Główna warstwa powierzchniowa 10

PL 195 676 B1 składa się z trzech warstw z papieru impregnowanego żywicą termoutwardzalną. Papier ozdobny 12 znajduje się najbliżej rdzenia 2. Na jego górnej powierzchni umieszcza się dwie warstwy papieru nakładkowego 11. Pomocnicza warstwa powierzchniowa 20 składa się z typowego, tak zwanego, papieru bazowego 21. Laminatowa płyta podłogowa 60 ma, patrząc od czoła, kształt zbliżony do prostokąta. Wzdłuż krótkiej krawędzi bocznej 61 i jednej z długich krawędzi bocznych 62 wyfrezowano rowek 63. Wzdłuż dwóch pozostałych boków wykonano wypust 64.

Na figurach 7.1 i 7.2 przedstawiono różne części płyty fasadowej 80 uzyskanej sposobem opisanym w związku z fig. 1. W skład płyty fasadowej 80 wchodzi rdzeń 2, główna warstwa powierzchniowa 10 i pomocnicza warstwa powierzchniowa 20. Główna warstwa powierzchniowa 10 składa się z czterech warstw. Dwiema najwyższymi są tak zwane papiery nakładkowe 11 złożone z celulozy. Na nich umieszcza się ozdobny papier impregnowany żywicą termoutwardzalną. Pod nimi wszystkimi, najbliżej rdzenia 2, umieszcza się folię 13 zapobiegającą dyfuzji. Pomocnicza warstwa powierzchniowa 20 składa się z folii 23 zapobiegającej dyfuzji. Folie 13, 23 zapobiegające dyfuzji mogą być wykonane na przykład z aluminium. Główna część tylnej strony płyty fasadowej 80, która jest pokryta pomocniczą warstwą powierzchniową 20, stanowi dolną kratkę podtynkową 85. Ciągliwość folii aluminiowej jest z tego względu odpowiednia na tylną stronę, ponieważ nadaje się jej odpowiedni kształt podczas prasowania. Patrząc od czoła, płyta fasadowa 80 ma kształt zbliżony do prostokąta. Wzdłuż jednej krótkiej krawędzi bocznej 81 umieszczony jest się pierwszy profil sprzęgający 83 (fig. 7.1). Wzdłuż drugiej długiej krawędzi bocznej 82 usytuowany jest drugi profil sprzęgający 84. Te dwa profile sprzęgające, odpowiednio 83 i 84, współdziałają ze sobą. Wzdłuż pierwszej krótkiej krawędzi bocznej 86 znajduje się zewnętrzny karb 87, natomiast wzdłuż drugiej krótkiej krawędzi bocznej 88 znajduje się karb wewnętrzny 89. Zewnętrzny karb 87 ma być zorientowany w dół. Oba profile sprzęgające, odpowiednio 83 i 84, jak również karby 87 i 89 i listewki podtynkową 85, są wytwarzane w procesie prasowania.

P r z y k ł a d 1

Wytwarzano ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony mający izometryczny rdzeń 2 oraz główną warstwę powierzchniową 10. Struktura tego laminatu odpowiada strukturze pokazanej na fig. 5. Laminat wytwarzano w sposób opisany w związku z fig. 1.

Wymieszano na sucho w wytłaczarce 100 mieszankę 84 części wagowych proszku drzewnego o średnich wymiarach cząstek 400 mikrometrów z jedną częścią wagową proszku wapiennego o średnich wymiarach cząstek w zakresie 10 mikrometrów i z 21 częściami wagowymi sproszkowanej żywicy melaminowo-formaldehydowej. Mieszanie przeprowadzano w warunkach silnego zgniatania, w wyniku czego powstawało ciepło tarcia. Wytłaczarkę 100 chłodzono w taki sposób, żeby temperatura mieszanki cząstek z żywicą nie przekroczyła 100°C. W wyniku tego żywica termoutwardzalna spajała się z proszkiem wapiennym, po czym impregnowa ł a i spajała proszek drzewny. Spojone ze sobą za pomocą żywicy termoutwardzalnej cząstki rozdzielano w młynie 101, w wyniku czego powstawał aglomerat cząstek z żywicą. Wymiary cząstek w tym aglomeracie wynosiły 200 mikrometrów, a zawartość żywicy 20% wagowych. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszono w suszarce 102 do osiągnięcia zawartości wody wynoszącej 4% wagowych. Następnie wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadzono na głównej warstwie powierzchniowej 10, którą umieszczono na płycie prasującej 51. Główna warstwa powierzchniowa 10 składała się z papieru ozdobnego 12 w postaci arkusza umieszczonego najbliżej płyty prasującej 51, przy czym jej strona ozdobna była zwrócona w dół i papieru bazowego 14 w postaci arkusza umieszczonego na powierzchni górnej. W gotowym laminacie, papier bazowy 14 znajdzie się pomiędzy papierem ozdobnym 12 a mieszanką cząstek z ż ywicą . Papier bazowy 14 był wykonany z papieru siarczanowego Kraft o gramaturze 150 g/m², który nasycono roztworem zawierającym żywicę fenolowo-formaldehydową w ilości w stanie suchym wynoszącej 30% wagowych. Następnie papier bazowy 14 suszono, w wyniku czego następowało częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Papier ozdobny 12, który był wykonany z celulozy alfa o gramaturze 80 g/m², impregnowano żywicą melaminowo-formaldehydową do zawartości suchej żywicy 50% wagowych. Następnie suszono papier ozdobny 12, w wyniku czego następowało częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Następnie pewną liczbę takich płyt prasujących 51 z mieszanką cząstek z żywicą i arkuszami papieru umieszczono w prasie 50 do laminowania nieciągłego w formie prasy wielogniazdowej, gdzie mieszankę cząstek z żywicą prasowano w obecnoś ci ciepł a i ciś nienia tak, ż e nastę pował o utwardzenie ż ywicy, w wyniku czego powstał termoutwardzony laminat 1 z izometrycznym rdzeniem 2 i główną warstwą powierzchniową 10. Temperatura w prasie 50 do laminowania wynosiła podczas procesu prasowania 150°C, natomiast ciśnienie

PL 195 676 B1 stopniowo rosło podczas pierwszych 20 sekund do ciśnienia końcowego 20 MPa (200 barów), po czym utrzymywano je na tym samym poziomie przez 3 minuty. Podczas prasowania mieszanka cząstek z żywicą została sprasowana do około jednej trzeciej jej grubości początkowej. Grubość gotowego laminatu wynosiła po zmierzeniu 5,2 mm na górnej powierzchni kratki podtynkowej. Wysokość kratki podtynkowej wynosiła po zmierzeniu 1,5 mm. Gotowy laminat miał następujące cechy charakterystyczne:

Odporność na ścieranie > 350 obrotów

Wytrzymałość na zginanie 100 N/mm²

Współczynnik sprężystości 10 kN/mm²

Odporność udarowa 10 kJ/m²

Chłonność wody po 100 godzinach w wodzie w temperaturze 23°C 2%

Odporność na ścieranie wynosząca 300 obrotów jest całkowicie zadowalająca, ponieważ panele ścienne nie muszą być silnie odporne na ścieranie. Panele ścienne montuje się najczęściej w postaci zespołów samonośnych, podczas gdy stosunkowo duża wytrzymałość na zginanie, wynosząca 1000 n/m² jest pożądana ze względu na to, że duża wytrzymałość na zginanie daje bardziej stały nacisk na zmontowaną ścianę panelową. Wytrzymałość udarowa 10 kJ/m² zmniejsza ryzyko pęknięcia laminatu. Takie pęknięcia powstają najczęściej wskutek manipulowania laminatem podczas jego montażu. Ten typ paneli ściennych 70 wytwarzanych zgodnie z przytoczonym przykładem stosuje się często w pomieszczeniach mokrych. Z tego względu ważna jest nie za wysoka chłonność wilgoci, ponieważ mogłaby ona powodować ekspansję laminatu. Włókna w typowych panelach ściennych wykonanych wyłącznie z arkuszy impregnowanego papieru są prawie zawsze, z praktycznych względów, zorientowane tak, żeby po zmontowaniu paneli ściennych były ukierunkowane pionowo. Oznacza to, że panel ścienny typu konwencjonalnego ma największy przyrost wymiaru spowodowany wilgocią wzdłuż najdłuższego boku, ponieważ poziomy bok ściany jest zazwyczaj dłuższy niż bok pionowy. Wartość chłonności wody wynosząca 2% po 100 godzinach w wodzie o temperaturze pokojowej jest całkowicie zadowalająca. Panel ścienny według tego przykładu porównano pod względem stabilności wymiarowej z panelem ściennym wykonanym konwencjonalnie o odpowiedniej konstrukcji pod względem zawartości żywicy i składu, grubości laminatu, a także ciśnienia i temperatury podczas produkcji. Obu panelom pozwolono na wchłanianie wody do chwili, kiedy panel według przykładu wykonania osiągnął ekspansję 1% wzdłuż włókien arkusza ozdobnego. Następnie przerwano wchłanianie wody przez oba laminaty. Następnie zmierzono ekspansję obu paneli. Wynosiła ona 0,12% w poprzek włókien w arkuszu ozdobnym dla panela według przykładu, przy podłużnej ekspansji 0,1%. Odpowiednia wartość dla laminatu wytwarzanego konwencjonalnie wynosiła 0,3% poprzecznie i 0,07% wzdłuż kierunku biegu włókien. Powoduje to oczywiście problemy, ponieważ taka ekspansja musi być uwzględniona podczas montażu paneli. Największą ekspansję można również stwierdzić wzdłuż najdłuższego boku ściany na tradycyjnej ścianie panelowej. Zatem ekspansja wytwarzanej w sposób konwencjonalny ściany panelowej o szerokości 5 m wyniesie około 15 mm, natomiast odpowiedni pomiar dla panela ściennego według wynalazku wyniesie około 5mm. Oczywiście, chłonność wody można dodatkowo zmniejszyć stosując bariery przeciwdyfuzyjne. Takie rozwiązanie zwiększa jednak koszty wyrobu. W rezultacie możliwe jest uzyskanie laminatu na panele ścienne o lepszych właściwościach niż laminat konwencjonalny, a jednocześnie przy niższych kosztach wytwarzania.

P r z y k ł a d 2

Wytwarzano ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony mający izometryczny rdzeń 2 oraz główną warstwę powierzchniową 10 i pomocniczą warstwę powierzchniową 20. Struktura tego laminatu odpowiada strukturze widocznej na fig. 6. Laminat wytwarzano w sposób opisany w odniesieniu do fig. 2.

Mieszano na sucho w wytłaczarce 100 mieszankę 51 części wagowych proszku drzewnego o ś rednich wymiarach czą stek 200 mikrometrów z 34 częściami wagowymi mą ki kukurydzianej o ś rednich wymiarach cząstek w zakresie 10 mikrometrów z mieszanką 18 części wagowych żywicy mocznikowo-formaldehydowej i 12 części wagowych żywicy fenolowo-formaldehydowej. Mieszanie przeprowadzano w warunkach silnego zgniatania, w wyniku czego powstawało ciepło tarcia. Wytłaczarkę 100 chłodzono w taki sposób, żeby temperatura mieszanki cząstek z żywicą nie przekroczyła 100°C. W wyniku tego żywica termoutwardzalna spajała się z mąk ą kukurydzianą, po czym impregnowała i spajał a się z proszkiem drzewnym. Spojone ze sobą za pomocą ż ywicy termoutwardzalnej cząstki rozdzielano w młynie 101, w wyniku czego powstawał aglomerat cząstek z żywicą. Wymiary cząstek w tym aglomeracie wynosił y 200 mikrometrów, a zawartość żywicy 29% wagowych. Nastę pnie mieszanPL 195 676 B1 kę cząstek z żywicą suszono w suszarce 102 do osiągnięcia zawartości wody wynoszącej 4,2% wagowych. Następnie wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadzano na papierze bazowym 21 w postaci wstęgi. Wstęga papieru bazowego 21 stanowiła pomocniczą warstwę powierzchniową 20. Papier bazowy 21 był wykonany z papieru siarczanowego Kraft o gramaturze 150 g/m², który nasycono roztworem zawierającym żywicę fenolowo-formaldehydową w ilości w stanie suchym wynoszącej 30% wagowych. Następnie wstęgę papieru bazowego suszono, w wyniku czego następowało częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Następnie wstęgę papieru bazowego 21, z warstwą mieszanki cząstek z żywicą na górnej powierzchni, podawano pomiędzy dwie stalowe taśmy 41 prasy 40 do laminowania ciągłego z główną warstwą powierzchniową 10 usytuowaną na górnej powierzchni mieszanki cząstek z żywicą. Główna warstwa powierzchniowa 10 była złożona z dwóch tak zwanych papierów nakładkowych 11 w postaci wstęg. Wstęgi papieru nakładkowego 11 były wykonane z celulozy alfa o gramaturze 30 g/m² i impregnowane roztworem żywicy melaminowoformaldehydowej do zawartości suchej żywicy 60% wagowych. Na skrajnie górną wstęgę papieru nakładkowego 11 natryśnięto twarde cząstki w ilości 2 g/m² mające postać tlenku glinu i średnie wymiary 20 mikrometrów przed utwardzeniem żywicy. Na dolną wstęgę papieru nakładkowego 11 natryśnięto twarde cząstki w ilości 8 g/m² w postaci tlenku glinu o średnich wymiarach 100 mikrometrów, przed utwardzeniem żywicy. Następnie wysuszono wstęgi papieru nakładkowego 11, co spowodowało częściowe utwardzenie do tak zwanego stanu B. Poniżej wstęg papieru nakładkowego 11, to jest najbliżej mieszanki cząstek z żywicą, występował papier ozdobny 12 w postaci podawanej wstęgi. Wstęga papieru ozdobnego 12, która była wykonana z celulozy alfa i miała gramaturę 80 g/m² była impregnowana żywicą melaminowo-formaldehydową do zawartości masy żywicy w stanie suchym 50% wagowych. Następnie wstęgę papieru ozdobnego suszono, w wyniku czego nastąpiło częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Następnie mieszankę cząstek z żywicą i papierowe wstęgi prasowano ze sobą w obecności ciepła i ciśnienia, tak, żeby doprowadzić do utwardzenia żywicy, w wyniku czego powstawał termoutwardzony laminat 1 z izometrycznym rdzeniem 2, ozdobną i odporną na ścieranie główną warstwą powierzchniową 10 i nie ozdobną pomocniczą warstwą powierzchniową. Podczas prasowania temperatura w prasie do laminowania 40 wynosiła 155°C, natomiast ciśnienie stopniowo rosło w ciągu pierwszych pięciu sekund do ciśnienia końcowego 7 MPa (70 barów), co trwało 1 minutę. Grubość mieszanki cząstek z żywicą po prasowaniu wyniosła jedną trzecią jej grubości początkowej. Grubość gotowego laminatu zmierzono uzyskując wartość 6 mm.

Gotowy laminat miał następujące cechy charakterystyczne:

Odporność na ścieranie > 7200 obrotów

Wytrzymałość na zginanie 80 N/mm²

Współczynnik sprężystości 8 kN/mm²

Odporność udarowa 8 kJ/m²

Chłonność wody po 100 godzinach w wodzie w temperaturze 23°C 5,2 %

Ponieważ dla laminatowych podłóg konieczna jest wysoka odporność na ścieranie, więc pożądana jest jej wartość > 7000 obrotów. Należy unikać małej wytrzymałości na zginanie, ponieważ różnice rozszerzalności pomiędzy rdzeniem a warstwą powierzchniową mogłyby doprowadzić do zwichrowania wyrobu. Stwierdzono, że wystarczającą wartością dla wytrzymałości na zginanie jest 80 N/m². Odporność udarowa w wysokości 8 kJ/m² i współczynnik sprężystości 8 kN/m² zmniejszają ryzyko pęknięć laminatu. W większości wypadków takie pęknięcia powstają w wyniku upuszczenia twardych i ciężkich obiektów, na przykład płaskowników żelaznych. Rdzeń z płyty wiórowej jest najczęściej używany w podłogach laminatowych typu konwencjonalnego, ponieważ laminat kompaktowy wykonany z impregnowanego papieru mógłby okazać się zbyt drogi w produkcji. Podłoga laminatowa typu konwencjonalnego ma najczęściej wytrzymałość udarową w zakresie 3-5 kJ/m². W związku z tym, podłogi laminatowe według wynalazku są znacznie lepsze. Taki typ laminatowej podłogi wytwarzanej według przykładu jest rzadko narażony na wilgoć. Dlatego dopuszcza się wyższe wartości absorpcji wilgoci. Laminatowa podłoga wykonana według przykładu ma rozszerzania poniżej 30% rozszerzalności podłogi laminatowej wytwarzanej konwencjonalnie przy tym samym stopniu narażenia na wilgoć. Umożliwia to pokrycie większych obszarów podłogowych niż przedtem, przy czym nie ma potrzeby stosowania elementów dylatacyjnych. Oczywiście istnieje możliwość obniżenia chłonności wody za pomocą barier przeciwdyfuzyjnych, co umożliwia używanie podłóg laminatowych również w pomieszczeniach mokrych. Taka podłoga może być jednak droższa w produkcji. W związku z tym istnieje możliwość uzyskania podłogi laminatowej o lepszych właściwościach niż konwencjonalne podłogi laminatowe, a równocześ nie tań szej w produkcji.

PL 195 676 B1

P r z y k ł a d 3

Wytwarzano ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony mający izometryczny rdzeń 2 oraz główną warstwę powierzchniową 10 i pomocniczą warstwę powierzchniową 20. Struktura tego laminatu odpowiada strukturze przedstawionej na fig. 7.1 i 7.2. Laminat wytwarzano w sposób opisany w powiązaniu z fig. 1.

Mieszano na sucho w wytłaczarce 100 mieszankę 40 części wagowych proszku drzewnego o ś rednich wymiarach cząstek 400 mikrometrów, 10 części wagowych materiałów odpadowych z produkcji laminatów w postaci 60% celulozy z 40% utwardzonej żywicy melaminowo-formaldehydowej o ś rednich wymiarach cząstek w zakresie 400 mikrometrów, 10 części wagowych kauczuku o średnich wymiarach cząstek 100 mikrometrów i 24 części wagowych proszku kamiennego o średnich wymiarach cząstek w zakresie 30 mikrometrów z mieszanką 37 części wagowych żywicy melaminowoformaldehydowej. Mieszanie przeprowadzano w warunkach silnego zgniatania, w wyniku czego powstawało ciepło tarcia. Wytłaczarkę 100 chłodzono w taki sposób, żeby temperatura mieszanki cząstek z żywicą nie przekroczyła 100°C. W wyniku tego żywica termoutwardzalna spajała proszek kamienny z cząstkami kauczuku i materiałem odpadowym oraz impregnowała i spajała się z proszkiem drzewnym. Spojone ze sobą za pomocą żywicy termoutwardzalnej cząstki rozdzielano w młynie 101, w wyniku czego powstawał aglomerat cząstek z żywicą. Wymiary cząstek w tym aglomeracie wynosiły 200 mikrometrów, a zawartość żywicy 33% wagowych, z czego trzy procent stanowiła już utwardzona żywica. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszono w suszarce 102 do osiągnięcia zawartości wody wynoszącej 4% wagowych. Następnie wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadzano na głównej warstwie powierzchniowej 10, którą umieszczono na płycie prasującej 51. Główna warstwa powierzchniowa 10 składała się z papieru ozdobnego 12 w postaci arkusza umieszczonego najbliżej płyty prasującej ze swoją stroną ozdobną zwróconą w dół oraz z bariery w postaci folii 13 zapobiegającej dyfuzji stanowiącej arkusz folii aluminiowej. Bariera przeciwdyfuzyjna znajdowała się w gotowym laminacie najbliżej mieszanki cząstek z żywicą. Papier ozdobny 12 był wykonany z celulozy alfa o gramaturze 80 g/m² i był impregnowany żywicą melaminowo-formaldehydową do stanu kiedy zawartość żywicy w stanie suchym wynosiła 50%. Następnie papier ozdobny 12 osuszono, w wyniku czego następowało częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Papier ozdobny 12, który był wykonany z celulozy alfa o gramaturze 80 g/m², impregnowano żywicą melamino-formaldehydową do zawartości suchej żywicy 50% wagowych. Folię 13 zapobiegającą dyfuzji stanowi folia aluminiowa o grubości 40 mikrometrów, którą powleczono szczotkowe z obu stron w celu zwiększenia przyczepności. Na górnej powierzchni mieszanki cząstek z żywicą umieszczono pomocniczą warstwę powierzchniową 20 w postaci barierowej, zapobiegającej dyfuzji folii 23. Folię tę stanowiła plastyczna folia aluminiowa o grubości 40 mikrometrów powleczona szczotkowe z jednej strony w celu zwiększenia jej przyczepności. Następnie pewną liczbę takich płyt prasujących 51 z mieszanką cząstek z żywicą i arkuszami papieru umieszczono jedna na drugiej w prasie 50 do laminowania nieciągłego w formie prasy wielogniazdowej, gdzie mieszankę cząstek z żywicą sprasowano w obecności ciepła i ciśnienia tak, że nastąpiło utwardzenie żywicy, w wyniku czego powstał termoutwardzony laminat 1 z izometrycznym rdzeniem 2 i główną warstwą powierzchniową. Temperatura w prasie 50 do laminowania wynosiła podczas procesu prasowania 150°C, natomiast ciśnienie stopniowo rosło podczas pierwszych 20 sekund do ciśnienia końcowego 20 MPa (200 barów), które utrzymywano na tym samym poziomie przez 3 minuty. Podczas prasowania mieszanka cząstek z żywicą została sprasowana do około jednej trzeciej jej grubości początkowej. Grubość gotowego laminatu wynosiła po zmierzeniu 5,2 mm na górnej powierzchni kratki podtynkowej. Wysokość kratki podtynkowej wynosiła po zmierzeniu 1,5 mm.

Gotowy laminat miał następujące cechy charakterystyczne:

Odporność na ścieranie > 300 obrotów

Wytrzymałość na zginanie 160 N/mm²

Współczynnik sprężystości 18 kN/mm²

Odporność udarowa 2,5 kJ/m²

Chłonność wody po 100 godzinach w wodzie w temperaturze 23°C 0,5 %

Odporność na ścieranie o wartości 300 obrotów jest całkowicie zadowalająca, ponieważ płyty fasadowe nie muszą mieć wysokiej odporności na ścieranie. Płyty fasadowe montuje się najczęściej w postaci zespołów samonoś nych, podczas gdy stosunkowo duża wytrzymałość na zginanie, wynosząca 160 N/m² jest pożądana ze względu na to, że duża wytrzymałość na zginanie daje bardziej stały nacisk na zmontowaną płytę fasadową, natomiast równocześnie zmniejsza się ryzyko, że płyty odPL 195 676 B1 padną, na przykład podczas burzy. Odporność udarowa 18 kJ/m² zmniejsza ryzyko pęknięcia laminatu. Takie pęknięcia powstają najczęściej wskutek manipulowania laminatem podczas jego montażu, ale mogą też powstać w wyniku nieprzewidzianych podmuchów, na przykład różnych urządzeń. Ten typ płyt fasadowych 80 wytwarzanych zgodnie z przytoczonym przykładem jest narażony na wiele różnych rodzajów klimatu, ponieważ montuje się je na zewnątrz budynków. Z tego względu ważna jest nie za wysoka chłonność wilgoci, ponieważ mogłaby ona powodować ekspansję laminatu albo innymi słowy zmiany jego wymiarów. Chłonność wody rzędu 0,5% po 100 godzinach w wodzie o temperaturze pokojowej jest całkowicie zadowalająca. Włókna w typowych płytach fasadowych wykonanych wyłącznie z arkuszy impregnowanego papieru są prawie zawsze, z praktycznych względów, zorientowane pionowo, co oznacza, że takie płyty fasadowe mają największy przyrost wymiaru spowodowany wilgocią wzdłuż najdłuższego boku normalnej fasady. Oznacza to, że panel ścienny typu konwencjonalnego będzie miał największy przyrost długości spowodowany wilgocią wzdłuż najdłuższego swojego boku, ponieważ bok poziomy ściany zazwyczaj jest dłuższy niż bok pionowy.

Płytę fasadową według tego przykładu porównano pod względem stabilności wymiarowej z panelem ściennym wykonanym konwencjonalnie o odpowiedniej konstrukcji pod względem zawartości żywicy i składu, grubości laminatu, a także ciśnienia i temperatury podczas produkcji. Obu płytom pozwolono na wchłanianie wody do chwili, kiedy płyta według przykładu wykonania osiągnęła ekspansję 0,05% wzdłuż włókna arkusza ozdobnego. Następnie przerwano wchłanianie wody przez oba laminaty. Następnie zmierzono ekspansję dla obu płyt. Wynosiła ona 0,05% w poprzek włókien w arkuszu ozdobnym dla płyty według przykładu, przy wzdłużnej ekspansji 0,05%. Odpowiednia wartość dla laminatu wytwarzanego konwencjonalnie wynosiła 0,15% poprzecznie i 0,04% wzdłuż kierunku biegu włókien. Ekspansja wytwarzanej w sposób konwencjonalny płyty fasadowej o długości 15 m wynosi około 25 mm, natomiast odpowiedni pomiar dla płyty fasadowej według przykładu wykazuje około 7 mm. W zwią zku z tym moż liwe jest uzyskanie laminatu na pł yty fasadowe o lepszych wł a ś ciwościach niż konwencjonalny typ laminatu, a równocześnie tańszego w produkcji.

P r z y k ł a d 4

Wytwarzano ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony mający izometryczny rdzeń 2 oraz główną warstwę powierzchniową 10. Struktura tego laminatu odpowiada strukturze widocznej na fig. 5. Laminat wytwarzano w sposób pokazanej w powiązaniu z fig. 4.

Wymieszano na sucho w wytłaczarce 100 mieszankę 84 części wagowych proszku drzewnego o średnich wymiarach cząstek 400 mikrometrów z jedną częścią wagową proszku wapiennego o średnich wymiarach cząstek w zakresie 10 mikrometrów i z 21 częściami wagowymi sproszkowanej żywicy melaminowo-formaldehydowej. Mieszanie przeprowadzano w warunkach silnego zgniatania, w wyniku czego powstawało ciepło tarcia. Wytłaczarkę 100 chłodzono w taki sposób, żeby temperatura mieszanki cząstek z żywicą nie przekroczyła 85°C. W wyniku tego żywica termoutwardzalna spajała się z proszkiem wapiennym, po czym impregnował a i spajał a się z proszkiem drzewnym. Spojone ze sobą za pomocą żywicy termoutwardzalnej cząstki rozdzielano w młynie 101, w wyniku czego powstawał aglomerat cząstek z żywicą. Wymiary cząstek w tym aglomeracie wynosiły 200 mikrometrów, a zawartość żywicy 20% wagowych. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszono w suszarce 102 do osiągnięcia zawartości wody wynoszącej 4% wagowych. Następnie wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadzono na płycie prasują cej 51. Następnie pewną liczbę takich płyt prasujących 51 z mieszanką cząstek z żywicą umieszczono jedną na drugiej w prasie 50 do laminowania nieciągłego w formie prasy wielogniazdowej, gdzie mieszankę cząstek z żywicą prasowano w obecności ciepła i ciśnienia tak, że żywica wypływała nie utwardzając się, w wyniku czego powstawał prefabrykat izometrycznego rdzenia 2. Temperatura w prasie 50 do laminowania wynosiła podczas procesu prasowania 100°C, natomiast ciśnienie stopniowo rosło podczas pierwszych 20 sekund do ciśnienia końcowego 20 MPa (200 barów), po czym utrzymywano je na tym samym poziomie przez 3 minuty. Podczas prasowania mieszanka cząstek z żywicą została sprasowana do około jednej trzeciej jej grubości początkowej. Następnie otwarto prasę 50 do laminowania, w wyniku czego można było wyjąć z niej płyty prasujące 51 z prefabrykowanymi rdzeniami 2. Następnie prefabrykowane rdzenie 2 ochłodzono.

Następnie prefabrykowany rdzeń umieszczono na głównej warstwie powierzchniowej 10, którą umieszczono na płycie prasującej 51. Główna warstwa powierzchniowa 10 składała się z papieru ozdobnego 12 w postaci arkusza umieszczonego najbliżej płyty prasującej 51, przy czym jej strona ozdobna była zwrócona w dół i papieru bazowego 14, w postaci arkusza umieszczonego na powierzchni górnej. W gotowym laminacie, papier bazowy 14 znajdzie się pomiędzy papierem ozdob16

PL 195 676 B1 nym 12 a rdzeniem 2. Papier bazowy 14 był wykonany z papieru siarczanowego Kraft o gramaturze 150 g/m², który nasycono roztworem zawierającym żywicę fenolowo-formaldehydową w ilości w stanie suchym wynoszącej 30% wagowych. Następnie papier bazowy 14 osuszono, w wyniku czego następowało częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Papier ozdobny 12, który był wykonany z celulozy alfa o gramaturze 80 g/m², impregnowano żywicą melamino-formaldehydową do zawartości suchej żywicy 50% wagowych. Następnie suszono papier ozdobny 12, w wyniku czego następowało częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Następnie pewną liczbę takich płyt prasujących 51 z prefabrykowanymi rdzeniami 2 i głównymi warstwami powierzchniowymi 10 umieszczano jedną na drugiej w prasie 50 do laminowania nieciągłego w formie prasy wielogniazdowej, gdzie rdzenie 2 i warstwy powierzchniowe prasowano ze sobą w obecności ciepła i ciśnienia tak, że następowało utwardzenie żywicy, w wyniku czego powstał termoutwardzony laminat 1 z izometrycznym rdzeniem 2. Temperatura w prasie 50 do laminowania wynosiła podczas procesu prasowania 150°C, natomiast ciśnienie stopniowo rosło podczas pierwszych 20 sekund do ciśnienia końcowego 8 MPa (80 barów), po czym utrzymywano je na tym samym poziomie przez 3 minuty. Grubość gotowego laminatu wynosiła po zmierzeniu 5,2 mm na górnej powierzchni kratki podtynkowej. Wysokość kratki podtynkowej wynosiła po zmierzeniu 1,5 mm.

Gotowy laminat miał następujące cechy charakterystyczne:

Odporność na ścieranie > 350 obrotów

Wytrzymałość na zginanie 120 N/mm²

Współczynnik sprężystości 12 kN/mm²

Odporność udarowa 11 kJ/m²

Chłonność wody po 100 godzinach w wodzie w temperaturze 23°C 1%

Odporność na ścieranie o wartości 300 obrotów jest całkowicie zadowalająca, ponieważ panele ścienne nie muszą być ślinie odporne na ścieranie. Panele ścienne montuje się najczęściej w postaci zespołów samonośnych, podczas gdy stosunkowo duża wytrzymałość na zginanie, wynosząca 120 N/m² jest pożądana ze względu na to, że duża wytrzymałość na zginanie daje bardziej stały nacisk na zmontowaną ścianę panelową. Odporność udarowa 11 kJ/m² zmniejsza ryzyko pęknięcia laminatu. Takie pęknięcia powstają najczęściej wskutek manipulowania laminatem podczas jego montażu. Ten typ paneli ściennych 70 wytwarzanych zgodnie z przytoczonym przykładem stosuje się często w pomieszczeniach mokrych. Z tego wzglę du waż na jest nie za wysoka chł onność wilgoci, ponieważ mogłaby ona powodować ekspansję laminatu. Włókna w typowych panelach ściennych wykonanych wyłącznie z arkuszy impregnowanego papieru są prawie zawsze, z praktycznych względów, zorientowane tak, żeby po zmontowaniu paneli ściennych były ukierunkowane pionowo. Oznacza to, że panel ścienny typu konwencjonalnego ma największy przyrost wymiaru spowodowany wilgocią wzdłuż najdłuższego boku, ponieważ poziomy bok ściany jest zazwyczaj dłuższy niż bok pionowy. Wartość chłonności wody wynosząca 1% po 100 godzinach w wodzie o temperaturze pokojowej jest całkowicie zadowalająca.

Panel ścienny według tego przykładu porównano pod względem stabilności wymiarowej z panelem ściennym wykonanym konwencjonalnie o odpowiedniej konstrukcji pod względem zawartości żywicy i składu, grubości laminatu, a także ciśnienia i temperatury podczas produkcji. Obu panelom pozwolono na wchłanianie wody do chwili, kiedy panel według przykładu wykonania osiągnął ekspansję 0,1% wzdłuż włókien arkusza ozdobnego. Następnie przerwano wchłanianie wody przez oba laminaty. Następnie zmierzono ekspansję obu paneli. Wynosiła ona 0,12% w poprzek włókien w arkuszu ozdobnym dla panela według przykładu, przy podłużnej ekspansji 0,1%. Odpowiednia wartość dla laminatu wytwarzanego konwencjonalnie wynosiła 0,5% poprzecznie i 0,12% wzdłuż kierunku biegu włókien. Powoduje to oczywiście problemy, ponieważ taka ekspansja musi być uwzględniona podczas montażu paneli. Największą ekspansję można również stwierdzić wzdłuż najdłuższego boku ściany na tradycyjnej ścianie panelowej.

Zatem ekspansja wytwarzanej w sposób konwencjonalny ściany panelowej o szerokości 5 m wyniesie około 25 mm, natomiast odpowiedni pomiar dla panela ściennego według wynalazku wyniesie około 5 mm. Oczywiście, chłonność wody można dodatkowo zmniejszyć stosując bariery zapobiegające dyfuzji. Takie rozwiązanie zwiększa jednak koszty wyrobu. W rezultacie możliwe jest uzyskanie laminatu na panele ścienne o lepszych właściwościach niż laminat konwencjonalny, a jednocześnie przy niższych kosztach wytwarzania.

PL 195 676 B1

P r z y k ł a d 5

Wytwarzano ozdobny, głównie izometryczny laminat termoutwardzony mający izometryczny rdzeń 2 oraz główną warstwę powierzchniową 10 i pomocniczą warstwę powierzchniową 20. Struktura tego laminatu odpowiada strukturze pokazanej na fig. 6. Laminat wytwarzano w sposób opisany w zwią zku z fig. 3.

Wymieszano na sucho w wytłaczarce 100 mieszankę 51 części wagowych proszku drzewnego o ś rednich wymiarach czą stek 200 mikrometrów z 34 częściami wagowymi mą ki kukurydzianej o ś rednich wymiarach cząstek w zakresie 10 mikrometrów z mieszanką 6 części wagowych żywicy mocznikowo-formaldehydowej i 24 części wagowych żywicy fenolowo-formaldehydowej. Mieszanie przeprowadzono w warunkach silnego zgniatania, w wyniku czego powstawało ciepło tarcia. Wytłaczarkę 100 chłodzono w taki sposób, żeby temperatura mieszanki cząstek z żywicą nie przekroczyła 85°C. W wyniku tego żywica termoutwardzalna spajała się z mąką kukurydzianą, po czym impregnowała i spajała się z proszkiem drzewnym. Spojone ze sobą za pomocą żywicy termoutwardzalnej cząstki rozdzielano w młynie 101, w wyniku czego powstawał aglomerat cząstek z żywicą . Wymiary cząstek w tym aglomeracie wynosiły 200 mikrometrów, a zawartość żywicy 29% wagowych. Następnie mieszankę cząstek z żywicą suszono w suszarce 102 do osiągnięcia zawartości wody wynoszącej 4,2% wagowych. Następnie wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadzano na papierze bazowym 21 w postaci wstęgi. Wstęga papieru bazowego 21 stanowiła pomocniczą warstwę powierzchniową 20. Papier bazowy 21 był wykonany z papieru siarczanowego Kraft o gramaturze 150 g/m², który nasycono roztworem zawierającym żywicę fenolowo-formaldehydową w ilości w stanie suchym wynoszącej 30% wagowych. Następnie wstęgę papieru bazowego osuszono, w wyniku czego następowało częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Następnie wstęgę papieru bazowego 21, z warstwą mieszanki cząstek z żywicą na górnej powierzchni, podawano pomiędzy dwie stalowe taśmy 41' w pierwszej prasie 40 do laminowania ciągłego. Następnie mieszankę cząstek z żywicą i wstęgę papierową prasowano w obecności ciepła i ciśnienia tak, że żywica wypływała nie utwardzając się, w wyniku czego powstawał prefabrykat izometrycznego rdzenia 2 z nieozdobną pomocniczą warstwą powierzchniową 20.

Temperatura w prasie 50' do laminowania wynosiła podczas procesu prasowania 90°C, natomiast ciśnienie stopniowo rosło podczas pierwszych 5 sekund do ciśnienia końcowego 7 MPa (70 barów), po czym utrzymywano je na tym samym poziomie przez 30 sekund. Podczas prasowania mieszanka cząstek z żywicą została sprasowana do około jednej trzeciej jej grubości początkowej. Następnie prefabrykat rdzenia 2 z przymocowaną do niego pomocniczą warstwą powierzchniową 20 podawano, po przepuszczeniu przez pierwszą prasę 40' do laminowania, pomiędzy dwie stalowe taśmy 41 drugiej prasy 40 do laminowania ciągłego wraz ze znajdującą się na jej górnej powierzchni główną warstwą powierzchniową 10. W skład głównej warstwy powierzchniowej 10 wchodzą, począwszy od góry, dwa tak zwane papiery nakładkowe 11 w postaci wstęg. Wstęgi papieru nakładkowego 11, wykonane z celulozy alfa i mające gramaturę 30 g/m², były impregnowane żywicą melaminowoformaldehydową, którą następnie wysuszono do zawartości wagowej żywicy w stanie suchym, wynoszącej 60%.

₂

Na skrajnie górną wstęgę papieru nakładkowego 11 natryśnięto twarde cząstki w ilości 2 g/m²mające postać tlenku glinu i średnie wymiary 20 mikrometrów przed wysuszeniem żywicy. Na dolną wstęgę papieru nakładkowego 11 natryśnięto twarde cząstki w ilości 8 g/m² w postaci tlenku glinu o średnich wymiarach 100 mikrometrów, przed wysuszeniem żywicy. Następnie wysuszono wstęgi papieru nakładkowego 11, co spowodowało częściowe utwardzenie żywicy 11 do tak zwanego stanu B. Poniżej wstęg papieru nakładkowego 11, to jest najbliżej mieszanki cząstek z żywicą, występował papier ozdobny 12 w postaci podawanej wstęgi. Wstęga papieru ozdobnego 12, która była wykonana z celulozy alfa i miała gramaturę 80 g/m², była impregnowana ż ywicą melaminowo-formaldehydową do zawartości żywicy w stanie suchym wynoszącej 50% wagowych. Następnie wstęgę papieru ozdobnego osuszono, w wyniku czego nastąpiło częściowe utwardzenie żywicy do tak zwanego stanu B. Następnie prefabrykat rdzenia 2 z przymocowaną do niego pomocniczą warstwą powierzchniową 20 sprasowano ze sobą w obecności ciepła i ciśnienia tak, że nastąpiło utwardzenie żywicy, w wyniku czego powstał laminat 1 z izometrycznym rdzeniem 2, ozdobną i odporną na ścieranie główną warstwą powierzchniową 10 i nieozdobną pomocniczą warstwą powierzchniową 20. Temperatura w prasie 40 do laminowania wynosiła podczas prasowania 155°C, natomiast ciśnienie wynosiło 7 MPa (70 barów) i utrzymywano je na takim poziomie przez 1 minutę. Zmierzona grubość gotowego laminatu wyniosła 6 mm.

PL 195 676 B1

Gotowy laminat miał następujące cechy charakterystyczne:

Odporność na ścieranie obrotów > 7200 ₂

Wytrzymałość na zginanie 81 N/mm²

Współczynnik sprężystości 7 kN/mm²

Odporność udarowa 9 kJ/m²

Chłonność wody po 10° godzinach w wodzie w temperaturze 23°C 3,8%

Ponieważ dla laminatowych podłóg konieczna jest wysoka odporność na ścieranie, więc pożądana jest jej wartość > 7000 obrotów. Należy unikać małej wytrzymałości na zginanie, ponieważ różnice rozszerzalności pomiędzy rdzeniem a warstwą powierzchniową mogłyby doprowadzić do zwichrowania wyrobu. Stwierdzono, że wystarczającą wartością dla wytrzymałości na zginanie jest 81 N/m². Odporność udarowa w wysokości 9 kJ/m² i współczynnik sprężystości 7 kN/m² zmniejszają ryzyko pęknięć laminatu. W większości wypadków takie pęknięcia powstają w wyniku upuszczenia twardych i ciężkich obiektów, na przykład płaskowników żelaznych. Rdzeń z płyty wiórowej jest najczęściej używany w podłogach laminatowych typu konwencjonalnego, ponieważ zwarty laminat wykonany z impregnowanego papieru mógłby okazać się zbyt drogi w produkcji. Podłoga laminatowa typu konwencjonalnego ma najczęściej wytrzymałość udarową w zakresie 3-5 kJ/m². W związku z tym, podłogi laminatowe według wynalazku są znacznie lepsze. Taki typ laminatowej podłogi wytwarzanej według przykładu jest rzadko narażony na wilgoć. Dlatego dopuszcza się wyższe wartości współczynnika wilgotności. Laminatowa podłoga wykonana według tego przykładu ma rozszerzanie poniżej 25% rozszerzalności podłogi laminatowej wytwarzanej konwencjonalnie przy tym samym narażeniu na wilgoć. Umożliwia to pokrycie większych obszarów podłogowych niż przedtem, przy czym nie ma potrzeby stosowania elementów dylatacyjnych. Oczywiście istnieje możliwość obniżenia chłonności wody za pomocą barier przeciwdyfuzjnych, co umożliwia używanie podłóg laminatowych również w pomieszczeniach mokrych. Taka podłoga może być jednak droższa w produkcji. W związku z tym istnieje możliwość uzyskania podłogi laminatowej o lepszych właściwościach niż konwencjonalne podłogi laminatowe, a równocześnie tańszej w produkcji.

Wynalazek nie ogranicza się do pokazanych przykładów wykonania, ponieważ można je zmieniać na różne sposoby bez wychodzenia poza zakres wynalazku.

Claims

1. Sposób wytwarzania ozdobnego, głównie izometrycznego laminatu termoutwardzonego zawierającego izometryczny rdzeń i główną warstwę powierzchniową, znamienny tym, że

i) miesza się 85 części wagowych cząstek mających średnie wymiary 5-3000 mikrometrów z 15-85 częściami wagowymi, żywicy termoutwardzalnej w postaci proszku, którą to żywicę wybiera się z grupy złożonej z żywicy fenolowo-formaldehydowej, żywicy melaminowo-formaldehydowej, żywicy mocznikowo-formaldehydowej lub ich mieszanki, przy czym mieszanie prowadzi się na przykład w wytłaczarce, gdzie mieszankę silnie zagniata się tak, że wytwarza się ciepło tarcia, które to ciepło tarcia nie może przekroczyć temperatury 150°C, w wyniku czego żywica termoutwardzalna mięknąc spaja się z cząstkami lub impregnuje cząstki oraz cząstki, które są połączone przez termoutwardzalną żywicę dzieli się i tworzy się aglomerat termoplastycznej żywicy z cząstkami, który to aglomerat ma cząstki o średniej wielkości 200-3000 mikrometrów i zawartość żywicy 10-50% wagowych, ii) mieszankę cząstek z żywicą suszy się do zawartości wody poniżej 10% wagowych, i iii) osuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadza się na nośniku, a następnie prasuje się w temperaturze 60-120°C i pod ciśnieniem 1,5-40 MPa tak, że aglomerat cząstek z żywicą wypływa bez całkowitego utwardzenia żywicy i uzyskuje się prefabrykat izometrycznego rdzenia (2) i prefabrykowany rdzeń razem z główną warstwą powierzchniową (10), która jest zaopatrzona w warstwę ozdobną, prasuje się w temperaturze 120-200°C i pod ciśnieniem 1,5-30 MPa tak, że żywicę utwardza się, uzyskując ozdobny termoutwardzony laminat z izometrycznym rdzeniem.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wytwarza się laminat zawierający pomocniczą warstwę powierzchniową (20).

3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się cząstki organiczne.

4. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że stosuje się cząstki o wymiarach 5-2000 mikrometrów.

PL 195 676 B1

5. Sposób wedł ug zastrz. 1, znamienny tym, ż e stosuje się 22-37 cz ęści wagowych ż ywicy termoutwardzalnej.

6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ciepło tarcia nie może przekroczyć 110°C.

7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e ciepło tarcia nie może przekroczyć 90°C.

8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e wytwarza się aglomerat mający zawartość żywicy 20-30% wagowych.

9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e w etapie ii) mieszankę cząstek z żywicą suszy się do zawartości wody poniżej 5% wagowych.

10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicy rozprowadza się na prasującej taśmie (41) prasy (40) do laminowania ciągłego.

11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się na płycie prasującej (51) prasy (50) do laminowania nieciągłego.

12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się w sposób ciągły lub nieciągły.

13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się w temperaturze 80-100°C.

14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się pod ciśnieniem 3-12 MPa.

15. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie iii) prefabrykowany rdzeń do doprowadza się pomiędzy taśmy prasujące (41) prasy (40) do laminowania ciągłego.

16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie iii) prefabrykowany rdzeń umieszcza się na płycie prasującej (51) prasy (50) do laminowania nieciągłego.

17. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w etapie iii) prefabrykowany rdzeń i główną warstwę powierzchniową (10) prasuje się razem z pomocniczą warstwą powierzchniową (20).

18. Sposób według zastrz. 1 albo 17, znamienny tym, że w etapie iii) prefabrykowany rdzeń prasuje się w sposób ciągły lub nieciągły.

19. Sposób według zastrz. 1 albo 17, znamienny tym, że w etapie iii) prefabrykowany rdzeń prasuje się w temperaturze 140-180°C.

20. Sposób według zastrz. 1 albo 17, znamienny tym, że w etapie iii) prefabrykowany rdzeń prasuje się pod ciśnieniem 3-15 MPa.

21. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że cząstki w całości lub częściowo są częściami drzewnymi lub częściami owocowymi roślin, przy czym częściami drzewnymi są, na przykład, trociny, proszek drzewny lub silnie rozdrobniona słoma, natomiast częściami owocowymi są, odpowiednio, niektóre odmiany zbóż w postaci mąki, na przykład mąki kukurydzianej, pszennej lub ryżowej.

22. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że cząstkami są w całości lub częściowo cząstki materiałów pochodzących z recyklingu, takich jak makulatura, karton lub odrzuty z procesu produkcji termoutwardzalnych laminatów.

23. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że cząstkami są całkowicie lub częściowo cząstki wapna.

24. Sposób według zastrz. 1 albo 23, znamienny tym, że cząstki osusza się przed zmieszaniem, do zawartości wody poniżej 10% wagowych, korzystnie poniżej 6% wagowych.

25. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że osuszoną mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się tak, że różnice wag cząstek na jednostkę pola powierzchni zamierzonego rdzenia (2) nie przekraczają 10%, korzystnie są niższe od 3%.

26. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że nośnik formuje się za pomocą głównej warstwy powierzchniowej (10) lub pomocniczej warstwy powierzchniowej (20).

27. Sposób według z zastrz. 1, znamienny tym, że proces prasowania inicjuje się przy niskim ciśnieniu początkowym, korzystnie 10-50% ciśnienia końcowego, podczas którego to ciśnienia początkowego mieszance cząstek z żywicą pozwala się na płynięcie w miarę jak żywica mięknie pod wpływem temperatury.

28. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że główna warstwa powierzchniowa (10) składa się z co najmniej jednego lub więcej papierów ozdobnych (12), wykonanych na przykład z celulozy alfa impregnowanej żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową i/lub żywicą mocznikowo-formaldehydową, jednego lub więcej spodniego papieru bazowego (14) impregnowanego żywicą termoutwardzalną oraz jednego lub więcej tak zwanego papieru nakładkowego (11), umieszczanego na górnej powierzchni i impregnowanego żywicą melaminowo-formaldehy20

PL 195 676 B1 dową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową i ewentualnie zapobiegającej dyfuzji folii (13) umieszczonej najbliżej rdzenia (2).

29. Sposób według zastrz. 28, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13) składa się z metalu, takiego jak aluminium, stal, miedź, cynk, albo materiał z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftalan alkilenu, polimer akrylowy, polichlorek winylu, fluorowane żywice termoplastyczne lub tym podobne.

30. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej (20) wchodzi co najmniej jeden lub więcej konwencjonalnych, tak zwanych papierów bazowych (21) impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą fenolowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową.

31. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej (20) wchodzi co najmniej jeden lub więcej papierów ozdobnych (22), na przykład wykonanych z celulozy alfa i impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową.

32. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej (20) wchodzi co najmniej jedna zapobiegająca dyfuzji folia (23) znajdująca się najbliżej rdzenia (2).

33. Sposób według zastrz. 32, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (23) składa się z metalu, takiego jak aluminium, stał, miedź, cynk, albo materiał z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftalan alkilenu, akryl, polichlorek winylu, fluorowane żywice termoplastyczne lub tym podobne.

34. Sposób według zastrz. 29 albo 33, znamienny tym, że powierzchnie zapobiegającej dyfuzji folii (13, 23) obrabia się powlekając je podkładem, poddając mikrotrawieniu, obróbce strumieniowościernej, obróbce za pomocą wyładowań ulotowych, obróbce elektroiskrowej, powlekaniu szczotkowemu, elektroobróbce lub podobnej zwiększając jej przyczepność do laminatu poprzez powiększenie powierzchni lub uaktywnienie powierzchni.

35. Sposób według zastrz. 29 albo 33, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) ma grubość 5-2000 mikrometrów, korzystnie 10-1000 mikrometrów.

36. Sposób według zastrz. 35, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) składa się z metalu i ma grubość 5-200 mikrometrów, korzystnie 10-100 mikrometrów.

37. Sposób według zastrz. 35, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) składa się z materiału termoplastycznego o grubości 0,2-2 mm, korzystnie 0,3-1 mm.

38. Sposób według zastrz. 29 albo 33, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) ma współczynnik rozszerzalności cieplnej w zakresie 15 x 10^-6/°K do 100 x 10^-6/°K, korzystnie pomiędzy 15 x 10^-6/°K do 50 x 10^-6/°K.

39. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że termoutwardzony laminat zaopatruje się w trójwymiarowe części funkcjonalne, takie jak wypust (64, 74), rowek (63, 73) i/lub struktura kratownicowa.

40. Sposób wytwarzania ozdobnego, głównie izometrycznego laminatu termoutwardzonego zawierającego izometryczny rdzeń i główną warstwę powierzchniową, znamienny tym, że

i) miesza się 85 części wagowych cząstek mających średnie wymiary 5-3000 mikrometrów, korzystnie 5-2000 mikrometrów z 15-85 częściami wagowymi żywicy termoutwardzalnej w postaci proszku, którą to żywicę wybiera się z grupy złożonej z żywicy fenolowo-formaldehydowej, żywicy melaminowo-formaldehydowej, żywicy mocznikowo-formaldehydowej lub ich mieszanki, przy czym mieszanie prowadzi się na przykład w wytłaczarce, gdzie mieszankę silnie zagniata się tak, że wytwarza się ciepło tarcia, które to ciepło tarcia nie może przekroczyć temperatury 150°C, przy czym żywica termoutwardzalna mięknąc spaja się z cząstkami lub impregnuje cząstki oraz cząstki, które są połączone przez termoutwardzalną żywicę dzieli się i tworzy się aglomerat termoplastycznej żywicy z cząstkami, który to aglomerat ma cząstki o średniej wielkości 200-3000 mikrometrów i zawartość żywicy 10-50% wagowych, ii) mieszankę cząstek z żywicą suszy się do zawartości wody poniżej 10% wagowych i iii) wysuszoną mieszankę cząstek z żywicą równomiernie rozprowadza się na nośniku (30), po czym prasuje się ją w temperaturze 120-200°C i pod ciśnieniem 1,5-30 MPa, tak, że żywica utwardza się i wytwarza się izometryczny rdzeń (2) z główną warstwą powierzchniową (10) podczas prasowania, względnie po prasowaniu.

41. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że wytwarza się laminat zawierający pomocniczą warstwę powierzchniową (20).

42. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że stosuje się cząstki organiczne.

PL 195 676 B1

43. Sposób według zastrz. 40 albo 42, znamienny tym, że stosuje się cząstki o wymiarach 5-2000 mikrometrów.

44. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że stosuje się 22-37 części wagowych żywicy termoutwardzalnej.

45. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że ciepło tarcia nie może przekroczyć 110°C.

46. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że ciepło tarcia nie może przekroczyć 90°C.

47. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że wytwarza się aglomerat mający zawartość żywicy 20-30% wagowych.

48. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że w etapie ii) mieszankę cząstek z żywicą suszy się do zawartości wody poniżej 5% wagowych.

49. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się na prasującej taśmie (41) prasy (40) do laminowania ciągłego.

50. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się na płycie prasującej (51) prasy (50) do laminowania nieciągłego.

51. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się w sposób ciągły lub nieciągły.

52. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że w etapie iii) mieszankę cząstek z żywicą prasuje się pod ciśnieniem 3-15 MPa.

53. Sposób według zastrz. 41, znamienny tym, że w etapie iii) wytwarza się rdzeń z pomocniczą warstwą powierzchniową (20).

54. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że cząstki w całości lub częściowo są częściami drzewnymi lub częściami owocowymi roślin, przy czym częściami drzewnymi są, na przykład, trociny, proszek drzewny lub silnie rozdrobniona słoma, natomiast częściami owocowymi są, odpowiednio, niektóre odmiany zbóż w postaci mąki, na przykład mąki kukurydzianej, pszennej lub ryżowej.

55. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że cząstkami są w całości lub częściowo cząstki materiałów pochodzących z recyklingu, takich jak makulatura, karton lub odrzuty z procesu produkcji termoutwardzalnych laminatów.

56. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że cząstkami są całkowicie lub częściowo cząstki wapna.

57. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że cząstki te osusza się przed zmieszaniem, do zawartości wody poniżej 10% wagowych, korzystnie poniżej 6% wagowych.

58. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że osuszoną mieszankę cząstek z żywicą rozprowadza się tak, że różnice wag cząstek na jednostkę pola powierzchni zamierzonego rdzenia (2) nie przekraczają 10%, korzystnie są niższe od 3%.

59. Sposób według zastrz. 40 albo 41, znamienny tym, że nośnik (30) formuje się za pomocą głównej warstwy powierzchniowej (10) lub pomocniczej warstwy powierzchniowej (20).

60. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że proces prasowania inicjuje się przy niskim ciśnieniu początkowym, korzystnie 10-50% ciśnienia końcowego, podczas którego to ciśnienia początkowego mieszance cząstek z żywicą pozwala się na płynięcie w miarę jak żywica mięknie pod wpływem temperatury.

61. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że główna warstwa powierzchniowa (10) składa się z co najmniej jednego lub więcej papierów ozdobnych (12), wykonanych na przykład z celulozy alfa impregnowanej żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową i/lub żywicą mocznikowo-formaldehydową, jednego lub więcej spodniego papieru bazowego (14) impregnowanego żywicą termoutwardzalną oraz jednego lub więcej tak zwanego papieru nakładkowego (11), umieszczanego na górnej powierzchni i impregnowanego żywicą melaminowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową i ewentualnie zapobiegającej dyfuzji folii (13) umieszczonej najbliżej rdzenia (2).

62. Sposób według zastrz. 61, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13) składa się z metalu, takiego jak aluminium, stal, miedź, cynk, albo materiał z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftalan alkilenu, polimer akrylowy, polichlorek winylu, fluorowane żywice termoplastyczne lub tym podobne.

63. Sposób według zastrz. 41, znamienny tym, że w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej (20) wchodzi co najmniej jeden lub więcej konwencjonalnych, tak zwanych papierów bazowych (21) impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą fenolowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową.

PL 195 676 B1

64. Sposób według zastrz. 41, znamienny tym, że w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej (20) wchodzi co najmniej jeden lub więcej papierów ozdobnych (22), na przykład wykonanych z celulozy alfa i impregnowanych żywicą termoutwardzalną, korzystnie żywicą melaminowo-formaldehydową lub żywicą mocznikowo-formaldehydową.

65. Sposób według zastrz. 41, znamienny tym, że w skład pomocniczej warstwy powierzchniowej (20) wchodzi co najmniej jedna zapobiegająca dyfuzji folia (23) znajdująca się najbliżej rdzenia (2).

66. Sposób według zastrz. 65, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (23) składa się z metalu, takiego jak aluminium, stal, miedź , cynk albo materiał z tworzywa sztucznego, takiego jak polietylen, polipropylen, politereftalan alkilenu, akryl, polichlorek winylu, fluorowane żywice termoplastyczne lub tym podobne.

67. Sposób według zastrz. 62 albo 66, znamienny tym, że powierzchnie zapobiegającej dyfuzji folii (13, 23) obrabia się powlekając je podkładem, poddając mikrotrawieniu, obróbce strumieniowościernej, obróbce za pomocą wyładowań ulotowych, obróbce elektroiskrowej, powlekaniu szczotkowemu, elektroobróbce lub podobnej zwiększając jej przyczepność do laminatu poprzez powiększenie powierzchni lub uaktywnienie powierzchni.

68. Sposób według zastrz. 62 albo 66, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) ma grubość 5-2000 mikrometrów, korzystnie 10-1000 mikrometrów.

69. Sposób według zastrz. 68, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) składa się z metalu i ma grubość 5-200 mikrometrów, korzystnie 10-100 mikrometrów.

70. Sposób według zastrz. 68, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) składa się z materiału termoplastycznego o grubości 0,2-2 mm, korzystnie 0,3-1 mm.

71. Sposób według zastrz. 62 albo 66, znamienny tym, że zapobiegająca dyfuzji folia (13, 23) ma współczynnik rozszerzalności cieplnej w zakresie 15 x 10^-6/°K do 100 x 10^-6/°K, korzystnie pomiędzy 15 x 10^-6/°K do 50 x 10^-6/°K.

72. Sposób według zastrz. 40, znamienny tym, że termoutwardzony laminat zaopatruje się w trójwymiarowe części funkcjonalne, takie jak wypust (64, 74), rowek (63, 73) i/lub struktura kratownicowa.