PL180202B1

PL180202B1 - Method of moulding components having layers of controllable thickness

Info

Publication number: PL180202B1
Application number: PL96322828A
Authority: PL
Inventors: Paolo Cittadini; Giancarlo Buzzoni
Original assignee: Ilpea Ind Spa; Industrie Ilpea Spa
Priority date: 1995-04-19
Filing date: 1996-04-11
Publication date: 2001-01-31
Also published as: TR199701196T1; ITMI950789A0; NO974748D0; SK136597A3; WO1996033060A1; NO311173B1; IT1273580B; HUP9801055A3; US5900196A; ITMI950789A1; EP0821643B1; EP0821643A1; HUP9801055A2; RO119453B1; AU5688296A; DK0821643T3; ES2162056T3; DE69615013T2; DE69615013D1; SI9620050A

Abstract

1 . Sposób formowania wyrobów, takich jak sztuczna skóra lub tym podobne, z materialów o- bejmujacych tworzywa termoplastyczne, tworzywa termoutwardzalne lub elastomery, majacych co najmniej jedna warstwe piankowa, znamienny tym, ze w nastepujacych etapach kolejno: a) formuje sie, wewnatrz formy (2) do for- mowania, osadowego, pierwsza warstwe (5) mate- rialu (4), który stanowi warstwe wierzchnia, to jest warstwe widoczna gotowego wyrobu, b) wytwarza sie w nastepnym etapie procesu formowania osadowego druga warstwe (6) z mate- rialu spienianego (9), na warstwie pierwszej (5), c) w warunkach wysokiej temperatury zestala sie warstwy (5, 6) poprzez ich zelowanie oraz spie- nia sie druga warstwe (6), za pomoca elementów do uzyskiwania zadanych grubosci i ksztaltów spienio- nej warstwy, które stanowia przeciwforma (8) lub elementy podkladowe (7) ze sztywnego materialu, przy czym laczy sie tak uksztaltowany material warstwowy z elementami podkladowymi (7) ze sztywnego materialu. F ig.1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób formowania wyrobów.

Chodzi tu zwłaszcza o sposób formowania osadowego wyrobów z proszku plastizolowego lub z PCW albo z innych materiałów obejmujących tworzywa termoplastyczne, tworzywa termoutwardzalne lub elastomery. Tego typu proces formowania osadowego polega na napełnianiu wstępnie ogrzanej formy metalowej materiałem polimerowym w postaci proszku lub płynu, usunięciu nadmiaru płynu lub materiału stałego, a następnie ogrzaniu formy w celu żelowania lub stopienia i/lub sieciowania materiału przylegającego do formy. Następnie formę ochładza się i wyjmuje z niej gotowy wyrób.

Znane jest uzyskiwanie sztucznej skóry o dwóch lub więcej barwach technikami formowania osadowego, a także, np. technikami ujawnionymi w opisie patentowym EP 0476, 742 i WO 94/12331 tego samego wnioskodawcy.

Znane są zwłaszcza wyroby wytwarzane w przemyśle motoryzacyjnym, których powierzchnia doskonale imituje powierzchnię naturalnej skóry, uzyskiwane w swojej postaci końcowej zgodnej ze wzorem projektanta, wewnątrz odpowiedniej formy do spieniania, ze spienionego miękkiego poliuretanu, oraz znane jest wprowadzanie warstwy poliuretanu pomiędzy sztuczną skórę i elementy podkładowe. Takie elementy podkładowe mogą być ze stali, z żywicy termoplastycznej lub termoutwardzalnej, z materiałów kompozytowych lub z jeszcze innych.

Powierzchnia gotowego wyrobu, na przykład ogólnie do ozdobnych elementów karoserii i mebli, ma odpowiednią miękkość w dotyku. Ponadto warstwa spienionego materiału tłumi uderzenia w gotowy wyrób i w rezultacie spełnia również funkcję zabezpieczającą.

Znane są również techniki uzyskiwania, poprzez kalandrowanie miękkiej, płaskiej sztucznej skóry połączonej z materiałem spienionym i formowania termicznego gotowego wyrobu ze sztucznej skóry, oraz, za pomocą klejów, nanoszenie jej na elementy podkładowe, albo łączenie jej podczas etapu formowania termicznego z elementami podkładowymi pokrytymi uprzednio klejami aktywowanymi cieplnie. W tym drugim przypadku ciepło zawarte w formowanym termicznie wyrobie wystarcza do spowodowania połączenia. Jednakże gotowe wyroby wytwarzane taką techniką mają obszary z wyciągniętą powierzchnią (w tym częścią spienioną), oraz w rezultacie są podatne na kurczenie, mają mniejszą wytrzymałość na ścieranie i różne grubości, a także są cieńsze w obszarach krytycznych.

Celem techniki formowania osadowego jest uzyskanie gatunku sztucznej miękkiej skóry, zwłaszcza do pokrywania desek rozdzielczych i innych części ozdobnych karoserii, bez wad obciążających technikę formowania termicznego, tj. niejednorodnej grubości sztucznej skóry oraz wad wynikających z naprężeń powstających podczas krzepnięcia i w rezultacie skurczu i pękania materiału w wyższych temperaturach.

180 202

Celem wynalazku jest uzyskanie desek rozdzielczych, drzwi lub innych ozdobnych elementów karoserii samochodowych pokrytych sztuczną skórą uzyskiwaną techniką formowania osadowego, bez konieczności stosowania podkładu piankowego pod sztuczną skórę, na odpowiednich urządzeniach i stosując spieniony poliuretan. Taka operacja jest w rzeczywistości kosztowna i, poza wytwarzaniem odpadów i braków, wymaga szczególnych właściwości z punktu widzenia wytrzymałości mechanicznej i odporności sztucznej skóry, co zwiększa jej koszt.

Sposób formowania wyrobów, takich jak sztuczna skóra lub tym podobne, z materiałów obejmujących tworzywa termoplastyczne, tworzywa termoutwardzalne lub elastomery, mających co najmniej jedną warstwę piankową charakteryzuje się według wynalazku tym, że w następujących etapach kolejno:

a) formuje się, wewnątrz formy do formowanią osadowego, pierwszą warstwę materiału, który stanowi warstwę wierzchnią to jest warstwę widoczną gotowego wyrobu,

b) wytwarza się w następnym etapie procesu formowania osadowego drugą warstwę z materiału spienianego na warstwie pierwszej,

c) w warunkach wysokiej temperatury zestala się warstwy poprzez ich żelowanie oraz spienia się drugą warstwę, za pomocą elementów do uzyskiwania zadanych grubości i kształtów spienionej warstwy, które stanowi przeciwfonna lub elementy podkładowe ze sztywnego materiału, przy czym łączy się tak ukształtowany materiał warstwowy z elementami podkładowymi ze sztywnego materiału.

Drugą warstwę z materiału spienianego formuje się techniką formowania osadowego wewnątrz formy z równoczesną regulacją grubości warstwy powstającej przy spienianiu, za pomocą przeciwformy mającej kontury odtwarzające kształt elementów podkładowych ze sztywnego materiału.

Korzystnie po etapie b) w kolejnych etapach b') łączy się przeciwformę z formą

c) w warunkach wysokiej temperatury, korzystnie w piecu, zestala się warstwy poprzez żelowanie oraz spienia się drugą warstwę,

d) rozłącza się formę i przeciwformę, i ewentualnie chłodzi się utrzymywaną w stałej temperaturze przeciwformę,

e) chłodzi się formę,

f) wyjmuje się z formy wytworzony wyrób,

g) łączy się elementy podkładowe ze sztywnego materiału z gotowym materiałem warstwowym, wprowadzając i, jeśli jest to konieczne, spajając za pomocą kleją elementy pokładowe wewnątrz wydrążonego konturu utworzonego przez przeciwformę na tej powierzchni piankowej warstwy, która znajduje się naprzeciwko niej.

Korzystnie po etapie c) w kolejnych etapach:

c') wyjmuje się formę z pieca i łączy się formę z przeciwformą

d) chłodzi się formę i przeciwformę,

e) rozłącza się formę i przeciwformę,

f) wyjmuje się z formy wytworzony wyrób wielowarstwowy,

g) łączy się elementy podkładowe ze sztywnego materiału z gotowym materiałem warstwowym.

Korzystnie po etapie a) w kolejnych etapach a') wkłada się do formy elementy podkładowe ze sztywnego materiałą

b) za pomocą kolejnego etapu formowania osadowego, formuje się drugą warstwę, z materiału spienianego na warstwie pierwszej, tak że druga warstwa jest w zasadzie wbudowana w elementy podkładowe ze sztywnego materiału,

c) w warunkach wysokiej temperatury, zestala się warstwy poprzez ich żelowanie oraz spienia się drugą warstwę,

d) chłodzi się formę i wyjmuje z niej gotowy wyrób zawierający wbudowane sztywne elementy podkładowe.

180 202

Korzystnie po etapie b) w kolejnych etapach b') w odpowiednim zadanym położeniu wewnątrz gniazda formy, wprowadza się elementy podkładowe ze sztywnego materiału, pokryte odpowiednio środkami wspomagającymi przywieranie, takimi jak kleje aktywowane cieplnie, i umieszcza się je naprzeciwko drugiej warstwy,

c) w warunkach wysokiej temperatury, korzystnie w piecu, zestala się poprzez żelowanie warstwy oraz spienia się drugą warstwę, która przywiera do danej strony elementów podkładowych,

Korzystnie po etapie b) w kolejnych etapach

c) w warunkach wysokiej temperatury zestala się warstwy poprzez żelowanie oraz spienia się drugą warstwę,

d) wkłada się sztywne elementy podkładowe, i kształtuje się powierzchnię ciągle gorącej piankowej warstwy powodując przywieranie piankowej warstwy za pomocą odpowiednich klejów do wprowadzonych elementów podkładowych,

e) chłodzi się i wyjmuje z formy gotowy wyrób.

Stosowane materiały w postaci tworzyw termoplastycznych, termoutwardzalnych lub elastomerów mogą być wybrane spośród szerokiego asortymentu żywic, zarówno w postaci proszku jak i płynu.

Drugą warstwę materiału spienionego uzyskuje się rozpoczynając od materiału analogicznego lub zgodnego tworzonego za pomocą środków spieniających, takich jak, np. azodikarbamid, wodorowęglan sodowy, kwas cytrynowy, albo dowolny inny nadający się do tego celu środek.

Pierwsza warstwa może być jednobarwną albo dwu lub więcej kolorową wykonana znanymi technikami.

Zgodnie ze sposobem według wynalazku, druga warstwą tj. warstwa spieniona jest uformowana na czołowej powierzchni pierwszej warstwy, którą w gotowym wyrobie, jest powierzchnią niewidoczną.

Zgodnie z celami wynalazku, istotne znaczenie ma to, że w etapie c) formowania drugiej warstwy materiału spienionego, taka ekspanduje w wyniku spieniania materiału spienionego do jednorodnej, regulowanej grubości o zadanej wartości i wybranej od czasu do czasu zgodnie z wymaganiami, jakie powinien spełniać wyrób.

Z tych powodów sposób według wynalazku wymaga stosowania przeciwformy, której obrys odtwarza kontury elementów podkładowych ze sztywnego materiału, tak, że przeciwforma jest w stanie odtwarzać obrys elementów podkładowych na powierzchni drugiej warstwy materiału spienionego leżącej naprzeciwko przeciwformy. Z tego względu taka powierzchnia będzie wklęsła i dopełniająca do powierzchni elementów podkładowych, które mają w nią wchodzić.

W pierwszym wariancie realizacji sposobu według wynalazku, w którym stosuje się przeciwformę, w skład sposobu wchodzą następujące etapy, realizowane w podanej kolejności:

a) formowanie, wewnątrz formy do formowania osadowego, pierwszej warstwy materiału, która stanowi warstwę wierzchnią tj. warstwę widoczną gotowego wyrobu,

b) bezpośrednio po etapie a), za pomocą kolejnego etapu formowania osadowego, formowanie drugiej warstwy, z materiału spienionego w warstwie pierwszej, b') łączenie przeciwformy z formą

c) w wysokiej temperaturze, na przykład w piecu, zestalenie, na przykład poprzez żelowanie wspomnianych warstw oraz spienianie drugiej warstwy,

d) rozłączanie formy i przeciwformy,

e) chłodzenie formy,

f) wyjmowanie z formy wytworzonego wyrobu (sztucznej skóry z warstwą piankową o obrysie uzupełniającym do obrysu elementów podkładowych),

g) łączenie, za pomocą odpowiednich środków klejących, elementów podkładowych ze sztywnego materiału z gotowym materiałem warstwowym, poprzez wprowadzanie elementów

180 202 podkładowych do wewnątrz wydrążonego konturu wnęki utworzonego przez przeciwformę w tej powierzchni warstwy piankowej, która znajduje się naprzeciwko niej.

W innym wariancie realizacji sposobu według wynalazku, po etapie b) formę wkłada się do pieca w celu realizacji etapu c), po czym formę wyjmuje się z pieca i łączy z nią według etapu b') przeciwformę, po czym formę i przeciwformę chłodzi się i rozłączą postępując jak w ujawnionych powyżej etapach f) i g).

W sposobie według wynalazku konieczne jest stosowanie opisanej powyżej przeciwformy w każdym przypadku, w którym w formie stosowanej do formowania osadowego kilku materiałów znajdują się podcięcia, ze względu na występowanie problemów z wyjmowaniem gotowego wyrobu z formy.

Jeżeli, z drugiej strony, w takiej formie nie ma podcięć ani nie istnieją takie problemy, to w innym wariancie realizacji sposobu według wynalazku elementy podkładowe ze sztywnego materiału, które muszą być wprowadzone do sztucznej skóry w celu wytworzenia gotowego wyrobu, mogą być użyte bezpośrednio do realizacji funkcji przeciwformy.

Istotnie, w takim przypadku sztywne elementy podkładowe można połączyć z materiałem warstwowym bezpośrednio wewnątrz formy, a następnie wyjąć z formy cały wyrób.

W takim przypadku sposób według wynalazku obejmuje następujące etapy:

a) formowanie, wewnątrz formy do formowania osadowego, pierwszej warstwy materiału, która stanowi warstwę wierzchnią tj. warstwę widoczną gotowego wyrobu, a') wkładanie do formy elementów podkładowych ze sztywnego materiału,

b) za pomocą kolejnego etapu formowania osadowego, formowanie drugiej warstwy, z materiału spienionego, na warstwie pierwszej, w taki sposób, że druga warstwa jest w zasadzie wbudowana w elementy podkładowe ze sztywnego materiałą

c) w wysokiej temperaturze, zestalenie poprzez żelowanie wymienionych warstw oraz spienianie drugiej warstwy,

d) chłodzenie formy i wyjmowanie z niej gotowego wyrobu zawierającego wbudowane sztywne elementy podkładowe.

Sposób alternatywny według wynalazku, obejmuje następujące etapy, realizowane w podanej kolejności:

a) formowanie, wewnątrz formy do formowania osadowego, pierwszej warstwy materiału, która stanowi warstwę wierzchnią tj. warstwę widoczną gotowego wyrobą

b) za pomocą kolejnego etapu formowania osadowego, formowanie drugiej warstwy, z materiału spienionego, na warstwie pierwszej, b') umieszczanie na drugiej warstwie elementów podkładowych, pokrytych odpowiednio środkami wspomagającymi przywieranie, takimi jak, na przykład, kleje aktywowane cieplnie („kleje topliwe”), zwróconymi ku drugiej warstwie,

c) w wysokiej temperaturze, na przykład w piecą zestalanie poprzez żelowanie wspomnianych warstw oraz spienianie drugiej warstwy,

W kolejnym wariancie realizacji sposobu według wynalazką można zrealizować najpierw etap c) a następnie etap b').

Wynalazek jest bliżej objaśniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia formę do realizacji sposobu według wynalazku w chwili jej mocowania do zbiornika z materiałem polimerowym, w przekroju poprzecznym, fig. 2 - układ formazbiomik obrócony o 180° (tj. do góry dnem) w celu realizacji formowania osadowego, w przekroju poprzecznym, fig. 3 - formę z przywierającą do niej pierwszą warstwą po powrocie do jej położenia wyjściowego, w przekroju poprzecznym, fig. 4 - formę w sytuacji po przeprowadzeniu drugiego formowania osadowego, z warstwą materiału spienionego przywierającą do pierwszej warstwy, w podobnym przekroju poprzecznym, fig. 5 - zespół forma/przeciwformą schematycznie, w przekroju poprzecznym, fig. 6 - gotowy wyrób ze sztucznej skóry, w przekroju poprzecznym i fig. 7 przedstawia sztuczną skórę z przywartymi do niej elementami podkładowymi, w przekroju poprzecznym.

180 202

Na fig. 1, przedstawiono zbiornik 1 stosowany w procesie formowania osadowego, z którym jest zespolona forma 2 w jej położeniu roboczym. Forma ta jest podawana z pieca do wstępnego ogrzewania, albo też ogrzewa się ją za pomocą oleju krążącego w szczelinie pomiędzy płaszczem wewnętrznym a zewnętrznym. Po zamocowaniu formy na zbiorniku, w którym znajduje się wałek 3 do obracania, pokazany na figurze liniami przerywanymi, doprowadza się do zetknięcia materiału polimerowego 4 (którym może być materiał w proszku lub płynny) z formą 2, obracając zespół o 180° (lub w inny odpowiedni do tego sposób) do położenia widocznego na fig. 2 i utrzymując go w nim przez czas niezbędny do przywarcia odpowiedniej ilości materiału 4 do formy 2.

Po dalszym obrocie o 180° (lub w inny odpowiedni do tego sposób) zespół formazbiomik wraca do swojego położenia wyjściowego i sytuacja wygląda jak na fig, 3, na której oznaczono pierwszą warstwę kompozytu sztucznej skóry. Bezpośrednio po tym, formę 2 mocuje się na zbiorniku formującym 1 z materiałem spienianym 9, i powstały w ten sposób zespół obraca się o 180°, trzyma się go w położeniu odwróconym w dół przez potrzebny czas, a następnie ponownie obraca o 180° umożliwiając w ten sposób spłynięcie nadmiaru płynu; na końcu sytuacja wygląda jak pokazano schematycznie na fig. 4, na której widać drugą spienioną warstwę 6 połączoną z litą pierwszą warstwą 5 sztucznej skóry. Teraz, dla uzyskania regularnej grubości i jednorodnego ukształtowania spienionej drugiej warstwy 6, stosuje się przeciwformę 8 z powierzchnią antyadhezyjną jak pokazano schematycznie na fig. 5.

Formę 2, o którą opiera się przeciwforma 8, wkłada się teraz do pieca do żelowania (albo, według alternatywnego sposobu postępowania, operator czeka do chwili zakończenia tego etapu przez krążący gorący olej) w celu stopienia lub żelowania materiału i spieniania drugiej warstwy.

Po zakończeniu etapu formowania i spieniania możliwych jest kilka alternatywnych sposobów postępowania według konkretnego sposobu, jaki ma do wyboru operator:

- można rozłączyć formę i przeciwformę w celu wyjęcia z formy, po jej ochłodzeniu, wytworzonej sztucznej skóry, a następnie przeprowadzić operację jej łączenia z elementami podkładowymi 7 za pomocą odpowiednich środków wspomagających przywieranie (pokrywanie podkładem albo spajanie za pomocą kleju topliwego pod ciśnieniem, albo w jeszcze inny sposób);

- według alternatywnego sposobu postępowania, jak ujawniono powyżej, sztuczną skórę warstwową zawierającą warstwy, pierwszą 5 i drugą 6 łączy się z elementami podkładowymi 7 wykorzystując do tego ciepło dostarczone przez samą sztuczną skórę i przez żelowanie, po wstępnej obróbce elementów podkładowych 7 za pomocą specjalnych klejów topliwych. Następnie chłodzi się formę i wyjmuje z niej gotowy wyrób, przygotowany do montażu, w postaci pokazanej schematycznie na fig. 6, na której widać elementy podkładowe 7.

Powyżej stwierdzono, że sposób według wynalazku wymaga stosowania przeciwformy 8, zwłaszcza w przypadku kiedy w formie 2 znajdują się podcięcia. Istotnie, takie podcięcia mogłyby uniemożliwiać wyjmowanie z formy 2 sztucznej skóry na podkładzie piankowym, w którą wbudowane są już elementy podkładowe 7.

W tym przypadku przeciwformę 8 można odpowiednio zaopatrzyć w elementy chowane i wysuwane.

Przykładowo, odpowiednią przeciwformą będzie taka, która ma wiele wkładek wykonanych ze sztywnego materiału i rozmieszczonych w zadany sposób, przy czym każda z takich wkładek może być niezależnie sterowana i uruchamiana za pomocą siłownika zdolnego do wysuwania lub chowania części przeciwformy ku wewnętrznej ściance wnęki znajdującej się naprzeciwko podcięć, tak żeby były w stanie odpowiednio w nie wchodzić, a następnie z nich wychodzić.

Taka przeciwforma może być odpowiednio zaopatrzona w powierzchnię antyadhezyjną zwróconą ku warstwie materiału piankowego, z którą jest złączona.

Następnie taką przeciwformę można utrzymywać w zadanej temperaturze tak, żeby można było stale regulować warunki temperaturowe, w jakich ona pracuje.

Wynalazek może mieć różne warianty realizacyjne, inne od ujawnionych powyżej w opisie.

180 202

Przykładowo, do wytworzenia obu warstw zewnętrznej, tj. pierwszej warstwy wierzchniej skóry, warstwy piankowej, tj. drugiej warstwy sztucznej skóry, można stosować jeden rodzaj tworzywa termoplastycznego lub termoutwardzalnego albo elastomerowego.

Według alternatywnego przykładu realizacji wynalazku, materiał, z którego jest wytwarzana pierwsza warstwa, i materiał, z którego jest wytwarzana druga warstwa, mogą być różne.

Jak już wspomniano wcześniej warstwa wierzchnia, tj. warstwa widoczna, może być również wykonana jako warstwa dwu lub więcej kolorowa.

180 202

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 2,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób formowania wyrobów, takich jak sztuczna skóra lub tym podobne, z materiałów obejmujących tworzywa termoplastyczne, tworzywa termoutwardzalne lub elastomery, mających co najmniej jedną warstwę piankową, znamienny tym, że w następujących etapach kolejno:

a) formuje się, wewnątrz formy (2) do formowania, osadowego, pierwszą warstwę (5) materiału (4), który stanowi warstwę wierzchnią, to jest warstwę widoczną gotowego wyrobu,

b) wytwarza się w następnym etapie procesu formowania osadowego drugą warstwę (6) z materiału spienianego (9), na warstwie pierwszej (5),

c) w warunkach wysokiej temperatury zestala się warstwy (5, 6) poprzez ich żelowanie oraz spienia się drugą warstwę (6), za pomocą elementów do uzyskiwania zadanych grubości i kształtów spienionej warstwy, które stanowią przeciwforma (8) lub elementy podkładowe (7) ze sztywnego materiału, przy czym łączy się tak ukształtowany materiał warstwowy z elementami podkładowymi (7) ze sztywnego materiału.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że drugą warstwę (6) z materiału spienianego (9) formuje się techniką formowania osadowego wewnątrz formy (2) z równoczesną regulacją grubości warstwy powstającej przy spienianiu, za pomocą przeciwformy (8) mającej kontury odtwarzające kształt elementów podkładowych (7) ze sztywnego materiału.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po etapie b) w kolejnych etapach b') łączy się przeciwformę (8) z formą (2),

c) w warunkach wysokiej temperatury, korzystnie w piecu, zestala się warstwy (5, 6) poprzez żelowanie oraz spienia się drugą warstwę (6),

d) rozłącza się formę (2) i przeciwformę (8), i ewentualnie chłodzi się utrzymywaną w stałej temperaturze przeciwformę (8),

e) chłodzi się formę (2),

f) wyjmuje się z formy (2) wytworzony wyrób,

g) łączy się elementy podkładowe (7) ze sztywnego materiału z gotowym materiałem warstwowym, wprowadzając i, jeśli jest to konieczne, spajając za pomocą kleju, elementy pokładowe (7) wewnątrz wydrążonego konturu utworzonego przez przeciwformę (8) na tej powierzchni piankowej warstwy (6), która znajduje się naprzeciwko niej.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po etapie c) w kolejnych etapach:

c') wyjmuje się formę (2) z pieca i łączy się formę (2) z przeciwformą (8),

d) chłodzi się formę (2) i przeciwformę (8),

e) rozłącza się formę (2) i przeciwformę (8),

f) wyjmuje się z formy (2) wytworzony wyrób wielowarstwowy,

g) łączy się elementy podkładowe (7) ze sztywnego materiału z gotowym materiałem warstwowym.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po etapie a) w kolejnych etapach a' ) wkłada się do formy (2) elementy podkładowe (7) ze sztywnego materiału;

b) za pomocą kolejnego etapu formowania osadowego, formuje się drugą warstwę (6), z materiału spienianego (9), na warstwie pierwszej (5), tak że druga warstwa (6) jest w zasadzie wbudowana w elementy podkładowe (7) ze sztywnego materiału,

c) w warunkach wysokiej temperatuiy, zestala się warstwy (5, 6) poprzez ich żelowanie oraz spienia się drugą warstwę (6),

d) chłodzi się formę (2) i wyjmuje z niej gotowy wyrób zawierający wbudowane sztywne elementy podkładowe (7).
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po etapie b) w kolejnych etapach b') w odpowiednim zadanym położeniu wewnątrz gniazda formy (2), wprowadza się elementy podkładowe (7) ze sztywnego materiału, pokryte odpowiednio środkami wspoma180 202 gającymi przywieranie, takimi jak kleje aktywowane cieplnie, i umieszcza się je naprzeciwko drugiej warstwy (6),

c) w warunkach wysokiej temperatury, korzystnie w piecu, zestala się poprzez żelowanie warstwy (5, 6) oraz spienia się drugą warstwę (6), która przywiera do danej strony elementów podkładowych (7),

d) chłodzi się formę (2) i wyjmuje z niej gotowy wyrób zawierający wbudowane sztywne elementy podkładowe (7).
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po etapie b) w kolejnych etapach

c) w warunkach wysokiej temperatury zestala się warstwy (5, 6) poprzez żelowanie oraz spienia się drugą warstwę (6),

d) wkłada się sztywne elementy podkładowe (7), i kształtuje się powierzchnię ciągle gorącej piankowej warstwy (6) powodując przywieranie piankowej warstwy (6) za pomocą odpowiednich klejów do wprowadzonych elementów podkładowych (7),

e) chłodzi się i wyjmuje z formy (2) gotowy wyrób.

* * *