PL171847B1 - Receiving portion of a disconnectable fastener especially for clothing - Google Patents

Abstract

1. Czesc przyjmujaca rozlaczalnego elementu la- czacego, zwlaszcza do odziezy typu, w którym haczy- ki o stepionych glówkach na jednej z powierzchni laczacych tworza polaczenie poprzez rozlaczne spla- tanie z regionem przyjmujacym na drugiej powierzch- ni laczacej, w ielostrefow a, z n a m ie n n a ty m , ze posiada: - pierwsza strefe (30) z wstegi pierwszego mate- rialu wlókninowego o gramaturze od okolo 8,5 do okolo 18 g/metr2, skladajacego z sie z wlókien o numerze denier od okolo 2 do okolo 15; - druga strefe (32) z wstegi drugiego materialu wlókninowego o gramaturze od okolo 8,5 do okolo 36 g/metr2 skladajacego sie z wlókien o numerze denier od okolo 2 do okolo 15, oraz - podkladke (34) sasiadujaca z drugim materia- lem wlókninowym, przy czym pierwszy material w lók n in ow y 1 drugi m aterial w ló k n in o w y sa przytrzymywane w miejscu wzgledem podkladki (34) za pomoca drugiego materialu wlókninowego, znaj- dujacego sie pomiedzy pierwszym materialem wlók- ninowym a podkladka (34). Fig. 1Czesc przyjmujaca rozlaczalnego elementu laczacego, zwlaszcza do odziezy PL PL PL

Description

Wynalazek dotyczy części przyjmującej rozłączalnego elementu łączącego, zwłaszcza do odzieży. Chodzi, tu w szczególności o wielowarstwową część przyjmującą takiego elementu łączącego.

Rozłączalne elementy łączące z haczykami i pętelkami są powszechnie stosowane w wielu wyrobach. Elementy te są używane do ubrań, wyrobów jednorazowego użytku oraz różnorodnych wyrobów o innych zastosowaniach, na przykład pasów bezpieczeństwa i podobnych. Stosuje się je w sytuacjach wymagających rozłączalnego połączenia ze sobą dwóch lub więcej wyrobów albo kilku powierzchni tego samego wyrobu. W pewnych wyrobach łączniki rozłączalne tego typu wyparły tradycyjne sprzączki, zamki błyskawiczne, guziki, zatrzaski, ściągacze i połączenia zszywane.

W jednym, z popularnych typów szeroko stosowanych łączników mechanicznych, połączenie rozłączalne powstaje na zasadzie mechanicznej. Elementy łączące tego typu opisano szczegółowo w opisach patentowych Stanów Zjednoczonych Ameryki o numerach: 2117437; 3 009 235; 3 266 113; 3 550837; 4 169303 i 4984339.

Łączniki te składają się z dwóch elementów, części wtykowej i części przyjmującej. Cześć wtykowa i przyjmująca są często określane jako, odpowiednio, haczykowa i pętelkowa. Część haczykowajest wykonana z tkaniny z dużą liczbą sprężystych, wystających ku górze elementów w kształcie haczyków. Natomiast część przyjmująca elementu łączącego jest wykonana z tkaniny, z której powierzchni wystaje ku górze duża liczba pętelek. Po dociśnięciu do siebie obu, zwróconych ku sobie odpowiednimi powierzchniami, części - haczykowej i pętelkowej, w celu zamknięcia łącznika, haczyki i pętelki sprzęgają się ze sobą, wskutek czego pomiędzy poszczególnymi haczykami i pętelkami powstaje liczba połączeń mechanicznych. Po powstaniu tych połączeń obie części, nie mogą być w zasadzie rozłączone w normalnych warunkach. Wynika to z trudności związanych z rodzieleniem części drogą równoczesnego rozłączenia wszystkich haczyków. Natomiast poprzez stopniowe wywieranie siły odrywającej na te części można je łatwo rozdzielić. Ponieważ haczyki są wykonane z materiału sprężystego, więc pod działaniem siły odrywającej łatwo otwierają się i wychodzą z pętelek.

Stwierdzono, że przedstawiony typ elementu łączącego nadaje się zwłaszcza do wyrobów jednorazowego użytku, takich jak odzież jednorazowego użytku, pieluchy jednorazowego użytku, opakowania i pudełka jednorazowego użytku i podobne. Elementy łączące tego typu są bezpiecznymi urządzeniami zamykającymi. Jednakże stosowanie znanych elementówłączących tego typu w wyrobach jednorazowego użytku jest ograniczone ze względu na ich stosunkowo wysoki koszt. Głównym powodem ich wysokiego kosztu są wysokie koszty produkcji. Takie wysokie koszty wytwarzania wynikają z tego, że wyroby te składają się zarówno z elementów z haczykami jak i pętelkami.

Tradycyjny, powszechnie stosowany sposób wytwarzania części, haczykowej i pętelkowej polega na wytwarzaniu tkaniny z dużą liczbą wystających z niej na zewnątrz pętelek. Pętelki te uzyskuję się poprzez tkanie materiału wyjściowego zawierającego dodatkowe nitki przeznaczone na pętelki, albo wytwafzanie₍pętelek w tkaninie techniką dziania. Inny sposób wytwarzania

171 847 części haczykowej: i pętelkowej polega na wytwarzaniu pętelek poprzez plisowanie lub fałdowanie. Części haczykowe do takich elementów łączących są zazwyczaj wytwarzane poprzez przecinanie pętelek. Przecięte pętelki służą następnie jako haczyki w częściach haczykowych.

Produkcja łączących materiałów haczykowych i pętelkowy!

sunkowo powolnymi, sposobami jest na ogół kosztowna. Części haczykowe i pętelkowe do takich elementów łączących są również zazwyczaj wytwarzane z takiego samego, stosunkowo drogiego materiału. Na ogół część haczykowa jest wytwarzany ze stosunkowo drogiego materiału, ponieważ musi on być sprężysty, co umożliwia haczykom odłączanie się od części pętelkowej podczas otwierania elementu łączącego. Konwencjonalne pętelkowe materiały łączące są na ogół wytwarzane w całości z jednego materiału. Materiał taki jest na ogół stosunkowo drogi, ponieważ musi być odpowiednio wytrzymały, żeby haczyki nie rozłączały się pod wpływem sił działających na element łączący.

Podejmowano kilka prób wykonania alternatywnych typów części przyjmujących do elementów łączących, ale miały one liczne wady.

Jedną z takich prób ujawniono w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3708833. W opisie tym ujawniono rozłączalny element łączący z częścią przyjmującą w postaci siatkowej pianki poliuretanowej przymocowanej do warstwy podłożowej. Wadą części przyjmującej według opisu patentowego 3708833 jest niewystarczająca zazwyczaj liczba otworków w piance, w które mogą wchodzić haczyki z konwencjonalnych części haczykowych. Ponadto wytrzymałość pianki siatkowej nie jest wystarczająca do utrzymania takich haczyków, kiedy na element łączący działają siły. Poza tym technologia wytwarzania pianki siatkowej jest stosunkowo droga.

W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3905071, ujawniono przeciskany element samozaciskowy. Wydaje się, że element ujawniony w tym opisie patentowym nie nadaje się do rozłączalnych elementów łączących, w których stosowane są konwencjonalne komplementarne części haczykowe z haczykami sprężystymi. Ujawniony w opisie patentowym 3905071 element łączący jest przeznaczony do łączenia jednego lub kilku arkuszy materiału pomiędzy członem zaciskowym a przyjmującym. W ujawnionym w tym opisie członie zaciskowym znajdują się sztywne elementy w kształcie igieł służące do zaciskania. Takie, przypominające igły, elementy nie nadają się do elementów łączących stosowanych w wyrobach chłonnych jednorazowego użytku. Wydaje się zatem, że takie rozwiążanie może być wykorzystane tylko w tych elementach łączących, w których zastosowano elementy zaciskowe przystosowane do wchodzenia i przechodzenia przez kilka arkuszy materiału i zatrzaskiwania się w członie przyjmującym.

A zatem potrzebny jest tani element łączący do wyrobów jednorazowego użytku, a zwłaszcza są tanie elementy łączące działające w sposób porównywalny z dużo droższymi, dostępnymi w handlu elementami łączącymi.

Celem niniejszego wynalazku jest opracowanie usprawnionej, taniej części przyjmującej elementu łączącego, która może być używana zarówno z dostępnymi w handlu składnikami haczykowymi z haczykami sprężystymi, jak i z tańszymi składnikami haczykowymi z haczykami bardziej kruchymi od obecnie stosowanych.

Następnym celem niniejszego wynalazku jest opracowanie taniej części przyjmującej umożliwiającej ekonomiczniejsze wykorzystanie materiałów niż w istniejących elementach łączących i wykonanej z mniejszej ilości drogich materiałów.

Jeszcze innym celem niniejszego wynalazku jest wytwarzanie taniej części przyjmującej do rozłączalnego elementu łączącego poprzez układanie materiałów w stosy jeden na drugim, które mają odpowiednie cechy, umożliwiające im przyjmowanie i sprzęganie się z haczykami komplementarnej części haczykowej.

Część przyjmująca rozłączalnego elementu łączącego, zwłaszcza do odzieży typu, w którym haczyki, o stępionych główkach, na jednej z powierzchni łączących tworzą połączenie poprzez rozłączalne splątanie z regionem przyjmującym na drugiej powierzchni łączącej, wielostrefowa odznacza się według wynalazku tym, że posiada:

- pierwsze strezą z wftęz i pierwszego materimu wiókninowego o gramaturze ou zkołd 8,5 do około 18 g/metr, składającego się z włókien o numerze daeiar od około 2 do około 15;

- drugą strefę z wstęgi drugiego materiału włókninowego o gramaturze od około 8,5 do około 36 g/metr², składającego się z włókien o numerze denier od około 2 do około 15, oraz

- podkładkę sąsiadującą ze wspomnianym drugim materiałem włókninowym, przy czym pierwszy materiał włókninowy i drugi materiał włókninowy są przytrzymywane w miejscu względem podkładki za pomocą drugiego materiału włókninowego, znajdującego się pomiędzy wspomnianym pierwszym materiałem włókninowym a podkładką.

Korzystnie druga strefa jest sprężysta.

Część przyjmująca rozłączalnego elementu łączącego, zwłaszcza do odzieży typu, w którym haczyki o stępionych główkach na jednej z powierzchni łączących tworzą połączenie poprzez rozłączne splątanie z regionem przyjmującym na drugiej powierzchni łączącej, wielowarstwowa, odznacza się tym, że posiada:

- pierwszą warstwę pierwszego materiału włókninowego z włókien ciągłych zorientowanych w jednym kierunku, przy czym materiał włókninowy ma gramaturę od około 8,5 do około 18 g/metr2 i składa się z włókien o numerze denier od około 2 do około 6;

- drugą warstwę drugiego materiału włókninowego z przypadkowo zorientowanych, pomarszczonych włókien, przy czym drugi materiał włókninowy ma gramaturę od około 8,5 do około 36 g/metr2 i składa się z włókien o długości od około 1 cm do około 13 cm o numerze denier od około 6 do około 15, które są pomarszczone z częstością marszczenia co najmniej około 4 zmarszczek na centymetr;

- foliową podkładkę sąsiadującą z drugim materiałem włókninowym, przy czym pierwszy materiał włókninowy i drugi materiał włókninowy są przytrzymywane w miejscu względem podkładki za pomocą drugiego materiału włókninowego, znajdującego się pomiędzy pierwszym materiałem włókninowym a podkładką; oraz

- pierwszy i drugi materiał włókninowy w połączeniu mają gramaturę od około 18 do około 42 g/metr2.

Korzystnie druga warstwa jest sprężysta.

Część przyjmująca rozłączalnego elementu łączącego, zwłaszcza do odzieży typu, w którym haczyki o stępionych główkach na jednej z powierzchni łączących tworzą połączenie poprzez rozłączne splątanie z regionem przyjmującym na drugiej powierzchni łączącej, wielostrefowa przymocowana do podłoża służącego jako podkładka do formowania części przyjmującej, odznacza się tym, że posiada strefę sprzęgania, która zawiera pierwszy materiał, z co najmniej jednym elementem strukturalnym, przy czym pierwszy materiał dostarcza liczne otworki dla przyjęcia haczyków bez wymuszonego przebijania przez nie pierwszego materiału, strefę dystansową zapewniającąmiejsce dlaco najmniej części haczyków po przejściu haczyków przez strefę sprzęgania, przy czym w strefie dystansowej znajduje się drugi materiał, oraz strefa sprzęgania i strefa dystansowa są utrzymywane w miejscu względem podłoża za pomocą strefy dystansowej, znajdującej się pomiędzy strefą sprzęgania a podłożem.

Korzystnie strefa sprzęgania zawiera pierwszy materiał wybrany z grupy składającej się z: materiału włókninowego, złożonego z licznych włókien, w którym pomiędzy wspomnianymi włóknami uformowane są szczeliny; tkaniny, złożonej z licznych nitek przędzy pomiędzy którymi istnieją szczeliny; siatki, złożonej z licznych elementów strukturalnych, pomiędzy którymi istnieją szczeliny, perforowanej folii z perforacjami stanowiącymi szczeliny w tej perforowanej folii, oraz pianki, posiadającej szczeliny, a strefa dystansowa zawiera drugi materiał wybrany z grupy składającej się z co najmniej jednego materiału włókninowego, co najmniej jednej warstwy tkaniny, co najmniej jednej warstwy siatki i licznych luźnych cząstek, zaś podłoże zawiera materiał wybrany z grupy składającej się z folii, materiału włókninowego i tkaniny.

Korzystnie drugi materiał jest sprężysty.

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest wielowarstwowy lub wielostrefowa część przyjmująca przystosowana do sprzęgania się z komplementarną częścią haczykową, stanowiącą część rozłączalnego elementu łączącego. Część przyjmująca według niniejszego wynalazku może sprzęgać się z częścią haczykową, zaopatrzoną w pojedyncze haczyki ze stępionymi główkami. W części przyjmującej nie muszą znajdować się pojedyncze pętelki typu konwen6 cjonalnego. Typowo, haczyki będą sprzęgały się z elementami w części przyjmującej o stosunkowo płaskiej powierzchni, tej która jest zwrócona na zewnątrz.

Część przyjmująca składa się z co najmniej dwóch, a korzystnie z trzech, warstw lub stref.

ΐΓκ-ζ/Ία ęfrpfe mm η ΗηολνίArlnin r#cliv pharalrtprvęyvr7np nmm7bwiwi jąc i pi cnr7pfTQrup ί dtIVIU mw . » · ^łV HZw-WAAj V»1ŁVW *. Jr J '—•-'ί·'*' VłHŁk>ŁJll » » xK4j J *-J > >£/ I 1 zaczepianie z haczykami komplementarnej części haczykowej. Są to: strefa pierwsza (strefa sprzęgania), strefa druga (strefa dystansowa) oraz podkładka. Strefa sprzęgania może być wykonana z tkaniny, włókniny, lub dowolnego innego materiału z włóknami, splotkami lub podobnymi elementami, z którymi mogą sprzęgać się haczyki części haczykowej. Pomiędzy tymi włóknami powinna być odpowiednia przestrzeń umożliwiająca przejście haczyków. Strefa dystansowa może być wykonana z dowolnego, odpowiedniego do tego celu materiału, zapewniającego haczykom odpowiednią przestrzeń, w którą mogą wejść po przejściu przez strefę sprzęgania. Strefa dystansowa może być wykonana z tego samego typu materiału co strefa sprzęgania, albo te z zupełnie innego. Przykładowo, w jednym z alternatywnych rozwiązań strefa dystansowa składa się z luźnych cząstek. Korzystnie, strefa dystansowa może być wykonana z materiału o dużej grubości, zapewniającego odpowiednio dużo miejsca na trzony i główki haczyków. Podkładka sąsiaduje że strefą dystansową. Podkładka stanowi strukturę nośną dla strefy sprzęgania i dystansowej.

W jednym z przykładów wykonania strefa sprzęgania jest wykonana z pierwszej włókniny o gramaturze od około 8,5 do około 18 g/metr² z włóknami o numerze denier od około 2 do około 6; strefa dystansowa jest wykonana z drugiej włókniny o gramaturze od około 8,5 do około 36 g/m2 z włóknami- o numerze denier od około 6 do około 15; przy czym strefa sprzęgania i dystansowa są przytrzymywane w miejscu względem podkładki ź folii w taki sposób, że strefa dystansowa znajduje się pomiędzy strefą sprzęgania a podkładką. Dzięki takiemu usytuowaniu warstw koszt części przyjmującej jest niższy. Strefa dystansowa może być wykonana z tańszych materiałów, co eliminuje konieczność wykonywania całej części przyjmującej z tego samego, stosunkowo drogiego materiału. Część przyjmująca może być również wytwarzana tańszą technologią laminowania, a nie technikami konwencjonalnymi, takimi jak tkanie, dzianie, plisowanie lub fałdowanie.

Przedmiot wynalazku jest bliżej objaśniony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. przedstawia w rzucie perspektywicznym rozłączalny element łączący zawierający część przyjmującą gniazdowy według niniejszego wynalazku, fig. 2 przedstawia rzut główny poziomy, w częściowym przekroju, wielowarstwowej części przyjmującej według niniejszego' wynalazku, pokazanej w zastosowaniu do taśmowego elementu łączącego w pielusze jednorazowego użytku (której pokazano tylko część), fig. 3 przedstawia w rzucie bocznym element łączący pokazany na fig. 1, fig. 3A przedstawia w rzucie głównym poziomym pojedynczy haczyk części haczykowej, fig. 3B przedstawia w rzucie bocznym haczyk z fig. 3A; fig. 4A i 4B przedstawiają w rzucie bocznym i w rzucie głównym, w częściowym przekroju, alternatywny przykład wykonania części przyjmującej według niniejszego wynalazku, w której włókna w strefie sprzęgania i dystansowej mają średnice o takim samym numerze denier; fig. 4C przedstawia w rzucie bocznym część przyjmującą pokazaną na fig. 4A i 4B, na którym widać połączenia jej stref w formie nieco mniej schematycznej, fig. 5 przedstawia w uproszczeniu w rzucie bocznym alternatywny przykład wykonania wielowarstwowej części przyjmującej według niniejszego wynalazku, w której strefa sprzęgania jest wykonana z tkaniny, fig. 6 i 7 przedstawiają w uproszczeniu w rzutach bocznych alternatywne przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej gniazdowego, w których strefę dystansową stanowi luźny materiał o strukturze ziarnistej; fig. 8 i 9 przedstawiają w rzutach bocznych alternatywne przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej, w których strefę dystansową stanowi siatka zgrzana pod ciśnieniem z warstwami sąsiednimi; fig. 10 i 11 przedstawiają w rzutach bocznych alternatywne przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej, w których strefę dystansową stanowi siatka połączona z warstwami sąsiednimi za pomocą kleju; fig. 12-17 przedstawiają w rzutach bocznych alternatywne przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej, uformowanej poprzez wytworzenie laminatu, a następnie złożenie go ze sobą; fig. 18-23 przedstawiają w rzutach bocznych alternatywne przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej, w których do wykonania strefy sprzęgania i podkładki

171 847 zastosowano ten sam typ materiału, fig. 24 przedstawia schemat procesu wytwarzania wielowarstwowej części przyjmującej według niniejszego wynalazku, fig. 25 przedstawia schemat alternatywnego procesu wytwarzania wielowarstwowej części przyjmującej, fig. 26 przedstawia urządzenie do składania arkusza materiału w taki sposób że nowstaie wielowarstwowa cześć

XX» χχχζ ------------- ------ ----, _r - -J - T---- — przyjmująca pokazana na fig. 12-17, fig. 27 przedstawia w rzucie schematycznym od czoła jeden z typów walców deseniowych, który można zastosować w procesach pokazanych na fig. 25 i 26 (dla celów podglądowych wymiary deseniu zostały znacznie zwiększone).

Zalecany przykład wykonania rozłączalnego elementu łączącego 20, pokazano na fig 1.

Element łączący 20 składa się z wielowarstwowej części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku i komplementarnej haczykowej, części łączącej 24.

Wtykowa część elementu, haczykowa część łącząca (lub po prostu część haczykowa) 24 składa się z podstawy, na przykład tkaniny 26, posiadającej, pierwszą powierzchnię 27 i drugą powierzchnię 29. Tkanina 26 posiada liczne sterczące pionowo elementy sprzęgające lub haczyki 28 wychodzące z pierwszej powierzchni 27. Haczyki 28 mają główki 38. Główki 38 znajdują się na szczytach trzpieni lub trzonów 40 wychodzących z pierwszej powierzchni 27.

Wielowarstwowa część przyjmująca, (lub po prostu część przyjmująca) 22, według niniejszego wynalazku, jest częścią w którą wchodzą i która sprzęga się z haczykami 28 haczykowej części łączącej 24. Pokazana na fig. 1 część przyjmująca 22 ma pierwszą zwróconą na zewnątrz, powierzchnię 31, oraz drugą, zwróconą do wewnątrz, powierzchnię 33.

Część przyjmująca 22 składa się z trzech warstw lub stref: pierwszej warstwy lub strefy, strefy sprzęgania 30; drugiej warstwy lub strefy, strefy dystansowej 32; oraz podkładki 34. W strefie sprzęgania 30 znajdują się liczne składniki lub elementy strukturalne 36, takie jak elementy włókniste (lub po prostu włókna). Włókna sprzęgają się z haczykami 28 składnika haczykowego 24. Strefa dystansowa 32 oddziela strefę sprzęgania 30 od podkładki 34. Podkładka 34 stanowi dla pozostałych stref element nośny

Rozmieszczenie poszczególnych stref w części przyjmującej 22 pokazano na fig. 1. Strefa sprzęgania 30 znajduje się nad strefą dystansową 32 i podkładką 34. Strefa sprzęgania 30 jest tą częścią części przyjmującej 22, która na ogół jest zwrócona na zewnątrz i stanowi pierwszą powierzchnię 31 części przyjmującej 22. To jest, strefa sprzęgania 30 jest odsłonięta w taki sposób, że mogą się z nią sprzęgać haczyki 28 części haczykowej 24. Strefa dystansowa 32 znajduje się pomiędzy strefą sprzęgania 30 a podkładką 34. Podkładka 34 jest skierowana do wewnątrz w taki sposób, że jest przyległa i w zasadzie jest połączona z tą częścią wyrobu, do której jest mocowana część przyjmująca 22.

Działanie elementu łączącego 20 z częścią przyjmującą według niniejszego wynalazku jest następujące. Element łączący 20 jest zamykany po dociśnięciu do siebie odpowiednich powierzchni części przyjmującej 22 i części haczykowej 24. Po wykonaniu tej czynności haczyki 28 sprzęgają się z elementami strukturalnymi 36 części przyjmującej 22 (lub dokładniej, z włóknami w strefie sprzęgania 30). Strefa dystansowa 32 stanowi miejsce, które haczyki, a zwłaszcza główki 38 haczyków 28, zajmują po zamknięciu elementu łączącego 20. Podkładka 34 stanowi element nośny innych stref lub warstw. Dzięki mechanicznemu sprzężeniu lub zahaczeniu hacz.yków 28 z elementami strukturalnymi w postaci włókien 36 (co pokazano na części elementu łączącego 20 z prawej strony na fig. 1), połączenie części przyjmującej i wtykowej wytrzymuje siły działające na element łączący 20.

Otwieranie elementu łączącego 20 polega na odrywaniu części haczykowej, 24 od części przyjmującej 22 (lub na odrywaniu części przyjmującej 22 od części haczykowej 24). Jeżeli haczyki 28 na części haczykowej 24 są sprężyste, to w wyniku odrywania mogą się one wygiąć w takim stopniu, że nastąpi rozprzężenie ich mechanicznego połączenia z włóknami 36 ze strefy sprzęgania 30. W innym przypadku (zwłaszcza kiedy haczyki 28 są stosunkowo nieelastyczne), haczyki 28 mogą rozłączyć się zrywając włókna części przyjmującej 22. W obu sytuacjach nastąpi rozprzężenie haczyków 28 i całkowite odłączenie części haczyków 24 od części przyjmującej 22. Następnie element łączący może być ponownie łączony w opisany powyżej sposób.

Pokazana na fig. 1-3 wielowarstwowa część przyjmująca 22 jest jednym z przykładów wykonania części przyjmującej rozłączalnego elementu łączącego 20 według niniejszego wynalazku.

171 847 łącz.

Kilka alternatywnych przykładów wykonania przedstawiono na następnych figurach po fig. 1-3. Należy rozumieć, że w celu uproszczenia, strefy części przyjmującej 22 przedstawiono na większości rysunków schematycznie. W rzeczywistym wyrobie układ stref oraz sposób ich na ze cnhą w części nrzvimniącei 22 ipęt hardziej zhliznm/ dn nnUazanean na fia AC*

W celu ułatwienia czytelnikowi zrozumienia niniejszego wynalazku podano najpierw definicje kilku terminów.

Termin wielowarstwowy obejmuje pojęciowo struktury złożone z elementów składowych w układzie wielu stref, jak również w układzie wielu warstw. (Korzystnie, strefy te są w zasadzie strefami równoległymi). Zatem, termin wielowarstwowy’, w stosowanym tu znaczeniu, może być synonimem terminu wielostrefowy. Termin warstwa może być synonimem terminu strefa.

W związku z tym, część przyjmująca, w której znajduje się strefa materiału luźnego umieszczona pomiędzy dwiema warstwami, może być określana jako, wielowarstwowa część przyjmująca. Zakresem niniejszego wynalazku są również objęte inne układy stref i warstw. W związku z tym, stosowana tu nazwa warstwy może odnosić się w rzeczywistości do pasków materiału, luźnych lub związanych cząstek lub włókien, laminatów materiału lub innych kombinacji takich materiałów, na przykład kilku arkuszy lub wstęg materiału takich typów jakie opisano poniżej. A zatem termin wielowarstwowy mnie jest ograniczony pojęciowo do struktur złożonych z części składowych w postaci warstw lub arkuszy materiału.·

Termin w zasadzie równoległy jest stosowany powyżej do opisu układu stref części przyjmującej 22. Stosowany w tym kontekście termin w zasadzie równoległy ma obejmować pojęciowo nie tylko układy warstw lub stref, które są płaskie i równoległe, ale również takie układy, które były w zasadzie płaskie i równoległe przed połączeniem, a po połączeniu zajmują położenie pokazane na fig. 4C.

W stosowanym tu znaczeniu, termin część pętelkowa odnosi się do części elementu łączącego typu haczykowo-pętelkowego, przeznaczonej do sprzęgania się z haczykami komplementarnej części haczykowej. Wielowarstwowa część przyjmująca 22 według niniejszego wynalazku mógłby być traktowany jako element zastępujący część pętelkową. Jednakże, w zasadzie, wielowarstwowej części przyjmującej 22 nie stawia się warunku co do określonego ukształtowania pętelek materiału umożliwiającego im sprzęganie się z haczykami komplementarnej części haczykowej. Zazwyczaj poszczególne elementy strukturalne 36 (np. włókna tkaniny lub włókniny), stanowiące strefę sprzęgania 30, służą do sprzęgania z haczykami 28 nawet wtedy, kiedy te elementy strukturalne niekoniecznie są w kształcie pętelek.

Wielowarstwowa część przyjmująca 22 nie musi mieć pętelek materiału wybiegających na zewnątrz z podkładki. (Zatem, z punktu widzenia celów niniejszego wynalazku, część przyjmująca 22 może być traktowana jako bezpętelkowa).

W stosowanym tu znaczeniu, termin pętelka odnosi się do materiału włóknistego, zakrzywionego lub podwojonego w taki sposób, że powstaje zamknięta krzywa, w którą może wejść haczyk. W stosowanym tu znaczeniu, termin pętelka obejmuje również materiały wytwarzane dowolną techniką polegającą na obróbce materiałów włóknistych, pojedynczo lub zbiorowo, w taki sposób, że powstają pętelki, bez względu na to, czy z włókien są formowane krzywe zamknięte czy też częściowo otwarte.Natomiast w stosowanym tu znaczeniu, termin pętelka nie obejmuje elementów włóknistych znajdujących się wewnątrz wstęgi lub tkaniny, które nie są obrabiane oddzielnie.

Wielowarstwowa część przyjmująca 22 według niniejszego wynalazku ma pewne cechy charakterystyczne.

Wielowarstwowa część przyjmująca 22 działa na takiej zasadzie, że sprzęganie haczyków, części haczykowej jest procesem, na który składa się kilka oddzielnych funkcji, takich jak sprzęgnięcie z haczykami i zapewnienie miejsca na przytrzymanie haczyków po ich sprzężeniu. W wielowarstwowej części przyjmującej 22 znajdują się strefy, każda o pewnych cechach szczególnie dostosowanych do wykonywania co najmniej jednej z funkcji, takiej jak przyjmowanie, sprzęganie i przytrzymywanie haczyków komplementarnej części haczykowej.

Poszczególne włókna materiału tworzące warstwy składają się w zasadzie na część przyjmującą 22 ze zwróconą na zewnątrz powierzchnią 31, stosunkowo równą, planarną lub płaską w porównaniu z powierzchnią konwencjonalnych części pętelkowych, z których podkładki wystają na zewnątrz liczne pętelki materiału. W stosowanym tu znaczeniu, termin planarny dotyczy, ale nie wyłącznie, takich powierzchni, które leżą w jednej, stosunkowo płaskiej płaszczyźnie jak pokazano na fii 1 -3. iuW również powierzchni lekko zakrzywionych, noWuzu—----? J---£------------- C?~ ' J A j > F --nych na fig. 4C.

W wielowarstwowej części przyjmującej 22. pomiędzy elementami strukturalnymi tworzącymi jej strefę sprzęgania 30 i strefę dystansową 32 powinno być wystarczająco dużo wolnego miejsca. W stosowanym tu znaczeniu, termin elementy strukturalne odnosi się do poszczególnych włókien, przędzy, splotek, luźnych cząstek i podobnych elementów, z których mogą być wykonane wstęgi, tkaniny, siatki i podobne wyroby, tworzące odpowiednie strefy. Alternatywnie, lub dodatkowo, elementy strukturalne powinny być zdolne do rozprzestrzeniania się lub wykonywania innych ruchów powodujących powstawanie wolnego miejsca, w które mogą wchodzić haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24.

Materiały, z których wykonywane są strefy części przyjmującej 22 można opisać jako zdolne do formowania pewnej ilości wolnego miejsca pomiędzy swoimi elementami strukturalnymi. Terminologia ta ma objąć materiały, w których od początku znajdują się określone wolne miejsca, takie, w których znajdują się elementy strukturalne nrżemiasżczujące się w celu wytworzenia takich miejsc, oraz takie, w których takie wolne miejsca powstają obu wspomnianymi sposobami. Ruch elementów strukturalnych, powodujący powstawanie wolnych miejsc, jest szczególnie wyraźny w przypadku strefy dystansowej 32.

Przykładowo, strefę dystansową 32 mogą tworzyć luźne cząstki, które początkowo stykają się ze sobą. W wyniku tego mogą istnieć pewne części strefy dystansowej 32, w których pomiędzy cząstkami nie ma wolnych miejsc. Takie luźne cząstki powinny być w stanic rozprzestrzeniać się, dać się przesuwać ku dołowi (ku padkłudca 34 lub podłożu), lub w inny sposób schodzić z drogi, wytwarzając wolne miejsca niezbędne do wejścia w nie haczyków 28 komplementarnej składnika haczykowego 24. Zatem opisane tu wolne miejsce pomiędzy elementami strukturalnymi części przyjmującej 22 oznacza, ze część przyjmująca ma, albo jest w stanie wytworzyć, wiele otworów pomiędzy swoimi elementami strukturalnymi.

Część przyjmująca 22 powinna umożliwić haczykom 28 komplementarnej części haczykowej 24 łatwe wchodzenie w otwory (przestrzenie lub szczeliny) pomiędzy włóknami lub innymi elementami strukturalnymi, tworzącymi strefy sprzęgania i dystansową, 30 i 32. Haczyki 28 powinny wchodzić bez przebijania tych włókien lub innych elementów stgukturuleych. Haczyki 28 powinny wchodzić i w razie konieczności, rozsuwać te włókna lub inne elementy strukturalne. Jednakże wykonanie tego ruchu powinno wymagać przyłożenia stosunkowo małej siły, o ile w ogóle jakiejkolwiek (np. w porównaniu z siłą potrzebną w przypadku stosowania elementów przeciskanych).

Część przyjmująca 22 z takimi wolnymi miejscami pomiędzy ich elementami strukturalnymi współpracują z konwencjonalnymi dostępnymi w handlu materiałami haczykowymi. Ale część przyjmująca 22 może również współpracować z innymi materiałami haczykowymi niż konwencjonalne z giętkimi, sprężystymi haczykami. Można je również stosować z materiałami haczykowymi z tańszymi, bardziej kruchymi haczykami. Część przyjmująca 22 jest również dostosowana, zwłaszcza do współpracy z częściami haczykowymi z haczykami w zasadzie zaokrąglonymi i/lub stępionymi główkami. Część przyjmująca 22 nie wymaga stosowania specjalnie wykonanych, sztywnych, ostrych haczyków, ale nie ma przeszkód uniemożliwiających ich stosowanie z nim.

Zatem sformułowanie, część przyjmująca 22 według niniejszego wynalazku jest w stanie sprzęgać się z pewnym typem haczyków, oznacza możliwość stosowania danego typu części haczykowej. Natomiast zazwyczaj nie ma ograniczeń co do stosowania części przyjmującej 22 z taką częścią haczykową - zazwyczaj z częścią przyjmującą można również stosować inne typy części haczykowych.

Wielkość wolnej przestrzeni potrzebnej pomiędzy elementami strukturalnymi stref sprzęgania i dystansowej, 30 i 32 zależy od wymiarów haczyków 28 części haczykowej 24. Wymiary różnych elementów jednego z typów haczyka 28 pokazano na fig. 3A i 3B. Pokazany na fig. 3 A i 3B haczyk 28 ma całkowitą wysokość h, oraz główkę 38 o pewnej długości, szerokości i wysokości, oznaczonych odpowiednio 1, w i h:

W stosowanym tu znaczeniu, termin główka odnosi się do tych części haczyka 28, które wystają na boki (lub promieniowo) na zewnątrz od trzonów 40 w jednym lub więcej kierunkach. Często nie ma linii rozdziału, na której kończy się trzon 40 haczyka 28, a zaczyna główka 38. Dla celów niniejszego wynalazku, główka 38 haczyka 28 będzie zaczynała się w tej części trzonu 40, którą oznaczono na fig, 3B liczbą 43. Jest to ta część trzonu 40, która znajduje się w tej samej odległości prostopadłej od podstawy 26 jak najniższy punkt 45 na główce 38 haczyka 28. Najniższy punkt 45 jest tą częścią główki 38, która znajduje się w najbliższej odległości prostopadłej od podstawy 26 części haczykowej 24.

Największe znaczenie z punktu widzenia wyznaczania wielkości wolnego miejscapotrzebnego pomiędzy elementami strukturalnymi w strefie sprzęgania i dystansowej 30 i 32, ma długość 1 i szerokość w główki 38 haczyka. W szczególności, wielkość wolnego miejsca potrzebnego pomiędzy elementami strukturalnymi w zasadzie wynika z wymiarów znanych pod określeniem obszaru zrzutowanego na płaszczyznę poziomą (wymiary w rzucie na płaszczyznę poziomą) główek 38 haczyków 28. Obszar ten oznaczono literą Ah na fig, 3A. Jest to powierzchnia haczyków 28, która pierwsza styka się z częścią przyjmującą 22 według niniejszego wynalazku. W związku z tym wolne miejsce pomiędzy elementami strukturalnymi w strefach sprzęgania i dystansowej 30 i 32 powinno być albo nieco większe wymiarowo od wymiarów rzutu na płaszczyznę poziomą główki 38 haczyka 28, albo elementy strukturalne powinny dać się łatwo rozsunąć do takich wymiarów. A zatem, w przypadku stosowania dużych haczyków 28 (to jest haczyków o stosunkowo dużym Ah) powinno być więcej wolnego miejsca niż w przypadku stosowania haczyków stosunkowo mniejszych.

Na wielkość wolnego miejsca pomiędzy elementami strukturalnymi wielowarstwowej części przyjmującej wpływa kilka czynników.

Jednym z nich jest rodzaj materiału, z którego są wykonane strefy sprzęgania i dystansowa, 30 i 32. Wielkość wolnego miejsca w strefach sprzęgania i dystansowej, 30 i 32 różni się w zależności od tego czy są one wykonane z tkaniny, włókniny, czy też materiału innego typu.

Jeżeli, na przykład, zarówno strefa sprzęgania 30 jak i dystansowa 32 są wykonane z włókniny, to włókna, z których wykonane są takie materiały włókninowe, rozstępują się łatwiej, bez przykładania siły, przed wchodzącymi haczykami 28, niż przędza tkaniny (lub splotki siatki, albo podobnego materiału). Wynika to z tego, że w tkaninie każdy punkt, w którym jedna przędza przechodzi nad inną, wykazuje skłonność do sztywnienia pod działaniem sił próbujących rozsunąć włókna. Ze względu na ten opór powstający przy rozsuwaniu, w zasadzie korzystne jest, żeby odległości pomiędzy sąsiednimi przędzami w tkaninach (tj. wymiary szczelin) były co najmniej nieco większe od wymiarów rzutu na płaszczyznę poziomą główek haczyków, To samo odnosi się do odległości pomiędzy splotkami siatki i podobnych materiałów.

Wielkość wolnego miejsca w strefach sprzęgania i dystansowej, 30 i 32 jest również związana z liczbą spoin pomiędzy elementami strukturalnymi w każdej z tych warstw lub stref. To samo dotyczy spoin pomiędzy różnymi strefami części przyjmującej. Obszary spoin powstające w miejscach spajania pomiędzy elementami strukturalnymi wewnątrz każdej warstwy lub strefy wykazują skłonność do zmniejszania odstępów pomiędzy elementami strukturalnymi, potrzebnych na przejście haczyków 28.Ponadto obszary spoin wykazują skłonność do przeszkadzania haczykom 28 komplementarnej części haczykowej 24 we wnikaniu. To samo dotyczy połączeń pomiędzy różnymi warstwami lub strefami części przyjmującej 22.

Podstawowe elementy wielowarstwowej części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku stanowią, w kolejności od góry ku dołowi: strefa pierwsza, strefa sprzęgania 30; strefa druga; strefa dystansowa 32; oraz podkładka 34. Strefa sprzęgania 30 umożliwia haczykom komplementarnej części haczykowej przechodzenie przez siebie. Strefa sprzęgania 30 jest sprzęgnięta z haczykami do czasu, kiedy konieczne jest otwarcie elementu łączącego 20. Strefa sprzęgania 30 może być określana dowolną nazwą opisującą jej funkcję, taką jak warstwa przenikalno-sprzęgająca lub po prostu warstwa sprzęgania 30. Strefa sprzęgania 30 powinna mieć pewne określone własności.

171 847

W strefie sprzęgania 30 powinno znajdować się wystarczająco dużo miejsca, umożliwiającego przechodzenie przez nią haczyków z komplementarnej części haczykowej po umieszczeniu tej części w odpowiednim położeniu naprzeciwko części przyjmującej 22. Jednakże nie jest konieczne zehv wsz^stliie haczyk i zęeśiii aazzkkowei wniknęły w strefe sprzęgania 30 WaΧΧΧΧ XXX W V. ) χ-χ-sej “ j - ------j - _t j j X J - ± t <_>

runkiem koniecznym odpowiedniego działania części przyjmującej 22 jest tylko to, żeby w strefę sprzęgania 30 wniknęła wystarczająca liczba haczyków. Otworki w strefie sprzęgania powinny być odpowiednio większe od wymiarów haczyków tak, żeby haczyki wnikające w strefę sprzęgania 30 były w stanie to zrobić bez wymuszonego przebijania materiału strefy sprzęgania 30. Ponadto całkowita liczba i rozmieszczenie takich wolnych miejsc na jednostkę pola powierzchni części przyjmującej 22 powinny być dobrane w taki sposób, żeby mogła w nie wejść odpowiednia liczba haczyków 28 komplementarnej części haczykowej 24.

Warunkiem odpowiedniego działania elementu łączącego 20 jest również zdolność strefy sprzęgania 30 do sprzęgania się i przytrzymywania odpowiedniej liczby haczyków komplementarnej części haczykowej 24. W związku z tym liczba włókien lub innych elementów strukturalnych znajdujących się w strefie sprzęgania 30 musi być wystarczająca do sprzęgnięcia i przytrzymania haczyków 28 do czasu przyłożenia siły odrywającej w celu otarcia elementu łączącego 20. Elementy strukturalne powinny również mieć odpowiednią wytrzymałość umożliwiającą im przytrzymywanie haczyków w sytuacji działania sił, które nie powinny otwierać elementu łączącego 20. Ponadto, w niektórych przykładach wykonania, korzystne jest, żeby elementy strukturalne znajdujące się w strefie sprzęgania 30 wytrzymywały powtarzalne rozprzęganie haczyków, nie niszcząc się ani nie pękając w wyniku ich wysuwania się.

Grubość strefy sprzęgania 30 powinna być dobrana w taki sposób, żeby odpowiednia liczba główek 38 haczyków 28 była w' stanie zahaczyć się o elementy strukturalne części przyjmującej 22. Grubość ta może być bardzo mała pod warunkiem, że w strefie sprzęgania 30 znajduje się odpowiednia liczba elementów strukturalnych o odpowiedniej wytrzymałości, umożliwiającej przytrzymanie haczyków 28 komplementarnej części haczykowej 24. Grubość strefy sprzęgania 30 może zmieniać się w zakresie do wysokości h haczyków, a nawet być większa. Jednakże przykłady wykonania, w których grubość strefy sprzęgania 30 jest większa niż wysokość haczyków, nie są w zasadzie zalecane, ponieważ w takiej sytuacji nie można wykorzystać zalet strefy dystansowej. (W przypadku kiedy grubość strefy sprzęgania 30 jest większa niż wysokość haczyków, haczyki są zbyt krótkie, żeby mogły dojść do strefy dystansowej i z niej skorzystać). W związku z tym, korzystnie, grubość strefy sprzęgania 30 jest w zasadzie mniejsza od wysokości h haczyków, dzięki czemu można wykorzystać zalety strefy dystansowej 32.

Korzystnie, w przypadku kiedy część przyjmująca 22 stanowi część elementu łączącego w wyrobie chłonnym jednorazowego użytku, materiał, z którego jest wykonana strefa sprzęgania 30, powinien być stosunkowo miękki, co zapewni użytkownikowi odpowiedni poziom wygody w razie zetknięcia się części przyjmującej 22 z jego skórą.

Strefa sprzęgania 30 może mieć dowolną, odpowiednią strukturę. Na przykład, w zalecanym przykładzie wykonania pokazanym na fig. 1-3, strefa sprzęgania 30 jest warstwą włókniny lub materiałem włókninowym. W stosowanym tu znaczeniu, termin włóknina odnosi się do tkanin z włókien połączonych ze sobą techniką blokowania lub wiązania różną od tkania, dziania, filcowania lub podobnych. (W stosowanym tu znaczeniu, termin tkanina może odnosić się do materiałów włókninowych, materiałów tkanych lub innych typów tkanin). Alternatywnie, jak widać na fig, 5, strefa sprzęgania 30 może być wykonana z tkaniny. W jeszcze innych, alternatywnych przykładach wykonania, strefa sprzęgania 30 może być wykonana z siatki, folii perforowanej, pianek lub z dowolnego innego typu materiału, w którym mogą powstawać wolne miejsca na haczyki, umożliwiające im wnikanie i sprzęganie się do czasu, kiedy pożądane jest otwarcie elementu łączącego 30.

Jeżeli strefa sprzęgania 30 jest wykonana z włókniny, to do określenia takich materiałów włókninowych o własnościach ustalonych powyżej używa się parametrów stosowanych w przemyśle produkcji, włóknin, takich jak gramatura, długość i numer denier włókien. Wolne miejsca pomiędzy elementami strukturalnymi oraz liczbę elementów strukturalnych (co najmniej względną) można w przybliżeniu określić z gramatury materiału. (Na przykład, włóknina o mniejszej gramaturze będzie w zasadzie miała więcej wolnych miejsc i mniej elementów

171 847 strukturalnych niż materiał o większej gramaturze o takim samym numerze denier i długości włókien). Wytrzymałość materiału przeznaczonego do wytwarzania części przyjmującej (co najmniej względną) można ocenić w przybliżeniu na podstawie jego gramatury oraz numer

U.V1I1VŁ riałoi r(^rrs\ rTr\Vton /Ceu ν» ινινινη.

Do włóknin o odpowiednich własnościach należą materiały o gramaturze od 8,ł do około 42 g/metr², korzystniej, od około 8,5 do około 36 g/metr , a najkorzystniej, od około 8,ł do około 18 g/metr2. Pomiar gramatury polega na wycięciu matrycowym próbki o pewnych wymiarach i zważeniu jej na standardowej wadze. Gramaturę próbki oblicza się z jej masy i pola powierzchni. Gęstość materiału można wyznaczyć z gramatury i grubości próbki.

Długości włókien, z których wykonana jest taka włóknina, mogą zależeć od rodzaju procesu zastosowanego do jej wykonania Na przykład, jeżeli stosowana jest włóknina gręplowana, to długość włókien z jakich jest wykonana może wynosić od około 1,3 do około 13 cm. Korzystnie, długość włókien wynosi od około ł cm do około 8 cm. Jeżeli natomiast stosowana jest włóknina sklejana, to zazwyczaj włókna w takim materiale mają postać ciągłą.

Jednym z czynników wyznaczających wytrzymałość włókien jest średnica ich włókien. Generalnie, im większa średnica włókien, tym jest ono bardziej wytrzymałe. Maksymalna możliwa średnica jaką można zastosować zależy częściowo od wymiaru szczeliny 41 wyznaczanej przez haczyki 28. W stosowanym tu znaczeniu, termin szczelina odnosi się do otworów formowanych przez główki 38 haczyków. Są to części zgarniające włókna lub inne elementy strukturalne. Średnica elementów strukturalnych 36 w postaci włókien nie powinna być tak duża, żeby główki 38 haczyków 28 nie były w stanie owinąć się wokół i sprzęgnąć z nimi. Typowo, warunkiem dostosowania do dostępnych obecnie części haczykowych jest numer denier włókien od około 2 do około 15, a korzystniej, od około 2 do około 6. Jeżeli pojawią się części haczykowe z haczykami 28 znacznie mniejszymi od dostępnych obecnie, to numer denier włókien będzie mógł zawierać się w przedziale od około 0,5 do około 15, lub jeszcze mniej. Istnieje możliwość, że będą mogły być stosowane włókna o numerach denier z przedziału od około 0,5 do około 1,0 lub cieńsze. Włókna tego typu mogą być nazywane włóknami mikro denier. (Denier jest jednostką grubości przędzy o masie jednego grama na każde 9 000 metrów, a więc przędza o numerze denier 100 jest cieńsza od przędzy o numerze denier 150).

Włókna takich materiałów włókninowych mogą być wykonane z dowolnego, nadającego się do tego celu materiału, włącznie, ale nie wyłącznie, z poliestrami (takimi jak politereftalan etylenowy czyli PET), polietylenu i polipropylenu, lub z dowolnych kombinacji tych i innych nadających się do tego materiałów, znanych w przemyśle włóknin. Na przykład, odpowiednia włóknina może być wykonana z mieszanki włókien dwóch różnych typów materiałów (np. mieszanki włókien poliestrowych z polipropylenowymi). W jeszcze innych sytuacjach, odpowiednia włóknina może być wykonana z włókien zrobionych z więcej niż jednego materiału (np. włókno poliestrowe powlekane polipropylenem).

Włókniny nadające się na strefę sprzęgania 30 można wytwarzać wielu różnymi technologiami. Na przykład, włóknina taka może być materiałem gręplowanym lub sklejanym. Włókniny tego typu można wytwarzać dowolną znaną techniką gręplowania lub sklejania.

Materiały nadające się do wyrobu strefy sprzęgania 30 można uzyskać w postaci włókien gręplowanych, podając odpowiednie, opisane tutaj, parametry (takie jak gramatura, numer denier włóknina i skład).

Przykładem odpowiedniej włókniny gręplowanej mogą być materiały stosowane do wytwarzania warstwy górnej w pieluchach i innych wyrobach chłonnych jednorazowego użytku (pod warunkiem, że mają opisane tu parametry).

Istotne znaczenie ma orientacja elementów strukturalnych 36 w strefie sprzęgania 30. Odnosi się to, zwłaszcza do przykładów wykonania, w których strefa sprzęgania 30 jest wykonana z włókniny. Korzystnie, orientacja elementami strukturalnymi 36 w postaci włókien w takiej zalecanej strefie sprzęgania 30 jest głównie jednokierunkowa.

Ponadto, jak widać na fig. 2, w przypadku kiedy część przyjmująca 22 stanowi część rozłączalnego elementu łączącego 20 na pielusze jednorazowego użytku 50 (której część pokazano), to równie istotne znaczenie ma orientacja elementów strukturalnych 36 w strefie sprzęgania 30 w odniesieniu do krawędzi pieluchy 50. Korzystnie, elementy strukturalne 36 w

171 847 strefie sprzęgania 30 są zorientowane w taki sposób, że w zasadzie biegną równolegle do podłużnych krawędzi 60 pieluchy 50.

Taka orientacja elementów strukturalnych 36 w strefie sprzęgania 30 zapewnia największą odporność haczyków 28 na rozprzęganie w sytuacji, kiedy na element łączący 20 działają typowe siły, które typowo są przenoszone na układ łączników pieluchy. Siły te działają zazwyczaj w płaszczyźnie przejściowej pomiędzy elementami łączącymi w kierunku równoległym do krawędzi końcowych pieluchy. Wspomniana powyżej orientacja elementów strukturalnych 36 może być przeciwstawiona sytuacji, w której elementy strukturalne są prostopadłe do podłużnych krawędzi 60 pieluchy 50. W tym drugim, mniej pożądanym przypadku, elementy strukturalne 36 będą biegły w tym samym kierunku co kierunek działania sił (lub równolegle do kierunku ich działania). W takiej sytuacji elementy strukturalne 36 mogą nie być w stanie pełnić roli uchwytów” dla haczyków 28 w komplementarnej części haczykowej.

Strefa sprzęgania 30 może być wykonana z tkaniny. Tkaniny stosowane na strefę sprzęgania 30 powinny mieć otwarty splot tkacki. Zazwyczaj tkaniny tego typu mają splot geometryczny. Odpowiednie do tego celu tkaniny mogą mieć splot tkacki z otworkami w kształcie kwadratów, prostokątów lub innych figur. Korzystnie, odległości pomiędzy sąsiednimi przędzami w kierunku płaszczyzny tkaniny powinny być co najmniej nieco większe od wymiarów główek 38 haczyków 28 komplementarnej części haczykowej 24 na rzucie głównym poziomym.

W takich sytuacjach, w których długość i szerokość główek 38 haczyków nie są równe (na przykład, kiedy haczyki 28 mają główki 38, których pole Ah w rzucie głównym poziomym jest prostokątem), otworki w tkaninie mogą mieć odpowiednio nieco większe średnice i wymiary niż główki 38 haczyków 28. W takim przypadkach otworki w tkaninie powinny być zorientowane w taki sposób, żeby pasowały do główek 38 haczyków 28 przy stykaniu części haczykowej 24 z częścią przyjmującą 22. W alternatywnych przykładach wykonania, odległość pomiędzy sąsiednimi przędzami może być co najmniej równa największemu wymiarowi główki 38 haczyka 28 na jej rzucie głównym, dzięki czemu orientacja włókien przy styku części haczykowej 24 z częścią przyjmującą 22 nie będzie miała znaczenia.

Tkaniny o odpowiednich do tego celu parametrach są w stanie współpracować z haczykami 28 o wymiarach określonych poniżej. Zatem tkaniny stosowane do wytwarzania części przyjmującej 22 mogą mieć otworki w kształcie, ale nie wyłącznie, prostokątów o następujących wymiarach: nieco więcej niż około 1 mm na około 0,2 mm; nieco więcej niż około 0,5 mm na około 0,2 mm; nieco więcej niż około 0,25 mm na około 0,1 mm; lub dowolną kombinację przytocznych długości i szerokości. Ponadto, w zależności od różnych wymiarów i kształtów haczyków 28, otworki mogą być większe lub mniejsze, albo mieć różne kształty. Do przykładów dostępnych w handlu materiałów o odpowiednich parametrach umożliwiających ich stosowanie do wytwarzania strefy sprzęgania 30 należą dzianiny, takie jak dzianiny poliamidowe.

Przędza, z której mogą być wykonane tkaniny, może być zrobiona z dowolnego, nadającego się do tego materiału naturalnego, takiego jak bawełna lub wełna, etc., lub materiału syntetycznego, takiego jak poliamid, sztuczny jedwab i poliester i wiele innych. Strefy sprzęgania 30 w innych układach strukturalnych mogą być wykonane z podobnych materiałów. W związku z tym, przędze, splotki i podobne, tworzące elementy strukturalne siatek, sit i innych typów stref sprzęgania, mogą również być wykonane ze wspomnianych materiałów.

W innych, alternatywnych przykładach wykonania, strefa sprzęgania 30 może być wykonana z perforowanej folii. Odpowiednie do tego celu folie perforowane mogą mieć cechy i być wytwarzane według technologii ujawnionych w opisach patentowych Stanów Zjednoczonych Ameryki o następujących numerach: 3929136, 4324246, 4342314 i 4463045.

Strefa dystansowa 32 leży pod strefą sprzęgania 30. Jej działanie jest następujące. Po zamknięciu elementu łączącego 20, haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24 przechodzą najpierw przez strefę sprzęgania 30, a następnie wnikają w strefę dystansową 32. Początkowo haczyki 28 mogą wnikać w strefę dystansową 32 na większą głębokość w porównaniu z głębokością w jakiej się znajdą kiedy sprzęgną się z elementami strukturalnymi 30. Innymi słowy, haczyki 28 przed ostatecznym zahaczeniem się o elementy strukturalne 36 w strefie sprzęgania 30, zazwyczaj najpierw przemieszczają się do wnętrza, a następnie na zewnątrz.

171 847

W związku z tym strefa dystansowa 32 musi zapewnić haczykom 28 komplementarnej części haczykowej 24 odpowiednio dużo miejsca, co umożliwia im wniknięcie do jej wnętrza przed zahaczeniem się na elementach strukturalnych 36 stanowiących włókna w strefie sprzęgania 30 Strefa dystansowa 32 musi gówniaZ zónawnió.ć haczykom 28 miejsce, w którym będą się znajdowały po wniknięciu w nią i pozostaniu. Strefa dystansowa 32, podobnie jak strefa sprzęgania 30. powinna mieć taki sam typ struktury, zapewniający isteiaeia odpowiedniego miejsca pomiędzy jej elementami strukturalnymi, w które mogą łatwo wchodzić haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24. Alternatywnie, lub dodatkowo, elementy strukturalne strefy dystansowej 32, powinny tworzyć konstrukcję o odpowiedniej elastyczności, umożliwiającej elementom strukturalnym usuwanie się z drogi haczykom 28 komplementarnej części haczykowej 24, kiedy znajduje się on naprzeciwko części przyjmującej 22.

Strefa dystansowa 32 może mieć dowolną budowę o powyższych własnościach wolnych przestrzeni, umożliwiających rozdzlaleela strefy sprzęgania 30 od podkładki 34, lub w przypadku braku podkładki 34, od podłoża. Zatem, strefa dystansowa 32 może być warstwą lub arkuszem materiału. Alternatywnie, strefa dystansowa 32 może mieć pewien typ struktury, umożliwiający po prostu oddżielania strefy sprzęgania 30 od podkładki 34 i zajmowanie pewnego obszaru. Do przykładów należą kulki i inne rodzaje materiałów luźnych. Zatem strefa dystansowa 32 nie musi być wykonana z materiału o wytrzymałości umożliwiającej mu sprzęganie się i przytrzymywanie haczyków. Ale zgodna z niniejszym wynalazkiem jest sytuacja, w której strefa dystansowa 32 jest wykonana z materiału będącego w stanie sprzęgać się i przytrzymywać haczyki 28 części haczykowej 24.

Korzystnie, strefa dystansowa 32 jest również sprężysta. Sprężysta strefa dystansowa 32 jest pożądana, zwłaszcza w przypadku stosowania elementu łączącego w wyrobach chłonnych jednorazowego użytku. Dzięki temu strefa dystansowa 32 jest w stanie utrzymać odpowiednią odległość pomiędzy strefą sprzęgania 30 u podkładką 34, nawet po ściśnięciu części przyjmującej 22 na etónle produkcji, pakowania, użytkowania i w podobnych sytuacjach.

Zazwyczaj strefa dystansowa 32 jest grubsza (to jest, ma większą grubość lub jest bardziej wypiętrzona) niż strefa sprzęgania 30 lub podkładka 34. Większa grubość jest potrzebna ze względu na to, że strefa dystansowa 32 musi zapewnić odpowiednie miejsce dla główek i, w wielu przypadkach, co najmniej części trzonów 40 haczyków. W związku z tym strefa dystansowa 32 może być określana jako materiał o dużym wypiętrzeniu.

Niezbędna grubość strefy dystansowej 32 zależy od wysokości haczyków 28 w komplementarnej części haczykowej 24, a zwłaszcza, grubość ta zależy od wymiaru oznaczonego hi na fig. 4B, będącego wysokością główek 38 haczyków 28. Grubość strefy dystansowej 32 powinna być co najmniej równa wysokości h1 główek 38 haczyków 28. Takie rozwiązanie zapewnia odpowiednie miejsce na ruch haczyków 28 do wewnątrz i na zewnątrz, umożliwiający ich zahaczenie o elementy strukturalne 36 w strefie sprzęgania 30.

Grubość strefy sprzęgania 32 może mieścić się w przedziale wartości odpowiadającym wysokości h haczyków, lub może być większa. A więc nie ma ustalonej górnej granicy grubości strefy dystansowej 32. W pewnych przykładach wykonania grubość strefy dystansowej może być ustalona w taki sposób, że łączna grubość strefy sprzęgania 30 i strefy dystansowej 32 jest równa w przybliżeniu wysokości haczyków 28, co zapewnia dobre współdziałanie pomiędzy częścią przyjmującą 22 a haczykami 28 w komplementarnej części haczykowej 24. Jednakże, korzystnie, grubość strefy dystansowej 32 powinna być tylko nieco większa od wysokości h1 główek 38 haczyków 28 komplementarnej części haczykowej 24. Jeżeli grubość strefy dystansowej 32 jest większa, to materiał zużyty na tę dodatkową grubość nie będzie odpowiednio wykorzystany, i w rezultacie zostanie zmarnowany.

W szczególności, grubość strefy dystansowej 32 może, na przykład, być wystarczająca do tego, żeby mogły w nią wniknąć haczyki o wymiarach omówionych dokładnie poniżej. Nu przykład, jeżeli całkowita wysokość haczyków 28 wynosi od około 0,38 mm do około 0,64 mm ó ich główek 38 około 0,3 mm, to grubość strefy dystansowej 32 powinna generalnie zawierać się w przedziale od nieco większej od około 0,3 mm do około 0,38 mm lub do około 0,64 mm, odpowiednio. (Wszystkie grubości można również mierzyć w połączeniu z grubością strefy sprzęgania 30). W jeszcze innych przykładach wykonania, grubość strefy dystansowej 32 może

171 847 w mniejszym lub mniejszym stopniu zalezeć od wymiaru haczyków 28 komplementarnej części haczykowej 24. Na przykład, w przypadku zastosowania proporcjonalnie mniejszych haczyków, grubość strefy dystansowej 32 może wynosić 1/2 lub 1/4 grubości podanych powyżej, lub mniej.

Strefa dystansowa 32 może być wykonana w wielu różnych postaciach strukturalnych. Można ją wykonać z włókien, tkanin, siatek, luźnego materiału wypełniającego, takiego jak kuleczki, granulki, wypełniacz pakowy lub folia pęcherzykowa (rozwiązanie to sprawdza się pod warunkiem, że pęcherzyki są na tyle małe, że haczyki mogą wchodzić w przestrzenie pomiędzy nimi), folia perforowana, pianki, kawałki gąbki, oraz inne, dowolne typy materiałów, w których mogą powstać przestrzenie na haczyki, umożliwiające im co najmniej częściowe wnikanie do jej wnętrza i które zapewniają odpowiedni odstęp pomiędzy strefą sprzęgania 30 a podkładką 34.

Odpowiednimi materiałami włókninowymi na strefę dystansową 32mogą być materiały identyczne do zastosowanych na strefę sprzęgania 30, lub materiały.tego typu ale o innych parametrach i własnościach. Materiały te można wytwarzać dowolną technologią opisaną powyżej w odniesieniu do wytwarzania strefy sprzęgania 30. Ponadto, do wyrobu strefy dystansowej można również zastosować włókniny wytwarzane techniką rozdmuchową.

Do materiałów włókninowych nadających się do tego celu należą materiały o gramaturze od około 8,5 do około 42 g/metr2, korzystnie, od około 8,5 do około 36 g/metr, a najkorzystniej, od około 12 do około 36 g/metr2.

Włókniny używane do wytwarzania strefy dystansowej 32 powinny być wykonane z włókien o numerach denier od około 2 do około 15, korzystniej od około 6 do około 15. Najkorzystniej, numery denier włókien w strefie dystansowej, 32 wynoszą około 9. Zatem, elementy strukturalne, takie jak włókna 42, zalecane do używania w strefie dystansowej 32, są korzystnie, grubsze od włókien stosowanych w warstwie sprzęgania 30. Grubsze włókna są bardziej pożądane, ponieważ podczas ich spiętrzania (jak opisano poniżej), istnieje możliwość wytwarzania strefy dystansowej 32 o stosunkowo dużej grubości i mniejszej liczbie włókien. Ponadto, zastosowanie grubszych włókien w strefie dystansowej 32 nie wpływa negatywnie na wygodę użytkownika, ponieważ zazwyczaj strefa dystansowa 32 jest pokryta drobniejszymi, bardziej miękkimi włóknami ze strefy sprzęgania 30.

Korzystnie, jeżeli strefę dystansową 32 tworzy włóknina, to włókna 42 takiego materiału są zorientowane w sposób przypadkowy. W wyniku chaotycznej orientacji włókna 42 w strefie dystansowej 32 krzyżują się ze sobą i spiętrzają jedno na drugim tworząc wypiętrzenie (czyli wysokość). Dzięki temu powstaje dodatkowe miejsce, które mogą zająć haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24, kiedy część haczykowa 24 sprzęga się z wielowarstwową częścią przyjmującą 22.

Orientację włókien w różnych strefach można przyrównać do układu kłód drewna. Jeżeli kilka kłód jest ułożonych obok siebie, to wysokość całej grupy jest równa tylko średnicy kłód. Natomiast jeżeli kłody są zorientowane w różnych kierunkach, np. jeżeli są ułożone w stos (na przykład w chacie z belek), to wysokość stosu będzie równa sumie średnic spiętrzonych kłód.

Korzystnie, włókna w strefie dystansowej mogą być również marszczone w celu uzyskania dodatkowego wypiętrzenia, W stosowanym tu znaczeniu, termin marszczony oznacza fałdowanie lub wyginanie włókien wzdłuż ich długości. Włókna można marszczyć (korzystnie przed gręplowaniem lub podobnym procesem) dowolną dostępną nadającą się do tego techniką, Korzystnie, włókna 42 w takiej włókninowej strefie dystansowej 32 mają co najmniej około 4 zmarszczki/cm, a korzystniej przeciętnie co najmniej około 5,5 zmarszczki/cm.

Odpowiednie tkaniny na strefę dystansową 32 mogą być takie same jak stosowane na strefę sprzęgania 30, albo też o innych własnościach i parametrach.

Odpowiednie materiały luźne na strefę dystansową 32 mogą być dowolnymi typami materiałów luźnych wymienionych powyżej. Materiały luźne mogą być cząstkami o dowolnym kształcie. Materiały luźne mogą mieć cząstki w kształcie sześcianów, wielościanów, kul, elementów zaokrąglonych, ostrych lub o kształtach nieregularnych. Cząstki materiału luźnego mogą mieć wymiary jednakowe lub przypadkowe. Wielkość każdej cząstki luźnego materiału może zawierać się w przedziale od równej lub nieco mniejszej od grubości strefy dystansowej 32 do wielokrotnie mniejszej od grubości strefy dystansowej 32.

171 847

Perforowane folie odpowiednie na strefę dystansową 32 mogą być takie same jak folie używane na strefę sprzęgania 30, albo też mogą mieć inne własności i parametry.

Podkładka 34 znajduje się poniżej zarówno strefy sprzęgania 30 jak i strefy dystansowej 32. Podkładka 34 stanowi element nośny dla obu tych stref. Podkładka 34 służy jako powierzchnia, do której można mocować pozostałe strefy, ale jest elementem opcjonalnym. W alternatywnym przykładzie wykonania, w którym nie ma podkładki, strefa sprzęgania 301 strefa dystansowa 32 mogą być mocowane bezpośrednio do podłoża (powierzchni wyrobu, do której ma być mocowana część przyjmująca), które pełni zadania podkładki.

Podkładka 34 może być wykonana z wielu typów materiałów. Korzystnie, podkładka 34 powinna być wykonana z takiego typu materiału, przez który nie będą mogły przebić się haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24. Podkładka 34 może być wykonana z folii, włókniny, tkaniny, lub z dowolnego, odpowiedniego do tego celu, typu materiału. W zasadzie podkładka 34 jest warstwą materiału. Podkładka 34 może być wykonana z poliestru, polietylenu lub polipropylenu, lub z dowolnego innego, nadającego się do tego materiału. Do odpowiednich materiałów na podkładkę 34 należą dowolne, dostępne w handlu, cienkie (np., o grubości od około 0,02 mm do około 0,08 mm) folie poliestrowe, polietylenowe lub polipropylenowe.

Jeżeli podłoże stanowi warstwa dolna pieluchy jednorazowego użytku, to warstwa stanowiąca podkładkę może być wykonana z dowolnego z wymienionych powyżej materiałów, lub z materiałów podobnych. Jednakże zazwyczaj taka warstwa dolna jest wykonana z polietylenu.

Opisane powyżej poszczególne strefy łub warstwy części przyjmującej 22 mogą być utrzymywane razem dowolnym, odpowiednim do tego sposobem. Strefa sprzęgania 30 i strefa dystansowa 32. są przytrzymywane na swoich miejscach na podkładce 34. Jednakże, jeżeli warstwy te nie rozdzielają się od siebie, to nie ma potrzeby mocowania wszystkich trzech warstw razem. W związku z tym strefa dystansowa 32 może być umieszczona pomiędzy strefą sprzęgania 30, a podkładką 34 bez konieczności mocowania do którejś z nich pod warunkiem że strefa sprzęgania 30 jest w pewien sposób przymocowana do podkładki.

' Środki stosowane do utrzymywania tych elementów razem (środki wiążące 44) muszą mieć kilka własności. Środki wiążące 44 nie powinny wytwarzać obszarów spajania, pól spoin 46, zajmujących tyle miejsca, że obszary spoin 46 kolidują z wolnymi miejscami w części przyjmującej 22, przez które muszą wnikać i które muszą zajmować haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24. Obszar' spoin 46 muszą równiżż być odpowiednio wyrrzymałe , tkk eeby warstwy lub strefy składnika gniazdowego 22 nie rozdzielały się podczas rozpr^ania haczyków 28.

Środki wiążące 44 mogą wytwarzać obszary spoin 46 mocniejsze lub słabsze od elementów strukturalnych sprzęgniętych z haczykami 28. W zalecanych przykładach wykonania części przyjmującej według niniejszego wynalazku, wytrzymałość obszarów spoin 46 jest tak dobrana w stosunku do wytrzymałości elementów strukturalnych, że w przypadku stosowania stosunkowo sztywnych haczyków pękają elementy strukturalne bez rozrywania poszczególnych obszarów spajania, miejsc spoin 46. Jeżeli natomiast miejsca spajania się najsłabszymi elementami części przyjmującej 22, to podczas otwierania elementu łączącego 20 każdy sztywny haczyk 28 będzie w stanie rozerwać kilka miejsc spajania. W takim przypadku może nastąpić częściowe lub całkowite oderwanie wszystkich elementów strukturalnych od podkładki 34. Jeżeli wystąpi taka sytuacja, to jej skutkiem jest znaczne zmniejszenie liczby przymocowanych elementów strukturalnych będących w stanie sprzęgać się z haczykami 28. Ponadto, takie luźne elementy strukturalne wykazują skłonność do kolidowania z wolnymi miejscami, w które muszą wnikać haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24.

Do możliwych typów środków wiążących 44 można zaliczyć, ale nie tylko, szwy, zgrzewy ultradźwiękowe, połączenia oraz zgrzewy termiczno-ciśnieniowe.

Z punktu widzenia ułatwienia procesu produkcji, w pewnych przypadkach może okazać się korzystne łączenie warstw ze sobą bez spoiwa. W stosowanym tu znaczeniu, termin bez spoiwa oznacza, że materiały są mocowane do siebie bez udziału materiału trzeciego. Zatem materiały mogą być zgrzewane lub stapiane ze sobą. Mechanizm taki pojawia się zazwyczaj podczas zgrzewania ultradźwiękowego lub termiczno-ciśnieniowego.

Czynnikiem ograniczającym w pewnym stopniu typ środków wiążących 44 mogą być typy materiałów, z których są wykonane różne warstwy lub strefy części przyjmującej 22. Odnosi się

171 847 to zwłaszcza do takich sytuacji, kiedy środkami wiążącymi 44 są spoiny ultradźwiękowe lub termiczno-ciśnieniowe. W przypadku stosowania wymienionych typów środków wiążących 44 warunkiem koniecznym jest co najmniej zgodność materiałów, z których wykonana jest strefa podkładka 34, pod względem typu materiału i temperatury topnienia.

sprzęgania 30 stosowanym tu znaczeniu, termin zgodny oznacza, ze materiały można stapiać ze sobą.

Określanie tu materiałów jako podobne oznacza, że są one wykonane w zasadzie z tego samego związku, na przykład polipropylenu. Jednakże materiały podobne mogą być dwoma różnymi typami takiego materiału (na przykład, dwa różne materiały polipropylenowe).

Natomiast materiał, z którego jest wykonana strefa dystansowa 32 nie musi być zgodny z materiałami, z jakich wykonana jest strefa sprzęgania 30 i podkładka 34 (lub, jeżeli nie ma podkładki, podłoże). Strefa dystansowa 32 musi być tylko utrzymywana pomiędzy pozostałymi dwoma strefami lub warstwami; strefa ta nie musi być związana z żadną z nich. Istotnie, w niektórych zalecanych przykładach wykonania, strefa dystansowa 32 może być wykonana z materiału dobranego w taki sposób, że nie jest zgodny z żadnym z materiałów pozostałych dwóch stref. Taka kombinacja materiałów może być korzystna ze względu na to, że umożliwia elementom strukturalnym strefy dystansowej 32 (taki jak granulki) pozostawienie w stanie nie związanym, a tym samym mają one swobodę przemieszczania się pomiędzy pozostałymi dwiema strefami. Dzięki temu jest więcej miejsca dla haczyków 28 komplementarnej części haczykowej 24.

W przypadku stosowania kleju jako środka wiążącego 44 nie jest konieczna zgodność materiałów, z których jest wykonana strefa sprzęgania 30 i i podkładka 34. Natomiast z punktu widzenia ułatwienia wytwarzania może być korzystne, żeby materiały te można było spajać ze strefą dystansową 32 za pomocą tego samego kleju.

Istotne znaczenie ma również wzór rozmieszczenia obszarów spoin 46. Wzór rozmieszczenia spoin może mieć charakter ciągły, przerywany lub lokalny, w zależności od stosowanych w poszczególnych strefach typów materiałów.

Ciągły wzór spajania jest często zalecany w sytuacji kiedy strefa sprzęgania i 30 jest wykonana z włókniny, ponieważ istnieje największe prawdopodobieństwo, że w takim układzie elementy strukturalne 36 w postaci włókien będą utrzymywane na miejscu.

Jednakże w przypadku, kiedy strefa sprzęgania 30 jest wykonana z włókien i pewnych innych typów materiałów, odpowiedni może być również przerywany wzór rozmieszczenia spoin, cechujący się stosunkowo małymi odległościami lub przerwami pomiędzy obszarami spoin 46. W celu zilustrowania takiej sytuacji, w lewym górnym rogu fig. 4B przedstawiono jeden z możliwych, nie ograniczających pod żadnym względem, przykładów realizacji przerywanego wzoru rozmieszczenia spoin. Przerwy 46' pomiędzy obszarami spoin 46 w takim przerywanym schemacie powinny być na tyle małe, żeby tylko stosunkowo niewiele elementów strukturalnych 36 w strefie sprzęgania 30 miało nie spojone luźne końce. Uważa się, że do tego celu nadaje się przerywany wzór rozmieszczenia spoin, w którym przerwy 46' pomiędzy obszarami spoin 46 są mniejsze lub równe średnicy tych elementów strukturalnych w strefie sprzęgania 30, których średnica jest najmniejsza. Odpowiednie mogą być również większe przerwy 46' pomiędzy obszarami spoin. Na przykład, w pewnych przypadkach przerwy 46' pomiędzy obszarami spoin 46 mogą być 1 1/2 raza lub nawet 5 razy (a nawet więcej) większe od średnicy elementów strukturalnych o najmniejszej średnicy, znajdujących się w strefie sprzęgania 30.

W przypadku stosowania przerywanego wzoru spajania, innym istotnym czynnikiem jest częstość występowania przerw 46' we wzorze. Przerwy 46' nie powinny występować zbyt często. W przypadku zbyt częstego występowania przerw 46' pojawi się zbyt dużo włókien z nie spojonymi luźnymi końcami. Zaleca się, żeby na każdej przerywanej linii w danym wzorze spajania obszary spoin 46 były dłuższe (zajmowały większe pola) niż przerwy 46'.

Jeżeli strefę sprzęgania 30 stanowi struktura o większej zawartości naturalnej (na przykład, jeżeli strefa sprzęgania 30 jest wykonana z tkaniny lub siatki), to strefa sprzęgania 30 może być spajana z innymi strefami punktowo.

Korzystnie, wzór rozmieszczenia obszarów spoin 46 powinien być regularny. Do odpowiednich wzorów spajania (zwłaszcza w przypadku włókien) należy spajanie wzdłuż linii

171 847 ciągłych. Linie tego typu mogą być zakrzywione, np. sinusoidalne, lub mogą tworzyć siatkę o różnym charakterze geometrycznym, na przykład w postaci kwadratów, prostokątów, sześciokątów, rombów i okręgów. Dzięki takiemu rozwiązaniu część przyjmująca 22 będzie miała stosunkowo jednorodne parametry trzymania.

Jeżeli strefa sprzęgania 30 jest wykonana z włókniny, to, korzystnie obszary spoin 46 powinny być rozmieszczone możliwie blisko siebie według takiego wzoru, żeby elementy strukturalne 36 w postaci włókien włókniny miały stosunkowo mało nie spojonych luźnych końców. W tym celu należy zastosować taki wzór, żeby, korzystniej, odległość pomiędzy obszarami spoin 46 była mniejsza od przeciętnej długości włókien w strefie sprzęgania 30, lub korzystniej, była mniejsza lub równa około połowie długości włókien w strefie sprzęgania 30. (Odległość pomiędzy wskazanymi obszarami spoin 45 odnosi się do występów różnych od przerw 46' w przerywanym wzorze rozmieszczenia spoin).

Zalecanym wzorem rozmieszczenia spoin jest wzór na bazie rombów, pokazany na fig. 4B. Romby we wzorze rombowym są w zasadzie elementami kwadratowymi. Elementy te obrócono w w przybliżeniu o 45 stopni, dzięki czemu uzyskały wygląd rombów. Wymiary tego wzoru powinny być tak dobrane, żeby odległość pomiędzy obszarami spoin 46, co najmniej w pewnej części pola pomiędzy obszarami spoin, była większa od wymiarów główek 38 haczyków 28 komplementarnej części haczykowej 24 na ich rzucie głównym na płaszczyznę poziomą.

Poniżej przedstawiono przykłady rombowych wzorów rozmieszczenia spoin przeznaczonych do pewnych opisanych tu części haczykowych. Obejmują one takie wzory rozmieszczenia, ale nie są ograniczone tylko do nich, w których boki rombów wynoszą około 0,6cm x 0,6cm; około 1cm x lcm; około 1,3cm x 1,3 cm; oraz około 2cm x 2cm.

Szerokość obszarów spoin 46 w przekroju poprzecznym Bw, pokazanym na fig. 4B, może być zmienna. W opisanych powyżej przykładach rombowych wzorów rozmieszczenia spoin, odpowiednia szerokość spoiny (mierzona na podkładce 34) wynosi od około 0,76 mm do około 1,3 mm.

Na figurze 3 i 4A pokazano, że szerokość przekrojów poprzecznych spoin zbiega się stożkowo, w wyniku czego stają się one coraz węższe w miarę oddalania się od pierwszej powierzchni 31 części przyjmującej 22 i zbliżania do jego drugiej powierzchni 33. Zmniejszanie się szerokości pola przekroju spoin jest podyktowane głównie kosztami i trwałością walców deseniowych stosowanych do formowania takich spoin podczas wytwarzania części przyjmującej 22. (Na przykład, może okazać się, że koszt produkcji walców do wytwarzania takich spoin, o powierzchni z wzorem zbieżnym jest mniejszy).

W jednym, szczególnie zalecanym przykładzie wykonania części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku, strefa sprzęgania 30 jest wykonana z pierwszej włókniny, Jest nią włóknina sklejana. Gramatura pierwszej włókniny wynosi od około 8,5 do około 18 gramów/metr kwadratowy. Pierwsza włóknina jest wykonana z ciągłych włókien polipropylenowych o numerze denier od około 3 do około 6, najkorzystniej około 3. Korzystnie, włókna są zorientowane głównie w jednym kierunku. Ponadto, w tym zalecanym przykładzie wykonania, strefa dystansowa 32 jest również wykonana z włókniny, przy czym włókna w strefie sprzęgania 30 są cieńsze od włókien ze strefy dystansowej 32.

W opisanym powyżej, zalecanym przykładzie wykonania, strefa dystansowa 32 jest wykonana z drugiej włókniny. Druga włókninajest włókniną gręplowaną o gramaturze od około

8,5 do około 36 gramów/metr kwadratowy. Druga włókninajest wykonana z włókien polipropylenowych o długości od około 4 cm do około 6 cm i numerze denier od około 6 do około 15, najkorzystniej około 9. Korzystnie, włókna strefy dystansowej są marszczone z intensywnością co najmniej około 4 zmarszczek/cm, a najkorzystniej przeciętnie co najmniej około 5,5 zmarszczek/cm. Korzystnie, pofałdowane włókna są zorientowane w strefie dystansowej 32 w sposób przypadkowy. Również korzystnie, strefa dystansowa 32 jest sprężysta.

Gramatura, połączona lub całkowita obu stref, sprzęgania 30 i dystansowej 32, powinna wynosić od 18 do około 42 gramów/metr kwadratowy. (W gramaturze całkowitej można również uwzględnić podkładkę 34, ponieważ zazwyczaj jej .gramatura jest bardzo niska).

Korzystnie, w opisanym powyżej szczególnie zalecanym przykładzie wykonania, podkładka 34 jest wykonana z folii polipropylenowe. Trzy warstwy, strefa sprzęgania 30, strefa dystansowa 32 i podkładka 34, są ze sobą połączone według zalecanego rombowego wzoru rozmieszczenia spoin, pokazanego na fig. 4B i opisanego szczegółowo powyżej.

Na figurze 4A do 23 przedstawiono alternatywne przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej 33 według niniejszego wynalazku.

Na figurze 4A i 4B przedstawiono odpowiedni rzut boczny i rzut główny poziomy w częściowym przekroju, drugiego alternatywnego, przykładu wykonania wielowarstwowej części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku. W tym drugim, alternatywnym przykładzie wykonania, włókna włókniny zastosowanej do wyrobu strefy sprzęgania 30 oraz włókna włókniny zastosowanej do wyrobu strefy dystansowej 32 mają taką samą grubość. (A nie jak w przypadku pokazanym na fig. 1 -3, gdzie strefa dystansowa 32 jest wykonana z włókien o dużych średnicach, natomiast strefa sprzęgania 30 z włókien cieńszych).

Na figurze 5 przedstawiono trzeci alternatywny przykład wykonania części przyjmującej 22, w którym strefa sprzęgania 30 składa się z tkaniny, a nie włókniny.

Na figurze 6 i 7 przedstawiono czwarty alternatywny przykład wykonania części przyjmującej 22, w którym strefę dystansową 32 stanowi luźny materiał granulowany a nie włóknina, jak w przypadku poprzednich przykładów wykonania. Elementami strukturalnymi takiego przykładu wykonania są granulki 42. Na fig. 6 przedstawiono wersję tego alternatywnego przykładu wykonania z włókninową strefą sprzęgania 30. Na fig. 7 przedstawiono wersję, w której strefę sprzęgania 30 stanowi tkanina.

Na figurze 8-11 przedstawiono alternatywny przykład wykonania części przyjmującej 22, w którym strefę dystansową 32 stanowi sieć, siatka lub kratka geometryczna, płótno tapicerskie lub podobny wyrób. W stosowanym tu znaczeniu, terminy sieć, siatka, kratka geometryczna, płótno tapicerskie zazwyczaj odnoszą się do struktur składających się z żeberek włókien, splotek lub podobnych elementów, w których połączenia elementów strukturalnych 42 pomiędzy sobą stanowią ich integralną część. (Jednakże zakresem niniejszego wynalazku objęte są również strefy dystansowe ze strukturami, w których połączenia nie są integralnymi częściami elementów strukturalnych). Dla uproszczenia, siatką będzie nazywany typ struktury pokazany na fig. 8-11.

W przedstawionych przykładach wykonania strefa dystansowa 32 w postaci siatki oddziela strefę sprzęgania 30 od podkładki 34. Haczyki 28 wchodzą w przestrzenie pomiędzy elementami strukturalnymi 42 siatki.

Elementy strukturalne 42 strefy dystansowej 32 w postaci siatki mogą być na tyle elastyczne, żeby rozstępowały się przed haczykami 28 komplementarnej części haczykowej 24. W alternatywnych przypadkach siatka 32 może być tak sztywna, że uniemożliwia ruch tego typu. Jeżeli elementy, strukturalne 42 siatki 32 nie mogą się przemieszczać, to po prostu haczyki 28 nie będą w stanie wejść w przeznaczone dla nich obszary.

Strefa dystansowa 32 w postaci siatki może zawierać elementy strukturalne 42 tak małe, żeby mogły się sprzęgać z haczykami 28 komplementarnej części haczykowej 24. W innych rozwiązaniach alternatywnych elementy strukturalne 42 mogą być większe od szczeliny 41 wyznaczonej przez główki 38 haczyków 28, co uniemożliwia takie sprzężenie.

Zazwyczaj elementy strukturalne 42 siatki, biegnące w różnych kierunkach, będą miały w przybliżeniu taką samą średnicę. Natomiast na fig. 8-11 przedstawiono, dla czytelności rysunku, że elementy strukturalne 42 siatki zorientowane w różnych kierunkach mają różne średnice. Na rysunku widać, że elementy strukturalne 42 biegnące równoległe do płaszczyzny papieru mają nieco mniejszą średnicę od elementów strukturalnych 42 biegnących w kierunku do płaszczyzny papieru. Istnieje możliwość wytwarzania siatek o odpowiednich parametrach, w których elementy strukturalne mają różne średnice.

Na figurze 8-11 przedstawiono cztery przykłady możliwych kombinacji warstw materiału i spoin pomiędzy warstwami w przypadku kiedy strefę dystansową 32 stanowi siatka. We wszystkich przedstawionych na fig. 8-11 przykładach wykonania, strefa sprzęgania 30 jest wykonana z tkaniny albo z włókniny, natomiast podkładka 34 z folii. Istnieją dwa podstawowe środki wiążące 44 pokazane na fig' 8-11, jest to spajanie termiczno-ciśnieniowe i sklejanie za pomocą kleju nakładanego na obie strony strefy dystansowej 32 w postaci siatki.

Na figurze 8 przedstawiono część przyjmującą 22 składającą się z włókninowej strefy sprzęgania 30 i foliowej podkładki 34, połączonych z siatką, pełniącą rolę strefy dystansowej 32,

171 847 spoinami termiczno-ciśnieniowymi. Na fig. 9 przedstawiono część przyjmującą 22 składającą się z tkaninowej strefy sprzęgania 30, siatkowej strefy dystansowej 32 i foliowej podkładki 34, połączonych spoinami termiczno-ciśnieniowymi. Na fig. 10 przedstawiono część przyjmującą 22 składającą się 7 włókninowej strefy sprzęgania 30, siatkowej strefy dystansowej 32 oraz foliowej podkładki 34, spojonych za pomocą kleju. Na fig. 11 przedstawiono część przyjmującą 22 składającą się z tkaninowej strefy sprzęgania 30. siatkowej strefy dystansowej 32, oraz foliowej podkładki 34 spojonych za pomocą kleju. Dla jeszcze innych przykładów wykonania można zastosować dowolne opisane typy materiałów i rodzaje środków wiążących 44.

Na figurze 12-17 przedstawiono szósty alternatywny przykład wykonania części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku. W szóstym alternatywnym przykładzie wykonania nie ma podkładki 34. Poszczególne strefy części przyjmującej uformowano układając jeden z materiałów stosowanych na strefę dystansową 32 najednym z materiałów stosowanych na strefę sprzęgania 30, lub na odwrót, tworząc tym samym laminat. Następnie laminat ten jest składany ze sobą samym w taki sposób, że materiał tworzący strefę dystansową styka się z inną częścią materiału tworzącego strefę dystansową. Złożony w ten sposób laminat może być następnie połączony, w wyniku czego powstaje część przyjmującą 22. (W procesie wytwarzania tego przykładu wykonania zagięcie jest zorientowane zgodnie z kierunkiem maszynowym).

Jak widać na rysunkach, po złożeniu, materiał tworzący strefę dystansową 32 znajduje się w dwóch warstwach. Warstwa materiału tworzącego strefę dystansową 32 znajduje się pomiędzy warstwami materiału tworzącego strefę sprzęgania. Jedna z warstw materiału tworzącego strefę sprzęgania jest oznaczona liczbą 30, ponieważ stanowi strefę sprzęgania, natomiast drugą oznaczono liczbą 34, ponieważ stanowi podkładkę.

W wyniku przedstawionego procesu składania może powstać strefa dystansowa 32 o własnościach, w wyniku których będzie funkcjonowała w taki sposób jakby składała się z większej liczby elementów strukturalnych lub była bardziej wypiętrzona niż, pojedyncza warstwa materiału tworzącego strefę dystansową 32 o ekwiwalentnej grubości. Sytuacja taka występuje zwłaszcza wtedy, kiedy materiał zastosowany na strefę dystansową 32 jest tkaniną lub włókniną, siatką, lub podobnym wyrobem (zazwyczaj bez luźnych cząstek). Skutkiem złożenia materiału jest zazwyczaj lekkie przesunięcie lub przemieszczenie różnych części materiału tworzącego strefę dystansową względem siebie w obszarze przejściowym pomiędzy złożonymi częściami. To znaczy, że występuje niedopasowanie elementów strukturalnych w taki sposób, że nie są bezpośrednio zestrojone. Częstym skutkiem takiej sytuacji jest znaczny wzrost oporu stawianego prze część przyjmującą 22 podczas rozprzęgania haczyków komplementarnej części haczykowej 24.

Przedstawiony szósty przykład wykonania w postaci składanej może być realizowany w różnych kombinacjach, w zależności od materiału wybranego na odpowiednie strefy lub warstwy. Zaliczają się do nich, ale nie wyłącznie, wersje pokazane na rysunkach. Zadaniem tych rysunków jest głównie pokazanie kilku przykładów możliwych struktur.

Na figurze 12 przedstawiono część przyjmującą 22, w której do wyrobu strefy dystansowej 32 zastosowano włókninę, a do wyrobu strefy sprzęgania 30 inny typ włókniny. Przed złożeniem, laminat tworzy włóknina umieszczona na górnej powierzchni innej włókniny. Po złożeniu, część przyjmująca 22 zawiera włókninową strefę sprzęgania 30 i włókninową podkładkę 34 oraz umieszczone pomiędzy nimi dwie warstwy włókninowe, stanowiące materiał strefy dystansowej 32.

Na figurze 13 przedstawiono część przyjmującą 22, w której do wyrobu strefy dystansowej 32 zastosowano włókninę, a do wyrobu strefy sprzęgania 30 tkaninę. Przed złożeniem, laminat tworzy włóknina umieszczona na górnej powierzchni tkaniny. Po złożeniu, część przyjmująca 22 zawiera tkaninową strefę sprzęgania 30 i tkaninową podkładkę 34 oraz umieszczone pomiędzy nimi dwie warstwy włókninowe, stanowiące materiał strefy dystansowej 32.

Na figurze 14 przedstawiono część przyjmującą 22, w której do wyrobu strefy dystansowej 32 zastosowano materiał luźny, a do wyrobu strefy sprzęgania 30 włókniną. Przed złożeniem, laminat tworzy warstwa materiału luźnego umieszczona na górnej powierzchni włókniny. Po złożeniu, część przyjmująca 22 zawiera włókninową strefę sprzęgania 30 i włókninową podkładkę 34 oraz umieszczony pomiędzy nimi materiał luźny.

Na figurze 15 przedstawiono część przyjmującą 22, w której do wyrobu strefy dystansowej 32 zastosowano materiał luźny, a do wyrobu strefy sprzęgania 30 tkaninę. Przed złożeniem laminat

171 847 tworzy warstwa materiału luźnego umieszczona na górnej powierzchni tkaniny. Po złożeniu,, część przyjmująca 22 zawiera tkaninową strefę sprzęgania 30 i tkaninową podkładkę 34 oraz umieszczony pomiędzy nimi materiał luźny

Na figurze 16 pgżedstαwiaeo część przyjmującą 22, w której do wyrobu strefy dystansowej 32 zastosowano siatkę, a do wyrobu strefy sprzęgania 30 włókninę. Przed złożeniem laminat tworzy siatka umieszczona na górnej powierzchni włókniny. Po złożeniu, część przyjmująca 22 zawiera włókninową strefę sprzęgania 301 włókninową podkładkę 34 oraz umieszczoną pomiędzy nimi siatkę o podwójnej grubości.

Na figurze 17 przedstawiono część przyjmującą 22, w której do wyrobu strefy dystansowej 32 zastosowano siatkę, a do wyrobu strefy sprzęgania 30 tkaninę. Przed złożeniem laminat tworzy siatka umieszczona na górnej powierzchni tkaniny. Po złożeniu, część przyjmująca 22 zawiera tkaninową strefę sprzęgania 30 i tkaninową podkładkę 34 oraz umieszczoną pomiędzy nimi siatkę o podwójnej grubości.

Istnieją jeszcze inne wersje szóstego przykładu wykonania z zakładkami.

Na przykład, istn1eja możliwość skonstruowania przykładu wykonania, w którym składany jest tylko jeden z materiałów tworzących część przyjmującą. Przykład struktury tego typu, nie ograniczający pod żadnym względem, powstaje, jeżeli strefę dystansową 32 tworzą luźne cząstki, a strefa sprzęgania jest wykonana z włókniny. W takiej sytuacji luźne cząstki można rozmieścić tylko na połowie szerokości włókniny. Pozostała połowa włókniny może być założona na górną powierzchnię luźnych cząstek. W takim przypadku powstanie część przyjmującą, w której tylko jeden z materiałów jest założony.

Natomiast w innej wersji takiego przykładu wykonania można zamiast niego założyć materiał tworzący górną warstwę laminatu. Na przykład, na górnej powierzchni tkaniny można umieścić włókninę. Włóknina może być dwukrotnie szersza od tkaniny. Następnie włókninę można założyć na jej własną górną powierzchnię i przymocować do tkaniny tworząc część przyjmującą.

Możliwe są liczne inne warianty. Na przykład, warstwa założona może być warstwą środkową. W związku z tym szósty przykład wykonania może być dowolnym przykładem wykonania, w którym co najmniej jedna z warstw jest zakładana. Wszystkie wersje tego typu można zrozumieć na podstawie powyższego opisu i pokazanych na rysunkach przykładów.

Na figurze 18-23 przedstawiono siódmy alternatywny przykład wykonania niniejszego wynalazku. W siódmym alternatywnym przykładzie wykonania, zamiast foliowej podkładki zastosowano warstwę tego samego materiału, z jakiego została wykonana strefa sprzęgania 30. W zależności od materiału wybranego na odpowiedeia strefy lub warstwy można tworzyć różne kombinacje stanowiące warianty siódmego przykładu wykonania. Zaliczają się do nich, ale nie wyłącznie, wersje pokazane na rysunkach. Jak poprzednio, zadaniem tych rysunków jest głównie pokazanie kilku przykładów.

Na figurze 18 przedstawiono wersję siódmego przykładu wykonania, w którym część przyjmująca zawiera wypiętrzoną włókninę umieszczoną pomiędzy dwiema warstwami włókniny o mniejszym wypiętrzeniu. Na fig. 19 przedstawiono wersję siódmego przykładu wykonania, w której część przyjmująca 22 zawiera wypiętrzoną włókninę stanowiącą warstwę środkową pomiędzy dwiema warstwami tkaniny. Na fig. 20 przedstawiono wersję siódmego przykładu wykonania, w której część przyjmująca 22 zawiera luźny materiał tworzący warstwę środkową pomiędzy dwiema warstwami włókniny. Na fig. 21 przedstawiono wersję siódmego przykładu wykonania, w której część przyjmująca 22 zawiera luźny materiał stanowiący warstwę środkową pomiędzy dwiema warstwami tkaniny. Na fig. 22 przedstawiono wersję siódmego przykładu wykonania, w której część przyjmująca 22 zawiera siatkę stanowiącą warstwę środkową pomiędzy dwiema warstwami włókniny. Na fig. 23 przedstawiono wersję siódmego przykładu wykonania, w której część przyjmująca 22 zawiera siatkę stanowiącą warstwę środkową pomiędzy dwiema warstwami tkaniny.

Należy rozumieć, że opisane powyżej przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku przedstawiono wyłącznie dla celów ilustracyjnych. Oczywiście, wiele możliwych kombinacji opisanych tu różnych stref lub warstw.

Zasadę tworzenia tych kombinacji można zrozumieć na podstawie zamieszczonego powyżej

171 847 opisu i przykładów pokazanych na rysunkach. Natomiast pokazane na rysunkach wybrane przykłady wykonania wielowarstwowej części przyjmującej 22 nie wyczerpują wszystkich możliwych rozwiązań konstrukcyjnych.

Niniejszy wynalazek umożliwia uzyskanie tanich części przymujących rozłączalnego elementu łączącego. Część przyjmująca 22 jest również ekonomiczniej sza pod względem zużycia materiałów w porównaniu z istniejącymi elementami łączącymi, co wynika ze zmniejszenia zużycia drogich oraz skonstruowania jej w taki sposób, że różne funkcje, realizowane przez konwencjonalne składniki pętelkowe, realizują oddzielne warstwy. Każda warstwa lub strefa ma pewne pożądane cechy indywidualne, dzięki którym może sprzęgać się z haczykami komplementarnej części haczykowej i przytrzymywać je.

Strefa pierwsza, strefa sprzęgania 30, przyjmuje i sprzęga się z co najmniej, pewną częścią haczyków komplementarnej części haczykowej. Strefa druga, strefa dystansowa 32, zapewnia haczykom odpowiednie miejsce, które mogą zająć po przejściu przez strefę sprzęgania. Podkładka 34 stanowi element nośny dla stref sprzęgania i dystansowej, 30 i 32. Ponieważ strefa dystansowa 32 nie musi wykonywać funkcji związanych ze sprzęganiem się z haczykami, więc może być wykonana z tańszych materiałów. Takie rozwiązanie różni się od zastosowanego w istniejących częściach pętelkowych, w których cala struktura części pętelkowej jest wykonana z tego samego, stosunkowo drogiego, materiału.

A zatem element łączący 20 nadaje się zwłaszcza do takich wyrobów jednorazowego użytku jak opakowania, wyroby chłonne jednorazowego użytku, owinięcia jednorazowego użytku i podobne. Część przyjmująca 22 jest lepiej dostosowana do wyrobów jednorazowego użytku, ponieważ element łączący na wyrobach tego typu jest otwierany i zamykany znacznie mniejszą liczbę razy niż podobne elementy na wyrobach wielokrotnego użytku. Generalnie biorąc, wytrzymałość części przyjmującej 22 powinna być tak dobrana, żeby umożliwiał realizację ograniczonej liczby operacji zamykania (na przykład, maksymalnie około 20-20 operacji zamykania).

Jednakże należy zwrócić uwagę na to, że część przyjmująca 22 może być znacznie bardziej wytrzymała, tak żeby można ją było stosować w wyrobach o dużej trwałości lub w innych rozważanych dziedzinach użytkowania. Zadanie to można realizować, na przykład, zwiększając średnicę lub numer denier elementów strukturalnych w strefie sprzęgania 30, silniej mocujące elementy strukturalne do podkładki 34 lub zwiększając gęstość elementów strukturalnych w stosunku do liczby haczyków 28. Ale wszystkie te zmiany zwiększają również koszty części przyjmującej 22.

Część przyjmującą 22 można również stosować w kombinacji z tańszymi częściami haczykowymi z bardziej kruchymi haczykami. W takich przypadkach, korzystnie, rozprzęgnięcie mechanicznego sprzężenia pomiędzy haczykami, a elementami strukturalnymi nie odbywa się poprzez wyginanie haczyków, ale wskutek pękania elementów strukturalnych części przyjmującej 22, które mogą również służyć w roli mechanizmu awaryjnegoumożliwiającego rozprzęgnięcie haczyków podczas otwierania elementu łączącego.

Komplementarną część haczykową 24 pokazano na kilku rysunkach.

W stosowanym tu znaczeniu, termin część haczykowa jest używany do oznaczenia części elementu łączącego 20 zaopatrzonej w elementy sprzęgające, takie jak haczyki 28. Znaczenie terminu haczyknie jest ograniczone pojęciowo w tym sensie, że elementy sprzęgające mogą mieć dowolny kształt znany w technice pod warunkiem, że są przystosowane do sprzęgania się z komplementarnym pętelkowym materiałem łączącym lub z częścią przyjmującą 22 według niniejszego wynalazku.

Część haczykowa 24 składa się z podstawy 26 z pierwszą powierzchnią 27 i drugą powierzchnią 29, i licznych elementów sprzęgających 28 wystających z pierwszej powierzchni 27 podstawy 26. Pokazano, że każdy z elementów sprzęgających 28 składa się, korzystnie, z trzonu 40 osadzonego jednym końcem w podstawie 26 oraz powiększonej główki 38, znajdującej się na przeciwległym końcu trzonu 40 w stosunku do podstawy 26.

Części haczykowe 24 używane z wielowarstwową częścią przyjmującą 22 według niniejszego wynalazku mogą być wykonane z konwencjonalnych, dostępnych w handlu, materiałów do ich wyrobu. Ale część haczykową 24 nie musi być wykonana wyłącznie z konwencjonalnych

171 847 materiałów z giętkimi, sprężystymi haczykami. Części haczykowe o odpowiednich własnościach mogą mieć również tańsze, bardziej kruche haczyki.

Części haczykowe 24, stosowane z wielowarstwową częścią przyjmującą 22, mogą mieć haczyki 28 zaopatrzone w stępione główki 38. Stępionączęść główek 38 haczyków 28 oznaczono na fig. 3B jako wierzchołek 39. Wierzchołek 39 jest pierwszym stykającym się z częścią przyjmującą 22 według niniejszego wynalazku po umieszczeniu części przyjmującej 22 i komplementarnej części haczykowej 24 w taki sposób, że stykają się powierzchniami. Część ta jest określana jako wierzchołek haczyka 28, ponieważ jest najbardziej odległa od podstawy 26 części haczykowej 24 w kierunku prostopadłym. W stosowanym tu znaczeniu, termin stępiony oznacza, że wierzchołek ten jest tak obrobiony, że tworzy krawędź lub punkt bez ostrych elementów. Wierzchołek 39 haczyka 28 ze stopioną główką może mieć na ogół kształt zaokrąglony, płaski lub dowolny inny, nie zakończony ostrzem.

Zatem część przyjmująca 22 według niniejszego wynalazku nie wymaga stosowania specjalnych, sztywnych, ostrych haczyków, co jednak nie wyklucza stosowania go z haczykami o wszelkich możliwych kształtach, włącznie z takimi ostro zakończonymi.

Część haczykowa 24 o odpowiednich własnościach może zawierać dużą liczbę profilowanych elementów sprzęgających wystających z podkładki z tkaniny. Elementy sprzęgające mogą mieć dowolny, znany w technice kształt, taki jak haczyki, kształt litery T, grzybki lub każdy inny. Szczególnie korzystna część haczykowa opisano w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4846815. Kolejną, szczególnie korzystną część haczykową, ujawniono w publikacji europejskiego zgłoszenia patentowego pod numerem 0 381 087 Al.

Część haczykowa 24 może być wykonana z wielu materiałów. Do nadających się do tego celu materiałów należą, ale nie wyłącznie, poliamid, poliester, polipropylen lub dowolna ich kombinacja ze sobą albo z innymi materiałami.

Jak już wspomniano, z wielkości główek 38 haczyków 28 wynika wielkość wolnego miejsca niezbędnego pomiędzy elementami strukturalnymi stref sprzęgania i dystansowej 30 i 32. Poniżej przedstawiono kilka nie zobowiązujących przykładów wymiarów haczyków 28, które można zastosować z częścią przymującą 22 według niniejszego wynalazku.

W jednej z części haczykowych 24 o odpowiednich własnościach zastosowano haczyki 28 w kształcie litery T o następujących wymiarach. Długość 1 główki około 1 mm; szerokość około 0,2 mm; i wysokość h1 około 0,3 mm. W przypadku-zastosowania części haczykowej tego typu, wymiary otworków pomiędzy elementami strukturalnymi w strefie sprzęgania i dystansowej, 30 i 32 powinny być (lub elementy strukturalne powinny łatwo rozsuwać się na taką odległość nie będąc przebijane), nieco większe od około 0,2 mm na około 1 mm. Grubość strefy dystansowej 32 powinna być większa niż około 0,3 mm.

Inna część haczykowa 24 o odpowiednich własnościach ma haczyki 28 w kształcie odwróconej litery J. (Haczyki 28 takiej części haczykowej 24 można również określać jako podobne do laseczek z cukierkami). W innych wariantach taki haczyk może być podobny do odwróconej dużej litery L. Haczyki tego typu mogą mieć następujące wymiary: długość 1 główki około 0,4 mm szerokość około 0,2 mm i wysokość h1 około 0,3 mm. Zatem w przypadku stosowania części haczykowej tego typy otworków pomiędzy elementami strukturalnymi w strefie sprzęgania i dystansowej, 30 i 32 powinny być (lub elementy strukturalne powinny łatwo rozsuwać się na taką odległość nie będąc przebijane), nieco większe od około 0,2 mm na około 0,5 mm. Grubość strefy dystansowej 32 powinna być większa niż około 0,3 mm.

Jeszcze inne części haczykowe 24 mogą mieć haczyki mniejsze o 1/2 do 1/4, a nawet bardziej, od haczyków opisanych powyżej.

Sposób lub technikę wytwarzania części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku przedstawiono schematycznie na fig. 24.

Urządzenie do wytwarzania wielowarstwowej części przyjmującej 22 według niniejszego wynalazku oznaczono liczbą 100. Urządzenie 100 składa się z pierwszego zespołu podającego 102, drugiego zespołu podającego 104 i trzeciego zespołu podającego 106, przeznaczonych do doprowadzania do urządzenia materiałów, z których będą wykonane strefy lub warstwy wielowarstwowej części przyjmującej 22.

171 847

W skład urządzenia 100 może również wchodzić element umożliwiający wytwarzanie powierzchni deseniowej, taki jak walec deseniowy 110 (który może mieć deseń o pewnym wzorze) oraz walec matrycowy, na przykład walec matrycowy 112. Pomiędzy walcem desemowym 110 a w/alcem 112 powstaje szczelina zaciskow/a. 114. Szczelina zaciskowa 114 występuje w tym miejscu, w którym warstwy wstęg lub innych materiałów doprowadzanych do urządzenia są ze sobą spajane. Następnie spojona wstęga 124, może być podawana do bębna nawojowego 116, na który jest nawijana z przeznaczeniem do dalszego użytku. Ponadto w skład urządzenia 100 może wchodzić opcjonalny zespół składający, na przykład pręty składające 108, pokazane w powiększeniu na fig. 27. Poniżej przedstawiono szczegółowy opis poszczególnych części urządzenia 100.

Zalecany sposób wytwarzania wielowarstwowego części przyjmującej 22 za pomocą pokazanego na fig. 24 urządzenia 100, obejmuje podawanie do urządzenia materiałów, przeznaczonych naro/ne strefy lub warstwy, a następnie spajanie ich ze sobą. Materiały te można łączyć różnymi sposobami, włącznie, ale nie wyłącznie, ze zszywaniem, klejeniem, zgrzewaniem ultradźwiękowym i techniką termiczno-ciśnieniową.

Zalecany sposob spajania tych materiałów¹ ze sobą polega na przepuszczaniu ich kompozytu pomiędzy dwoma ogrzanymi walcami, jeden z powierzchnią deseniową, i wytłaczania wzoru spoin w materiałach. Jeden z ewentualnych sposobów spajania termiczno-ciśnieniowego przedstawiono w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4854984, (pod warunkiem, że opisany tu walec deseniowy wytwarza obszary spajania spełniające kryteria ustalone w niniejszym opisie).

Pierwszy zespół podający 102 doprowadza do układu pierwszy materiał 118 przeznaczony na strefę sprzęgania 30. Pierwszy materiał 118 może być dowolnym z materiałów wymienionych uprzednio jako nadające się do wytwarzania strefy sprzęgania 30. Zatem pierwszy zespół podający 102 może być dowolnym urządzeniem konwencjonalnym stosowanym do podawania materiału do procesu laminowania. Pierwszy zespół podający 102 może być, ale nie wyłącznie, bębnem odwijającym wstęgę lub maszyną do wytwarzania tkaniny, taką jak konwencjonalna gręplarka, maszyna do sklejania włókien, krosno lub dziewiarka; albo zasobnikiem do podawania do urządzenia warstwy luźnych włókien.

W zalecanym przykładzie realizacji procesu wytwarzania części przyjmującej według niniejszego wynalazku, w skład pierwszego zespołu podającego 102 wchodzi podajnik włókien sklejanych albo konwencjonalna maszyna do ich wytwarzania. Korzystnie, pierwszy zespół podający 102 doprowadza się urządzenia warstwę luźnych (to jest nie spojonych) włókien o strukturze ciągłej. Korzystnie, włókna te są równomiernie osadzone na odpowiedniej powierzchni. Można je osadzać na takiej powierzchni jak opisany soni/ej materiał, w którego skład wchodzi strefa dystansowa 32.

W innych, alternatywnych przykładach wykonania, pierwszy materiał 118, zamiast postaci warstwy luźnych włókien może mieć postać wstęgi splątanych włókien lub arkusza włókien spojonych, tkaniny albo podobnego materiału.

Bez względu na postać w jakiej pierwszy materiał jest podawany do urządzenia (w postaci wstęgi lub w postaci luźnych, nie spojonych włókien, etc.), elementy strukturalne pierwszego materiału 118 w chwili wprowadzania ich do układu są zorientowane, korzystnie, głównie zgodnie z kierunkiem maszynowym. Dzięki temu powstaje część przyjmująca 22 z elementami strukturalnymi o pożądanej orientacji jednokierunkowej, korzystniej z punktu widzenia przytrzymywania haczyków komplementarnej części haczykowej.

Termin kierunek maszynowy MD odnosi się do kierunku równoległego do przemieszczania materiałów 118, 120 i 122 w urządzeniu 100. Kierunek poprzeczny do maszynowego CD jest prostopadły do kierunku maszynowego. Kierunki te pokazano strzałkami na fig. 24 i kilku następnych figurach.

Drugi zespół podający 104 doprowadza do urządzenia drugi materiał 120, przeznaczony na strefę dystansową 32. Drugi materiał 120 może być dowolnym materiałem spośród wymienionych w uprzednio jako odpowiednie na strefę dystansową 32. Zatem drugi zespół podający 104 może być dowolnym urządzeniem do doprowadzania materiału do procesu laminowania, opisanym powyżej w odniesieniu do pierwszego zespołu podającego 1θ2.

171 847

W zalecanym przykładzie realizacji procesu wytwarzania części przyjmującej według niniejszego wynalazku, drugi zespół podający 104 doprowadza włókna gręplowane lub jest konwencjonalną gręplarką. Korzystnie, drugi zespół podający 104 doprowadza do urządzenia warstwę luźnych (to jest nie spojonych) włókien. Korzystnie, włókna te są zorientowane przypadkowo, pomarszczone i mają długość od około 5 cm do około 8 cm. Korzystnie, włókna te są równomiernie osadzane na odpowiedniej powierzchni, takiej jak opisany poniżej trzeci materiał, stanowiący podkładkę 34.

W innych, alternatywnych przykładach wykonania drugi materiał 120, zamiast postaci warstwy luźnych włókien może mieć postać wstęgi spojonych włókien, tkaniny, siatki, luźnych cząstek albo podobnego materiału.

Korzystnie, materiał 120 stosowany na strefę dystansową 32 ma odpowiednią grubość lub wbudowane w swoją strukturę wypiętrzenie, wystarczające do wprowadzenia w nią haczyków komplementarnej części haczykowej. W przeciwnym przypadku należy przeanalizować możliwość odpowiedniego wypiętrzenia materiału 120 na strefę dystansową 32 podczas procesu produkcji części przyjmującej. W takiej sytuacji urządzenie należy zaopatrzyć w odpowiedni zespół do wypiętrzania drugiego materiału. Zespół tego typu może być konwencjonalnym urządzeniem do plisowania lub fałdowania (przedstawionym na fig. 25 jako blok 128). Jednakże technologia wymagająca wprowadzenia takiego dodatkowego etapu jest w zasadzie mniej zalecana.

Z punktu widzenia wytwarzania strefy dystansowej 32 istnieją możliwości zastosowania różnych alternatywnych przykładów realizacji procesu.

Na figurze 25 przedstawiono alternatywny przykład wykonania urządzenia, które można zastosować w przypadku kiedy materiał na strefę dystansową 32 nie ma struktury włóknistej. (Na przykład, pokazany na fig. 25 przykład wykonania urządzenia można zastosować w przypadku kiedy strefa dystansowa 32 ma być wykonana z materiału w postaci cząstek). W pokazanym na fig. 25 przykładzie wykonania, drugi zespół podający 104 zastąpiono koszem zasypowym 126. Kosz 126 znajduje się nad trzecim materiałem 122. Trzeci materiał 122 służy jako powierzchnia do rozporowadzania na niej luźnego materiału, przeznaczonego na strefę dystansową 32.

Trzeci zespół podający 106 podaje do urządzenia trzeci materia! 122. Trzeci materiał 122 jest używany do wytwarzania podkładki 34. Trzeci materiał 122 może być dowolnym spośród materiałów wymienionych uprzednio jako nadające się do wytwarzania podkładki 34. Jak już wspomniano, podkładka 34 jest elementem opcjonalnym. W przypadku rezygnacji z jej stosowania, zadania wypełniane zazwyczaj przez podkładkę 34 mogą być realizowane przez podłoże, do którego mocowana jest część przyjmująca 22. W związku z tym trzeci materiał 122 może być podłożem, na przykład materiałem stosowanym do wyrobu podkładek w pieluchach jednorazowego użytku.

Do wytwarzania składanych części przyjmujących 22, takich jak pokazane na fig. 12-17, można stosować opcjonalne pręty składające 108. Jak już wspomniano poprzednio, w przykładach wykonania tego typu nie ma foliowych podkładek 34. Jak widać na fig. 26, jeden z materiałów powszechnie stosowanych do wytwarzania stref dystansowych 32, taki jak 120, można umieszczać na górnej powierzchni jednego z materiałów powszechnie stosowanych do wytwarzania stref sprzęgania 30, takiego jak 118, w wyniku czego powstaje laminat 130. Następnie laminat 130 można złożyć z nim samym, w wyniku czego powstaje część przyjmująca 22.

Cały proces wytwarzania takiej składanej części przyjmującej 22 można schematycznie przedstawić w sposób pokazany na fig. 24. Jednakże w tym przypadku materiały są doprowadzane do urządzenia za pomocą innych zespołów podających. Drugi materiał 120 jest doprowadzany do urządzenia za pomocą pierwszego zespołu podającego 102, natomiast pierwszy materiał 118 za pomocą drugiego zespołu podającego 104. W wyniku tego powstaje laminat, w którym drugi materiał 120 znajduje się na górnej powierzchni pierwszego materiału 118. W urządzeniu tego typu nie ma trzeciego zespołu podającego 106. Stosowane w takiej technologii opcjonalne pręty składające 108 znajdują się przed szczeliną zaciskową 114. Korzystnie, pręty składające 108 są umieszczone w miejscu oznaczonym na fig. 24 i 25 literą A.

171 847

W innych, alternatywnych przykładach wykonania, można składać tylko jeden z materiałów, z których jest wykonana część przyjmująca. Alternatywnie, składany może być więcej niż jeden, ale mniej niż wszystkie z takich materiałów (to jest, co najmniej jedna warstwa). ęMarlanwfM mktpriflh’νλ mmpiσΑ hvm stnsewimćf’et inko warstwa wierzchnia warstwa snndnia

UlYlUSłWl ł J \ J ~ J \ - / J---- ----- ~~ ^x---------—7 — - — — jb lub jako warstwa albo warstwy środkowe.

W jeszcze innych alternatywnych przykładach wykonania urządzenia 100 pokazanego na fig. 24, w przypadku kiedy pożądane jest stosowanie wielowarstwowej części przyjmującej złożonej z więcej niż trzech warstw, można je wyposażać w dodatkowe opcjonalne zespoły podające o konfiguracji podobnej do pokazanej.

Powierzchnie deseniowe można wytwarzać za pomocą zespołu o dowolnej postaci. Na przykład, może on mieć postać płyty deseniowej lub cylindra. Korzystnie, jest to cylinder deseniowy, taki jak cylinder 110. Cylinder deseniowy 110 jest stosowany do spajania,warstw wielowarstwowej części przyjmującej 22. Desenie wytwarzają w części przyjmującej 22 obszary spoin 46. Desenie mogą mieć rzeźbę wypukłą, dzięki czemu podczas procesu zgniatania jest tylko stosunkowo niewielka część pierwszego i drugiego materiału. Pozostała jego część (zwłaszcza pozostała część drugiego materiału 120, który będzie tworzył strefę dystansową 32) nie będzie zgniatana, dzięki czemu zostanie zachowany wypiętrzony kształt drugiego materiału 120.

Desenie muszą formować spoiny o opisanych poprzednio parametrach. Zatem odległość pomiędzy obszarami spoin 46 musi być taka, żeby haczyki 28 komplementarnej części haczykowej 24 mogły łatwo przechodzić przez strefy sprzęgania i dystansową 30 i 32. Ale z kolei odległości pomiędzy obszarami spoin 46 nie powinny być zbyt duże. Jeżeli, na przykład, odległość pomiędzy obszarami spoin 46 jest zbyt duża w stosunku do długości włókien zastosowanych we włókninowej strefie sprzęgania 30, to pojawi się nadmierna liczba włókien z nie spojonymi, luźnymi końcami.

Szczegółowy wygląd powierzchni walca deseniowego 110 pokazano na fig. 27. Powierzchnia ta składa się z grzbietów 132 i zagłębień 134. Grzbiety 132 zagłębienia 134 walca 110 mają kilka charakterystycznych parametrów. Należą do nich głębokość walca lub zagłębień, wymiary desenia, etc. Parametry te są zmienne i zależą od materiałów używanych do wytwarzania warstw lub stref części przyjmującej 22 oraz od pożądanego typu desenia spoin.

Pokazany na fig. 27 walec deseniowy 11 Ojest używany do wytwarzania spoin o zalecanym, rombowym wzorze, pokazanego na fig. 1-3.

Głębokość zagłębień 134 (lub wysokość grzbietów 132) powinna w zasadzie być wyższa od sumy grubości pierwszego i drugiego materiału. Zazwyczaj głębokość zagłębień jest równa 1 1/2 sumy grubości obu tych materiałów.

Grzbiety 132 na walcu deseniowym 110 mają kształt w zasadzie kwadratowy, obrócony w stosunku do kierunku poprzecznego do maszynowego o kąt w przybliżeniu 45 stopni. Wymiary tych kwadratów mogą być dowolne, odpowiednie do tego celu. Na przykład, w celu wytworzenia spoin opisanych uprzednio, wymiary te mogą wynosić około 0,6 cm x 0,6 cm; około 1 cm x 1 cm; około 1,3 cm x 1,3 cm; oraz około 2 cm x 2 cm. Szerokości takich grzbietów 132 mogą, na przykład wynosić od około 0,76 mm do około 1,3 mm.

Walec deseniowy 110 może być, i korzystnie jest, ogrzewany. Temperatura, do jakiej są ogrzewane walce, takie jak walec deseniowy 110, zależy od materiałów używanych do wytwarzania warstw części przyjmującej 22. W pokazanym, zalecanym przykładzie wykonania, pierwszy, drugi i trzeci materiał stanowi polipropylen. W przypadku stosowania polipropylenu, walec deseniowy 110 jest ogrzewany, korzystnie, do temperatury z przedziału od około 155°C do około 168°C. - Matrycą jest, korzystnie, cylinder z gładką powierzchnią, taki jak walec matrycowy 112. Korzystnie, walec matrycowy 112 jest również ogrzewany. Korzystnie, w przypadku stosowania materiałów polipropylenowych do wytwarzania warstw, walec matrycowy 112 jest ogrzewany do temperatury z przedziału od około 104°C do około 110°C. Walec matrycowy 112 obraca się w kierunku przeciwnym, niż walec deseniowy 110 (innymi słowy, oba walce są przeciwbieżne).

Łączenie ze sobą pierwszego, drugiego i trzeciego materiału odbywa się podczas ich przechodzenia przez szczelinę zaciskową 114. Materiały przeznaczone na te trzy warstwy są spajane ze sobą w szczelinie zaciskowej 114 w wyniku działania ciepła i nacisku pochodzących z walców 110 i 112. W jednym z zalecanych przykładów realizacji procesu, walce obracają się w taki sposób, że gotowa, spojona wstęga 124 jest wytwarzana z wydajnością około 30,5 metra na minutę. Walce wywierają nacisk z przedziału wartości od około 50 do około 70 kg na cm długości mierzony w szczelinie zaciskowe i w kierunku poprzecznym do maszynowego

W alternatywnych przykładach realizacji procesu wytwarzania części przyjmującej według niniejszego wynalazku, do spajania ze sobą warstw można, zamiast ciepła lub ciepła w połączeniu z naciskiem, stosować kleje. W przypadku spajania warstw za pomocą klejów, klej może być nakładany za pomocą dowolnego, odpowiedniego do tego celu, dostępnego w handlu zespołu podającego klej 108. Korzystnie, zespół podający klej nakłada go deseniowo według wzoru podobnego do tego, jaki tworzą grzbiety 132 na walcu deseniowym 110. W procesach klejenia tego typu walec deseniowy 110 może być zastąpiony drugim walcem gładkim. Jednakże w większości przypadków nadal korzystnejest stosowanie walca deseniowego 110, dzięki czemu nie następuje zgniatanie części pierwszego i drugiego materiału 118 i 120 i zachowuje się wypiętrzony charakter drugiego materiału 120. Klejenie tego typu może odbywać się bez udziału nacisku, ale korzystnie, również w takich przypadkach można stosować docisk za pomocą walców. W jeszcze innych, alternatywnych przykładach wykonania, walce 110 i 112 można zastąpić dostępnymi w handlu urządzeniami do zgrzewania ultradźwiękowego.

Wstęga 124 spojonego materiału części przymującej jest zbierana na bęben nawojowy 116. Zwój materiału części przyjmującej może być zdjęty z bębna nawojowego 116 i pocięty na odcinki o odpowiedniej długości przeznaczone do zastosowania w rozłączalnym elemencie łączącym z odpowiednią częścią haczykową. Na przykład, ucięte kawałki materiału części przymującej mogą być przymocowane do pieluchy jednorazowego użytku. W innych, alternatywnych przykładach realizacji procesu, można zrezygnować ze stosowania bębna nawojowego 116, a spojona wstęga 124 może być podawana bezpośrednio w odpowiednie miejsce linii do produkcji pieluch. Spojona wstęga 124 może być cięta i mocowana bezpośrednio w odpowiednich miejscach do wstęgi materiału, z którego wytwarzane są pieluchy.

A zatem proces wytwarzania wielowarstwowej części przyjmującej 22 może być stosunkowo tani w porównaniu z wytwarzaniem konwencjonalnych materiałów pętelkowych. W przedstawionej technologii wyeliminowano konieczność wypiętrzania materiału lub takiego obrabiania go, żeby powstały poszczególne pętelki. Skutkiem jego stosowania jest również obniżenie kosztów części przyjmującej, ponieważ część tę można wytwarzać tańszym i stosunkowo prostym sposobem spajania lub laminowania, a nie konwencjonalnymi technikami tkania, dziania, plisowania lub fałdowania.

W niniejszym dokumencie przedstawiono na -rysunkach i opisano szczególne przykłady wykonania niniejszego wynalazku, ale dla profesjonalistów z tej dziedziny techniki jest oczywiste, że istnieje możliwość wprowadzenia w nich różnych zmian i modyfikacji bez naruszania istoty i zakresu wynalazku.

Claims (7)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Część przyjmująca rozłączalnego elementu łączącego, zwłaszcza do odzieży typu, w którym haczyki o stępionych główkach na jednej z powierzchni łączących tworzą połączenie poprzez rozłączne splątanie z regionem przyjmującym na drugiej powierzchni łączącej, wielostrefowa, znamienna tym, że posiada:

   - pierwszą strefę (30) z wstęgi pierwszego materiału włókninowego o gramaturze od około

   8,5 do około 18 g/metr , składającego z się z włókien o numerze denier od około 2 do około 15;

   - drugą strefę (32) z wstęgi drugiego materiału włókninowego o gramaturze od około 8,5 do około 36 g/metr² składającego się z włókien o numerze denier od około 2 do około 15, oraz

   - podkładkę (34) sąsiadującą z drugim materiałem włókninowym, przy czym pierwszy materiał włókninowy i drugi materiał włókninowy są przytrzymywane w miejscu względem podkładki (34) za pomocą drugiego materiału włókninowego, znajdującego się pomiędzy pierwszym materiałem włókninowym a podkładką (34).
2. 2. Część przyjmująca według zastrz. 1, znamienna tym, że druga strefa (32) jest sprężysta.
3. 3. Część przyjmująca rozłączalnego elementu łączącego, zwłaszcza do odzieży typu, w którym haczyki o stępionych główkach na jednej z powierzchni łączących tworzą połączenie poprzez rozłączne splątanie z regionem przyjmującym na drugiej powierzchni łączącej wielowarstwowa, znamienna tym, że posiada:

   - pierwszą warstwę (30) pierwszego materiału włókninowego z włókien ciągłych zorientowanych w jednym kierunku, przy czym pierwszy materiał włókninowy ma gramaturę od około 8,5 do około 18 g/metr2 i składa się z włókien i numerze denier od około 2 do około 6;

   - drugą warstwę (32) drugiego materiału włókninowego z przypadkowo zorientowanych, pomarszczonych włókien, przy czym drugi materiał włókninowy ma gramaturę od około 8,5 do około 36 g/metr2 i składa się z włókien o długości od około 1 cm do około 13 cm o numerze denier od około 6 do około 15, które są pomarszczone z częstością marszczenia co najmniej około 4 zmarszczek na centymetr;

   - foliową podkładkę (34) sąsiadującą z drugim materiałem włókninowym, przy czym pierwszy materiał włókninowy i drugi materiał włókninowy są przytrzymywane w miejscu względem podkładki (34) za pomocą drugiego materiału włókninowego, znajdującego się pomiędzy pierwszym materiałem włókninowym a podkładką (34); oraz

   - pierwszy i drugi materiał włókninowy w połączeniu mają gramaturę od około 18 do około 42 g/m2.
4. 4. Część przyjmująca według zastrz. 3, znamienna tym, że druga warstwa (32) jest sprężysta.
5. 5. Część przyjmująca rozłączalnego elementu łączącego, zwłaszcza do odzieży typu, w którym haczyki o stępionych główkach na jednej z powierzchni łączących tworzą połączenie poprzez rozłączne splątanie z regionem przyjmującym na drugiej powierzchni łączącej, wielostrefowa przymocowana do podłoża służącego jako podkładka do formowania części przyjmującej znamienna tym, że posiada:

   - strefę sprzęgania (30), która zawiera pierwszy materiał, z co najmniej jednym elementem strukturalnym, przy czym pierwszy materiał dostarcza liczne otworki dla przyjęcia haczyków bez wymuszonego przebijania przez nie pierwszego materiału,

   - strefę dystansową (32)zapewniającą miejsce dla co najmniej części haczyków po przejściu haczyków przez strefę sprzęgania (30), przy czym w strefie dystansowej (32), znajduje się drugi materiał, oraz strefa sprzęgania (30) i strefa dystansowa (32) są utrzymywane w miejscu względem podłoża za pomocą strefy dystansowej (32), znajdującej się pomiędzy strefą sprzęgania (30) a podłożem.

   171 847
6. 6. Część przyjmująca według zastrz. 5, znamienna tym, że strefa sprzęgania (30) zawiera pierwszy materiał wybrany z grupy składającej się z: materiału włókninowego, złożonego z licznych włókien, w którym pomiędzy wspomnianymi włókninami uformowane są szczeliny; tlt-aninn 7l<Y7nnpi e lir-yncrln nitek nr7ek7V rmminrŁp któręmi istniein S7n7plinv· siatki 7tr>7<nnpi

   UULlIll.lj , J — p __τ ~~ J J J~-----X J-----J ------J -C w— - —-----J ·. — ~ sZ. »—J z licznych elementów strukturalnych, pomiędzy którymi istnieją szczeliny; perforowanej folii z perforacjami stanowiącymi szczeliny w tej perforowanej folii, oraz pianki, posiadającej szczeliny, a strefa dystansowa (32) zawiera drugi materiał wybrany z grupy składającej się z co najmniej jednego materiału włókninowego, co najmniej jednej warstwy tkaniny, co najmniej jednej warstwy siatki i licznych luźnych cząstek zaś podłoże zawiera materiał wybrany z grupy składającej się z folii, materiału włókninowego i tkaniny.
7. 7. Część przyjmująca według zastrz. 5, znamienna tym, że drugi materiał jest sprężysty.