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Die vorliegende Erfindung betrifft Laminiereinrichtungen, insbesondere Laminiertische.
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Innerhalb der Schilderbranche ist es erforderlich, die mittels Inkjet- oder Offsetverfahren gedruckten Bilder oder Texte gegen Umwelteinflüsse, wie z. B. mechanische Belastung, mit einer schützenden Beschichtung zu versehen, z. B. mit einer klaren oder matten Laminierung, so dass die wiedergegebenen Bilder oder Texte nicht so leicht zerkratzt oder anderweitig beschädigt werden können. Dies ist beispielsweise vorteilhaft für Darstellungen auf Schildern, die im Freien eingesetzt werden und die damit auch Witterungseinflüssen ausgesetzt sind. Insbesondere Plakatierungen auf Autos müssen geschützt werden, da durch die Reinigungsprozesse in automatischen Waschanlagen die dargestellten Bilder oder Texte zerkratzt würden.
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Bei der üblichen Laminier-Technik werden Texte, Bilder oder grafische Muster zunächst auf eine selbstklebende Folie übertragen, deren klebende Fläche mit einer abziehbaren Schicht, z. B. aus Papier, bedeckt ist. Nach Positionierung der Klebefolie über der zu laminierenden Unterlage wird schrittweise die abziehbare Schicht entfernt und die Klebefolie auf die Unterlage angedrückt und damit fixiert. Die zu laminierende Unterlage, z. B. Schilder oder Ausstellungswände, kann dabei z. B. aus Pappe, Kunststoff, Holz oder Metall bestehen.
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Wichtig ist es dabei, dass die Bilder und Texte glatt und ohne Einschluss von Luftblasen direkt auf das Grundmaterial übertragen werden. Dieser Prozess kann insbesondere bei manueller Laminierung schwierig durchzuführen sein, speziell auf großen Flächen. Häufig verbleiben Lufteinschlüsse oder es bilden sich Falten, die nachträglich nicht mehr entfernt werden können.
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Um dies zu vermeiden kann hilfsweise Seifenwasser genutzt werden. Dabei trägt man die Seifenlösung z. B. mit einer Sprühflasche auf das Bild- oder Textdokument auf und der Klebstoff des Laminats haftet dadurch nicht sofort auf den Bild- bzw. Textdokumenten. Man kann dann leicht mit einem Schieber oder einer Handwalze das Seifenwasser und eventuell vorhandene Lufteinschlösse herausdrücken. Wenn anschließend die geringe Restmenge Seifenwasser verdampft ist, verbleibt eine glatte Fläche und es entsteht eine starke Klebewirkung.
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Nachteil dieser Methode ist, dass nach jedem Laminiervorgang praktisch der gesamte Laminiertisch mit Seifenwasser bedeckt ist und der nächste Prozess kann erst stattfinden, wenn alles gereinigt ist.
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Eine mechanische Vorrichtung, um Schutzlaminat zu übertragen, bei der auf Seifenwasser verzichtet werden kann, nutzt zwei aneinander liegende rotierende Gummiwalzen, zwischen denen das Bildmaterial und die Laminierfolie zusammen durchgefahren werden. In der Regel werden dabei die rotierenden Gummiwalzen mit einem mechanischen System gegeneinander gepresst und durch den entsprechenden Druck der Gummiwalzen werden Luftblasen und Knicke bei diesem Laminiervorgang vermieden.
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Diese maschinelle Laminiereinrichtung hat den Nachteil, dass es schwierig sein kann, Laminierfolie und Bild- bzw. Textmaterial ganz gerade durch die Maschine laufen zu lassen. Bereits eine sehr kleine Verdrehung beim Einlegen bewirkt beim Durchlaufen einen Schräglauf, der – abhängig von der Länge des Laminierguts – bis zu mehreren Zentimetern Versatz anwachsen kann.
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Ebenso ist es unvermeidlich, dass bei zwei Gummiwalzen die mechanisch über ihre Drehachsen gegeneinander gepresst werden, je nach Länge der Walzen ein größerer Pressdruck auf das Laminiergut im Bereich der Rollen-Enden besteht. Die Abnahme des Andrucks im Bereich der Rollemitte kann wieder zu Lufteinschlüssen in der Mitte des laminierten Materials führen. Dieser Effekt tritt insbesondere bei der Laminierung größerer Vorlagen auf.
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Um dieses Problem zu vermeiden sind Laminiervorrichtungen entwickelt worden, bei denen Gummiwalzen mit spezieller Form eingesetzt werden. So kann beispielsweise der Querschnitt einer oder beider Walzen so angepasst werden, dass die Walzen zur Mitte hin zunehmend dicker sind und damit der Druck im mittleren Bereich dem Druck am Rand einigermaßen entspricht. Diese Technik ist nicht ideal, da auch die Materialeigenschaften des Laminierguts einen wesentlichen Faktor für den Laminierprozess darstellen. Nichtzylindrische Walzen können daher bestenfalls auf eine Materialart optimiert werden – bei anderem Laminiermaterial kann eine solche Vorrichtung sogar zu einer Verstärkung der Blasenbildung führen.
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Um lange Objekte, z. B. Platten aus Kunststoff oder Metall, mit Bildern/Texten zu laminieren, muss auf der Einlaufseite ein Einlasstisch zur Unterstützung vorhanden sein, damit die Platten gerade zwischen die Gummiwalzen hineingeführt werden kann. Ebenso ist auf der Auslaufseite ein Auslasstisch erforderlich, um zu verhindern, dass sich die Platte beim Auslass durchbiegt oder auf den Boden fällt. Diese unterstützenden Tischbereiche sind bei handelsüblichen Laminiertischen oft nicht vorhanden oder aus Platzgründen zu klein.
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Eine Lösung für diese Probleme besteht beispielsweise darin, dass das zu laminierende Objekt auf einer ebenen Fläche, zum Beispiel einem Tisch, platziert wird und dann eine Walze, die über zwei parallele Schienen läuft, unter Druck über das zum laminierende Objekt manuell gezogen wird und dadurch das Laminat blasen- und knickfrei auf das gewünschte Material aufgetragen wird. Als Gegendruck dient dabei eine auf dem Tisch vorhandene Kunststoffschicht von ca. 5 mm Dicke.
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Eine solche Laminiereinrichtung ist beispielsweise beschrieben in der Europäischen Patentschrift
EP 0986459 .
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Bei dieser Vorrichtung ist als Unterlage ein stabiler rechteckförmiger Laminiertisch vorgesehen, auf dem das zu laminierende Objekt aufgelegt wird. Die 1 zeigt diese Vorrichtung nach dem Stand der Technik. Je nach Ausführung beträgt die Länge des Tisches mehrere Meter, auch die Breite des Tisches kann je nach Anwendungsanforderung mehrere Meter betragen. Entlang der Längsseiten des Tisches befinden sich Führungsschienen, auf denen mittels Verfahrmechanismus eine quer zur Längsrichtung des Laminiertisches angeordnete Walzvorrichtung verschiebbar angeordnet ist. Die Walzvorrichtung weist dabei eine oberhalb der Walze angeordnete stabile Querstrebe auf, die beidseitig starr mit dem Verschiebmechanismus verbunden ist. Mittels Verstellvorrichtung kann die Walze parallel zur Querstrebe höhenverstellt werden. Damit kann bei angehobener Walze die ganze Walzvorrichtung ohne Kontakt mit der Unterlage leicht manuell in eine gewünschte Position über dem Tisch verfahren werden. Für den eigentlichen Laminierprozess wird dann die Walze mittels Verstellvorrichtung auf die Unterlage abgesenkt und dabei der gewünschte Druck auf das zu laminierende Objekt aufgebaut.
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Um dem Andruck der Walze standzuhalten, ist beim vorbekannten Laminiertisch die Auslegefläche aus einer starren Platte gebildet, die zur Verstärkung auch als Mehrschichtplatte z. B. aus 22 mm Bauplatten ausgeführt sein kann.
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Die in dieser Schrift beschriebene Laminiervorrichtung weist den Nachteil auf, dass sie gemäß der jeweiligen Anforderungen in ihren Dimensionen weitgehend festgelegt ist. Ein Erwerber muss sich also vor dem Kauf einer solchen Vorrichtung für eine Tischlänge und Tischbreite entscheiden – eine nachträgliche Veränderung der Tischgröße würde einen Umbau erfordern, der praktisch einer kompletten Neuerstellung entspräche. So müsste die in einem Stück als Auflagefläche eingebaute Platte komplett ausgetauscht werden und auch die gesamte tragende Konstruktion des Tisch-Rahmens wäre durch eine auf die neue Auslegefläche zugeschnittene Tragkonstruktion zu ersetzen. Ebenso wären die Walze und die Verstellvorrichtung bei einer geänderten Breite des Laminiertisches neu zu erstellen.
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Problematisch ist insbesondere auch bei großen Ausführungen des bekannten Laminiertisches der Transport zum Kunden, da ein sehr großer Rahmen und eine entsprechend sperrige Auflageplatte nur mit speziellen Transportfahrzeugen als Frachtgut schadenfrei transportiert werden können.
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Eine weitere Schwierigkeit kann entstehen, wenn der Aufstellort beim Erwerber aufgrund beengter räumlicher Gegebenheiten nicht die ausreichenden Möglichkeiten zur Anlieferung und Errichtung des Laminiertisches aufweist. So ist bereits das Einbringen und Aufstellen eines größeren Laminiertisches der beschrieben Bauart in einem ebenerdig gelegenen Werkraum beispielsweise nur dann möglich, wenn ausreichend dimensionierte Zugangstore und -wege vorhanden sind, um den Rahmen und die Auflageplatte in den Raum einzubringen. Nahezu unmöglich ist das Aufstellen derartiger Laminiertische in Kellerräumen oder in höher gelegenen Stockwerken, da hier meist keine Möglichkeit existiert, einen großen Rahmen und die Auflageplatte in den Raum hineinzubringen.
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Die vorliegende Erfindung geht aus von der in der Patentschrift
EP 0986459 offenbarten Laminiervorrichtung als nächstliegendem Stand der Technik. Ihr liegt die Aufgabe zugrunde, eine Laminiereinrichtung zu entwickeln, die die aufgezeigten Nachteile überwindet. Diese Aufgabe wird bei einer Laminiereinrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 gelöst durch die charakterisierenden Merkmale des Anspruchs 1.
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Die erfindungsgemäße Laminiervorrichtung ist aus modularen Elementen aufgebaut. Diese Elemente sind einmal Rahmensegmente, aus denen die tragende Struktur des Laminiertisches abschnittsweise zusammengesetzt ist, zudem Flächensegmente, die aneinander angrenzend den Auflagetisch für das zu laminierende Objekt bilden, Schienenelemente, die längsseits am Rahmen angebracht sind und die als Führung für die verfahrbare Walzeneinheit dienen, mit der die Folie unter Andruck aufgebracht werden kann.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert.
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Es zeigen im Einzelnen:
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1 Bekannter Laminiertisch nach dem Stand der Technik
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2 Perspektivansicht auf ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen modularen Systems für Laminiertische
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3 Aufsicht auf den erfindungsgemäß modular zusammengesetzten Laminiertisch nach 2
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4 Rahmensegment des erfindungsgemäßen modularen Systems für Laminiertische
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5 Modulare Rahmenkonstruktion
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6 Verlängerte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Laminiertischs (Perspektivansicht)
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7 Erweiterte Rahmenkonstruktion (Perspektivansicht)
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2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen modularen Systems für Laminiertische. In dieser einfachen Ausführung sind nur zwei Rahmensegmente (1), (2) der bevorzugten Bauform nach 3 mittels üblicher Verbindungstechnik aneinander fixiert und bilden so eine einfache rechteckförmige Rahmenstruktur mit vier Standbeinen (3). An zwei parallelen Seiten dieser Rahmenstruktur sind die Schienenelemente (4) mit üblicher Verbindungstechnik angesetzt. Diese Schienenelemente (4) dienen als Führung für die quer verlaufende Walzeneinheit (5), die über einen beweglichen Mechanismus (7) wie im vorbekannten Laminiertisch nach 1 beidseitig an den Schienenelementen (4) angesetzt ist und linear verfahrbar ist. Dieser bewegliche Mechanismus (7) kann z. B. als System aus Kugel-, Walz- oder Gleitlagern ausgeführt sein.
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Die Walze (8) kann mit Hilfe einer in der Walzeneinheit (5) vorhandenen vertikalen Verstellvorrichtung (nicht dargestellt) mit dem gewünschten Andruck auf die Tischebene (9) gesenkt werden. Diese Tischebene (9) ist in dem erfindungsgemäßen modularen System aus einzelnen Flächensegmenten (10) zusammengesetzt, die auf der Rahmenstruktur (1, 2) aufliegen und aus tragfähigem Material bestehen, das dem Andruck der Walze (8) ohne größeres Durchbiegen standhält. Je nach Belastungswerten können Holzplatten, versteifte Blech- oder Kunststoffplatten oder auch stabile Glasplatten entsprechender Stärke eingesetzt werden. Letztere sind besonders vorteilhaft, da hier mittels Beleuchtungseinrichtungen, z. B. Leuchtdioden, Halogenlampen, oder Leuchtstoffröhren unterhalb der Tischebene (9) der Laminierbereich flächig ausgeleuchtet werden kann und damit der Positioniervorgang der Laminierfolie über das zu laminierende Objekt erheblich erleichtert wird.
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Auf die Flächensegmente (10) ist eine vorzugsweise lichtdurchlässige Folie aufgelegt (nicht dargestellt), die die Übergänge zwischen den einzelnen Flächensegmenten (10) überbrückt und damit störende Effekte der (schmalen) Spalte für den Laminierprozess eliminiert. Diese Folie kann beispielsweise als eine ca. 5 mm dicke PVC Schneidefolie ausgeführt sein.
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In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist unterhalb der Tischebene (9) zusätzlich eine Auflageebene (11) eingesetzt. Diese kann im Randbereich über die Tischebene (9) herausgeführt sein und z. B. als Halterung für Beleuchtungselemente dienen.
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3 zeigt eine Aufsicht auf den erfindungsgemäß zusammengesetzten Laminiertisch nach 2. In diesem Ausführungsbeispiel sind drei gleich dimensionierte Flächensegmente (10) vorgesehen. Das erfindungsgemäße modulare System ist aber nicht auf identische Größen der Flächensegmente (10) beschränkt: Je nach gewünschter Länge des Laminiertisches können auch Flächensegmente (10) unterschiedlicher Breite bis zur gewünschten Gesamtlänge der Laminiervorrichtung aneinandergesetzt werden.
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Wie in 4 gezeigt, besteht in diesem Ausführungsbeispiel jedes Rahmensegment (1, 2) aus zwei parallelen Rahmenteilen (12), zwei Standbeinen (3) und einer Querverbindung (13). Zur Ausrichtung oder zum Ausgleich von Bodenunebenheiten sind Schraubstutzen (14) vorgesehen. Alternativ können hier auch Rollen vorgesehen sein.
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Das erfindungsgemäße System ist nicht auf die hier dargestellte Ausführungsform beschränkt. Andere Ausführungsformen können auch zusätzliche Querverbindungen (13) aufweisen (nebeneinander oder auch übereinander zu Stabilisierungszwecken) oder auch zusätzliche Standbeine (3), beispielsweise als Mittelstütze bei sehr breiten Querverbindungen (13). Alle diese Elemente sind vorzugsweise als standardisierte Einzelstücke gefertigt und können mittels üblicher Verbindungstechnik zum Rahmensegment (1, 2) zusammengesetzt werden. Als vorteilhaft hat sich die Verwendung von Profilteilen aus Metall, z. B. Aluminium erwiesen, die handelsüblich in verschiedenen Standardformen verfügbar sind.
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Ein besonderer Vorzug des erfindungsgemäßen modularen Systems für Laminiereinrichtungen besteht darin, dass alle zum Aufbau benötigten Rahmensegmente (1, 2) in beliebigen Grundmaßen als standardisierte Modulteile angefertigt werden können. Dabei können bereits mit nur einer einzigen Ausführungsform eines Rahmensegments (1, 2) schrittweise Längenänderungen eines Laminiertischs durch zusätzliches Anfügen erreicht werden. Besonders vorteilhaft sind verschiedene Rahmensegmente (1, 2), die beispielsweise standardmäßig unterschiedliche Länge (z. B. 1, 2 und 3 Meter) der parallelen Rahmenteile (12) aufweisen. Kombinationen aus solchen Rahmensegmenten (1, 2) erlauben einen schnellen Aufbau von Laminiervorrichtungen nahezu beliebiger Länge. In vergleichbarer Weise können auch die Maße der Querverbindungen (13) als verschiedene standardisierte Ausführungen der Rahmensegmente (1, 2) vorgesehen werden.
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Vorteilhaft ist beim erfindungsgemäßen System auch die einfache Transportmöglichkeit, da im Prinzip für den Aufbau oder die nachträgliche Veränderung einer erfindungsgemäßen Laminiervorrichtung entweder die Rahmensegmente (1, 2) als vormontierte Modulteile oder auch nur die Einzelstücke (3, 4, 12, 13) als Rahmenelemente geliefert werden können.
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Das erfindungsgemäße System ermöglicht es, spätere Veränderungen ohne größeren Aufwand durchzuführen. Wie 5 zeigt, kann eine Verlängerung einer vorhandenen erfindungsgemäßen Laminiereinrichtung einfach durch Ansetzen weiterer Rahmensegmente (1, 2) erfolgen. Es sind dann anschließend nur weitere Flächensegmente (10) aufzulegen und eine entsprechend verlängerte Folie (z. B. PVC Schneidfolie) über die vergrößerte Fläche der Laminierebene auszulegen.
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6 zeigt eine Perspektivansicht der Rahmenkonstruktion eines entsprechenden aus mehreren Rahmensegmenten (1, 2) zusammengesetzten Laminiereinrichtung.
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Bei dem erfindungsgemäßen modularen System für Laminiervorrichtungen sind – je nach resultierender Gesamtlänge – mehrere Schienenelemente (4) bis zur ganzen Länge des Laminiertischs an jeder Seite des Laminiertischs zur Führung der Walzeneinheit (5) zu einer linearen Struktur zusammengesetzt.
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Um beim Ansetzten weiterer Rahmensegmente (1, 2) eine fortlaufende Schienenstruktur mit beliebiger Länge zu gewährleisten, sind im dargestellten Ausführungsbeispiel die Schienenelemente (4) etwas über die parallelen Rahmenteile (12) herausgeführt (vergl. z. B. 2, 4). Damit können diese Teile der Schienenelemente (4) mittels üblicher Verbindungstechnik an ein angesetztes Rahmensegment (1, 2) mechanisch fixiert werden. Der Übergang auf ein nachfolgendes Schienenelement (4) erfolgt somit auf dem Rahmenteil (12) und kann damit passgenau eingestellt werden.
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Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die jeweiligen Enden eines jeden Schienenelements (4) als Montierhilfe mit Justierelementen (z. B. Fugen, Nuten, Konus o. ä.) auszustatten, die beim Aneinandersetzten für einen bündigen und nahezu fugenfreien Übergang von einem Schienenelement (4) zum sich anschließenden Schienenelement sorgen. Damit ist eine leichte und ruckfreie Verfahrung der Walzeneinheit (5) über die gesamte Länge des Laminiertischs gewährleistet.
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Die bei fertigem Aufbau u. U. überstehenden Teile der Schienenelemente (4) können, wie in 7 dargestellt, mittels Abschlusselement (15) verbunden sein, zur Stabilisierung und Vermeidung einer Verletzungsgefahr an vorspringenden Teilen. Alternativ kann dieses Abschlusselement (15) als abnehmbare Stange ausgeführt sein und z. B. zur Aufbewahrung einer Laminierrolle dienen.
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Die modulare Bauweise des erfindungsgemäßen Systems macht es sogar möglich, nachträglich auch die Breite einer Laminiereinrichtung zu ändern. Dazu können die Querverbindungen (13) der Rahmensegmente (1, 2) einfach durch längere ersetzt werden. Anschließend sind dann nur die Walzeneinheit (5), die Flächensegmente (10) und die PVC Schneidefolie durch entsprechend breitere Ausführungen zu ersetzen.
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Das erfindungsgemäße modulare System für Laminiervorrichtungen löst das Problem des Transports auch sehr groß dimensionierter Laminiervorrichtungen, da statt eines kompakten Laminiertischs nur die erfindungsgemäßen modularen Komponenten (1; 2; 4; 5; 10) zu transportieren sind. Ebenso löst die Erfindung das Problem der Installation großer Laminiervorrichtungen, da normale räumliche Verhältnisse (übliche Türen, Treppen, Aufzüge usw.) völlig ausreichend sind, um problemlos alle modularen Teile der erfindungsgemäßen Laminiervorrichtung in jeden geeigneten Werkraum hineinzubringen und dort dann zur Laminiervorrichtung der gewünschten Größe zusammenzusetzen. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Laminiervorrichtung besteht darin, dass durch Anfügen und/oder Austausch erfindungsgemäßer modularer Segmente (1, 2; 10) oder einzelner Komponenten (12; 13) die Maße des zusammengesetzten Laminiertisches sowohl in Läge als auch Breite sehr einfach und kostengünstig verändert werden können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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