PL177954B1 - Urządzenie do wytwarzania z opony sektorów spojonych ze sobą w obszarze powierzchni bieżnika - Google Patents

Abstract

1. Urzadzenie do wytwarzania z opony sektorów spojonych ze soba w obszarze powierzchni bieznika, przez wykonanie przeciec przebiegajacych od otworu w obu bokach opony w kierunku do warstwy bieznika, nie dochodzacych jednak do powierzchni tego bieznika, przy czym szkielet dla opony ma podpore, która jest wypo- sazona w usytuowane w polozeniu roboczym opony przy bokach opony podparcia dla tych boków opony podczas operacji ciecia, a szkielet ma prowadnice dla co najmniej jednego tnacego noza, który jest wyposazony w ostrza do wykonania przeciec w obu bokach opony, i jest polaczony z napedem dla ruchu wzdluz prowadnic, przy czym pro- wadnice noza przebiegaja zasadniczo prostopadle do powierzchni wsporczych utworzonych przez podparcia, znamienne tym, ze ma dodatkowe podparcie (31) usytu- owane w polozeniu obróbki opony (3) pomiedzy oboma bokami (9) opony, zas wszystkie podparcia (31) maja wyciecia (33) i tworza elementy wspólpracujace dla nozy (5) poruszanych przez naped tam i z powrotem z polozenia srodkowego w celu wykonania przeciec, przy czym noze maja przeciwlegle zwrócone ostrza (35), prze- chodzace przez boki (9) opony od ich strony wewnetrznej. Fig. 1 PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy urządzenia do wytwarzania z opony sektorów spojonych ze sobą w obszarze powierzchni bieżnika, przez utworzenie przecięć, które przebiegają od otworu opony w obu bokach opony w kierunku do warstwy bieżnika, jednak nie dochodzą do powierzchni bieżnika, przy czym szkielet dla opon ma podporę, która jest wyposażona na stanowisku obróbki opony w usytuowane przy bokach opony podparcia dla boków opony podczas operacji cięcia, a ponadto szkielet ten ma prowadnice dla co najmniej jednego noża, który ma ostrza do wykonywania cięć w obu bokach opony i jest połączony z napędem do poruszania wzdłuż prowadnic, przy czym prowadnice noża przebiegają zasadniczo prostopadle do powierzchni wsporczych utworzonych przez podparcia.

Tego rodzaju spojone ze sobą sektory opony wykorzystywane są do tworzenia nakładek na terenach zielonych, zwłaszcza do ograniczania jezdni, powierzchni parkingowych, ale również jako uzupełniający element do już istniejących ścian tłumiących hałas. Rozcięte opony przecina się przy tym całkowicie w jednym miejscu, tak że spojone ze sobą sektory można rozciągnąć i pasowo zamocować na szkieletach wsporczych. Przestrzenie pozostające pomiędzy poszczególnymi tak rozciągniętymi oponami mogą być zajęte przez przerastającą zieleń, która ze swej strony jest przez materiał opon chroniona przed rozbryzgami wody i przed wiatrem, od góry jednak dochodzi do niej deszcz i ewentualnie dodatkowe zraszanie, tak że rośliny szybko i trwale rosną. Tego rodzaju nakładki dobrze sprawdziły się i są w coraz większym stopniu stosowane w różnych dziedzinach. Dotychczas jednak obrabianie opon w opisany sposób było stosunkowo uciążliwe, ponieważ materiał opon jest wytrzymały, a dodatkowo ma z reguły wkładki w obszarze stopek boków opony. Materiały te należało zatem przepikować ręcznie, aby otrzymać wspomniane przecięcia. Roboty takie były kłopotliwe i czasochłonne, tak że powstało zapotrzebowanie na zautomatyzowanie takiego przecinania. Do wykonywania takich przecięć znane jest urządzenie rodzaju opisanego we wstępie (FR-A-2.631.563), w którym oponę umieszcza się na podporze, przytrzymuje się na niej przez elementy centrujące, które wchodzą w otwór opony i wykonuje się przecięcia za pomocą noży opuszczanych z góry. Ponieważ materiał rozdzielany w operacji przecinania jest ciągliwy lub twardy, stawia on znaczny opór przy przecinaniu. Na skutek tego występują znaczne szczytowe obciążenia napędu.

Postawionym zatem zadaniem wynalazku jest zautomatyzowanie wykonywania wspomnianych przecięć w materiale opony, zwłaszcza starej opony i złagodzenie przy tym występujących szczytowych obciążeń.

Zgodnie z wynalazkiem zastosowano dalsze podparcie umieszczone na stanowisku obróbki opony pomiędzy oboma bokami opony, i że wszystkie podparcia mają wycięcia i stanowią elementy współpracujące dla noży poruszanych tam i z powrotem przez napęd z położenia środkowego w celu wykonania przecięć, które to noże mają przeciwległe skierowane ostrza, które przechodzą przez boki opony od strony jej wnętrza. Każdy nóż jest przy tym poruszany przez napęd wzdłuż prowadnic w kierunku do podparcia, przy czym pomiędzy

177 954 ostrzem noża a podparciem usytuowany jest bok opony, która ma być przecinana. Nóż przechodzi przez boki opony od obszaru zgrubienia stopki aż do obszaru bieżnika, ale nie dochodzi do powierzchni bieżnika, tak że takie cięcie nie przedziela całkowicie opony w danym miejscu.

W taki sam sposób nóż posiadający przeciwnie skierowane ostrze działa na drugi bok opony, przy czym ewentualnie jeden nóż może przecinać oba boki opony.

W tym celu według korzystnego wykonania urządzenia według wynalazku przewidziano do wykonywania jednego cięcia w obu bokach opony zastosowanie jednego noża, który ma również skierowane przeciwnie ostrza na dwóch przeciwległych krawędziach. Nóż przedziela wtedy najpierw jeden bok opony przez ruch w jednym kierunku, a następnie powraca i przechodzi przy tym przez położenie wyjściowe, a mianowicie tak daleko, że przecina również drugi bok opony. Oba przecięcia opony są usytuowane wtedy we wspólnej płaszczyźnie, co jednak nie jest konieczne, ponieważ opisane działanie można uzyskać również przy zastosowaniu dwóch oddzielnych noży, których ostrza nie są usytuowane w jednej wspólnej płaszczyźnie, ale są względem siebie przestawione, patrząc w kierunku obwodu opony.

Szczególnie korzystne jest, kiedy w oponie oprócz wspomnianych przecięć wykonuje się również otwory w obszarze boku opony, ponieważ okazało się, że takie otwory są korzystne dla przerastania zieleni. Otwory takie trzeba było dotychczas wykrawać ręcznie lub za pomocą prasy, co również było uciążliwe i czasochłonne. W tym celu korzystnie do wytwarzania co najmniej jednego otworu w obszarze boku opony w szkielecie przewidziane są również prowadnice dla co najmniej jednego dziurkującego stempla, który jest poruszany przez napęd wzdłuż prowadnic. W przypadku takiego dziurkującego stempla obowiązuje to samo, co podano powyżej w odniesieniu do ostrzy, to znaczy pojedynczy dziurkujący stempel może obrabiać również oba boki opony w celu wykonania otworów. Z reguły jednak wykonuje się otwory w jednym z dwóch boków opony, przy czym wystarcza pojedynczy otwór na sektor opony, możliwe sąjednak liczne zastosowania, w których można stosować więcej otworów w jednym sektorze opony, przy czym otwory te są w dowolny sposób rozmieszczone na obu bokach opony. Przykładowo w przypadkach specjalnych, w których chodzi zwłaszcza o tłumienie hałasu, szczególnie korzystne jest wykonanie w każdym boku opony, które w położeniu zamontowania opony z przecięciami są zwrócone do źródła hałasu, wielu małych otworów, które tworzą wnęki służące do wchłaniania fal akustycznych.

Zasadniczo liczbę, wielkość i kształt przekroju poprzecznego otworów można wybierać dowolnie. Kształt kołowy jest oczywiście najprostszy i najczęściej występujący, jednak w razie potrzeby można za pomocą odpowiednich kształtów przekroju poprzecznego stempli dziurkujących i/lub przez wielokrotne zastosowanie stempli dziurkujących w jednym otworze uzyskać dowolne kształty specjalne.

Zasadniczo jest wszystko jedno, czy stempel dziurkujący działa od wewnątrz, to znaczy wychodząc z obszaru pomiędzy oboma bokami opony, czy od zewnątrz na dany bok opony w celu wykonania otworu. Konstrukcyjnie znacznie prostsze jest jednak działanie stempla dziurkującego od zewnątrz. Również w takim przypadku ze stemplem współpracuje podparcie, które w położeniu obróbki opony (to znaczy w położeniu, w którym będzie ona obrabiana) jest usytuowane pomiędzy oboma bokami opony.

Jak już wspomniano, przecinany materiał jest wytrzymały i twardy i stawia znaczne opory przy przecinaniu. To samo obowiązuje przy wycinaniu otworów. Należy zatem oczekiwać znacznych szczytowych obciążeń napędu, kiedy przecinanie odbywa się na dużej szerokości i/lub równocześnie z wykonywaniem otworu. Takie szczyty obciążenia można złagodzić, kiedy przecięcia wykonuje się w obu bokach opony, a wykonywanie otworów nie przebiega równocześnie, ale przynajmniej częściowo w kolejności, tzn. z przesunięciem czasowym. Wykonywanie cięcia w obu bokach opony za pomocą jednego noża, który ma ostrza po dwóch przeciwległych stronach, wychodzi temu naprzeciw, podobnie jak odmiana realizacji wynalazku, przy której istnieją co najmniej dwa dziurkujące stemple umieszczone z przestawieniem względem siebie w kierunku ich ruchu, a więc działają one kolejno.

177 954

Jak już wspomniano, wycięcia podparć stanowią elementy współpracujące przy przecinaniu lub wykonywaniu otworów. W ramach wynalazku jest przy tym korzystne, kiedy wycięcia te są utworzone przez szczeliny dla noży lub przez otwory do wchodzenia stempla dziurkującego. Przedłuża to znacznie żywotność noży lub stempli dziurkujących.

W ramach wynalazku korzystne jest, kiedy podpora i/lub podparcia są wymienne i/lub przestawne w pionie. W ten sposób można przeprowadzić w prosty sposób dopasowanie urządzenia do różnych formatów opon. Aby podpora opony była przy tym w miarę możliwości wykonana jako pełna i aby uniknąć skręceń, w ramach wynalazku celowe jest kątowe lub łukowe wygięcie podpory zgodnie z krzywizną wewnętrznego otworu obrabianej opony.

W przypadku bardzo grubych lub dużych opon, np. opon do samochodów ciężarowych, ciągników itd., może być korzystne, kiedy cięcie robione przez co najmniej jeden nóż sięga aż w warstwę bieżnika opony. Można przy tym zastosować częściowe lub całkowite przecięcie wkładek osadzonych w warstwie bieżnika opony. W ten sposób również w przypadku takich rodzajów opon po wykonaniu przecięć poszczególne sektory opony dają się stosunkowo łatwo rozciągnąć, tak że rozciągnięte na kształt pasa opony można mocować na szkielecie wsporczym konstrukcji bez trudności.

W korzystnym wykonaniu urządzenia wolny koniec noża znajduje się w obszarze wewnętrznej powierzchni opony tak, że wykonane cięcie przebiega aż do bieżnika opony.

Również korzystne jest zastosowanie dodatkowego noża, przemieszczającego się promieniowo względem opony, przy czym skok tego dodatkowego noża jest równy co najmniej grubości opony.

Z reguły urządzenie według wynalazku pracuje tak, że wykonuje w oponie otwory i takie przecięcia, które nie przecinają opony całkowicie. Końcowe cięcia całkowicie przecinające oponę, które przecina również w pewnym miejscu powierzchnię bieżnika, przeprowadzane jest zwykle ręcznie lub za pomocą specjalnego narzędzia tnącego. Możliwe jest jednak również wyposażenie urządzenia według wynalazku w takie urządzenie dodatkowe, które ma dodatkowy nóż, który przecina oponę w pewnym miejscu całkowicie, a więc również w obszarze bieżnika.

Proste urządzenia wykonane według wynalazku są obsługiwane tak, że oponę wkłada się w urządzenie, a następnie uruchamia się napęd tak, że nóż lub noże oraz stemple dziurkujące wykonują swoje ruchy, korzystnie z przesunięciem czasowym. Po zakończeniu tak wykonywanych cięć lub otworów oponę obraca się ręcznie względem szkieletu tak, że patrząc w kierunku obwodu opony - można wykonywać następne otwory lub cięcia. Jednakże w ramach wynalazku może być również przewidziane urządzenie, np. kleszcze podnoszące, za pomocą których to obracanie opony przeprowadzane jest automatycznie.

Przedmiot wynalazku zostanie bliżej opisany na przykładzie wykonania, uwidocznionym na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie w widoku z boku, przy czym włożona opona jest pokazana w przekroju, fig. 2 - urządzenie z fig. 1, w widoku czołowym w kierunku strzałki Π zaznaczonej na fig. 1, przy czym dla lepszej przejrzystości nie pokazano opony, fig. 3 - już obrobioną oponę w widoku, fig. 4 i 5 przedstawiają przykładowe rodzaje rozmieszczenia otworów w oponie, fig. 6 - sposób wkładania opony, patrząc w kierunku strzałki II zaznaczonej na fig. 1, fig. 7 - fragment urządzenia z oponą w przekroju pionowym z fig. 6, fig. 8 - sposób obracania opony po wykonaniu dwóch cięć i dwóch otworów przed przeprowadzeniem następnych operacji cięcia lub otworowania, fig. 9 - fragment urządzenia w pionowym przekroju z fig. 8, zaś fig. 10, 11 i 12 przedstawiają kolejne fazy działania urządzenia w czterech przekrojach z fig. 2, przy czym przekroje te zaznaczono tam przez a-a lub b-b, lub c-c, lub d-d.

Urządzenie według wynalazku ma szkielet 1, na którym u góry zamocowana jest wymiennie, np. przez przykręcenie do szkieletu 1, podpora 2 dla obrabianych opon 3. Ponadto szkielet 1 wspiera prowadnice 4 dla dwóch noży tnących 5 i dwóch dziurkujących stempli 6. Noże tnące 5 służą do tworzenia w oponie 3 przecięć 7 (fig. 3), korzystnie przebiegających promieniowo, które odchodzą od wewnętrznego otworu 8 w obu bokach 9 opony w kierunku do warstwy 10 bieżnika, ale nie dochodzą do jego powierzchni 11. W ten sposób opona 3

177 954 zostaje podzielona na sektory 12 spojone ze sobą w obszarze warstwy 10 bieżnika. Stemple dziurkujące 6 służą do tworzenia otworów 13 w poszczególnych sektorach 12 opony.

Ponadto szkielet 1 wspiera napęd 14, za pomocą którego zarówno noże tnące 5 jak i dziurkujące stemple 6 mogą być poruszane w kierunku podwójnej strzałki 15 tam i z powrotem. W tym celu napęd 14 jest korzystnie wykonany jako hydrauliczny siłownik 16 dwustronnego działania, który jednym swym końcem jest przymocowany przegubowo na wsporniku 17, osadzonym na płycie 18 szkieletu 1, która spoczywa na stojakach 19. Tłoczysko 20 siłownika 16 jest za pomocą pionowego sworznia 21 połączone przegubowo z dwiema łapami 22, które odchodzą od płyty 23, łączącej oba dziurkujące stemple 6 przy ich końcach czołowych i na której zamocowane są również poziomo przebiegające rury 24, wspierające noże tnące 5. Dziurkujące stemple 6 i rury 24 są przy tym prowadzone w prowadnicach, które są utworzone z trzech pionowych płyt 25, 26, 27, wprowadzonych w korpus podstawy 28 podpory 2. konstrukcja jest taka, że środkowa płyta 26 w położeniu obróbki opony 3 (fig. 1) stoi pomiędzy oboma bokami 9 opony, podczas gdy obie zewnętrzne płyty 25, 26 przylegają z zewnątrz do obu boków 8 opony. Korpus podstawy 28 ma przykrywającą powierzchnię 29 o przekroju w kształcie zagiętego wielokąta, który przynajmniej w przybliżeniu jest zbliżony do kształtu obwodu 30 (fig. 3) otworu 8 opony. Dzięki temu zapewnione jest ścisłe przyleganie obrabianej opony 3 do podpory 2.

Płyty 25, 26, 27 tworzą również podparcia 31 dla obrabianej opony 3 podczas tworzenia przecięć 7 lub otworów 13. To tworzenie jest przedstawione na fig. 10-12 w kilku fazach pracy. Figura 10 pokazuje położenie wyjściowe (położenie neutralne), w którym opona 3, korzystnie zużyta, stara opona, zostaje osadzona w urządzeniu, co przedstawiono na fig. 6 i 7. W tym celu oponę 3 jej środkowym otworem 8 od czołowej strony urządzenia usytuowanej z lewej strony na fig. 1 nasuwa się na podporę 2 i prowadnice 4 tak, że oba boki 9 opony (fig. 7) przylegają do obu stron środkowej płyty 26 podparcia 31. Następnie oponę 3 opuszcza się do dołu w kierunku zaznaczonym podwójną strzałką 32 (fig. 7), aż dojdzie do podpory 2. Położenie to przedstawiono na fig. 9. Można teraz zacząć obróbkę. Korzystnie w tym celu siłownik 16 dwustronnego działania napędu 14 zostaje wysterowany za pomocą elektronicznego układu sterującego. Najpierw siłownik 16 otrzymuje ciecz pod ciśnieniem tak, że tłoczysko 20 jest poruszane w lewo w kierunku zaznaczonym podwójną strzałką 15 (fig. 1). Oba noże 5 i oba dziurkujące stemple 6 poruszają się przy tym również w lewo, ponieważ narzędzia te są również połączone dla ruchu z tłoczyskiem 20. W położeniu wyjściowym tłoczysko 20 jest wysunięte w przybliżeniu o połowę skoku z siłownika 16, przy czym, ten odcinek skoku jest na fig. 10a zaznaczony przez H1. Jak przedstawiono na fig. 10a i 10c, oba noże 5 są zamontowane na wspierających je ruchach 24 tak, że patrząc w kierunku ruchu (strzałka 15 na fig. 1) są one przedstawione względem siebie, a więc przy cięciu działają kolejno. W analogiczny sposób oba dziurkujące stemple 6, zamocowane na płycie 23, mają różną długość, tak że również one działają z przesunięciem w czasie. Ponadto konstrukcja jest korzystnie taka, że również pomiędzy nożami 5 a dziurkującymi stemplami 6 istnieje takie przestawienie, że narzędzia te również działają z przesunięciem czasowym. Dzięki temu znacznie zmniejszono szczytowe obciążenie energii potrzebnej do działania napędu 14.

Przy ruchu noży 5 i dziurkujących stempli 6 w lewo (fig. 10) narzędzia te dochodzą stopniowo do położenia według fig. 11. Najpierw dłuższy dziurkujący stempel 6 wytwarza przy tym otwór 13 w boku 9 opony usytuowanej z prawej strony na fig. 1. Kawałek, zwykle kołowy, wycięty przy tym przez dziurkujący stempel 6 z tego boku 9 opony jest wypychany poprzez otwór 32 środkowego podparcia 31 dopasowany do przekroju dziurkującego stempla 6, przy czym dziurkujący stempel 6 przechodzi następnie przez ten otwór 32 (fig. 11d). Następnie drugi, krótszy dziurkujący stempel 6 w analogiczny sposób wykonuje drugi otwór w tym samym boku 9 opony i osiąga w końcu położenie według fig. 11d. Następny działa usytuowany dalej w lewo nóż 5 (fig. 10c) i tworzy przecięcie w boku 9 opony usytuowanym z lewej strony na fig. 1. Osiąga on w końcu położenie według fig. 11c, przy czym ten nóż 5, który w położeniu wyjściowym z fig. 10c jest usytuowany w szczelinie 34 środkowego podparcia 31, wchodzi teraz w szczelinę 33 lewego podparcia 31 (fig. 11c). Zostaje przy tym wykonane cięcie 7 w boku 9 opony usytuowanym z lewej strony na fig. 1. W tym położeniu wysunięcie tłoczyska 20 jest

177 954 maksymalne, co odpowiada minimalnemu wymiarowi H, które to minimum jest na fig. 11a zaznaczone przez H2. Na figurze 11 wszystkie narzędzia 5, 6 osiągnęły więc lewe położenie końcowe.

Korzystnie sterowanie napędu 14jest wykonywane tak, że teraz automatycznie następuje odwrócenie kierunku ruchu tak, że tłoczysko 20 siłownika 16 jest z powrotem wciągane, na skutek czego narzędzia 5, 6 są poruszane z powrotem w prawo (strzałka 15 na fig. 1). Na skutek tego narzędzia 5, 6 są znowu poruszane w prawo (strzałka 15 na fig. 1). Dziurkujące stemple 6 są przez to wyciągane z otworów 32 w płytach 26, 27 i dochodzą do prawego położenia końcowego według fig. 12b lub 12d. Odległość H osiąga przy tym maksimum, przy czym odpowiednia wartość jest na fig. 12a zaznaczona przez H3. Dziurkujące stemple 6 nie działają przy tym ruchu w prawo. Natomiast noże 5 wykonują kolejno przecięcie w boku 9 opony usytuowanym z prawej strony na fig. 1, ponieważ oba noże są wyposażone w ostrza 35 po przeciwległych stronach. Płyta 27 usytuowana z prawej strony działa przy tym jako podparcie 31 podczas cięcia.

Po przeprowadzeniu tych operacji roboczych opona 3 na obu bokach 9 opony ma dwa promieniowo przebiegające przecięcia 7, a w jednym boku 9 opony ma otwory 13 usytuowane pomiędzy przecięciami 7.

Urządzenie zostaje następnie przestawione z powrotem do położenia wyjściowego przedstawionego na fig. 10, tak że opona 3 może być tak obrócona w jednym kierunku wokół środkowej osi opony w kierunku zaznaczonym podwójną strzałką 36 (fig. 8), że można wykonać następne przecięcia lub otwory. Z reguły przecięcia 7 lub otwory 13 nie występują w jednakowym odstępie, patrząc w kierunku obwodu opony 3, tak, że obrót w kierunku strzałki 36 można przeprowadzić na oko. Jeżeli jednak żądana jest jednakowa odległość przecięć 7 lub otworów 13 od siebie, wówczas oponę 3 ustawia się tak, że już wykonane promieniowe przecięcie 7 usytuowane jest w osi noża 5. Opisane operacje można potem powtórzyć.

Po wykonaniu wszystkich promieniowych przecięć 7 i wszystkich potrzebnych otworów 13 oponę można wyjąć z urządzenia w kierunku strzałki 32 (fig. 7). Ostatnią operację, w której jedno z przecięć 7 zostaje przedłużone tak, że przechodzi również przez warstwę 10 bieżnika, a więc opona w tym miejscu jest całkowicie przecięta, można wykonać ręcznie za pomocą piły lub specjalnego narzędzia tnącego. To przedłużone przecięcie jest na fig. 3 zaznaczone linią przerywana 37. Możliwe jest jednak również wykonanie tego przecięcia przez dodatkowy zespół urządzenia, który w tym celu ma specjalny nóż 39, prowadzony przez prowadnicę 38 (fig. 8), poruszany w kierunku pionowym przez nie pokazany napęd.

Urządzenie umożliwia przy wystarczającym względnym przestawieniu noży 5 w stosunku do dziurkujących stempli 6 wykonywanie również samych otworów 13 bez wykonywania przecięcia 7. W tym celu trzeba tylko napęd 14 sterować tak, żeby działał tylko dany dziurkujący stempel 6. Taki dodatkowy otwór pokazano na fig. 3, przy czym może być on usytuowany tak, że pokrywa się z przecięciem 7.

W analogiczny sposób można osiągnąć liczne kształty przekrojów wytwarzanego otworu przez superpozycję oddzielnych otworów 13. Dwa tego przykłady przedstawiono na fig. 4 i 5. Do wytwarzania otworu 13 według fig. 4 potrzebne są dwa ruchy dziurkujące stempla, a dla otworu 13 pokazanego na fig. 5 - trzy ruchy stempla.

Przez pionowe przestawienie podpory 2, przy czym położenie narzędzi 5, 6 lub ich prowadnic 4 pozostaje nie zmienione, można ustawiać względne położenie otworów na boku 8 opony.

Aby umożliwić bez problemu przechodzenie z jednego wielkości opony na inną, korzystne jest stosowanie kilku zestawów podpór 2 wraz z przyporządkowanymi narzędziami 5, 6, które są wzajemnie wymienne. Wymiana taka jest łatwo możliwa przez poluzowanie sworzni 21 i przez odkręcenie wspierającej podporę 2 płyty 40 od szkieletu 1. Poszczególne zespoły dostosowuje się następnie do wchodzącej w grę wielkości opony. Krawędzie robocze noży 5 i współpracujących z nimi szczelin 33 w podparciach 31, podobnie jak krawędzie robocze dziurkujących stempli 6 i współpracujących z nimi otworów 32 mogą być przynajmniej częściowo wykonane z twardego materiału, aby uzyskać możliwe długie żywotności. Ponadto

177 954 korzystne jest, by krawędzie tnące noży 5 były nieco pochylone w stosunku do pionu. W ten sposób uzyskuje się ciągnące cięcie noża 5.

Do już wspomnianego wykonywania licznych małych otworów w bokach 9 opony mogą być stosowane dziurkujące stemple, które mają liczne małe, usytuowane obok siebie trzpienie dziurkujące, które współpracują z odpowiednio ukształtowanymi otworami w podparciach 31. Ewentualnie może być pożądane wykonanie otworów 13 również drugim boku 9 opony. Można to przeprowadzać w ten sposób, że po wykonaniu opisanych operacji roboczych oponę 3 wyjmuje się z urządzenia i obraca się o 180 stopni, tak że teraz drugi bok 9 opony współpracuje z dziurkującymi stemplami 6. Przez odpowiednie ograniczenie skoku dziurkujących stempli 6 można następnie wykonać potrzebne otwory również w drugim boku 9 opony. Alternatywnie istnieje jednak również możliwość takiego przedłużenia dziurkujących stempli 6, aby działały one również dla drugiego boku opony. W tym celu podparcie 31 usytuowane z lewej strony na fig. 1 trzeba tylko wyposażyć w otwory potrzebne do przejścia dziurkujących stempli 6. Obowiązuje to analogicznie również dla wspomnianych wyżej dziurkujących trzpieni, służących do wytworzenia licznych małych otworów.

W przypadku typów opon, w których w zgrubieniu boku opony zalane są bardzo silne zbrojenia, może być korzystne obcięcie najpierw tych zgrubień, zanim oponę włoży się w urządzenie. Zmniejsza to koszty energii.

Z reguły korzystny jest wspólny napęd 14 dla noży 5 i dziurkujących stempli 6. W specjalnych przypadkach może być jednak korzystne zastosowanie dla noży tnących 5 i dziurkujących stempli 6 specjalnych napędów, które mogą być razem wsparte na szkielecie 1. W obszarze szczelin 33, przez które przechodzą noże 5, może być korzystne wzmocnienie podparć 31 przez dodatkowe płyty 41 (fig. 2).

Rury 24 mają korzystnie przekrój kołowy. Mimo tego oba noże 5 nie mogą obracać się wokół osi rury, ponieważ z jednej strony obie rury 24 są zamocowane razem na płycie 23, a z drugiej strony noże 5 są prowadzone w podłużnych szczelinach 42 (fig. 10) prowadnic 4.

Większe opony mogą mieć znaczny ciężar, w związku z czym dla takich opon może być korzystne zastosowanie nie pokazanego urządzenia, np. kleszczy podnoszących, za pomocą których oponę można włożyć w urządzenie lub wyjąć ją z niego. Urządzenie takie może również być stosowane do tego, aby obracać oponę w urządzeniu w kierunku podwójnej strzałki 36.

Oczywiście urządzenie to może być wykonane również z więcej niż dwoma tnącymi nożami 5 lub dziurkującymi stemplami 6.

Claims (17)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Urządzenie do wytwarzania z opony sektorów spojonych ze sobą w obszarze powierzchni bieżnika, przez wykonanie przecięć przebiegających od otworu w obu bokach opony w kierunku do warstwy bieżnika, nie dochodzących jednak do powierzchni tego bieżnika, przy czym szkielet dla opony ma podporę, która jest wyposażona w usytuowane w położeniu roboczym opony przy bokach opony podparcia dla tych boków opony podczas operacji cięcia, a szkielet ma prowadnice dla co najmniej jednego tnącego noża, który jest wyposażony w ostrza do wykonania przecięć w obu bokach opony, i jest połączony z napędem dla ruchu wzdłuż prowadnic, przy czym prowadnice noża przebiegają zasadniczo prostopadle do powierzchni wsporczych utworzonych przez podparcia, znamienne tym, że ma dodatkowe podparcie (31) usytuowane w położeniu obróbki opony (3) pomiędzy oboma bokami (9) opony, zaś wszystkie podparcia (31) mają wycięcia (33) i tworzą elementy współpracujące dla noży (5) poruszanych przez napęd tam i z powrotem z położenia środkowego w celu wykonania przecięć, przy czym noże mają przeciwległe zwrócone ostrza (35), przechodzące przez boki (9) opony od ich strony wewnętrznej.
2. 2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że dla dodatkowego wykonania co najmniej jednego otworu (13) w obszarze boku (9) opony w szkielecie (1) ma również prowadnice (4) z przemieszczanym wzdłuż nich co najmniej jednym dziurkującym stemplem (6).
3. 3. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że każdy nóż (5) i co najmniej jeden dziurkujący stempel (6) są połączone ze wspólnym napędem (14), korzystnie z siłownikiem dwustronnego działania.
4. 4. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że dla wykonania jednego przecięcia (7) w obu bokach (9) opony zastosowany jest jeden nóż (5), który na dwóch przeciwnie skierowanych krawędziach ma podobnie skierowane ostrza (35).
5. 5. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że zawiera co najmniej dwa dziurkujące stemple (6) lub noże (5), które są względem siebie umieszczone z przestawieniem w kierunku ruchu.
6. 6. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że wycięcia (33) są utworzone przez szczeliny dla noży (5) lub otwory (32) do wchodzenia dziurkującego stempla (6).
7. 7. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że dwa, działające na oba boki (9) opony, noże (5), lub dwa dziurkujące stemple (6), są umieszczone naprzemiennie, patrząc w kierunku obwodu opony (3), z przestawieniem względem siebie, korzystnie w jednakowych odstępach od siebie.
8. 8. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że podpora (2) i/lub podparcia (31) i/lub noże (5) lub dziurkujące stemple (6) są wymienne i/lub przestawne w pionie.
9. 9. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że podpora (2) jest wygięta pod kątem lub łukowo zgodnie z krzywizną wewnętrznego otworu (8) obrabianej opony (3).
10. 10. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że napęd jest wsparty przez szkielet (1).
11. 11. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że każdy nóż (5) jest zamocowany na rurze (24), która jest prowadzona przesuwnie wzdłuż prowadnic (4) i jest połączona z napędem (14).
12. 12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że dwa noże (5) umieszczone z wzajemnym przestawieniem w kierunku obwodu opony (3) są zamocowane na dwóch rurach (24), korzystnie o przekroju kołowym, które na końcu czołowym są połączone elementem poprzecznym, korzystnie płytą (23), która jest połączona z napędem (14), korzystnie tłoczyskiem (20) hydraulicznego siłownika (16) dwustronnego działania dla ruchu wraz z nim.

    177 954
13. 13. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że wolny koniec noża (5) znajduje się w obszarze wewnętrznej powierzchni opony tak, że wykonane cięcie przebiega aż do bieżnika opony (3).
14. 14. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że ma dodatkowy nóż (39), przemieszczający się promieniowo względem opony, przy czym skok tego dodatkowego noża jest równy co najmniej grubości opony.
15. 15. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że ma dziurkujące stemple (6) do wytwarzania otworów (13) w obu bokach (9) opony.
16. 16. Urządzenie według zastrz. 15, zmamienne tym, że co najmniej jeden dziurkujący stempel (6) ma postać wielu umieszczonych obok siebie trzpieni dziurkujących.
17. 17. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, z^mmienne tym, że ma zespół do automatycznego obracania opony (3) po wykonaniu przecięć (7), korzystnie w postaci kleszczy podnoszących.