PL174284B1

PL174284B1 - Sposób i zespół do wytwarzania elastomerowej powłoki oraz elastomerowa powłoka

Info

Publication number: PL174284B1
Application number: PL94317408A
Authority: PL
Inventors: Winter Hugo De
Original assignee: Recticel
Priority date: 1994-06-01
Filing date: 1994-06-01
Publication date: 1998-07-31
Also published as: DE69428377T2; CA2191083C; ES2163440T3; JP3332382B2; EP0804327B1; AU700087B2; WO1995032850A1; MY112910A; AU6717994A; CA2191083A1; EP0804327A1; DE69428377D1; ATE205771T1; JPH10500366A; US6071619A; BR9408580A; RU2135357C1; PT804327E; TW309555B; MD950276A

Abstract

1 Sposób wytwarzania elastomerowej powloki, z czesciami z co najmniej dwóch materialów elastomerowych, polegajacy na natry- skiwaniu wspomnianych materialów elastomerowych na powierz- chnie formy, w którym to sposobie czesc tej powierzchni oslania sie za pomoca maski z co najmniej jedna krawedzia ograniczaj- aca wspo- mniana czesc, na powierzchnie i na krawedz natryskuje sie warstwe pierwszego materialu elastomerowego, zdejmuje sie maske oraz na czesc powierzchni formy natryskuje sie drugi material elastomerowy, znamienny tym, ze krawedz (11) maski (4) umieszcza sie na górnej powierzchni co najmniej jednej stojacej krawedzi (13) na powierzch- ni (2) formy, ograniczajacej wraz z krawedzia (11) czesc (3) tej po- wierzchni (2) formy oraz pierwszy material elastomerowy (7) natryskuje sie na jedna strone stojacej krawedzi (13) 5 Zespól do wytwarzania elastomerowej powloki, z czesciami powierzchni z co najmniej dwóch materialów elastomerowych, w którego sklad wchodzi forma z powierzchnia formujaca oraz co naj- mniej jedna maska do oslaniania czesci powierzchni formy, zawie- rajaca co najmniej jedna krawedz ograniczajaca czesc powierzchni formy, znamienny tym, ze na powierzchni (2) formy znajduje sie co najmniej jedna stojaca krawedz (13) ograniczajaca wraz z krawe- dzia (11) maski (4) czesc (3) powierzchni (2) formy, przy czym kra- wedz (11) maski (4) jest umieszczalna na górnej powierzchni tej stojacej krawedzi (13) 13 Elastomerowa powloka z czesciami powierzchni z co naj- mniej dwóch materialów elastomerowych, znamienna tym, ze dwa materialy elastomerowe (7, 9) przywieraja do siebie wzdluz linii rozdzielajacej, której co najmniej czesc znajduje sie w zewnetrznym zaglebieniu (23) w elastomerowej powloce F ig .1 PL PL PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy sposobu i zespołu do wytwarzania elastomerowej powłoki oraz elastomerowej powłoki. Chodzi tu zwłaszcza o elastomerową powłokę z częściami powierzchni z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych.

Dotychczas powłoki elastomerowe lub elementy tłoczone o dwóch lub więcej barwach wytwarza się różnymi technikami.

Przede wszystkim możliwe jest wytwarzanie dwóch niezależnie barwionych powłok elastomerowych poddawanych następnie odpowiedniej obróbce i łączonych w jeden wyrób. Ten znany sposób jest jednak czasochłonny i wiąże się z dużymi kosztami.

Drugi znany sposób polega na wytwarzaniu dwóch niezależnie barwionych powłok elastomerowych spajanych następnie ze sobą, ale również ten sposób ma takie same wady jak wspomniano powyżej.

Według ujawnionego w europejskim zgłoszeniu patentowym EP-A-386 818 sposobu formowania za pomocą formy dwuczęściowej, dwa różniące się barwami materiały elastomerowe natryskuje się na dwie części formy, a następnie dociska do siebie. W tym przypadku technika formy złożonej wymaga wysokich nakładów finansowych. Ponadto, stopień wykończenia powierzchni stykowych obu części formy ma decydujące znaczenie (ze względu na tolerancje i naprężenia) i jego skutkiem może być dwubarwna linia rozdzielająca o niedopuszczalnej optycznie jakości.

Malowanie różnych części powłok lakierami na późniejszym etapie również nie jest dobrym rozwiązaniem, ponieważ wpływa negatywnie najakość powierzchni, zwłaszcza na fakturę skóry, a ponadto jest czasochłonne i kosztowne.

Jednym z problemów występujących w przypadku stosowania techniki maskowania w dziedzinie natryskiwania gęstych materiałów elastomerowych, zwłaszcza poliuretanowych mieszanek reakcyjnych, jest powstawanie włókien lub nitek materiału elastomerowego po zdjęciu maski; wynika to z ciągnięcia się natryśniętej warstwy materiału elastomerowego od powierzchni formy do maski. Włókna te mogąprzedostać się na powierzchnię formy pokrytej maską, co zwiększa ilość braków, zwłaszcza w przypadku wytwarzania elastomerowej powłoki z materiałów o kontrastowych barwach, lub zakłóca proces produkcji.

Zadaniem wynalazkujest zapewnienie sposobu wytwarzania elastomerowej powłoki złożonej z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych, umożliwiającego uzyskanie estetycznej wzrokowo linii rozdzielającej pomiędzy materiałami elastomerowymi, na przykład w celu wykonania tablic rozdzielczych lub innych dwu lub więcej kolorowych elementów wyposażenia wewnętrznego dla przemysłu motoryzacyjnego.

Sposób wytwarzania elastomerowej powłoki z częściami z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych polegający na natryskiwaniu wspomnianych materiałów elastomerowych na powierzchnię formy, w którym to sposobie część tej powierzchni osłania się za pomocą maski z co najmniej jednąkrawędzią ograniczającą wspomnianą część, na powierzchnię i na krawędź natryskuje się warstwę pierwszego materiału elastomerowego, zdejmuje się maskę, oraz na część powierzchni formy natryskuje się drugi materiał elastomerowy, odznacza się według wynalazku tym, że krawędź maski umieszcza się na górnej powierzchni co najmniej jednej stojącej krawędzi na powierzchni formy, ograniczającej wraz z krawędzią część tej powierzchni formy oraz pierwszy materiał elastomerowy natryskuje się na jedną stronę stojącej krawędzi.

Korzystnie na powierzchnię formy natryskuje się materiały elastomerowe o różnych barwach.

174 284

Korzystnie po natryśnięciu pierwszego materiału elastomerowego utrzymuje się krawędź maski w pewnej odległości od powierzchni formy, uniemożliwiając zetknięcie się pierwszego materiału elastomerowego, natryśniętego na powierzchnię formy, z maską.

Korzystnie na spodnią powierzchnię warstwy materiału elastomerowego nanosi się, zwłaszcza techniką natryskiwania, warstwę podkładową z tworzywa sztucznego.

Zespół do wytwarzania elastomerowej powłoki z częściami powierzchni z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych, w którego skład wchodzi forma z powierzchnią formującą oraz co najmniej jedna maska do osłaniania części powierzchni formy zawierająca co najmniej jedną krawędź ograniczającą część powierzchni formy, charakteryzuje się tym, że na powierzchni formy znajduje się co najmniej jedna stojąca krawędź ograniczająca wraz z krawędzią maski część powierzchni formy, przy czym krawędź maskijest umieszczalna na górnej powierzchni tej stojącej krawędzi.

Korzystnie krawędź maski umieszczona na górnej powierzchni formy wystaje poza stoj ącą krawędź powierzchni formy, zwłaszcza na odległość mniej sząniż wysokość stojącej krawędzi.

Korzystnie krawędź maski ma powierzchnię dolną tworzącą kąt β od 1do 135° z pionową płaszczyzną symetrii przechodzącą przez stojącą krawędź, zwłaszcza kąt β wynoszący od 70 do 110°, a korzystnie około 90°.

Korzystnie wysokość stojącej krawędzi wynosi od 1 do 20 mm, zwłaszcza od 2 do 8 mm, a korzystnie od 3 do 5 mm.

Korzystnie szerokość stojącej krawędzi, mierzona w pobliżu połowy jej wysokości, wynosi co najmniej 0,5 mm, zwłaszcza od 1 do 5 mm, a korzystnie od około 2 do 3 mm.

Korzystnie stojąca krawędź ma zakrzywioną powierzchnię górną o promieniu krzywizny równym, korzystnie, około połowy jej szerokości.

Korzystnie krawędź maski ma powierzchnię górną tworzącą kąt a od 0 do 89° z płaszczyzną równoległą do powierzchni formy, zwłaszcza kąt α wynoszący od 10 do 60°, a korzystnie około 30°.

Korzystnie krawędź maski jest zaopatrzona w dodatkową, krawędź tnącą.

Elastomerowa powłoka z częściami powierzchni z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych odznacza się tym, że dwa materiały elastomerowe przywierają do siebie wzdłuż linii rozdzielającej, której co najmniej część znajduje się w zewnętrznym zagłębieniu w elastomerowej powłoce.

Zgodnie ze sposobem według wynalazku przejście pomiędzy różnymi materiałami elastomerowymi uzyskuje się na stojącej krawędzi powierzchni formy lub, patrząc z zewnątrz elastomerowej powłoki, w zagłębieniu powłoki. Wskutek tego rzeczywiste przejście pomiędzy materiałami elastomerowymi nie jest widoczne, a więc uzyskuje się estetyczny wygląd gotowej linii rozdzielającej pomiędzy różnymi materiałami elastomerowymi, a ponadto sposób ten jest możliwy do realizacji na skalę przemysłową.

Dzięki temu, że natryśnięty zgodnie z wynalazkiem na powierzchnię formy materiał elastomerowy nie styka się z materiałem natryśniętym na powierzchnię maski w prosty, ale skuteczny sposób unika się powstawania włókien elastomerowych po usunięciu maski.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia formę natryskową do realizacji sposobu wytwarzania elastomerowej powłoki, według wynalazku w różnych etapach realizacji sposobu, schematycznie, w przekroju poprzecznym; fig. 2 - krawędź maski z fig. 1 umieszczonąna górnej powierzchni stojącej krawędzi na po. wierzchni formy, w powiększeniu; fig. 3 do fig. 9, krawędź maski i samą strukturę maski, w różnych przykładach wykonania, fig. 10 do fig. 12 - krawędzie stojące na powierzchni formy w różnych przykładach wykonania i fig. 13 - część uformowanego kawałka zawierającego powłokę elastomerową według wynalazku, zwłaszcza w pobliżu linii oddzielającej dwajej materiały elastomerowe, w przekroju poprzecznym.

Na poszczególnych figurach zastosowano te same numery identyfikacyjne do tych samych lub podobnych elementów.

174 284

W sposobie według wynalazku powłokę elastomerowa z częściami powierzchni z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych, zwłaszcza poliuretanowych materiałów elastomerowych o różnych barwach, wytwarza się w formie 1 do formowania natryskowego. Różne etapy tego sposobu pokazano na fig. 1.

Pokazana na fig. 1 forma 1 do formowania natryskowego ma powierzchnię 2 z częścią3, którą można osłonić lub pokryć maską4. W pierwszym etapie maskę 4 zdejmuje się z powierzchni 2 formy, na przykład za pomocą osadzonego wahliwie ramienia 5, i w razie konieczności, natryskuje na całą powierzchnię 2 formy środek zapobiegający przywieraniu za pomocą pierwszej dyszy rozpylającej 6. Następnie kładzie się maskę 4 na część 3 powierzchni 2 formy i natryskuje warstwę pierwszego materiału elastomerowego 7, korzystnie po powrocie osadzonego wahliwie ramienia 5 do jego położenia wyjściowego, za pomocą drugiej dyszy rozpylającej 8, na nie przykrytą maskąpowierzchnię 2 formy, ograniczoną krawędziami tnącymi 18, oraz częściowo na maskę 4. W trzecim etapie zdejmuje się maskę 4 z powierzchni 2 formy i natryskuje drugi materiał elastomerowy 9 za pomocą dyszy 10 na pozostałą część 3 powierzchni 2 formy i częściowo na warstwę pierwszego materiału elastomerowego 7. Oba materiały elastomerowe 7,9 nanosi się zazwyczaj warstwami o grubości od 0,1 do 5 mm, a korzystnie warstwąo grubości 0,2 do 0,5 mm. Następnie można nanieść na spodniąpowierzchnię pierwszego materiału elastomerowego kolejnąwarstwę materiału z tworzywa sztucznego, barwnego lub nie, do uzyskania powłoki o odpowiedniej grubości, po czym wykonaną w ten sposób powłokę można wyjąć z formy. Ta następna warstwa może być odporną na światło warstwą elastomerową podobną do pierwszego i drugiego materiału elastomerowego, albo też może być warstwą elastomerowąnie odpornąna światło. Gęstość tej warstwy można nawet zmniejszyć stosując środki porotwórcze, i wytwarzając w konsekwencji warstwę piankową.

Możliwe jest ponadto nakładanie następnych warstw, takich jak sztywne warstwy nośne w tej samej formie 1, w celu wykonania w niej całego elementu. Oczywiście, tego typu sztywną warstwę nośną można również nanosić później.

Krawędzie 11 maski 4 ograniczające część 3 powierzchni 2 formy utrzymuje się w pewnej odległości od powierzchni 2 formy takiej, żeby uniemożliwić styczność pomiędzy warstwąpierwszego materiału elastomerowego 7 natryśniętego na powierzchnię formy i na maskę 4. Można to osiągnąć za pomocą ramienia 5, i ewentualnie za pomocą pośredniej podpory centrującej 12 sprzęgającej się z powierzchnią formy, korzystnie na mniej ważnych częściach powłoki, które można później pokryć lub odciąć.

Zgodnie ze sposobem według wynalazku umieszcza się maskę 4 z jej krawędziami 11 na górnej powierzchni stojących krawędzi 13 na powierzchni 2 formy, zwłaszcza na linii rozdzielającej dwa materiały elastomerowe, tam, gdzie linia tajest ważna z estetycznego punktu widzenia. W innych miejscach, gdzie linia rozdzielająca oba materiały ma mniejsze znaczenie, na przykład jest niewidoczna za listwami maskującymi, tego typu stojące krawędzie 13 można pominąć lub zmniejszyć. To, że krawędzie 11 umieszcza się na górnych powierzchniach stojących krawędzi 13, nie oznacza, że maska 4 musi rzeczywiście stykać się z krawędziami 13, ale że można ją również kłaść w pewnej odległości nad tymi krawędziami 13, jak to opisano dalej.

Na stojących krawędziach 13 pierwszy materiał elastomerowy 7 natryskuje się najedną ich stronę i częściowo na krawędzie 11 maski 4, przy czym, korzystnie, zostawia się pewną szczelinę pomiędzy materiałem elastomerowym 7 natryśniętym na stojącąkrawędź 13 a maską, jak wyraźnie widać na fig. 2 do 9, aby uniknąć opisanego powyżej problemu z tworzeniem się włókien po usunięciu maski.

W przykładzie wykonania pokazanym na fig. 2, szczelinę tę uzyskuje się głównie dzięki temu, że krawędź 11 maski 4 wystaje ponad stojącąkrawędź 13. W ten sposób odległość pomiędzy krawędzią 11 maski 4 a powierzchnią 2 formy, mierzona w kierunku 14 natryskiwania rozpylonego strumienia obok krawędzi 11 wynosi w szczególności 0,5 do 20 mm, a zwłaszcza od 1 do 6 mm. Odległość A najakąkrawędź 11 wystaje nad stojącąkrawędzią 13 jest zazwyczaj mniejsza niż wysokość H stojącej krawędzi 13.

174 284

Jak widać na ‘fig. 3, krawędź 11 maski 4 nie zawsze musi wystawać nad stojące krawędzie 13, ale odległość pomiędzy, krawędzią 11 maski 4 a powierzcłuiią2 formy można ewentualnie uzyskać dzięki odpowiedniej krzywiźnie powierzchni 2 formy, a zwłaszcza górnej części stojących krawędzi 13.

W celu uniemożliwienia materiałowi elastomerowemu 7 zsuwania się z krawędzi 11 maski 4, korzystnie, krawędź 11 zwęża się stożkowo w kierunku swojego swobodnego końca, a jej górna powierzchnia tworzy kąt a w zakresie od 0 do 89° z płaszczyznąrównoległą do powierzchni 2 formy, a zwłaszcza kąt a od 10 do 60°, a korzystnie kąt a rzędu 3θ°.

Po kilku natryskach górne powierzchnie krawędzi 11 maski 4 trzeba oczyścić. W zalecanym przykładzie wykonania z fig. 4, ta część maski 4, którą się czyści, jest znacznie mniejsza dzięki obecności pomocniczej krawędzi tnącej 15 na krawędziach 11. W ten sposób powierzchnia maski 4 za krawędziątnącą 15 nie musi być czyszczona z dużąregularnością, natomiast warstwę natryśniętego na nią materiału elastomerowego można z łatwością zerwać w jednej chwili.

Jak widać na fig. 1 do 4, maska 4 ma mieć w przybliżeniu płaską powierzchnię pokrywającą część 3 powierzchni 2 formy. Jednakże, jak widać na fig. 5 do 9, maskę 4 może również stanowić płytka umieszczona w położeniu stojącym, zwłaszcza na stojących krawędziach 13. Maski 4 nie trzeba koniecznie kłaść dokładnie pionowo na górnej powierzchni stojących krawędzi 13, ale możnają ewentualnie nieco pochylić, zwłaszcza w kierunku od części 3 powierzchni 2 formy osłoniętej przez maskę 4, jak widać na fig. 8. Sytuacja tego typu powstaje na przykład w przypadku form o konstrukcji złożonej, których powierzchnia niejest pozioma, natomiast maskę kładzie się w położeniu pionowym.

W celu uniemożliwienia pierwszemu materiałowi elastomerowemu wnikania pomiędzy maskę 4 a górną powierzchnię stojących krawędzi 13, dolna powierzchnia krawędzi 11 maski 4 powinna być odpowiednio szeroka, zależnie od swojego pochylenia. Ta druga powierzchnia może, na przykład, tworzyć kąt β od 1 do 135° z pionową płaszczyzną symetrii przechodzącą przez stojące krawędzie 13, a zwłaszcza kąt β około 90°. Przykład kąta β różnego od 90° można zobaczyć na fig. 6.

Na fig. 2 do 9 widać, że na dolnej powierzchni krawędzi 11 maski, wzdłuż stojących krawędzi 13, na tej stronie części 3 powierzchni formy, która ma być osłonięta maską, znajduje się skierowany ku dołowi kołnierz 16 do dokładnego ustalania położenia maski 4. Ponadto te skierowane ku dołowi kołnierze 16 pomagają w zapobieganiu przenikaniu małych cząstek rozpylonego materiału pomiędzy maskę 4 a stojące krawędzie 13, zwłaszcza w tych miejscach, gdzie krawędzie 11 maski 4 mogą nie pasować dokładnie do stojących krawędzi 13, jak widać na fig. 7. Jak widać na fig. 8 i 9,kołnierze 16 niekoniecznie muszą być równoległe do stojących krawędzi 13, tak że maskę 4 można zdejmować w innych kierunkach, zwłaszcza w przypadku form o konstrukcji złożonej, jak wspomniano wcześniej przy opisie fig. 8.

W przykładzie wykonania pokazanym na fig. 6, te skierowane ku dołowi kołnierze 16 zastąpiono zagłębieniami 17 w dolnej powierzchni krawędzi 11 maski. Na fig. 7 widać kombinację zagłębienia 17 i skierowanego ku dołowi kołnierza 16. Długość skierowanych ku dołowi kołnierzy 16 ogranicza oczywiście wysokość stojących krawędzi 13.

Wysokość H stojących krawędzi 13 jest zmienna w szerokim zakresie, ale zazwyczaj wynosi od 1 do 20 mm, a zwłaszcza od 2 do 8 mm. Korzystnie, wysokość H wynosi od 3 do 5 mm.

Szerokość krawędzi 13, mierzona w przybliżeniu w połowie ich wysokości, wynosi zazwyczaj około 0,5 mm, zwłaszcza od 1do 5 mm, a korzystnie około 2 do 3 mm. Szerokość ta, wyznaczająca odpowiednią szerokość zagłębienia w elastomerowej powłoce, ma znaczący wpływ, dokładnie takijak wysokość stojących krawędzi, na estetyczny wygląd linii oddzielającej oba różne materiały elastomerowe lub barwy wytwarzanej powłoki.

Mając na uwadze uzyskanie dostatecznie grubej warstwy drugiego materiału elastomerowego na górnej powierzchni stojących krawędzi 13, korzystnie, ich górna powierzchnia jest zakrzywiona z promieniem krzywizny R1, który, korzystnie, jest równy około połowie jej szerokości. Ten promień krzywizny wynosi, na przykład, 1 mm. Na fig. 10 do 12 pokazano schematycznie różne możliwe kształty stojących krawędzi 13, przy czym stojąca krawędź z fig. 11

174 284 najbardziej pasuje do masek 4 pokazanych na fig. 8 i 9. Na fig. 10 i 12 widać również, że podstawa stojących krawędzi 13 jest skośna lub zakrzywiona z promieniem krzywizny R2, który może być różny od promienia krzywizny R1 górnej powierzchni stojących krawędzi 13. Generalnie, promień krzywizny R2 wynosi od 0 do H-R1 Iub nawet od 0 do H po stronie zamaskowanej części 3. Wyraźnie widać, że krzywizny górnej powierzchni i podstawy stojących krawędzi 13 mogąbyć niereguralne.

Co do materiałów elastomerowych stosowanych w sposobie według niniejszego wynalazku, powołujemy się tu zwłaszcza na odporne na światło znane poliuretanowe materiały elastomerowe nakładane za pomocą znanych technik natryskiwania i dysz rozpylających do natryskiwania różnych warstw elastomerowych.

Znaną technikę można zastosować do wytwarzania uformowanych elementów wykonanych w całości z poliuretanu. W skład tych elementów wchodzi zwłaszcza powłoka elastomerowa i piankowa warstwa podkładowa, obie o konkretnej grubości, co ma zapewnić wrażenie dotykowe zbliżone do naturalnej skóry. Mając to na uwadze, sposób według niniejszego wynalazku umożliwia wytwarzanie syntetycznej powłoki skóropodobnej o różnie barwionych częściach, pozwalając uzyskać korzystne efekty.

Poniżej podano przykład wykonania elastomerowej powłoki ilustrujący niniejszy wynalazek. Oczywiście, każda osoba znająca się na tej dziedzinie technikijest w stanie podać wiele różnych przykładów na podstawie powyższego opisu wynalazku. Rozumie się oczywiste samo przez się, że można również rozważać powłoki wykonane z więcej niż dwóch różnie barwionych materiałów elastomerowych.

Przykład. W przykładzie tym wytworzono elastomerowąpowłokę poliuretanową na deski rozdzielcze w otwartej formie do formowania natryskowego, jak pokazano na fig. 1 i 2. Powierzchnię 2 formy wykonano techniką powlekania galwanicznego nadając jej fakturę skóry. Wysokość H stoj ących krawędzi 13 wynosiła 5 mm, szerokość B 3 mm, a górna powierzchnia była zakrzywiona z promieniem krzywizny R1 rzędu 1,5 mm. Również podstawa uniesionych krawędzi 13 była zakrzywiona z promieniem krzywizny R2 równym 1,5 mm.

W pierwszym etapie zdjęto maskę 4 z powierzchni 2 formy, po czym na całą powierzchnię 2 formy natryśnięto substancję zapobiegającąprzywieraniu na osnowie silikonu, wosku i rozpuszczalnika. Następnie na krawędzie 13 położono maskę 4 w taki sposób, żeby pokryła część 3 powierzchni 2 formy.

W tym położeniu, na nie przykrytąpowierzchnię formy i częściowo na maskę 4 natryśnięto aktywną chemicznie mieszankę poliolu z izocyjanianem z masowym natężeniem przepływu 25 g/s, przy czym ciśnienie poliolu wynosiło 15 MPa, a ciśnienie izocyjanianu 10 Mpa.

1. Właściwości poliolu(pierwszy składnik)

Skład wagowy triol polieteru uzyskiwany w procesie dodawania tlenku propylenu i tlenku etylenu do gliceryny jako inicjatora (wskaźnik OH: 35; zawartość podstawowego rodnika OH: 80%) 100 glikol etylenowy: 4

NN-dwumetylobutanodwuamina: 5 kaprylan ołowiu (33% metalicznego ołowiu) 0,7

Czarna pasta barwiąca 5

115,7

2. Właściwości izocyjanianu (drugi składnik)

Skład wagowy quasi prepolimer (100 części dwuizycyjanianu izoforenu +13,28 części glikolu dwupropylenowego (końcowa zawartość grup NCO: 26%): 67,1 dwumetylocynodwuneokaprynian 1

68,1

174 284 poliol 115,7

Stosunek:

izocyjanian 68,1

Natychmiast po natryśnięciu na powierzchnię 2 formy pierwszej poliuretanowej mieszanki aktywnej, zdjęto maskę 4 i na pozostałą część 3 powierzchni 2 formy oraz częściowo na warstwę pierwszej mieszanki aktywnej natryśnięto drugą poliuretanową mieszankę aktywną o takim samym składzie jak pierwsza, z tym wyjątkiem, że w składniku poliolowym znajdowało się 5 części szarej pasty barwiącej zamiast czarnej. Korzystnie, tę drugą mieszankę aktywną nanosi się kiedy ta pierwsza jest jeszcze lepka, co zapewnia dobrą przyczepność obu warstw do siebie.

W przykładzie tym grubość obu warstw elastomerowych wynosiła około 0,4 mm. Następnie na spodnią powierzchnię pierwszego i drugiego materiału elastomerowego naniesiono warstwę podkładową z kolejnego materiału elastomerowego 19 w celu uzyskania powłoki o łącznej grubości około 1 mm. Tę warstwę podkładową materiału elastomerowego 19 uzyskano z odpornej na światło, niebarwionej aktywnej mieszanki poliuretanowej o takim samym składzie jak pierwsza i druga aktywna mieszanka poliuretanowa, z tym wyjątkiem, że składnik poliolowy nie zawierał pasty barwiącej.

Wytworzoną w ten sposób powłokę poddano dalszej obróbce na deskę rozdzielczą nanosząc warstwę pianki poliuretanowej 20 na jej spodnią powierzchnię oraz sztywną warstwę nośną 21.

Na fig. 13 pokazano uzyskaną powłokę dwubaiwnąo estetycznie wykończonej linii rozdzielającej dwie części o różnych barwach, ponieważ rzeczywiste przejście pomiędzy różnymi materiałami w zagłębieniu 23 na tej linii rozdzielającej, tworzące w istocie rzeczy strefę 22 stopniowego przechodzenia, zostało dobrze ukryte przed wzrokiem. W razie potrzeby zagłębienie to można oczywiście później wypełnić lub zamknąć prasując i/lub sklejając jego boki ze sobą.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania elastomerowej powłoki, z częściami z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych, polegający na natryskiwaniu wspomnianych materiałów elastomerowych na powierzchnię formy, w którym to sposobie część tej powierzchni osłania się za pomocą maski z co najmniej jedną krawędzią ograniczającą wspomnianą część, na powierzchnię i na krawędź natryskuje się warstwę pierwszego materiału elastomerowego, zdejmuje się maskę oraz na część powierzchni formy natryskuje się drugi materiał elastomerowy, znamienny tym, że krawędź (11) maski (4) umieszcza się na górnej powierzchni co najmniej jednej stojącej krawędzi (13) na powierzchni (2) formy, ograniczającej wraz z krawędzią(11.) część (3) tej powierzchni (2) formy oraz pierwszy materiał elastomerowy (7) natryskuje się na jedną stronę stojącej krawędzi (13).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na powierzchnię (2) formy natryskuje się materiały elastomerowe (7,9) o różnych barwach.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po natryśnięciu pierwszego materiału elastomerowego (7) utrzymuje się krawędź (11) maski (4) w pewnej odległości od powierzchni (2) formy, uniemożliwiając zetknięcie się warstwy pierwszego materiału elastomerowego (7), natryśniętego na powierzchnię (2) formy, z maską (4).
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na spodnią powierzchnię warstwy materiału elastomerowego (7,9) nanosi się, zwłaszcza techniką natryskiwania, warstwę podkładową (20) z tworzywa sztucznego.
5. Zespół do wytwarzania elastomerowej powłoki, z częściami powierzchni z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych, w którego skład wchodzi forma z powierzchnią formującą oraz co najmniej jedna maska do osłaniania części powierzchni formy, zawierająca co najmniej jedną krawędź ograniczającą część powierzchni formy, znamienny tym, że na powierzchni (2) formy znajduje się co najmniej jedna stojąca krawędź (13) ograniczająca wraz z krawędzią (11) maski (4) część (3) powierzchni (2) formy, przy czym krawędź (11) maski (4) jest umieszczalna na górnej powierzchni tej stojącej krawędzi (13).
6. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że krawędź (11) maski (4) umieszczona na górnej powierzchni (2) formy wystaje poza stojącą krawędź (13) powierzchni (2) formy, zwłaszcza na odległość mniejszą niż wysokość (H) stojącej krawędzi (13).
7. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że krawędź (11) maski (4) ma powierzchnię dolną tworzącą kąt (β) od 1 do 135° z pionową płaszczyzną symetrii przechodzącąprzez stojącą krawędź (13) zwłaszcza kąt (β) wynoszący od 70 do 110°, a korzystnie około 90°.
8. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że wysokość stojącej krawędzi (13) wynosi od 1 do 20 mm, zwłaszcza od 2 do 8 mm, a korzystnie od 3 do 5 mm.
9. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że szerokość stojącej krawędzi (13), mierzona w pobliżu połowyjej wysokości (H), wynosi co najmniej 0,5 mm, zwłaszcza od 1do 5 mm, a korzystnie od około 2 do 3 mm.
10. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że stojąca krawędź (13) ma zakrzywionąpowierzchnię górnąo promieniu krzywizny (R1) równym, korzystnie, około połowyjej szerokości.
11. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że krawędź (11) maski (4) ma powierzchnię górną tworzącą kąt (a) od 0 do 89° z płaszczyzną równoległą do powierzchni (2) formy, zwłaszcza kąt (a) wynoszący od 10 do 60°, a korzystnie około 30°.
12. Zespół według zastrz. 5, znamienny tym, że krawędź (11) maski (4)jest zaopatrzona w dodatkową krawędź tnącą (15).

174 284
13. Elastomerowa powłoka z częściami powierzchni z co najmniej dwóch materiałów elastomerowych, znamienna tym, że dwa materiały elastomerowe (7, 9) przywierają do siebie wzdłuż linii rozdzielającej, której co najmniej część znajduje się w zewnętrznym zagłębieniu (23) w elastomerowej powłoce.