PL191096B1 - Sposób i urządzenie do nakładania wzoru na podłoże - Google Patents

Abstract

1. Sposób nak ladania okre slonego wzoru na pod lo ze szyldu, w postaci dekoracji i/lub informacji na szyldzie, wykonanych z folii zawieraj acej wzorzyst a warstw e i war- stw e klejow a, w którym cz esci maj ace by c umieszczone we wzorze wycina si e we wzorzystej warstwie folii za pomoc a urz adzenia tn acego sterowanego przez elektroniczny ze- spó l sterowania zaprogramowany wed lug okre slonego wzoru, po czym foli e umieszcza si e na laminacyjnym stole, posiadaj acym p lask a powierzchni e rozk ladania w urz adze- niu do nak ladania wzorzystej warstwy zwróconej do góry, znamienny tym, ze w urz adzeniu (1) do nak ladania, po- przeczn a konstrukcj e (21) obejmuj ac a powierzchni e (13) rozk ladania przemieszcza si e w kontrolowany sposób po folii (17) umieszczonej na laminacyjnym stole (3), a samo- klej ac a foli e przenosz ac a (19), umieszczon a na rolce (20) nad i wokó l co najmniej jednego dociskowego wa lka (34), u lo zyskowanego obrotowo przy swych ko ncach i wspartego przez urz adzenie prasuj ace (32) umieszczone na konstrukcji poprzecznej (21), nak lada si e pod naciskiem na foli e (17), z wytworzeniem pierwszego laminatu (75) z lo zonego z prze- nosz acej folii (19) i folii (17), po czym no sn a warstw e (73) i zwitek wzorzystej warstwy (18) usuwa si e razem lub od- dzielnie, a wzorzyste cz esci (71, 72) pozostaj ace na prze- nosz acej folii (19) i przyklejone do jej samoklej acej po- wierzchni (76), doprowadza si e nast epnie do styku z pod lo- zem (2) na powierzchni (13) rozk ladania, tak ze warstwa klejo- wa (74) wzorzystych cz esci (71, 72) jest ods loni eta, a na-st e- pnie wa lek dociskowy (34) poprzecznej konstrukcji ……. PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób nakładania określonego wzoru na podłoże szyldu, który to wzór ma stanowić dekorację i/lub informację na szyldzie, z wykorzystaniem folii zawierającej, warstwę wzorzystą i warstwę nośną z łączącą je warstwą klejową, przy czym części, które mają być zawarte w wymienionym wzorze, są wycinane w warstwie wzorzystej folii za pomocą urządzenia tnącego, które jest sterowane przez elektroniczny zespół sterowania, który jest programowany zgodnie z określonym wzorem, a następnie folia jest umieszczana na stole laminacyjnym posiadającym płaską powierzchnię rozkładania w urządzeniu do nakładania, przy czym warstwa wzorzysta jest zwrócona do góry.

Wynalazek dotyczy również urządzenia do nakładania określonego wzoru na podłoże szyldu, który to wzór ma stanowić dekorację i/lub informację na szyldzie, z zastosowaniem folii zawierającej warstwę wzorzystą i warstwę nośną połączone warstwą klejową przy czym części, które mają być zawarte w wymienionym wzorze są wycięte w warstwie wzorzystej folii za pomocą urządzenia tnącego, które jest sterowane przez elektroniczny zespół sterowania, który jest zaprogramowany zgodnie z określonym wzorem, przy czym urządzenie to zawiera stół laminacyjny, posiadający płaską powierzchnię rozkładania, na której folia jest umieszczana warstwą wzorzystą do góry.

Tradycyjny szyld z naprężonej tkaniny zwykle złożony jest ze stojaka z parą równoległych elementów wsporczych zakotwionych w stojaku, podłoża w postaci sprężystej naprężonej tkaniny przebiegającej w płaszczyźnie pomiędzy wymienionymi elementami wsporczymi oraz pewnego rodzaju elementów mocujących naprężoną tkaninę do elementów wsporczych. Dwie równoległe części brzegowe tkaniny są zawinięte wokół listwy umożliwiającej rozłączalne połączenie krawędzi tkaniny z elementami wsporczymi poprzez wymienione elementy mocujące. Naprężona tkanina przeznaczona do przenoszenia i przedstawiania informacji, zwłaszcza ogłoszeń, jest odpowiednio wytwarzana z tego samego wodoodpornego, trwałego materiału co powłoka z tworzywa sztucznego za pomocą jednego lub wielu samoklejących odcinków wzorzystej warstwy folii dekoracyjnej, nałożonej na powierzchnię naprężonej tkaniny szyldu. Odcinki folii dekoracyjnej wytwarzane są przez wycinanie żądanego wzoru w postaci informacji, np. tekstu, albo dekoracji, np. grafiki, w górnej warstwie wymienionej folii dekoracyjnej, złożonej z folii dekoracyjnej, podłoża, normalnie wykonanego z woskowanego papieru, bez perforowania woskowanego papieru usytuowanego pod spodem. Cięcie odbywa się za pomocą urządzenia do cięcia folii, kiedy żądany wzór jest wprowadzony albo utworzony w elektronicznym zespole sterowania, zwykle w komputerze dołączonym do urządzenia do cięcia folii. Folia dekoracyjna cięta w ten sposób zostaje następnie umieszczona na stole wraz z naprężoną tkaniną. Folię przenoszącą z samoklejącą warstwą kleju łączenia nietrwałego jest nakładana na całą powierzchnię warstwy wzorzystej tak, że powstaje laminat złożony z folii i folii przenoszącej. Wymieniona folia przenosząca jest zwykle zwinięta z warstwą kleju zwróconą do środka rolki, tak że z zewnątrz rolka ta jest zawsze pozbawiona kleju. Woskowany papier folii usuwa się następnie tak, że powierzchnia klejąca trwałego łączenia na warstwie wzorzystej zostaje odsłonięta albo przez usunięcie całego woskowanego papieru na raz, jak w przypadki, gdy nakładany wzór przykrywa tylko niewielką powierzchnię, albo w przypadku większych obszarów wzoru przez stopniowe odsłanianie powierzchni kleju trwałego łączenia, gdy warstwę wzorzystą nakłada się na powierzchnię podłoża. Podczas usuwania woskowanego papieru wycięte części warstwy wzorzystej, które mają utworzyć żądany wzór, wyciska się ręcznie z wymienionej folii za pomocą ręcznego narzędzia, np. łopatki, tak że przywierają one do powierzchni folii przenoszącej. Części wzorzystej warstwy nie tworzące żądanego wzoru będą zatem pozostawiane na woskowanym papierze i są wyrzucane wraz z papierem. Kiedy woskowany papier jest całkowicie lub częściowo usunięty w sposób opisany powyżej, krótki odcinek warstwy wzorzystej przywierający do folii przenoszącej nakłada się na powierzchnię podłoża, to znaczy naprężonej tkaniny, przy czym nakładanie przeprowadza się za pomocą łopatki, nakładając nowe pasy powierzchni klejowej, przy równoczesnym wygładzaniu całości łopatką. Kiedy cała warstwa wzorzysta jest już nałożona, folię przenoszącą w końcu usuwa się z udekorowanej teraz naprężonej tkaniny.

Jeżeli gotowy szyld ma być złożony z kilku pól o różnych barwach, każda barwa musi być wycięta w oddzielnej folii, a następnie każdą folię trzeba nałożyć oddzielnie, kolejno jedna po drugiej na naprężoną tkaninę. Najpierw mocowanie, a następnie wygładzanie wszystkich części składowych wytwarzanego szyldu było dotychczas niezwykle skomplikowanym i pracochłonnym procesem. Ponadto skomplikowane wykonanie tej pracy często powodowało niestaranność wykonania i przez to nieprawidłowe montowanie warstwy wzorzystej. Łopatka może również powodować zadrapania, a nawet rozerwania warstwy wzorzystej lub naprężonej tkaniny.

PL 191 096 B1

W celu ułatwienia nakładania zwykle na podłożu stosuje się środek smarowy, np. wodę, tak że istnieje mniejsze tarcie pomiędzy łopatką, a folią przenoszącą podczas pracy łopatką. Poważnym problemem, który może powstać, jest powstawanie bąbli lub pęcherzy pomiędzy warstwą wzorzystą, a naprężoną tkaniną powodowanych przez zamknięcie pomiędzy nimi wody lub powietrza. W warstwie wzorzystej trzeba wykonać otwór w celu usunięcia tych pęcherzy, aby zamkniętą ciecz lub powietrze można było wycisnąć ręcznie. Nawet jeśli nakładanie wzoru przeprowadza się najstaranniej, może jeszcze pozostać kilka pęcherzy z wilgocią. Kiedy szyld zostanie następnie powieszony i ogrzany przez słońce, zamknięta wilgoć zostaje przetworzona w parę wodną i bąble stopniowo powodują, że klej przestaje przywierać do naprężonej tkaniny, co powoduje brzydką nierówną powierzchnię i krótszą żywotność szyldu. Ponadto obecny sposób nakładania wymaga dwóch ludzi, z których jeden nakłada wzór łopatką podczas gdy drugi przytrzymuje folię na miejscu. W przypadku szyldu o polu powierzchni 16 m² całkowity czas potrzebny dla opisanego sposobu ocenia się na około 8 godzin, to znaczy 4 godziny na jednego człowieka przy zespole złożonym z dwóch nakładaczy.

Według innego znanego sposobu nakładania wzorzystych warstw na naprężoną tkaninę stosuje się zwijanie nakładające, gdzie warstwy są przepuszczane razem jedna na drugiej przez chwyt pomiędzy obłożonymi gumą walcami dociskowymi, przez co powodowana jest adhezja pomiędzy potrzebnymi warstwami. Jednakże umieszczenie warstwy wzorzystej w chwycie prasującym, tak że jest ona zawsze prawidłowo usytuowana względem naprężonej tkaniny pod spodem podczas procesu przywierania, jest niezwykle skomplikowane, ponieważ warstwa kleju jest odsłonięta. Nawet niewielki błąd wystarcza, by spowodować poważne boczne przemieszczenie po tylko niewielu metrach przejścia materiału szyldu przez chwyt prasujący. Ma to miejsce zwłaszcza wtedy, gdy więcej niż jeden płat wzorzystej warstwy ma być nałożony jeden po drugim lub jeden na drugim. Aktualnie nie ma zatem żadnej realnej szansy na szybkie, niezawodne i tanie wytwarzanie szyldów z naprężonej tkaniny z wzorem, który jest skomplikowany i różnobarwny.

Opisane powyżej zwijanie nakładające nie może być stosowane, gdy pracuje się z podłożami dużych szyldów, ponieważ uniemożliwia ono nakładanie wzorzystych warstw na podłoża większe niż szerokość walców prasujących w urządzeniu zwijającym. Szerokość szyldów jest zatem ograniczona tylko do około 1200 mm, to znaczy do szerokości normalnej używanych walców. Jednakże dostępne obecnie urządzenia do cięcia folii mogą obsługiwać folie o szerokości do 1372 mm, a ponieważ ze względów handlowych korzystne jest wytwarzanie większych szyldów na naprężonej tkaninie przez łączenie kilku płatów warstwy wzorzystej, sposób ze zwijaniem nie jest już nowoczesny.

Głównym celem niniejszego wynalazku jest opracowanie ulepszonego sposobu i urządzenia do nakładania wzorzystych warstw na podłoże szyldu, tak aby całkowicie lub przynajmniej prawie całkowicie wyeliminować wspomniane powyżej problemy.

Drugim celem wynalazku jest opracowanie sposobu i urządzenia do nakładania warstw wzorzystych na naprężoną tkaninę znacznie szerszą niż dostępne obecnie walce do nakładania przy równoczesnym umożliwieniu nakładania kilku równoległych warstw wzorzystych o aktualnie maksymalnej szerokości płata po płacie na tym samym dużym podłożu.

Trzecim celem wynalazku jest opracowanie sposobu i urządzenia, które upraszcza i przyspiesza nakładanie wzoru oraz wymaga mniej pracy niż dotychczas w przeliczeniu na czas i zatrudnienie.

Innym celem wynalazku jest opracowanie sposobu i urządzenia, w których praca montażu ręcznego przy użyciu narzędzi ręcznych, takich jak łopatki, oraz środka smarowego, jak również uszkodzenia i niewygody często powodowane przez wymienione ręczne narzędzia i środki smarowe są znacznie zmniejszone lub nawet całkowicie wyeliminowane.

Sposób według wynalazku charakteryzuje się tym, że w urządzeniu do nakładania, poprzeczną konstrukcję obejmującą powierzchnię rozkładania, przepuszcza się w kontrolowany sposób po folii umieszczonej na laminacyjnym stole, a samoklejącą folię przenoszącą dostarczaną z rolki nad i wokół co najmniej jednego dociskowego wałka, ułożyskowanego obrotowo przy swych końcach i wspartego przez urządzenie prasujące umieszczone na wymienionej konstrukcji poprzecznej, nakłada się pod naciskiem na folię, by wytworzyć pierwszy laminat złożony z przenoszącej folii i folii, a ponadto wymienioną nośną warstwę i zwitek wzorzystej warstwy usuwa się razem lub oddzielnie, przy czym wzorzyste części pozostające na przenoszącej folii, przyklejone do jej samoklejącej powierzchni, doprowadza się następnie do styku z podłożem na powierzchni rozkładania, odsłoniętą warstwą klejową wzorzystych części, a ponadto wałek dociskowy poprzecznej konstrukcji znów przepuszcza się z naciskiem po drugim tak utworzonym laminacie złożonym z przenoszącej folii, wymienionych wzorzystych części i podłoża tak, że wzorzyste części są przenoszone trwale na wymienione podłoże, przy czym

PL 191 096 B1 podczas tego nakładania wałek dociskowy wyciska powietrze zamknięte w drugim laminacie, a przenoszącą folię usuwa się z podłoża.

Urządzenie według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera poprzeczną konstrukcję obejmującą powierzchnię rozkładania, posiadającą liniowo ruchome urządzenia zawierające sterujący i łożyskujący element, przy czym wymienione urządzenia poruszają się wzdłuż nieruchomych sekcji sterowania i wspierania, przebiegających równolegle do siebie wzdłuż każdego długiego boku laminacyjnego stołu oraz urządzenie prasujące, zawierające co najmniej jeden wałek dociskowy ułożyskowany obrotowo przy swych końcach i urządzenie poruszania i sterowania do przemieszczania wałka dociskowego pomiędzy górnym położeniem braku działania, a dolnym położeniem działania w styku z powierzchnią stołu oraz do sterowania docisku wałka dociskowego do powierzchni stołu.

Dzięki wynalazkowi w porównaniu z poprzednio znanymi sposobami uzyskuje się oszczędność czasu do 75%.

Przy stosowaniu przedmiotowego wynalazku kilka równoległych wzorów można również łatwo i skutecznie nakładać na podłoże szyldów z naprężonej tkaniny, które są znacznie większe niż szerokość aktualnie dostępnych walców prasujących, ponieważ w tym przypadku folię umieszcza się płat po płacie na powierzchni stołu do nakładania, po czym sąsiednie folie można łatwo dokładnie dopasować do siebie, zanim wzorzyste warstwy z wymienionych folii zostaną przymocowane do naprężonej tkaniny za pomocą folii przenoszącej i wymienionego wałka dociskowego.

Dodatkowe korzyści uzyskane dzięki przedmiotowemu wynalazkowi polegają na tym, że środek smarowy, taki jak woda, nie jest już potrzebny pomiędzy warstwą wzorzystą, a łopatką podczas nakładania oraz, że używany materiał nie jest uszkadzany przez zadrapanie łopatką lub przez wodę pozostającą pomiędzy warstwą wzorzystą, a naprężoną tkaniną. Pracę można przeprowadzić szybciej, ponieważ jeden koniec folii przenoszącej z wyciętym na niej na gotowo wzorem można przymocować do podłoża za pomocą wałka dociskowego. Warstwę nośną usuwa się następnie, tak że warstwa kleju zostaje odsłonięta, a nakładanie na naprężoną tkaninę można przeprowadzać podczas przemieszczania nad stołem poprzecznej konstrukcji z wałkiem dociskowym, przez co powoduje się doskonałą adhezję warstwy wzorzystej.

Wynalazek jest dokładniej objaśniony na podstawie rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny widok perspektywiczny od strony jednego długiego boku urządzenia do nakładania zawierającego urządzenie prasujące oraz stół laminacyjny, fig. 2 - szczegół części urządzenia do nakładania z fig. 1 w widoku perspektywicznym, fig. 3 - szczegół elementu mimośrodowego urządzenia do nakładania z fig. 1 w widoku perspektywicznym, fig. 4 - stół laminacyjny z fig. 1 bez kół wsporczych w schematycznym widoku z boku, fig. 5 - części stołu laminacyjnego z fig. 4 w schematycznym widoku z góry z pokazaniem konstrukcji ramy z usuniętymi płatami stołu, fig. 6 i 7 - konstrukcję poprzeczną urządzenia prasującego pokazanego na fig. 1, w widoku z boku i z góry, fig. 8 - części urządzenia do nakładania z fig. 1 w schematycznym widoku z przodu, fig. 9 - części urządzenia prasującego z fig. 1 w schematycznym widoku z boku w pierwszym położeniu biernym z wałkiem dociskowym podniesionym ze styku ze stołem laminacyjnym, fig. 10 - części urządzenia prasującego z fig. 9 w widoku z boku w drugim położeniu czynnym z wałkiem dociskowym opuszczonym, tak, że uzyskuje się nacisk liniowy na stół laminacyjny i na umieszczony na nim laminat, fig. 11 - części urządzenia do nakładania z fig. 8 w schematycznym widoku z boku z częściami elementu mimośrodowego, członem mocującym i układem zawieszenia wałka dociskowego, fig. 12 - folię do stosowania w urządzeniu do nakładania z fig. 1 w schematycznym widoku perspektywicznym, przy czym wymieniona folia zawiera trzy warstwy: warstwę wzorzystą warstwę kleju i warstwę nośną a ponadto folia ta ma również wzór wycięty w warstwie wzorzystej w postaci zarówno dekoracji jak i informacji, fig. 13 - folię z fig. 12, na którą nałożono folię przenoszącą by utworzyć pierwszy laminat, w schematycznym widoku perspektywicznym, fig. 14 - pierwszy laminat z fig. 13 po nałożeniu wzoru i folii przenoszącej na podłoże, by wytworzyć drugi laminat, w schematycznym widoku perspektywicznym, a fig. 15 przedstawia drugi laminat z fig. 14 po usunięciu folii przenoszącej z wymienionego podłoża w schematycznym widoku perspektywicznym.

Na fig. 1-3 przedstawiono schematycznie w widoku perspektywicznym części urządzenia1 według wynalazku do nakładania określonego wzoru 70 na niosącą informacje powierzchnię podłoża 2 szyldu, przeznaczonego do stosowania na przykład do celów reklamowych, przy czym to podłoże 2 złożone jest z naprężonej tkaniny, na przykład szyldu z naprężonej tkaniny.

Urządzenie 1 do nakładania zawiera laminacyjny stół 3 z konstrukcją ramową złożoną z dwóch par równoległych długich boków 5 i krótkich boków 6, przy czym wymieniona konstrukcja ramowa,

PL 191 096 B1 patrz fig. 4 i 5, zawiera również stojak 7 w postaci ramy z rozporkami 9, tworzącej stojak 10, który w razie potrzeby może mieć blokowane koła wsporcze 11, aby umożliwić przemieszczenie urządzenia do nakładania, oraz płaską poziomą ramę 12, wspartą przez stojak 10 i wyposażoną w poziome rozpórki 9 tworzące podstawę dla powierzchni 13 rozkładania.

W pokazanym przykładzie wykonania powierzchnia 13 rozkładania zawiera jedną lub więcej sztywnych płyt, np. dwie warstwy płyt budowlanych 22 mm, aby otrzymać niepodatną powierzchnię 15 stołu, oraz miękką matę 16, korzystnie z tworzywa sztucznego, jako wierzchnie pokrycie całej powierzchni 15 stołu. Mata 16 z tworzywa sztucznego jest starannie przyklejona do powierzchni bez żadnych nierówności i ma odpowiednie tarcie powierzchniowe, aby możliwe było dokładne wygładzenie jednego lub wielu podłoży 2 z wzorami 70 nałożonymi z jednej lub wielu folii, opisanych poniżej, albo innych arkuszowych lub wstęgowych warstw laminacyjnych, przy równoczesnym przesuwaniu wzdłuż powierzchni maty 16, przez co zapewnione jest, że warstwy są całkowicie pozbawione pustych przestrzeni pomiędzy nimi, takich jak pęcherze powietrza.

Wymieniona folia 17, patrz fig. 12, zawiera pierwszą warstwę, tworzącą warstwę 18 wzoru, zwykle z winylowego tworzywa sztucznego, w której wycięty jest wzór 70 w postaci sekcji graficznych, takich jak dekoracja 71 i/lub informacja 72, oraz drugą warstwę, stanowiącą nośną warstwę 73, korzystnie wykonaną z woskowanego papieru do wypiekania i umieszczony pomiędzy warstwami 18, 73 klej lub warstwa 74 kleju do łączenia wymienionych warstw. Kiedy warstwa 18 wzoru zostanie już nałożona pod ciśnieniem na powierzchnię 2 rozciągniętej tkaniny, wówczas przywiera ona zasadniczo trwale.

Folia 19 przenoszenia, patrz. fig. 13-14, której zadanie opisano poniżej, nawinięta jest na łatwą do manipulowania szpulę 20, przy czym na jedną stronę folii 19 przenoszenia nałożony jest klej lub warstwa samoklejąca 76.

Urządzenie 1 do nakładania zawiera również poprzeczną konstrukcję 21, która w przedstawionym przykładzie wykonania ma co najmniej dwa pionowe słupy 22, a pomiędzy ich górnymi końcami umieszczona jest podłużna, stabilna, zasadniczo pozioma belka 23, przebiegająca na całej szerokości powierzchni 13 rozkładania laminacyjnego stołu 3, przy czym przy dolnych końcach wymienionych słupów 22 umieszczone jest liniowo ruchome urządzenie 25 zawierające elementy 26 sterowania i łożyskowania. To ruchome urządzenie 25 jest przemieszczane równolegle do powierzchni 15 stołu wzdłuż nieruchomych szyn 27 sterowania i wspierania, przebiegających równolegle do siebie wzdłuż każdego długiego boku 5 laminacyjnego stołu 3.

W przedstawionym przykładzie wykonania każdy z członów 26 sterowania i łożyskowania zawiera dwie pary członów 28 łożyskowania, umieszczonych ruchomo w odpowiedniej odległości od siebie przy ruchowym urządzeniu 25, przy czym wymienione człony 28 łożyskowania zawierają wałeczkowe łożysko 29 na każdej stronie szyn 27 oraz jedno lub wiele dystansowych łożysk wałeczkowych 30 usytuowanych przy szynie 27 sterowania i wspierania, tak że człony łożyskujące 28 zapewniają przez to żądaną stabilność konstrukcji poprzecznej 21 zarówno w kierunku pionowym jak i poprzecznie do jej kierunku ruchu.

Jak pokazano na fig. 2, dwa mocujące człony 31 odchodzą pionowo od belki 23 poprzecznej konstrukcji 21, za pomocą której urządzenie prasujące 32 jest wsparte przez zasadniczo poziome wsporniki 33 odchodzące razem od każdego członu mocującego 31. Wsporniki 33 mogą zawierać na przykład płaskie pręty przyspawane do odpowiednich członów mocujących 31. Urządzenie prasujące 32 ma środki przenoszenia energii działania i sterowania oraz dociskowy wałek 34 ze sprężystą warstwą powierzchniową np. z gumy. W przedstawionym przykładzie wykonania środki przenoszenia energii zawierają mechaniczną konstrukcję działania i sterowania wałka dociskowego 34. Alternatywnie środki przenoszenia energii mogą zawierać cylindry pneumatyczne lub hydrauliczne, przekładnię pasową lub zębatą albo innego rodzaju urządzenie nadające się do tego celu. W przedstawionym przykładzie wykonania wymieniona konstrukcja mechaniczna zawiera dwa układy zawieszenia 36. Wałek dociskowy 34 jest zamontowany obrotowo za pomocą środków łożyskowania 35 na wymienionych dwóch układach zawieszenia 36 usytuowanych po każdej stronie tego wałka dociskowego 34. Każdy z układów zawieszenia 36 zawiera parę kształtownikowych elementów 37, 38, które, jak pokazano na fig. 3, złożone są z dwóch kątowników z ramieniem pionowym i poziomym połączonymi ze sobą przechylnie przy jednym końcu każdego kątownika, np. za pomocą śruby 40 przechodzącej przez wymienione ramiona pionowe oraz ze sprężynowym i regulacyjnym elementem 41 umieszczonym przy przeciwległym końcu kształtownikowych elementów 37, 38, przebiegającym pomiędzy poziomymi ramionami kątowników 37, 38, tak że układ zawieszenia 36 ma nożycową konstrukcję z górnym ostrzem 37 i dolnym ostrzem 38 utworzonymi z kształtownikowych elementów 37, 38. W przed6

PL 191 096 B1 stawionym przykładzie wykonania każde z elementów łożyskowania 35 wałka dociskowego 34 jest przymocowane do poziomego ramienia odpowiedniego elementu kształtownikowego 38 za pomocą dwóch śrub 43.

W przedstawionym przykładzie wykonania sprężysty i regulacyjny element 41 ma śrubową sprężynę 44 otaczającą środkową gwintowaną rozpórkę 45 umieszczoną pomiędzy elementami regulacyjnymi i zamocowaną w otworach przewidzianych w tym celu w poziomych ramionach kątowników 37, 38. Na gwintowanej rozpórce 45 przewidziana jest odpowiednia liczba regulacyjnych rowków 46, które umożliwiają łatwą regulację odległości pomiędzy wolnymi końcami elementów 37, 38, a ponadto ustawianie siły sprężyny 44 na żądaną wartość. Chwyt, to znaczy szerokość szczeliny pomiędzy wałkiem dociskowym 34 a powierzchnią 13 rozkładania laminacyjnego stołu 3, może w ten sposób być regulowana za pomocą sprężynowego i regulacyjnego elementu 41 zależnie od grubości laminatu, a ponadto nacisk wywierany przez wałek dociskowy 34 na powierzchnie 15 stołu, to znaczy żądany nacisk chwytu, może również być regulowany dla ustawionej szerokości chwytu.

Aby uruchomić urządzenie prasujące 32 z ustawionym dociskiem styku pomiędzy powierzchnią 15 stołu a gumowym wałkiem 34, po każdej stronie układu zawieszenia 36 umieszczone jest urządzenie blokujące 47 ustawiane w dwóch położeniach dla unieruchomienia wałka dociskowego 34 albo w górnym, nieczynnym lub biernym położeniu z powierzchnią 15 stołu, albo w dolnym, czynnym lub aktywnym położeniu wywierania nacisku na powierzchnię 15 stołu.

Przemieszczanie i ustawianie urządzenia blokującego 47 uzyskuje się, patrz fig. 9-11, za pomocą urządzenia mimośrodowego 48 zawierającego człon poruszający 49, który w przedstawionym przykładzie wykonania jest złożony z obrotowego koła i umieszczony przy każdym pionowym słupie 22 poprzecznej konstrukcji 21, przy czym trzy podłużne człony 50, 51,52 są umieszczone równolegle do belki 23 i odpowiednio w postaci drążków lub rur, z których jeden, środkowy człon 50 jest mimośrodowy w stosunku do pozostałych dwóch członów 51, 52, usytuowanych na zewnątrz środkowego drążka, a zewnętrzne drążki 51, 52 są przechylnie przymocowane do poziomej belki 23 za pomocą pewnej liczby elementów mocujących 53, patrz, fig. 9. Każdy z wymienionych drążków 50, 51, 52 przebiega częściowo poprzez szerokość laminacyjnego stołu 3, jeden za drugim pomiędzy pionowymi słupami 22, drążki te są one sztywno połączone przy końcach, które są zatem umieszczone blisko siebie za pomocą dźwigniowej konstrukcji 54. Ta dźwigniowa konstrukcja 54 złożona jest przykładowo z mniejszego drążka 55, patrz fig. 11, przyspawanego do wymienionych końców w sposób nadający drążkom 50, 51 i 50, 52 odpowiednio żądaną mimośrodowość, albo też wymienione końce drążków 50, 51, 52 mogą po prostu być zespawane ze sobą na znacznym wymiarze ich powierzchni obwiedniowej. W przedstawionym przykładzie wykonania każde z urządzeń blokujących 47 złożone jest z podłużnego płaskownika 56, który blisko swego górnego końca jest umieszczony przegubowo na niewielkim drążku 55, albo w ostatnim przykładzie na końcu środowego drążka 50 i połączony do układu zawieszenia 36 dociskowego wałka 34 w jego górnym kształtowniku 37 za pomocą drugiego przegubowego połączenia 58 umieszczonego w sąsiedztwie przeciwległego końca urządzenia blokującego 47. Obracanie członu poruszającego 49 spowoduje zatem przyjęcie przez urządzenie blokujące 47 albo swego położenia aktywnego, albo swego położenia biernego w sposób opisany bardziej szczegółowo poniżej.

Aby uniknąć ryzyka zaciśnięcia przy działaniu urządzenia mimośrodowego 48, dwie przechylne do dołu pokrywy 59, 60 są zamontowane w podobny sposób na poziomej belce 23, przykrywając zewnętrzne drążki 51,52 odpowiednio przy każdym członie poruszającym 49.

Na fig. 2 pokazano ponadto magazynową rolkę 61 do przenoszenia folii 19, umieszczoną blisko konstrukcji poprzecznej 21, przebiegającą w jej kierunku wzdłużnym pomiędzy wspornikami 33 w sąsiedztwie ich zewnętrznych wolnych końców, która to rolka magazynowa 61 zawiera drążek 62 równoległy do wałka dociskowego 34 i odpowiednio obrotowo ułożyskowany przy każdym górnym kształtowniku 37 za pomocą odpowiedniego typu uchwytu 63.

Nakładanie określonego wzoru 70 na podłoże 2, np, rozciągniętą tkaninę 2, rozpoczyna się od odcięcia przez nóż części 71, i 72 folii, które mają utworzyć część wymienionego wzoru 70 i we wzorzystej warstwie 18 folii 17, za pomocą urządzenia tnącego, np. noża, sterowanego przez elektroniczny zespół sterujący, korzystnie komputer, który został zaprogramowany zgodnie z określonym wzorem 70. Program steruje urządzeniem tnącym zgodnie z wymaganiami odbiorcy albo śledząc wzór 70, który został zeskanowany, albo ze wzorem zaprojektowanym bezpośrednio w komputerze. Jeżeli stosuje się bardzo dokładne urządzenie tnące, wysokość szczegółów może wynosić co najmniej 3 mm.

PL 191 096 B1

Po odcięciu arkusz folii 17 umieszczany jest warstwą wzorzystą 18 zwróconą do góry na laminacyjnym stole 3 przed dociskowym wałkiem 34, który został uprzednio przemieszczony do swego położenia początkowego przy jednym końcu stołu laminacyjnego 3, tak że rolka magazynowa 61 na poprzecznej konstrukcji 21 z folią przenoszącą 19 jest oddalona od wymienionego arkusza folii 17. Następnie odcinek folii przenoszącej 19 jest ściągany z rolki 61, tak że przebiega po i wokół wałka dociskowego 34, przy czym jego przedni koniec jest mocowany do powierzchni maty 16 na laminacyjnym stole 3 za pomocą kleju 76 tuż przed i blisko wałka dociskowego 34, który jest w swym biernym położeniu podniesionym. W tym etapie przednia krawędź przenoszącej folii 19 powinna być zasadniczo równoległa do osi obrotu wałka dociskowego 34.

Jeden z członów poruszających 49 mimośrodowego urządzenia 48 jest następnie obracany, tak że wałek dociskowy 34 jest opuszczany do styku z laminacyjnym stołem 3, przez co następuje zaciśnięcie przedniego końca przenoszącej folii 19. Ten ruch obrotowy jest przenoszony przez jeden z dwóch zewnętrznych drążków 51,52, który jest sztywno dołączony do członu poruszającego 49, i na środkowy drążek 50 połączony z dźwignią 54, która jest sztywno zamocowana pomiędzy drążkami 50, 51 i odpowiednio 50, 52. Środkowy drążek 50 jest więc obracany ze swego pierwotnego położenia spoczynkowego, patrz fig, 9, o kąt większy niż 180° do nowego, aktywnego położenia urządzenia prasującego 32, patrz fig. 10. Ponieważ, jak opisano powyżej, środkowy drążek 50 jest przymocowany mimośrodowo do dwóch zewnętrznych drążków 51, 52, ten ruch obrotowy będzie powodować przemieszczenie jego osi środkowej do wewnątrz wspólnej osi obrotu drążków 50, 51, 52 w stosunku do poziomej belki 23 poprzecznej konstrukcji 21. Dzięki ustawionemu dociskowi sprężynowego i regulacyjnego elementu 41 do laminacyjnego stołu 3 środkowy drążek 50 odbiera zwróconą do góry siłę, która działa w położeniu przesuniętym nieco w bok od wspólnej osi obrotu pomiędzy drążkiem 50 a belką 23. Siła ta ma zatem działanie blokujące, ponieważ dociska urządzenie blokujące 47, zamontowane na środkowym drążku 50, do poziomej belki 23 poprzecznej konstrukcji 21, mocując przez to urządzenia blokujące 47 w tym położeniu.

Kiedy konstrukcja poprzeczna 21 jest następnie odciągana nad folię 17, samoklejąca warstwa przenosząca 19 będzie ściągana z rolki magazynowej 61 ponad wałkiem dociskowym 34 i do dołu do chwytu z powierzchnią 15 stołu, gdzie przywiera do ciętej powierzchni wzorzystej warstwy 18. Kiedy folia przenosząca 19 zostanie już nałożona w ten sposób na cały arkusz folii 17, jest ona odcinana od reszty rolki 20 przenoszącej folii 19 na rolce magazynowej 61. Otrzymywany jest w ten sposób pierwszy laminat 75, złożony z powierzchni 15 stołu, warstwy nośnej 73, wzorzystej warstwy 18 i przenoszącej folii 19. Ten pierwszy laminat 75 jest następnie obracany warstwą nośną 73 do góry, a potem warstwa ta jest usuwana, tak że odcięte części złożone ze zwitka z wzorzystej warstwy 18, który nie będzie przyklejany do podłoża 2, są usuwane albo razem wraz z warstwą nośną albo oddzielnie. Wzorzysta warstwa 18 pozostająca na przenoszącej folii 19 ma teraz odsłoniętą swą klejową warstwę 74. Puste podłoże 2, na które ma być nałożona wzorzysta warstwa 18, jest umieszczone na laminacyjnym stole 3 przed wałkiem dociskowym 34 i równolegle do niego. W razie potrzeby może być ona mocowana w tym położeniu kawałkami taśmy. Wąska pierwsza krawędź przenoszącej folii 19 z samoklejącą warstwą 76 nietrwałego klejenia jest następnie mocowana do powierzchni 15 laminacyjnego stołu 3 i równocześnie ustawiana zgodnie z podłożem 2 i wałkiem dociskowym 34, podczas gdy reszta wzoru 18 jest powstrzymywana przed wejściem w kontakt z podłożem 2 np. przez ułożenie jej na poziomej belce 23 poprzecznej konstrukcji 21. Zgodne ustawienie folii 17 jest ułatwiane przez linie odniesienia i linie pomiarowe wykreślone na powierzchni maty 16, dzięki przezroczystości przenoszącej folii 19, jak również dzięki temu, że warstwa 76 kleju nietrwale łączącego umożliwia stosunkowo łatwe korygowanie względnych położeń warstw 2, 17, 76, 19, tak że wszelkim błędom można zaradzić przed nałożeniem warstwy 74 trwałego kleju na wzorzystej warstwie 18 na podłoże 2. Po ustawieniu wzorzystej warstwy 18 w prawidłowym położeniu względem podłoża 2, dociskowy wałek 34 opuszcza się i przejeżdża się nim po całej długości wzorzystej warstwy 18 z dociskiem do laminacyjnego stołu 3. Jeżeli jest to pożądane to dociskowy wałek 34 może przechodzić kilka razy po nałożonej wzorzystej warstwie 18, tak że wszystkie warstwy 2, 74, 18, 76 i 19 przywierają do siebie, a wałek dociskowy 34 wyciska wszelkie powietrze zamknięte pomiędzy tymi warstwami, tak że nie ma już pęcherzy powietrza. Wreszcie folię przenoszącą 19 usuwa się z gotowego już podłoża 2, jeżeli ma być nałożona tylko jedna wzorzysta warstwa 18. Jeżeli po nałożeniu arkusza 18 ma być mocowane jeszcze kilka arkuszy wzorzystej warstwy 18 lub jeśli inne wzorzyste warstwy 18 o innych barwach mają być nałożone na wymienione podłoże 2, procedurę tę powtarza się tyle razy, ile potrzeba do wykończenia wzoru 70 na podłożu, np. na podłożu 2 tkaniny szyldu.

PL 191 096 B1

W alternatywnym przykładzie wykonania tego sposobu, który będzie korzystny, jeżeli mają być stosowane znaczne długości folii 17, ciętą folię 17 laminuje się na przenoszącej folii 19 nad podłożem 2 na powierzchni 13 rozkładania. Urządzenie prasujące 32 z wałkiem dociskowym 34 umieszcza się za pomocą poprzecznej konstrukcji 21 w środku tego pierwszego laminatu 75, a następnie przykłada się wałek dociskowy 34 przez opuszczenie go do styku z przenoszącą folią 19, usytuowaną u góry w tym pierwszym laminacie 75, tak że będzie on miał pierwszą i drugą część folii po każdej stronie urządzenia dociskowego 32. Pierwsza połowa lub część wymienionej folii 17, np. lewa strona, układana jest na belce 23, a następnie warstwę nośną 73 usuwa się i odcina od tej połowy, tak że jej warstwa klejowa 74 jest odsłonięta. Wałek dociskowy 34 przemieszcza się następnie z dociskiem w kierunku do wymienionej połowy, tak że klejowa warstwa 74 wzorzystej warstwy 18 przywiera do podłoża 2 w pojedynczym ciągłym ruchu, aby utworzyć pierwszą część wymienionego drugiego laminatu 77. Procedurę tę powtarza się następnie z drugą prawą połową lub częścią.

Podłoże 2 można umieścić na powierzchni 13 rozkładania albo przed, albo po nakładaniu folii przenoszącej na wzorzystą warstwę 18. Odcięte części wzorzystej warstwy 18, które nie mają być przyklejone do podłoża 2, w postaci zwitka mogą być usuwane z odciętego arkusza folii 17 tuż przed nałożeniem folii przenoszącej 19, co często jest korzystne, albo, jeżeli potrzebna jest większa stabilność, po nałożeniu na podłoże 2 całej wzorzystej warstwy 18 wraz z kawałkami, które mają być usunięte, przez zgarnięcie ich zanim warstwa klejowa 74 będzie miała czas na utrwalenie się.

Dla tego sposobu nakładania ważne jest, że powierzchnia 15 laminacyjnego stołu jest wyposażona w materiał 16 posiadający odpowiednią powierzchnię i właściwości materiałowe dla tego celu, tak że jej tarcie, rozciągliwość w płaszczyźnie powierzchni i sprężystość prostopadła do wymienionej płaszczyzny są optymalne. Różne warstwy laminatu różnych rodzajów, które będą stosowane w opisanym urządzeniu 1 do nakładania, mogą nie przywierać przez zasysanie do powierzchni 15 stołu podczas przechodzenia wałka dociskowego 34, ale warstwa laminatu będzie wygładzana w ruchu ciągłego przesuwania wzdłuż powierzchni maty 16 zarówno w kierunku ruchu poprzecznej konstrukcji 21 jak i poprzecznie do niej ku długim bokom 50 stołu laminacyjnego 3. Jak wspomniano powyżej, zwykła wykładzina podłogowa 16 z tworzywa sztucznego nadaje się na powierzchnię 15 stołu, ponieważ ma odpowiednie tarcie i ponieważ jest sprężysta we wszystkich wymienionych wyżej kierunkach po przyłożeniu nacisku z zewnątrz, przy czym ma ona wygładzający wpływ na wszystkie giętkie laminaty 2, 17 umieszczone na powierzchni 15 stołu, tak że wszelkie zmarszczki, fałdy, pęcherze lub bąble zostają wyprasowane przez dociskowy wałek 34. Stół 15 może również być korzystnie wykonany z krzywoliniowym przekrojem zwróconym nieco do góry, z wypukłością z różnicą wysokości około 1,5 mm przykładowo od środka stołu 3 do jego długich boków 5.

Wypukłość powierzchni 15 stołu będzie powodować, że wszelkie pęcherze będą wyciskane na zewnątrz ku długim bokom 5 stołu laminacyjnego 3 po przejściu wałka dociskowego, ponieważ w kierunku długich boków 5 otrzymuje się wtedy mniejsze ciśnienie liniowe.

W przedstawionym przykładzie wykonania wypukłość stołu laminacyjnego 3 została spowodowana przez umieszczenie wypukłych elementów, takich jak kliny lub wkładki o różnej grubości, np. pomiędzy najniższym płatem stołu 3, który wraz z matą 16 tworzy wymienioną stykową powierzchnię 13 rozkładania, a poziomymi rozpórkami 9 w ramie 12, tworzącymi spód stykowej powierzchni 13 rozkładania.

Aby umożliwić wybór najbardziej odpowiedniej wypukłości w określonym przypadku, płaty muszą być usytuowane względnie luźno w stosunku do ramy 12 laminacyjnego stołu 3, a zatem te płaty są usytuowane wzdłuż swych krawędzi tak, że uniemożliwione są tylko pionowe przemieszczenia i poziome przemieszczenia poza krawędzie stołu 3. Uzyskano to przez przymocowanie kątownika 64 z dwoma prostopadłymi ramionami do ramy 12 laminacyjnego stołu 3 śrubami lub nitami, przy czym pierwsze pionowe ramię przebiega wzdłuż wszystkich czterech pionowych zewnętrznych boków 5, 6, natomiast drugie poziome ramię kątownika 64 trzyma krawędzie wymienionych płatów, tak że kiedy trzeba, mogą one być przesuwane na krótkim odcinku w płaszczyźnie stołu 3, jak wspomniano powyżej.

Inne materiały i różne grubości materiałów można laminować ze sobą w opisanym urządzeniu 1 do nakładania, np, arkusze gumy, sztywne arkusze tworzywa sztucznego, szkło okienne, blachę, szkło organiczne itd. można stosować zamiast opisanych powyżej laminatów 17,19. Urządzenie 1 do nakładania w przedstawionym przykładzie może obsługiwać warstwy 0,5-40 mm bez konieczności regulacji minimalnej i maksymalnej szerokości chwytu. Większe wymiary chwytu trzeba regulować w celu dostosowania używanego laminatu przez regulację nakrętek 46 w sprężynowym i regulacyjnym elemencie 41, opisanym powyżej. Zasadniczo używane laminaty mogą być z dowolnego materiału lub

PL 191 096 B1 o dowolnej grubości, jeżeli mają one potrzebne właściwości i szerokość równą lub zasadniczo równą szerokości laminacyjnego stołu 3. Jednakże stół laminacyjny 3 może oczywiście być skonstruowany tak, by spełniał chwilowe wymagania.

Urządzenie prasujące 32 w przedstawionym przykładzie wykonania zawiera tylko jeden wałek dociskowy 34. Jednakże, jeżeli trzeba, liczba wałków dociskowych 34 może być zwiększona przez umieszczenie wielu wałków dociskowych 34 albo współosiowo jeden za drugim, albo równolegle do siebie w poprzek stołu laminacyjnego 3. Połączenie tych układów również leży w zakresie wynalazku.

W innym nie pokazanym przykładzie realizacji wynalazku, jedna lub wiele tulei może otaczać poziomą belkę 23, przy czym te tuleje są przemieszczane wzdłuż belki 23. Wspomniane powyżej człony mocujące 31 urządzenia prasującego 32 są następnie mocowane do tych tulei, umożliwiając umieszczenie dociskowego wałka lub wałków 34 w żądanym położeniu w poprzek powierzchni 15 laminacyjnego stołu 3, a następnie te tuleje są blokowane na belce 23 za pomocą śrub blokujących, umieszczonych na tulejach, np. w postaci śrub motylkowych, które są następnie wkręcane poprzez materiał tulei, aż napotkają belkę 23, aby mocować przez to tuleje.

Wreszcie przenosząca folia 19 może również być zmieniana pod względem zdolności klejenia jej czynnika klejącego lub warstwy klejowej 76, ponieważ potrzebna adhezja zmienia się w zależności od wielkości wzorzystych części 71, 72. Wąskie, delikatne szczegóły lub części 71, 72, które zostały wycięte, potrzebują mniejszej zdolności adhezyjnej w stosunku do przenoszącej folii 19 niż większe szczegóły 71, 72. Jeżeli zdolność adhezyjna jest zbyt duża, jest wtedy ryzyko, że poszczególne

Claims (14)

1. Sposób nakładania określonego wzoru na podłoże szyldu, w postaci dekoracji i/lub informacji na szyldzie, wykonanych z folii zawierającej wzorzystą warstwę i warstwę klejową, w którym części mające być umieszczone we wzorze wycina się we wzorzystej warstwie folii za pomocą urządzenia tnącego sterowanego przez elektroniczny zespół sterowania zaprogramowany według określonego wzoru, po czym folię umieszcza się na laminacyjnym stole, posiadającym płaską powierzchnię rozkładania w urządzeniu do nakładania wzorzystej warstwy zwróconej do góry, znamienny tym, że w urządzeniu (1) do nakładania, poprzeczną konstrukcję (21) obejmującą powierzchnię (13) rozkładania przemieszcza się w kontrolowany sposób po folii (17) umieszczonej na laminacyjnym stole (3), a samoklejącą folię przenoszącą (19), umieszczoną na rolce (20) nad i wokół co najmniej jednego dociskowego wałka (34), ułożyskowanego obrotowo przy swych końcach i wspartego przez urządzenie prasujące (32) umieszczone na konstrukcji poprzecznej (21), nakłada się pod naciskiem na folię (17), z wytworzeniem pierwszego laminatu (75) złożonego z przenoszącej folii (19) i folii (17), po czym nośną warstwę (73) i zwitek wzorzystej warstwy (18) usuwa się razem lub oddzielnie, a wzorzyste części (71,72) pozostające na przenoszącej folii (19) i przyklejone do jej samoklejącej powierzchni (76), doprowadza się następnie do styku z podłożem (2) na powierzchni (13) rozkładania, tak że warstwa klejowa (74) wzorzystych części (71,72) jest odsłonięta, a następnie wałek dociskowy (34) poprzecznej konstrukcji (21) przepuszcza się z naciskiem po drugim utworzonym laminacie (77) złożonym z przenoszącej folii (19), wzorzystych części (71, 72) i podłoża (2), tak że wzorzyste części (71, 72) są przenoszone trwale na podłoże (2), przy czym podczas tego nakładania wałek dociskowy (34) wyciska powietrze zamknięte w drugim laminacie (77), po czym przenoszącą folię (19) usuwa się z podłoża (2).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po utworzeniu pierwszego laminatu (75), ale przed usunięciem warstwy nośnej (73) i zwitka z wzorzystej warstwy (18), pierwszy laminat (75) umieszcza się nad podłożem (2) na powierzchni (13) rozkładania, i za pomocą poprzecznej konstrukcji (21), urządzenie prasujące (32), umieszcza się bezpośrednio nad i korzystnie pośrodku pierwszego laminatu (75), po czym dociskowy wałek (34) urządzenia prasującego (32) przykłada się do przenoszącej folii (19) w pierwszym laminacie (75) tak, że pierwsza i druga część laminatu znajduje się po każdej stronie urządzenia prasującego (32), a następnie nośną warstwę (73) usuwa się z pierwszej części, odsłaniając jej klejową warstwę (74), którą nakłada się na podłoże (2) za pomocą dociskowego wałka (34) dociskanego w kierunku do zewnętrznego końca pierwszej części drugiego laminatu (77), po czym warstwę nośną (73) usuwa się z drugiej części pierwszego laminatu (75) i nakłada ją na podłoże (2) w sposób jak wyżej z wytworzeniem drugiej części drugiego laminatu (77), przy czym podczas

PL 191 096 B1 nakładania pierwszej i drugiej części wałkiem dociskowym (34) wyciska się powietrze zamknięte pomiędzy warstwami, a ponadto folię przenoszącą (19) usuwa się z podłoża (2).

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że podłoże (2) umieszcza się na powierzchni (13) rozkładania albo przed, albo po nałożeniu folii przenoszącej (19) na wzorzystą warstwę (18).

4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że warstwa nośna (72) tworzy lub ma powierzchnię o niskiej zdolności adhezji.

5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że sterowanie poprzecznej konstrukcji (211 wykonuje się za pomocą liniowo ruchomych urządzeń (25), zawierających element (26) sterowania i łożyskowania, w których ruchome urządzenia (25) poruszają się wzdłuż ustalonych sekcji (27) sterowania i wspierania, przebiegających równolegle do siebie wzdłuż każdego długiego boku (5) laminacy-nego stołu (3).

6. Sposób według zas^z. 1, znamienny t^r^, że zwitek z wzorzyssej warslwy (18) usuwa się przed nałożeniem folii przenoszącej (9) na folię (17).

7. Urządzenie do nakładanńa określonego wzoru na podłoże szyldu, który to wzór ma ssanowić dekorację i/lub informację na szyldzie, mające urządzenie do wycinania wzoru lub informacji z folii zawierającej warstwę wzorzystą połączoną klejem z warstwą nośną, przy czym urządzenie tnące ma elektroniczny zespół sterujący zaprogramowany według określonego wzoru, i jest umieszczone nad laminacyjnym stołem, posiadającym płaską powierzchnię rozkładania, na której umieszczona jest folia z wzorzystą warstwą zwróconą do góry, znamienne tym, że zawiera poprzeczną konstrukcję (21) umieszczoną nad powierzchnią (13) rozkładania i posiadającą liniowo ruchome urządzenia (25) z sterującym i łożyskującym elementem (26) zamocowanym przesuwnie wzdłuż nieruchomych szyn (27) przebiegających równolegle do siebie wzdłuż każdego długiego boku (5) laminacyjnego stołu (3) oraz ma urządzenie prasujące (32) z co najmniej jednym wałkiem dociskowym (34) ułożyskowanym obrotowo przy swych końcach i połączonym z elementem poruszania i sterowania przemieszczania wałka dociskowego (34) pomiędzy jego górnym położeniem braku działania i dolnym położeniem działania w styku z powierzchnią stołu (15) oraz do sterowania docisku wałka dociskowego (34) do powierzchni (15) stołu.

8. U rządzenie według zas^z. 7, znamienne tym, że element i sserowania wałka dociskowego (34) ma mechaniczną konstrukcję z elementem zawieszenia (36) umieszczonym przy każdym końcu wałka dociskowego (34) i połączonym z każdego końca, przestawnie w dwóch położeniach wałka dociskowego (34), oraz urządzenie mimośrodowe (48) połączone z członem poruszającym (49) ustawiania urządzenia blokującego (47) albo w położeniu czynnym, albo w położeniu biernym.

9. Urządzenie według zassrz. 8, znamienne tym, że każdy elemenn zawieszenia(36) zawiera dwa kształtownikowe elementy (37, 38) połączone ze sobą przegubowo oraz sprężynowy i regulacyjny element (41), który jest umieszczony pomiędzy przeciwległymi końcami tych elementów kształtownikowych (37, 38).

10. Urządzenie według zastrz. 9, znamienne tym, że sprężynowy i regulacyiny element (41) ma śrubową sprężynę (44) otaczającą środkową gwintowaną rozpórkę (45) umieszczoną pomiędzy kształtownikowymi elementami (37, 38) i mającą na gwintowanym części nakrętki regulacyjne (46) odległości pomiędzy swobodnymi końcami kształtownikowych elementów (37, 38) i wielkości szczeliny pomiędzy wałkiem dociskowym (34) a powierzchnią (13) rozkładania laminacyjnego stołu (3) oraz wstępnego ustawiania żądanej wartości siły sprężyny (44).

11. Urządzenie według zas^z. 7, znamienne t^r^, że poppzeczna (211 zawiera co najmniej dwa zasadniczo pionowe słupki (22), pomiędzy górnymi końcami których umieszczona jest co najmniej jedna podłużna, pozioma belka (23), a przy dolnym końcu słupki (22) są połączone z liniowo ruchomymi urządzeniami (25).

12. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że laminacy-ny stół (3) zawiera sto^k (7) w postaci ramy kratowej z rozpórkami (9) tworzącymi nóżkowy stojak (10), który korzystnie zawiera blokowane koła wsporcze (11) oraz płaską poziomą ramę (12) z poziomymi rozpórkami (9), tworzącą podstawę powierzchni (13) rozkładania, która ma również jedną lub więcej sztywnych płyt tworzących powierzchnię (15) stołu i na wierzchu miękką matę (16), przykrywającą powierzchnię (15) stołu.

13. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że na poprzecznej konstrukcji (21) jest umieszczony mimośrodowy człon (48) zawierający co najmniej trzy podłużne człony (50, 51, 52) usytuowane równolegle do poprzecznej konstrukcji (21), przy czym jeden człon (50) jest mimośrodowy w stosunku do innych członów (51, 52), które są zamocowane przechylnie, a każdy z podłużnych członów (50, 51,52) przebiega częściowo przez szerokość laminacyjnego stołu (3) jeden za drugim i są one

PL 191 096 B1 sztywno połączone na końcach, które są umieszczone blisko siebie jako dźwigniowa konstrukcja (54), tak że człon poruszający (49) jest zamocowany obrotowo, przesuwnie w urządzeniu blokującym (47).

14. Urządzenie według zastrz. 7, znamienne tym, że na konstrukcjj (:21) jest umieszczona magazynowa rolka (61) przenoszącej folii (19), przebiegającej w jej kierunku wzdłużnym, przy czym magazynowa rolka (61) ma drążek (62) równoległy do wałka dociskowego (34) i odpowiednio ułożyskowany obrotowo na parach elementów kształtownikowych (37) za pomocą uchwytu (63).