NO340462B1

NO340462B1 - Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmateriale

Info

Publication number: NO340462B1
Application number: NO20082931A
Authority: NO
Inventors: Masayuki Takada; Yasuhiro Nishioka; Tomohiro Nishimura; Kenji Tokuda; Toshiki Ueda; Makoto Morishita; Takashi Inaba; Akihiro Tsuruno; Yoshinori Kato; Fumihiro Koshigoe; Masaki Tanigawa; Naoki Sakashita; Kenji Harada; Jitsuto Shikata; Masanori Ikeda
Original assignee: Kk Kobe Seiko Sho Kobe Steel Ltd Jp
Priority date: 2005-12-09
Filing date: 2008-06-27
Publication date: 2017-04-24
Also published as: EP2428305B1; NO342887B1; EP2428306B1; US20090130481A1; BRPI0620033B1; EP1992441A1; US8381797B2; NO20082931L; US8191609B2; BR122013031786B1; EP1992441A4; EP1992441B8; HUE030853T2; US20110240247A1; US8091612B2; KR101016146B1; US20130065080A1; EP2418039A1; HUE026886T2; NO20170220A1

Description

TEKNISK OMRÅDE

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale anvendt for varmevekslere for kjøretøy eller liknende.

KJENT TEKNIKK

Generelt, for belegningsmaterialer for varmevekslere anvendt for mellomkjølere, oljekjølere, radiatorer, kjølere, fordampere og varmekjerner eller liknende for kjøretøy blir valsede dekkmaterialer anvendt. For eksempel er en vanlig fremgangsmåte for fremstilling av et typisk belegningsmateriale for varmevekslere beskrevet i patentdokument 1, som følger: først blir en første aluminiumslegering for kjernemateriale og en aluminiumlegering for dekkmateriale (offeranodemateriale og fyllstoffmateriale i patentdokument 1) løst og støpt ved kontinuerlig støping, og en varmebehandling for homogenisering utføres hvis nødvendig. Aluminiumlegeringsingoter for dekkmateriale blir varmevalset for å oppnå en forhåndsbestemt tykkelse, respektivt (se Sl la og Sl lb i figur 14: bemerk at en varmebehandling for homogenisering er beskrevet som "homogeniseringsvarme"). Deretter blir aluminiumlegeringsingoten for kjernemateriale og de varmevalsede platene for dekkmateriale (del av dekkmateriale) lagt over hverandre (se S12 i figur 14), og deretter varmevalset (belegningsvarmevalset: se S13 i figur 14), i henhold til en vanlig fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale.

[Patentdokument 1] japansk ikke-gransket patentsøknad med publikasjonsnr. 2005-232507 (avsnitt 0037, 0039 og 0040).

US 5,125,452 beskriver et aluminiumlegerings-belegningsmateriale egnet for varmevekslere.

BESKRIVELSE AV OPPFINNELSEN

Problemer som skal løses av oppfinnelsen

Imidlertid har et typisk belegningsmateriale fremstilt ved fremgangsmåten ovenfor følgende problemer.

(1) På grunn av at en varmevalset plate anvendes for et dekkmateriale blir antallet utføringer av varmvalsing i en fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale økt, som resulterer i den reduserte produktivitet. (2) En ingot for kjernematerialet blir først og fremst gjort til gjenstand for en skalperingsprosess med en oppmalingsmaskin eller liknende, derfor er overflatene derav skalperingsprosesserte sider. På den annen side er overflatene til en varmvalset plate for dekkmaterialet valseprosesserte sider hvori valselinjer dannes langs valseretningen. Følgelig er det en forskjell i deres overflatetilstand mellom en ingot for kjernematerialet og en varmvalset plate for dekkmaterialet, og derfor har det vært et problem ved at reduksjon i adhesjonen mellom kjernematerialet og dekkmaterialet tenderer til å forekomme når begge legges på hverandre og gjøres til gjenstand for en belegningsvarmvalseprosess. For å forbedre adhesjonsegenskapen mellom kjernematerialet og dekkmaterialet er en multi-passeringsvalsing under et svakt trykk nødvendig i belegningsvarmvalseprosessen, som resulterer i den reduserte produktivitet. (3) Når et varmvalset materiale anvendes som en del for et dekkmateriale blir overflatetilstanden og flatheten (særlig flatheten i lengderetning) til den varmvalsede delen kontrollert kun ved varmvalsene, og en oksidfilm dannes på overflaten til den valsede platen på grunn av utføringen av varmvalsingen, derfor er det vanskelig å kontrollere overflatetilstanden og flatheten til den valsede platen, som resulterer i et problem ved reduksjon i adhesjon mellom et kjernemateriale og dekkmaterialet som ikke kan hindres. (4) Når reduksjon i adhesjon mellom et kjernemateriale og et dekkmateriale finner sted vil flere problemer følge: produktiviteten av belegningsdelene reduseres; en forhåndsbestemt belegningshastighet kan ikke oppnås; kvaliteten reduseres hvori en abnormal kvalitet, slik som blemming, opptrer; og korrosjonsresistensen

reduseres på grunn av redusert adhesjon.

Foreliggende oppfinnelse har blitt oppnådd i lys av problemene ovenfor og et generelt formål ifølge oppfinnelsen er å tilveiebringe en fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale og utstyret for fremstilling av belegningsmaterialet, hvori produktiviteten er svært god, overflatetilstanden og flatheten til en del for dekkmaterialet kan lett kontrolleres og reduksjonen i adhesjon forekommer sjeldent.

Måter for å løse problemene

For å løse de ovenfor nevnte problemene er en fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge krav 1 definert.

Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter er varmvalsingen ved fremstillingen av delen for dekkmaterialet ikke nødvendig på grunn av at en ingot for dekkmaterialet anvendes som delen for dekkmaterialet (dekkmateriale). Således kan antallet utføringer av varmvalsingen reduseres og arbeidsbesparelsen i operasjonsprosessene kan oppnås, så vel som overflatetilstanden og flatheten til belegningsmaterialet kan lett kontrolleres, sammenliknet med en vanlig fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale hvori varmvalsingen utføres ved fremstilling av et dekkmateriale. I tillegg, på grunn av at en ingot for dekkmaterialet er lagt over en ingot for kjernematerialet er overflatetilstandene til de to ingotene identiske, som fører til en forbedret adhesjonsegenskap. Videre, på grunn av den forbedrede adhesjonsegenskapen er en multipasseringsvalsing ikke nødvendig i beleggvarmvalseprosessen.

I dekkmaterialefremstillingsprosessen ifølge foreliggende oppfinnelse er minst ett av dekkmaterialene fremstilles ved en silikaprosess hvori en ingot for dekkmaterialet, som fremstilles ved oppløsning og støping, skjæres i en forhåndsbestemt tykkelse.

Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter, på grunn av at et skåret dekkmateriale anvendes som et dekkmateriale, er det ikke nødvendig at tykkelsen til dekkmaterialet reduseres ved varmvalsingen slik det er med et vanlig belegningsmateriale. Derfor kan antallet utføringer av varmvalsingen reduseres og arbeidsbesparelsen i operasjonsprosessene kan oppnås, så vel som overflatetilstanden og flatheten til belegningsmaterialet kan lett kontrolleres, sammenliknet med en vanlig fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale.

Det er foretrukket at ingoten for dekkmaterialet fremstilt ved oppløsning og støping blir ytterligere gjort til gjenstand for en varmebehandling for homogenisering, før oppskjæringsprosessen. Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter blir internt stress til ingoten for dekkmaterialet fjernet, som fører til en forbedret flathet av det skårede dekkmaterialet og til en forbedret adhesjonsegenskap mellom kjernematerialet og dekkmaterialet.

I skjæreprosessen er det foretrukket at ingoten for dekkmaterialet blir skåret parallelt med en installeringsoverflate til ingoten for dekkmaterialet installert horisontalt. Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter blir innflytelsen fra vekten av en avkuttet klump (oppskåret klump) eller fjerningen av en form (for eksempel kraften produsert når avkutningsklumpen faller ned, etc.) minimalisert, og derfor blir flatheten til det oppskårede dekkmaterialet forbedret, som fører til en forbedret adhesjonsegenskap mellom kjernematerialet og dekkmaterialet.

I kjernematerialefremstillingsprosessen er det foretrukket at minst en av en skalperingsprosess og en varmebehandling for homogenisering utføres på den fremstilte ingoten for kjernematerialet. Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter blir overflatetilstanden og flatheten til ingoten for kjernematerialet forbedret, som fører til en forbedret adhesjonsegenskap mellom kjernematerialet og dekkmaterialet.

I dekkmaterialefremstillingsprosessen er det foretrukket at minst en av en skalperingsprosess og en varmebehandling for homogenisering utføres på det fremstilte dekkmaterialet. Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter kan overflatetilstanden og flatheten til dekkmaterialet forbedres, som fører til en forbedret adhesjonsegenskap mellom kjernematerialet og dekkmaterialet.

Det er foretrukket at minst ett av dekkmaterialene har flatheten lik med eller mindre enn 1 mm per 1 m i lengderetningen. Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter kan flatheten til dekkmaterialet blir ytterligere forbedret ved å kontrollere flatheten derav til å være lik med eller mindre enn en forhåndsbestemt verdi, som fører til en forbedret adhesjonsegenskap mellom kjernematerialet og dekkmaterialet.

Det er foretrukket at minst ett av dekkmaterialene har den aritmetiske midlere ujevnhet (Ra) til en overflatejevnhet i området fra 0,05 til 1,0 um. Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter blir en åpning mellom kjernematerialet og hvert dekkmateriale sjeldent dannet, som fører til en mer forbedret adhesjonsegenskap.

Det er foretrukket at tykkelsen til ingoten for kjernematerialet er i området 200 mm til 700 mm og tykkelsen på dekkmaterialet er i området 3 mm til 200 mm. Når et belegningsmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter kan belegningsgraden av belegningsmaterialet passende justeres ved å spesifisere tykkelsen til ingoten for kjernematerialet og den valsede platen for belegningsmaterialet i bestemte områder.

Det er foretrukket at metallet for kjernematerialet og metallet for dekkmaterialet er aluminium eller aluminiumlegeringer. Når et dekkmateriale fremstilles i slike fremgangsmåter, på grunn av at metallet for kjernematerialet og metallet for dekkmaterialer er aluminium eller aluminiumlegeringer forbedres prosesserbarheten i hver prosess, adhesjonsegenskapen mellom kjernematerialet og dekkmaterialet forbedres og belegningsgraden av belegningsmaterialet kan passende justeres.

Det er foretrukket at dekkmaterialet består av et antall lag, og at minst ett av lagene til dekkmaterialene fremstilles ved dekkmaterialefremstillingsprosessen.

Ifølge foreliggende oppfinnelse gjøres, etter oppskjæringsprosessen, overflaten til det oppskårede dekkmaterialet med en forhåndsbestemt tykkelse som ytterligere til gjenstand for en overflateutjevningsbehandling.

Når et dekkmateriale fremstilles ved slike prosesser blir overflatetilstanden og flatheten til dekkmaterialet forbedret, som fører til en forbedret adhesjonsegenskap mellom kjernematerialet og dekkmaterialet. Videre blir trykkbindingsegenskapene forbedret, som fører til reduksjonen av antallet passeringer i trykkbindingen.

Det er foretrukket at overflateutjevningsbehandlingen utføres ved en eller flere fremgangsmåter valgt fra en kuttefremgangsmåte, en oppmalingsfremgangsmåte og en poleringsfremgangsmåte. Når et dekkmateriale fremstilles ved slike prosesser blir overflatetilstanden og flatheten til dekkmaterialet forbedret, som fører til en forbedret adhesjonsegenskap mellom kjernematerialet og dekkmaterialet. Videre blir trykkbindingsegenskapen forbedret som fører til reduksjonen av antallet passeringer av trykkbindingen.

Det er foretrukket at fremgangsmåten for fremstilling av belegningsmaterialet ytterligere inkluderer en kaldvalseprosess hvor kaldvalsing utføres etter varmvalseprosessen.

Det er foretrukket at: minst et lag av dekkmaterialet er et fyllstoffmateriale; fyllstoff-materialet blir tilveiebrakt slik at det blir plassert på siden til den ytterste overflaten i dekkmaterialet; og minst et lag til dekkmaterialet som inkluderer fyllstoffmaterialet fremstilles ved dekkmaterialefremstillingsprosessen.

Det er foretrukket at: dekkmaterialet er tilveiebrakt med fyllstoffmaterialet og et mellommateriale som er tilveiebrakt mellom kjernematerialet og fyllstoffmaterialet; fyllstoffmaterialet er tilveiebrakt slik at det kan plasseres på siden av den ytterste overflaten til belegningsmaterialet; og minst et lag av dekkmaterialet inkluderer fyllstoff-materialet og mellommaterialet er fremstilt ved

dekkmaterialefremstillingsprosessen.

Det er foretrukket at: belegningsmaterialet består av kjernematerialet og dekkmaterialene som er lagt over hverandre på begge sider av belegningsmaterialet; minst et lag av dekkmaterialene på en side av kjernematerialet er et fyllstoffmateriale og minst et lag av dekkmaterialene på den ytre overflaten til kjernematerialet er et offermateriale og fyllstoffmaterialet og offermaterialet er tilveiebrakt slik at det blir plassert på siden av den aller ytterste siden på hver side av kjernematerialet; og minst et lag av dekkmaterialene inkluderer fyllstoffmaterialet og minst et lag av dekkmaterialene som inkluderer fyllstoffmaterialet og minst et lag av dekkmaterialene som inkluderer offermaterialet blir fremstilt ved dekkmaterialefremstillingsprosessen, respektivt.

Det er foretrukket at: belegningsmaterialet består av kjernematerialet og dekkmaterialene som er lagt over hverandre på begge sidene av kjernematerialet; dekkmaterialet på en side av kjernematerialet er tilveiebrakt med et fyllstoffmateriale og et mellommateriale som er tilveiebrakt med kjernematerialet og fyllstoffmaterialet og minst et lag av dekkmaterialene på den andre siden av kjernematerialet er et offermateriale, og fyllstoffmaterialet og offermaterialet er tilveiebrakt slik at de er tilveiebrakt for å bli plassert på siden av den ytterste overflaten til hver side av kjernematerialet; og minst et lag av dekkmaterialene som inkluderer fyllstoffmaterialet og mellommaterialet, og minst et lag av dekkmaterialene inkluderende offermaterialet blir fremstilt ved dekkmaterialefremstillingsprosessen, respektivt.

Det er foretrukket at tykkelsen til ingoten for dekkmaterialet og den varmvalsede platen for dekkmaterialet er i området fra 3 mm til 200 mm.

Effekt av oppfinnelsen

Ifølge fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen, på grunn av at antallet utføringer av varmvalsingen for fremstillingen av et belegningsmateriale kan reduseres, kan overflatetilstanden og flatheten til delen for belegningsmaterialet (belegningsmateriale) lett kontrolleres, så vel som at produktiviteten er svært god, og derved kan et belegningsmateriale fremstilles hvori reduksjonen i adhesjon mellom kjernematerialet og belegningsmaterialet sjeldent forekommer. I tillegg, på grunn av en flerpasseringsvalsing ikke er nødvendig, kan et belegningsmateriale med svært høy produktivitet fremstilles.

KORT BESKRIVELSE AV TEGNINGENE

Fig. l(a)-l(c) er diagrammer som illustrerer strømmene til fremgangsmåtene for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen; Fig. 2 er et diagram som illustrerer en strøm til en fremstillingsfremgangsmåte av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen; Fig. 3(a)-3(d) er tverrsnittsdiagrammer som illustrerer strukturer av et belegningsmateriale fremstilt med fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen; Fig. 4 er et skjematisk diagram som illustrerer en skisse av kjernematerialefremstillingsprosessen eller dekkmaterialefremstillingsprosessen; Fig. 5 er et skjematisk diagram som illustrerer en skisse av kjernematerialefremstillingsprosessen eller dekkmaterialefremstillingsprosessen; Fig. 6 er et skjematisk diagram som illustrerer en skisse av kjernematerialefremstillingsprosessen eller dekkmaterialefremstillingsprosessen; Fig. 7(a) og 7(b) er skjematiske diagrammer som illustrerer en skisse av en fremgangsmåte for å skjære opp en ingot; Fig. 8(a) er et skjematisk diagram som illustrerer en struktur av et overlagt materiale; og 8(b) er et skjematisk diagram som illustrerer en skisse av belegningsvarmvalseprosessen; Fig. 9(a) og 9(b) er diagrammer som illustrerer strøm av fremstillingsfremgangsmåtene for belegningsmaterialet for varmevekslere ifølge oppfinnelsen; Fig. 10(a)-10(f) er tverrsnittsdiagrammer som illustrerer strukturer av belegningsmaterialet for varmevekslere fremstilt i henhold til fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen; Fig. 11 er et perspektivdiagram av belegningsmaterialet fremstilt i henhold til fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse; Fig. 12 er et skjematisk diagram som illustrerer utstyret som kan anvendes i fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen; Fig. 13 er et skjematisk diagram som illustrerer et annet utstyr utstyret som kan anvendes i fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen; Fig. 14 er et diagram som illustrerer en strøm i en fremstillingsfremgangsmåte for et vanlig belegningsmateriale.

Referansetall

Sla kj ernematerialefremstillingsprosess

S1 b dekkmaterialefremstillingsprosess

Sic dekkmaterialevalseprosess

S2a og S2b overlegningsprosess

S3 belegningsvarmvalseprosess

la, lb, lc og ld belegningsmateriale

2 kjernemateriale

3 og 4 dekkmateriale

17, 25, 34 og 35 ingot (ingot for kjernemateriale, ingot for dekkmateriale)

BESTE MÅTE FOR Å UTFØRE OPPFINNELSEN

En fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen vil bli beskrevet i detalj med referanse til ledsagende tegninger. I tegningene det refereres til er fig. l(a), fig. l(b), fig. l(c) og fig. 2 diagrammer som illustrerer strømmer til fremstillingsfremgangsmåter for belegningsmaterialet; fig. 2 er et tverrsnittdiagram som illustrerer strukturen til et belegningsmateriale; fig. 4 til fig. 7 er skjematiske diagrammer som illustrerer en skisse av kjernematerialefremstillingsprosessen eller belegningsmaterialefremstillingsprosessen; fig. 8(a) er et skjematisk diagram som illustrerer strukturen til et overlagt materiale; og fig. 8(b) er et skjematisk diagram som illustrerer en skisse av belegningsvarmvalseprosessen.

Fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen kan tilpasseres til et hvilket som helst belegg så lenge belegget fremstilles av et kjernemateriale og ett eller flere dekkmaterialer som legges på enten en eller begge sidene til kjernematerialet, hvorved belegningsmaterialet fremstilles. Heri er antallet lag av belegningsmaterialet ikke begrenset i det hele tatt og fremgangsmåten kan fortrinnsvis utføres på: etto-lags belegningsmateriale la hvori et dekkmateriale 3 er belagt på en side av kjernematerialet 2, slik det er illustrert i fig. 3(a); et trelagsbelegningsmateriale lb hvori to dekkmaterialer 3 og 3 er respektivt belagt på begge sidene til kjernematerialet 2, slik det er illustrert i fig. 3(b); et trelagsbelegningsmateriale lc hvori to dekkmaterialer 2 og 3 er belagt på en side av kjernematerialet 2, slik det er illustrert i fig. 3(c), og et trelagsbelegningsmateriale ld hvori dekkmaterialet 3 og et vanlig dekkmateriale 4 (dekkmateriale fremstilt fra en valset plate) er respektivt belagt på begge sider av kjernematerialet 2, slik det er illustrert i fig. 3(d); eller liknende. Imidlertid, uten at det er nødvendig å si det, kan fremgangsmåten foretrukket utføres på et belegningsmateriale som har ytterligere økt antall lag, det vil si et belegningsmateriale som har fire eller flere lag.

I et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen er et metall for kjernematerialet og et metall for dekkmaterialet forskjellige fra hverandre i deres

"komponentsammensetninger". "Metaller forskjellige i deres

komponentsammensetninger" inkluderer "metaller av samme type forskjellig i deres komponentsammensetninger" og "metaller av forskjellige typer forskjellige i deres komponentsammensetninger".

"Metaller av samme type forskjellig i deres komponentsammensetninger" betyr metaller hvori grunnmaterialene er av samme type metall og komponentsammensetninger er forskjellige fra hverandre. Som for slike materialer, for eksempel som et belegningsmateriale for varmevekslere, er tilfellet hvor et metall for kjernematerialet er en 3000-serie Al-Mn systemaluminiumslegering, mens et metall for belegningsmaterialet er en 4000-serie Al-Si system aluminiumlegering (metall for fyllstoffmaterialet som et belegningsmateriale), en 7000-serie Al-Zn-Mg systemaluminiumlegering (metall for offermateriale som et dekkmateriale) eller en 1000-serie rent aluminium (metall for metallmaterialet som et dekkmateriale), som korresponderer til denne kategori. Alternativt, tilfellene hvor et kjernemateriale er Al-0,5 Si-0,5 Cu-1,1 Mn-0,4 Mg mens et dekkmateriale er Al-0,5 Si-0,5 Cu-1,1 Mn, eller et kjernemateriale er en 3000-serie-legering slik som Al-0,5 Si-0,5 Cu-1,1 Mn mens et dekkmateriale er Al-0,5 Si-0,1 Cu-1,1 Mn eller Al-0,5 Si-0,1 Cu-1,1 Mn-2,5 Zn, korresponderer også til "metaller av samme type forskjellig i deres komponentsammensetninger". I tillegg, som et belegningsmateriale anvendt for en kanne for mat, korresponderer tilfellet hvor et metall for kjernematerialet er en 3000-serie Al-Mn systemaluminiumlegering eller en 5000-serie Al-Mg systemaluminiumlegering, mens et metall for dekkmaterialet er et 1000-serie rent aluminium, også til denne kategorien. Videre, som et polert dekkmateriale, korresponderer tilfellet hvor et metall for kjernematerialet er en 2000-serie Al-Cu systemaluminiumslegering, mens et metall for dekkmaterialet er en 1000-serie rent aluminium, også til denne kategorien.

"Metaller av forskjellige typer i deres komponentsammensetninger" betyr metaller hvor basismaterialene er av forskjellige typer. Et eksempel på slike metaller inkluderer for eksempel et metall som inneholder en kopperlegering eller et stål i stedet for en aluminiumslegering. En komponentsammensetning av de ovenfor nevnte metallene kan også passende justeres i henhold til en påføring av et belegningsmateriale som anvendes, og så videre.

I det følgende blir utførelsesformene av fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen beskrevet i detalj.

1. Første utførelsesform

Fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge en første utførelsesform er en fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale bestående av et kjernemateriale og ett eller flere dekkmaterialer som er lagt over en eller begge sidene til kjernematerialet, og for eksempel blir belegningsmaterialene la, lb og lc beskrevet i fig. 3(a)-3(c)ved fremgangsmåten.

Slik det er illustrert i fig. l(a)-l(c) inkluderer fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge den første utførelsesformen: belegningsmaterialefremstillings-prosessen bestående av

kjernematerialefremstillingsprosessen Sla og belegningsmateriale-fremstillingsprosessen S1 b; overlegningsprosessen S2a; og

belegningsvarmvalseprosessen S3.1 det følgende vil hver prosess bli beskrevet.

Belegningsmaterialefremstillingsprosess

Belegningsmaterialefremstillingsprosessen er en prosess hvori ingoten for kjernematerialet fremstilt i kjernematerialefremstillingsprosessen Sla og ingoten for dekkmaterialet fremstilt i dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb, fremstilles. I belegningsmateriale-fremstillingsprosessen kan enten ingoten for kjernematerialet eller ingoten for dekkmaterialet fremstilles først eller begge fremstillingsprosesser Sla og Slb kan fremstilles samtidig.

(1) Kjernematerialefremstillingsprosess: Sla

I kjernematerialefremstillingsprosessen Sla blir et metall for kjernematerialet løst og

støpt slik at en ingot for kjernematerialet fremstilles. Her er metallet for kjernematerialet metall hvor komponentsammensetningen er beskrevet tidligere. Ingoten blir fortrinnsvis fremstilt ved semikontinuerlig støpefremgangsmåte som er beskrevet senere. Imidlertid er en støpefremgangsmåte ikke begrenset til den semikontinuerlige støpefremgangsmåten og ved fremstilling kan for eksempel for et belegningsmateriale hvor kjerne-materialet har en tynn tykkelse, tynn "slab" støpemetoden, dobbeltvalsestøpemetoden eller "slab" oppskjæringsmetoden, som er beskrevet senere, anvendes. I tillegg er bredden og lengden til ingoten for kjernematerialet ikke bestemt bergrenset; imidlertid er bredden fortrinnsvis i området 1 000 til 2 500 mm og lengden fortrinnsvis i området

3 000 til 10 000 mm, i forhold til produktivitet.

Semikontinuerlig støpemetode

En støpeapparatur 11 illustrert i figur 4 tilpasses til den semikontinuerlige støpefremgangsmåten, hvori et smeltet metall M (heretter et metall for kjernematerialet) helles fra toppen av en metallisk vannavkjølt støpeform 11 hvor bunnen er åpen og et størknet metall tas ut kontinuerlig fra bunnen av den vannkjølte støpeformen 11 for å oppnå en ingot 17 (heretter, ingot for kjernematerialet) som har en forhåndsbestemt tykkelse Tl. Samtidig blir smeltet metall M levert til den vannavkjølte støpeformen 11 via et rør 12, en dyse 13, en flottør 14 og en glassikt 15. Det smeltede metallet M levert til den vannavkjølte støpeformen 11 størknes ved kontakt med innerveggen til den vannavkjølte støpeformen 11, som avkjøles med kjølevannet W og blir et størknet skjell 16. Ingoten 17 (ingot for kjernematerialet) kan fremstilles kontinuerlig videre med kjølevannet W direkte tilført overflaten til det størknede skjellet 16 fra bunnen av den vannkjølte støpeformen 11.

Her er tykkelsen Tl til ingoten for kjernematerialet fortrinnsvis i området 200 til

700 mm. Hvis tykkelsen Tl er utenfor området blir belegningsgraden på et belegningsmateriale ikke passende. I tillegg kan minst en av en skalperingsbehandling (beskrevet som "skalpering" i figurene l(a) og l(b)) for fjerning av et krystallisert materiale og et oksid dannet på overflaten til ingoten, og en varmebehandling for homogenisering (beskrevet som "homogeniseringsvarme" i fig. l(a) og l(b)), utføres med en slipemaskin før ingoten for dekkmaterialet (beskrevet senere) blir lagt over ingoten for kjernematerialet, passende slik det er nødvendig.

Ved utføring av skalperingsbehandlingen kan et kjernemateriale oppnås hvori flatheten derav er lik mer eller mindre enn 1 mm per 1 m i lengderetningen, ønskelig lik med eller mindre enn 0,5 mm, ved evaluering av flathet, og overflateujevnhet derav er i området 0,05 til 1,5 um, ønskelig 0,1 til 0,7 um, når det gjelder aritmetiske midlere ujevnhet (Ra). Når flatheten er utenfor dette området kan en reduksjon i adhesjon oppstå for et belegningsmateriale. Når overflateujevnheten er under dette området er belegningsmaterialet vanskelig å prosessere. Når overflateujevnheten er utenfor dette området skjer en reduksjon i adhesjon for belegningsmaterialet. Ved utføring av varmebehandling for homogenisering blir internt stress til ingoten for dekkmaterialet fjernet, som fører til en forbedret flathet av kjernematerialet. Heri er en temperatur og en tidsperiode for varmebehandlingen for homogenisering ikke spesielt begrenset; imidlertid er behandlingstemperaturen fortrinnsvis i området fra 350 til 600 °C og behandlings-perioden er foretrukket i området 1 til 10 timer.

Når behandlingstemperaturen ved varmebehandlingen for homogenisering er under 350 °C blir det indre stresset i mindre grad fjernet og homogeniseringen av et oppløst element, som er segregert i løpet av støpingen, blir utilstrekkelig, derfor blir effekten av varmebehandlingen som utføres liten. På den annen side, når behandlingstemperaturen er ut over 600 °C oppstår et fenomen som kalles brenning, hvori deler av overflatene til ingoten løses opp, som kan forårsake en defekt i overflaten til belegningsmaterialet. Når behandlingsperioden er under 1 time er effekten ved fjerning av indre stress liten, og homogeniseringen blir utilstrekkelig. Behandlingsperioden er foretrukket lik med eller mindre enn 10 timer i lys av produktivitet.

(2) Dekkmaterialefremstillingsprosess: Slb

I dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb blir et metall for dekkmaterialet, som er forskjellig fra metallet for kjernematerialet i deres komponentsammensetninger, løst og støpt slik at en eller flere ingoter for dekkmaterialet fremstilles. Ingoten for dekkmaterialet fremstilt heri er fremstilt ved oppskj æring av ingoten for dekkmaterialet og er lagt over som et dekkmateriale ved en forhåndsbestemt posisjon på enten en eller begge sidene til ingoten for kjernematerialet. Heri er metallet for dekkmaterialet et metall som har den ovenfor angitte komponent-sammensetningen. Som for en støpefremgangsmåte er tynn "slab" støpemetoden eller dobbeltvalsestøpemetoden illustrert i fig. 5 og 6 foretrukket og som en oppskjærings-fremgangsmåte er "slab" oppskj æringsfremgangsmåten illustrert i fig. 7(a) og 7(b) foretrukket. Imidlertid er støpefremgangsmåten ikke begrenset til tynn "slab" støpemetoden eller dobbeltvalsestøpemetoden, for eksempel kan den semikontinuerlige støpemetoden anvendes. Bredden og lengden til ingoten for dekkmaterialet er ikke spesielt begrenset; imidlertid er bredden foretrukket i området 1 000 til 2 500 mm og lengden er foretrukket i området 3 000 til 10 000 mm. I det følgende vil tynn "slab" støpefremgangsmåten, dobbeltvalsestøpefremgangsmåten og "slab" oppskj æringsfremgangsmåten bli forklart.

Tynn "slab" støpemetode

En støpeapparatur 20 illustrert i fig. 5 er tilpasset for tynn "slab" støpemetoden, hvori et smeltet metall M (heretter et metall for dekkmaterialet) helles fra sideretningen inn i en metallisk vannavkjølt støpeform 21 hvor sidedelen er åpen og et størknet metall tas ut kontinuerlig fra sidedelen til den vannavkjølte støpeform 21 for å oppnå en ingot 25 (heri, ingot for dekkmaterialet) som har en forhåndsbestemt tykkelse. På dette tidspunktet blir det smeltede metallet M levert til den vannavkjølte støpeformen 21, som er forbundet via en motstandsdyktig anordning 23, fra et rør 22. Det smeltede metallet M levert til den vannavkjølte støpeformen 21 størknes ved kontakt med innerveggen til den vannavkjølte støpeformen 21, som avkjøles med kjølevannet W og blir et størknet skjell 26. Ingoten 25 (ingot for kjernematerialet) kan fremstilles kontinuerlig videre med kjølevannet W direkte tilsatt overflaten til det størknede skjellet 26 fra sidedelen til den vannavkjølte støpeformen 21. Heri er tykkelsen T2 til ingoten for dekkmaterialet fortrinnsvis i området 3 til 200 mm. Når tykkelsen T2 er utenfor området blir belegningsgraden til belegningsmaterialet ikke tilfredsstillende. I fig. 5 er støpeapparaturen 20 hvor støperetningen er horisontalt illustrert, imidlertid kan en vertial-type støpeapparatur hvor støperetningen er vertikal også anvendes.

Dobbeltvalsestøpemetode

Slik det er illustrert i fig. 6 er dobbeltvalsestøpemetoden en støpemetode som anvender valser mot hverandre som roterende støpeformer, og i fremgangsmåten blir en støpeapparatur 30 som inkluderer et par valser 33 og 33, en sidedam 31 installert mellom valseparene 33 og 33, og en kjøleinnretning (ikke illustrert, imidlertid generelt installert innenfor valsene 33 og 33) som kjøler valsene 33 og 33, angitt. Et smeltet metall M (heretter et metall for dekkmateriale) blir levert til en åpning mellom de ytre periferale overflatene til de roterende valsene 33 og 33 fra en dyse 32 ved en sidedel på sidedammen 31, og en ingot 34 (heri, ingot for dekkmaterialet) som har en forhåndsbestemt tykkelse T3 som kan kontinuerlig fremstilles ved kjøling av valsene 33 og 33 ved anvendelsen av kjøleinnretningen raskt etter levering av det smeltede metallet M. Heri er tykkelsen T3 til ingoten for kjernematerialet fortrinnvis i området 3 til 200 mm. Hvis tykkelsen T3 er utenfor dette området blir belegningsgraden til belegningsmaterialet ikke tilfredsstillende. I fig. 6 er horisontaltypestøpeapparaturen 30 hvor støperetningen er horisontalt illustrert, imidlertid kan en vertikal type støpeapparatur hvor støperetningen er vertikal anvendes. I tillegg, som en roterende støpeform, kan en støpeapparatur ved anvendelse av et belte eller en blokk anvendes.

"Slab" oppskjæringsmetode, ifølge foreliggende oppfinnelse

Slik det er illustrert i fig. 7 skjærer "slab" oppskjøringsmetoden opp, i oppskjæringsprosessen i dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb, ingoten 17 (25) fremstilt ved den semikontinuerlige støpemetoden eller tynn "slab" støpemetoden, med en båndsagkutteapparatur (ikke illustrert) for å oppnå en ingot for dekkmaterialet 35 som har en forhåndsbestemt tykkelse T4. Ingoten for dekkmaterialet 35 fremstilt ved oppskj æring blir et dekkmateriale. Heri er tykkelsen T4 til ingoten for dekkmaterialet 35 foretrukket i området 3 til 200 mm. Når tykkelsen T4 er utenfor området blir belegningsgraden av belegningsmaterialet ikke tilfredsstillende. Slik det er illustrert i fig. 7(b) blir ingoten 17 (25) som er installert horisontalt, foretrukket oppskåret parallelt med installasjonssiden 35a til ingoten 17 (25). Heri betyr installasjonssiden 35a siden til ingoten for dekkmaterialet 17 (25) som er i kontakt med installasjonsretningen til oppskjæringsmaskinen. Ved å skjære opp ingoten på denne måten blir innflytelsen av vekten av en avkuttet klump (oppskj æringsklump) eller forandringen av en form (for eksempel kraften produsert når den avkuttede klumpen faller ned, etc), minimalisert, derfor kan flatheten til det oppskårede dekkmaterialet forbedres. Som for oppskjærings-fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse kan ingoten skjøres opp ved en sirkulerende sagkutteapparatur eller med anvendelsen av laser eller vann.

Slik det er illustrert i fig. 1 (C) kan ingoten 17 (25) fremstilles ved den ovenfor nevnte

støpemetoden ved å behandle med varmebehandling for homogenisering (beskrevet som homogeniserings varme" i fig. 1 (C)), før ingoten skjæres opp, passende som nødvendig. Ved utføring av en varmebehandling for homogenisering blir internt stress til ingoten 17 (25) fjernet og flatheten til det oppskårede dekkmaterialet blir forbedret. Temperatur og tidsperioden med varmebehandlingen for homogenisering er ikke spesielt begrenset; imidlertid er behandlingstemperatur fortrinnsvis i området 350 til 600 °C og behandlingsperioden er fortrinnsvis i området 1 til 10 timer.

Når behandlingstemperaturen ved varmebehandlingen for homogenisering er under 350 °C blir det indre stresset i mindre grad fjernet og homogeniseringen av et oppløst element, som segregeres i løpet av støping, er utilstrekkelig, derfor anses effekten av varmebehandlingen som utføres å være liten. På den annen side, når varmebehandlings- temperaturen er høyere enn 600 °C opptrer et fenomen som kalles brenning, hvori en del av overflatene til ingoten løses opp, som forårsaker en defekt på overflaten til et belegg for en varmeveksler. Når behandlingsperioden er under 1 time er effekten av fjerning av det indre stresset liten og homogeniseringen blir utilstrekkelig. Behandlings-perioden er fortrinnsvis lik eller mindre enn 10 timer ut fra produktivitetshensyn.

Ingoten for dekkmaterialet fremstilt ved fremgangsmåten ovenfor kan gjøres til gjenstand for minst en skalperingsbehandling (beskrevet som "skalpering" i fig. l(a), 7(b) og 7(c), for å fjerne et krystallinsk materiale og et oksid dannet på overflaten til ingoten, og en varmebehandling for homogenisering (beskrevet som "homogeniseringsvarme" i fig. l(a), l(b) og l(c)) med en slipemaskin, før ingoten for dekkmaterialet legges over ingoten for kjernematerialet beskrevet ovenfor, passende slik det er nødvendig. Ved utføring av oppskj æring og skalperingsbehandling på en slik måte kan en ingot for dekkmaterialet oppnås hvori flatheten derav er lik med eller mindre enn 1 mm per Imi lengderetningen, ønsket lik med eller mindre enn 0,5 mm, ved evaluering av flathet og overflateujevnheten derav er i området 0,05 til 1,5 um, ønskelig 0,1 til 1,0 um, når det gjelder aritmetisk midlere ujevnhet (Ra). Når flatheten er over dette området skjer en reduksjon i adhesjon når det gjelder belegningsmaterialet. Når overflateujevnheten er under dette området blir det problemer med prosessering av belegningsmaterialet. Når overflate-ujevnheten er over området reduseres adhesjonen av belegningsmaterialet. Ved utføring av varmebehandlingen for homogenisering blir det interne stresset til ingoten for dekkmaterialet fjernet, som fører til en mer forbedret flathet av et kjernemateriale. Heri er en temperatur og en tidsperiode for varmebehandlingen for homogenisering ikke spesielt begrenset; imidlertid er behandlingstemperaturen foretrukket i området 350 til 600 °C, og behandlingsperioden er foretrukket i området 1 til 10 timer.

Når behandlingstemperaturen ved varmebehandlingen for homogenisering er under 350 °C blir det indre stresset i mindre grad fjernet og homogeniseringen av et oppløst element, som segregeres i løpet av støping, er utilstrekkelig, derfor blir effekten av varmebehandlingen som utføres liten. På den annen side, når behandlingstemperaturen er over 600 °C opptrer et fenomen som kalles brenning, hvori en del av overflatene til ingoten løses opp, som forårsaker en defekt på overflaten til belegningsmaterialet. Når behandlingsperioden er under 1 time er effekten av fjerning av det indre stresset liten, og homogeniseringen blir utilstrekkelig. Behandlingsperioden er fortrinnsvis lik med eller mindre enn 10 timer i lys av produktivitetshensyn.

Som for overflateujevningsbehandling ifølge foreliggende oppfinnelse, kan en kuttefremgangsmåte slik som en endemøllekutting, en diamantbitekutting; en slipemetode som står til ansikt med en overflate med oppmalingssteiner eller liknende; og en poleringsmetode slik som en polering med en poleringsskive, eller liknende, anvendes; imidlertid er fremgangsmåter for overflateujevningsbehandling ifølge foreliggende oppfinnelse ikke begrenset til disse.

Ved anvendelse av et dekkmateriale 35, kan et dekkmateriale for en varmeveksler oppnås hvori korrosjonsdybden derav etterfølgende undersøkelse er lik med eller mindre enn 60 um, hvor undersøkelsene er: 1 500 timer CASS undersøkelse (nøytralsaltspraytest: J1S Z 2371) som en undersøkelse for evaluering av utsidekorrosjonsresistens og 2000-timer nedsenkningsundersøkelse (Na<+>: 118 ppm, Cl": 58 ppm, SO42": 60 ppm, Cu<2+>: 1 ppm, Fe<3+>: 30 ppm ved 80 °C som en undersøkelse for evaluering av innsidekorrosjonsresistens.

Det kan være mulig at minst et lag av dekkmaterialet 35 fremstilles ved fremstillingsfremgangsmåten ovenfor, og det andre laget (lagene) fremstilles ved en vanlig fremgangsmåte.

(3) Superposisjonsprosess: S2a

Slik det er illustrert i fig. 8(a) blir et overlagt materiale 36 fremstilt ved å legge over en ingot for dekkmaterialet 25, 34 og 35 (17) eller to eller flere ingoter for dekkmaterialet (ikke illustrert), blir lagt over ved en forhåndsbestemt posisjon på enten en eller begge sidene (ikke illustrert) til ingoten for kjernematerialet 17 (25, 34 og 35) fremstilt i prosessen ovenfor. Heri betyr den forhåndsbestemte posisjon at posisjonen korresponderer til et arrangement av kjernematerialet og dekkmaterialet i belegningsmaterialet som et produkt, for eksempel arrangementet av kjernematerialet 2 og dekkmaterialet 3 i belegningsmaterialene la, lb og lc, illustrert i fig. 3(a) - 3(c). Som for fremgangsmåten for å legge over blir en kjent fremgangsmåte, for eksempel en fremgangsmåte hvori begge endedelene til ingoten for kjernematerialet 17 (25, 34 og 35) og ingoten for dekkmaterialet 25, 34 og 35 (17), spennet med et bånd 37, anvendt. Andre fremgangsmåter, for eksempel, fiksering ved sveising kan anvendes.

(4) Belegningsvarmvalseprosess: S3

Slik det er illustrert i fig. 8(b) blir et belegningsmateriale la, i

belegningsvarmvalseprosessen S3, fremstilt fra det overlagte materialet 36 som er varmvalset etter båndet 37 til det overlagte materialet 36 har blitt kuttet. Heri blir en kjent valsefremgangsmåte anvendt som en varmvalsefremgangsmåte. En firevalserullende maskin er illustrert som en valsemaskin som anvendes, i fig. 8(b); imidlertid kan en tovalsemaskin eller en valsemaskin som har fire eller flere valser, som ikke er illustrert, anvendes. For å oppnå et beleggemateriale la som har en forhåndsbestemt tykkelse er en valseapparatur 40 tilveiebrakt med en enkel kolonne av en rad illustrert i fig. 8(b); imidlertid kan en valseapparatur utstyrt med multiple kolonner av valserader, som ikke er illustrert, anvendes for gjentatte utføringer av varmvalsing.

Et belegningsmateriale fremstilt på denne måten kan deretter underkastes en kaldvalseprosess, en varmebehandling (herdeprosess), en distorsjonskorreksjonsprosess eller en aldringsbehandling eller liknende med anvendelsen av vanlige fremgangsmåter for å tilveiebringe en ønsket mekanisk egenskap eller liknende, eller kan behandles til en bestemt form, eller kan kuttes i en bestemt størrelse, slik det er nødvendig. Som et eksempel på dette blir en kaldvalseprosess utført ved betingelser hvor en valsereduksjonsgrad er i området 30 til 90 %; en mellomherdeprosess, som utføres mellom kaldvalseprosessene, utføres som en herdeprosess; og en sluttherdeprosess, som utføres etter den siste kaldvalseprosessen, utføres i en kontinuerlig ovn eller en satsovn ved 200 til 500 °C i 0 til 10 timer, kan anvendes; imidlertid er en slik behandling eller prosess ikke begrenset til dette, og slike prosesser eller behandlinger kan utføres med de passende forandrede betingelser, så lenge prosessene eller behandlingene gir en effekt (mekanisk egenskap).

2. Eksempel 1, ikke dekket av foreliggende oppfinnelse

I tillegg vil en fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale bli beskrevet nedenfor. Fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale er en fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale bestående av et kjernemateriale og to eller flere belegningsmaterialer som er lagt over enten en eller begge sidene til kjernematerialet, og for eksempel er belegningsmaterialet ld, hvori belegningsmaterialet 3 er lagt over en side av kjernematerialet 2 og belegningsmaterialet 4 på den andre siden, illustrert i figur 3(d), fremstilt ved fremgangsmåten. Slik det er illustrert i fig. 2 inkluderer fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge dette eksemplet: belegningsmaterialefremstillingsprosessen bestående av kjernematerialefremstillingsprosessen Sla, dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb og dekkmaterialevalseprosessen Sic; overlegningsprosessen S2b; og belegningsvarmvalseprosessen S3. Heri har dekkmaterialet 3 i belegningsmaterialet som har blitt belagt dannet fra ingoten for dekkmaterialet fremstilt i dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb, via de neste prosessene (overlegningsprosessen S2 og belegningsvarmvalseprosessen S3) og belegningsmaterialet 4 blir dannet fra den valsede platen for dekkmaterialet fremstilt i dekkmaterialevalseprosessen Sic, via de neste prosessene. På grunn av at kjerne-materialefremstillingsprosessen Sla, dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb og belegningvarmvalseprosessen S3 er de samme som i den første utførelsesformen vil forklaringen bli utelatt, derfor vil dekkmaterialevarmvalseprosessen Sic og overlegningsprosessen S2b bli forklart nedenfor.

Fremstillingsprosess

Fremstillingsprosessen er en prosess hvori ingoten for kjernematerialet fremstilt i kjernematerialefremstillingsprosessen Sla, ingoten for dekkmaterialet fremstilt i dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb og valseplaten for dekkmaterialet fremstilt i dekkmaterialevalseprosessen Sic, blir fremstilt. I fremstillingsprosessen kan en hvilket som helst av ingoten for kjernematerialet, ingot for dekkmaterialet og den valsede platen for dekkmaterialet først fremstilles og prepareres, og to eller tre prosesser av kjernematerialefremstillingsprosessen Sla, dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb og dekkmaterialevalseprosessen Sic kan utføres og fremstilles samtidig.

Dekkmaterialevalseprosess: Sic

I dekkmaterialevalseprosessen blir et metall for dekkmaterialet, som er forskjellig fra metallet for kjernematerialet i deres komponentsammensetninger, løst opp og støpt slik at ingoten for dekkmaterialet fremstilles og ingoten for dekkmaterialet blir ytterligere varmvalset slik at en eller flere valsede plater for dekkmaterialet fremstilles. Det er å forstå at dekkmaterialet i denne prosessen er metallet som har den tidligere nevnte komponentsammensetningen. Som for en støpemetode er den semikontinuerlige støpemetoden og tynn "slab" støpemetoden, som er beskrevet tidligere, foretrukket. I tillegg kan ingoten for dekkmaterialet gjøres til gjenstand for en av en skalperingsbehandling og en varmebehandling for homogenisering (beskrevet som skalpering og homogeniseringsvarme, respektivt, i fig. 2). Som for en varmvalsefremgangsmåte blir en kjent valsemetode utført på samme måte som belegningsvarmvalseprosessen. En valsemaskin som anvendes er den samme som den til belegningsvarmvalseprosessen. Tykkelsen til den valsede platen for dekkmaterialet er fortrinnsvis i området fra 3 til 200 mm, og når tykkelsen er utenfor dette området blir belegningsgraden av belegningsmaterialet ikke tilfredsstillende.

Superposisjonsprosess: S2b

I overlegningsprosessen S2b (ikke illustrert) blir et overlagt materiale fremstilt hvori en eller flere ingoter for dekkmaterialet og en valset plate for dekkmaterialet fremstilt i den tidligere prosessen lagt over ved en forhåndsbestemt posisjon på enten en eller begge sidene til ingoten for kjernematerialet fremstilt i den tidligere prosessen. Heri betyr de forhåndsbestemte posisjonene at posisjonene korresponderer til arrangementet av et belegningsmateriale som et produkt, for eksempel arrangementet av kjernematerialet 2, dekkmaterialet 3 og dekkmaterialet 4, i dekkmaterialet ld illustrert i fig. 3(d). Alternativt kan et arrangement hvori dekkmaterialet 3 og dekkmaterialet 4 blir lagt over på en side av kjernematerialet 2, være mulig. Som for en fremgangsmåte for overbelegning kan en kjent fremgangsmåte, for eksempel en fremgangsmåte hvori begge endedelene til ingoten for kjernematerialet, ingoten for dekkmaterialet og den valsede platen for dekkmaterialet blir strammet med bånd, eller en fremgangsmåte for fiksering med støping, anvendes.

Det er foretrukket at hver åpning som dannes ved overlegning av dem er lik med eller mindre enn 10 mm maksimalt, ønskelig med eller mindre enn 5 mm.

Et belegningsmateriale fremstilt på denne måten kan etterfølgende gjøres til gjenstand for en kald-valseprosess, en varmebehandling (herdeprosess), en distorsjonskorreksjonsprosess eller en aldringsbehandling eller liknende ved anvendelse av vanlige metoder for å tilveiebringe en ønsket mekanisk egenskap eller liknende, eller kan prosesseres til en bestemt form, eller kan kuttes i en bestemt størrelse, slik det er nødvendig, på samme måte som første utførelsesform.

3. Andre utførelsesform

Andre utførelsesform av fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen vil bli beskrevet nedenfor. I figurene referert til som fig. 9(a) og 9(b) er det diagrammer som illustrerer strømmer for fremstillingsfremgangsmåter av et belegningsmateriale for varmevekslere, og fig. 10 er tverrsnittdiagrammer som illustrerer strukturer til et belegningsmateriale for varmevekslere.

Slik det er illustrert i fig. 9(a) og 9(b), i fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale for varmeveksler ifølge oppfinnelsen blir kjernematerialet og belegningsmaterialet, som er lagt over kjernematerialet, fremstilt ved kjernemateiale-fremstillingsprosessen Sla som er en kjernematerialefremstillingsprosess og ved dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb som er et dekkmateriale. Deretter blir et overlagt materiale fremstilt ved å legge dekkmaterialet over kjernematerialet ved en forhåndsbestemt posisjon i overlegningsprosessen S2, deretter blir det overlagte materialet gjort til gjenstand for en varmebehandling for homogenisering i varme-behandlings prosessen for homogenisering S2-1. Etter varmebehandlingsprosessen for homogenisering S2-1 blir en varmvalsebehandling utført i varmvalseprosessen S3 og videre blir en kaldvalseprosess utført i kaldvalseprosessen S4.

Enten kan dekkmaterialet eller kjernematerialet fremstilles og prepareres først, ellers kan kjernematerialefremstillingsprosessen Sla og dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb fremstilles samtidig.

Når dekkmaterialet er et dekkmateriale for varmevekslere blir hvert lag i dekkmaterialet klassifisert i et fyllstoffmateriale 7, et offermateriale 8 og et mellommateriale 9, i henhold til funksjonene derav. Først vil en typisk struktur til et dekkmateriale for varmevekslere bli beskrevet nedenfor.

Et dekkmateriale anvendes som et dekkmateriale for varmevekslere hvori ett eller flere lag av dekkmaterialet legges over enten en eller begge sidene til kjernematerialet, og antallet lag av dekkmaterialet i belegningsmaterialet for varmevekslere er ikke begrenset i det hele tatt. Eksempler på lag av dekkmaterialet kan eksemplifiseres som følger: for eksempel, slik det er illustrert i fig. 10(a) er et to-lagsbelegningsmateriale 5a for varmevekslere hvori et fyllstoffmateriale 7 er belagt på kjernematerialet 6; som illustrert i fig. 10(b), et trelagsbelegningsmateriale 5b for varmevekslere hvori hvert fyllstoff-materiale 7 er belagt på begge sider av kjernematerialet 6; slik det er illustrert i fig. 10(c), et tre-lags belegningsmateriale 5c for varmevekslere hvori fyllstoffmaterialet 7 er belagt på en side av et kjernemateriale 6 og offermaterialet 8 er på den andre siden derav; slik det er illustrert i fig. 10(d), et trelagsbelegningsmateriale 5d for varmevekslere hvori mellommaterialet 9 og fyllstoffmaterialet 7 er belagt på en side av kjernematerialet 6; slik det er illustrert i fig. 10(e), et firelagsbelegningsmateriale 5e for varmevekslere hvori mellommaterialet 9 og fyllstoffmaterialet 7 er belagt på en side av kjernematerialet 6 og offermaterialet 8 er på den andre siden derav; slik det er illustrert i fig. 10(f), et femlagsbelegningsmateriale for varmeveksler hvori mellommaterialet 9 og fyllstoffmaterialene 7 er belagt på begge sider av kjernematerialet 6.

Uansett, uten at det er nødvendig å si, kan et seks- eller flerlagsbelegningsmateriale for varmevekslere (ikke illustrert) hvori antallet lag av dekkmaterialet (fyllstoffmateriale, offermateriale og mellommateriale) bli ytterligere økt, foretrukket anvendes.

Hvert lag til dekkmaterialet ifølge oppfinnelsen består av et metall for dekkmaterialet som er forskjellig fra et kjernemateriale i deres komponentsammensetninger. Eksempler på metaller for dekkmaterialet inkluderer for eksempel en aluminiumslegering, en kopperlegering og en stållegering eller liknende. Det er foretrukket at de ovenfor nevnte dekkmaterialene fremstilles av en 1000-serie aluminiumlegering i henhold til JIS standarden, eller forskjellige aluminiumlegeringer utenfor JIS standarden. Eksempler på aluminiumlegeringer utenfor JIS standarden anvendbare for de ovenfor nevnte dekkmaterialene inkluderer et AL-Mn system, et AL-Mn-Cu system, et AL-Mn-Si system, et AL-Mn-Cu-Si system, et AL-Mn-Mg system, et AL-Mn-Mg-Cu system, et AL-Mn-Mg-Si system, et AL-Mn-Mg-Cu-Si system, et Al-Zn system, et AL-Mg-Zn system, et AL-Si-Zn system, et Al-Si-Mn-Zn system, et Al-Si-Mg-Zn system, et Al-Si-Mn-Mg-Zn system, et Al-Mn-Zn system, et Al-Mn-Si-Zn system, en Al-3-10Si legering, en Al-3-10 Si-Zn legering, etc. Slike aluminiumslegeringer kan ytterligere inneholde 0,05-0,3 % Sc, 0,05-0,3 % Zr, 0,05-0,3 % Ti eller 0,001-0,1 % Sr.

I tilfellet hvor fyllstoffmaterialet 7 og offermaterialet 8 anvendes blir fyllstoffmaterialet 7 og offermaterialet 8 plassert på en side av den ytterste overflaten til hver side av kjernematerialet, respektivt.

Dekkmaterialefremstillingsprosess

I dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb blir ett eller flere lag av dekkmaterialet, som skal legges over enten en eller begge sidene til kjernematerialet anvendt i et belegningsmateriale for varmevekslere, fremstilt, slik det er illustrert i fig. 9. Dekkmateriale-fremstillingsprosessen Slb inkluderer en oppløsningsprosess hvor metallet for dekkmaterialet, som er forskjellig fra kjernematerialet i deres komponent-sammensetninger løses opp; en støpeprosess hvor metallet for dekkmaterialet løses i oppløsningsprosessen, blir støpt og fremstilt til ingoten for dekkmaterialet; og en oppskjæringsprosess hvor ingoten for dekkmaterialet skjæres opp i en forhåndsbestemt tykkelse slik at den blir minst et lag av dekkmaterialet. En varmebehandling for homogenisering (beskrevet senere) kan utføres etter støpeprosessen, hvis nødvendig, og en overflateutjevningsbehandling (skalpering i fig. 9), som er beskrevet senere, utføres ifølge foreliggende oppfinnelse etter oppskj æringsprosessen.

Oppløsningsprosess

I oppløsningsprosessen blir metallet for dekkmaterialet forskjellig fra kjernematerialet i deres komponentsammensetninger løst opp. Når belegningsmaterialene 5a til 5f for varmevekslere blir tilveiebrakt med fyllstoffmaterialet 7 som metallet for dekkmaterialet kan en 4000-serie Al-Si systemaluminiumslegering anvendes som fyllstoffmaterialet. Her inkluderer Al-Si systemlegeringen en legering som også inneholder Zn i stedet for Si. Som Al-Si systemlegeringer kan en Al-7-13 Si (masse-%) systemlegering og Al-7-13 Si (masse-%)-2-7 Zn (masse-%) systemlegering eller liknende anvendes, for eksempel. Imidlertid er Al-Si systemlegeringene ikke begrenset til disse, og en hvilken som helst legering anvendelig som et fyllstoffmateriale kan anvendes.

Når belegningsmaterialene 5c og 5e for varmevekslere blir tilveiebrakt med offermaterialet 8 som dekkmaterialet kan en 3000-serie Al-Mn

systemaluminiumslegering eller en 7000-serie Al-Zn-Mg systemaluminiumslegering og ytterligere en Al-Zn system-legering anvendes som offermaterialet. Heri inkluderer Al-Zn systemlegeringen en legering som også inneholder Mn og Si andre enn Zn. Som Al-Zn systemlegeringene kan en Al-1-7 Zn (masse-%), en Al-0,5-1,2 Mn (masse-%)-0,5-1,2 Si (masse-%)-2-6 Zn (masse-%) systemlegering, Al-0,8-1,2 Si (masse-%)-2-6 Zn (masse-%) systemlegering anvendes. Imidlertid er Al-Zn systemlegeringene ikke

begrenset til disse og en hvilken som helst legering anvendt som offermaterialet kan anvendes.

Når belegningsmaterialene 5d til 5f for varmeveksler blir tilveiebrakt med mellommaterialet 9 som metallet for dekkmaterialet kan en 1 000 serie rent aluminium eller en 7000 serie Al-Zn-Mg systemaluminiumslegering eller liknende anvendes som mellommaterialet og videre kan en Al-Mn systemlegering også anvendes. Heri inkluderer Al-Mn systemlegeringen en legering som også inneholder Cu, Si og Ti, andre enn Mn. Som Al-Mn systemlegeringer kan en Al-0,5-1,2 Mn (masse-%)-0,5-l,2 Cu (masse-%)-0,5-l,2 Si (masse-%) systemlegering og en Al-0,5-1,2 Mn (masse-%)-0,5-1,2 Cu (masse-%)-0,5-l,2 Si (masse-%)-0,05-0,3 Ti (masse-%) anvendes. Imidlertid er Al-Mn systemlegeringene ikke begrenset til disse og en hvilken som helst legering anvendt som et mellommateriale kan anvendes. Justering av komponent-sammensetningene i de ovenfor nevnte metallene kan hensiktsmessig bestemmes i henhold til anvendelsen eller liknende eller belegningsmaterialet som anvendes.

Mellommaterialet 9 blir tilveiebrakt for å hindre korrosjon av fyllstoffmaterialet 7 inn i kjernematerialet 6 fra å forekomme, for eksempel ved lodding av belegningsmaterialet.

Støpeprosess

Forklaring av støpeprosessen vil utelates siden prosessen er den samme som er beskrevet i den første utførelsesformen.

Oppskjæringsprosess

Forklaring på oppskjæringsprosessen vil bli utelatt siden prosessen er den samme som er beskrevet i den første utførelsesformen.

Kjernematerialefremstillingsprosess

Slik det er illustrert i fig. 9 inkluderer kjernematerialefremstillingsprosessen Sla en oppløsningsprosess hvor et metall for kjernematerialet løses opp; og en støpeprosess hvor en ingot for kjernematerialet fremstilles ved støping av metallet for kjernematerialet løst opp i oppløsningsprosessen. Minst en av en overflateutjevningsbehandling (skalpering i fig. 1) og en varmebehandling for homogenisering kan utføres. Heri vil forklaring på hver prosess blir utelatt siden prosessen er den samme som beskrevet i den første utførelsesformen.

Overlegn in gsprosess

Heri vil forklaring på overlegningsprosessen bli utelatt siden prosessen er den samme som beskrevet i den første utførelsesformen.

Varmebehandling for homogeniseringsprosess

Det overlagte materialet 36 fremstilt i overlegningsprosessen S2 gjøres til gjenstand for en varmebehandling for homogenisering for å gjøre den indre strukturen derav homogenisert og det overlagte materialet blir mykgjort for utføring av varmvalsingen effektivt (S2-1).

Varmvalseprosess

Heri vil forklaring på varmvalseprosessen S3 bli utelatt siden prosessen derav er den samme som beskrevet i den første utførelsesformen.

Kaldvalseprosess

Heri vil forklaring på kaldvalseprosessen S4 bli utelatt siden prosessen er den samme som beskrevet i den første utførelsesformen.

Slik det er nevnt ovenfor, i henhold til fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge oppfinnelsen, kan flathet og glatthet av dekkmaterialet forbedres på grunn av at overflatetilstanden og flatheten til dekkmaterialet lett kan kontrolleres, som videre fører til reduksjon av tykkelsen til en oksidfilm. På grunn av den forbedrede adhesjonsegenskapen og den forbedrede pressbindingsegenskapen kan antallet press-bindingspasseringer reduseres, som fører til et forbedret utbytte og en forbedret produktivitet. Videre blir mellomrom mellom kjernematerialet og hvert dekkmateriale sjeldent dannet, som fører til den forbedrede korrosjonsresistens.

4. Eksempel 2, ikke dekket av foreliggende oppfinnelse

Forklaringer når det gjelder fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale vil bli utelatt siden fremgangsmåten er den samme som for fremstilling av et belegningsmateriale i det ovenfor angitte Eksempel 1 unntatt at minst et lag av dekkmaterialet har en støpestruktur.

Hvert lag av dekkmaterialet ifølge dette eksemplet består av et metall for dekkmaterialet forskjellig fra kjernematerialet i deres komponentsammensetninger. Som metallet for dekkmaterialet kan for eksempel en aluminiumslegering, en kopperlegering og en stållegering eller liknende anvendes og en 1 000 serie, en 3 000 serie, en 4 000 serie eller en 7 000 serie aluminiumslegering i henhold til JIS standarden kan foretrukket anvendes.

Slik det er illustrert i fig. 11 er minst et lag (dekkmateriale 35) av dekkmaterialet 35 påkrevet å ha en støpestruktur, når den legges over dekkmaterialet på enten en (ikke-vist) eller begge sidene til kjernematerialet 26, som har en støpestruktur, ved fremstilling av et belagt materiale. Heri blir kjernematerialet 26 fremstilt ved å kutte ingoten for kjernematerialet 17 illustrert i fig. 4 for å oppnå en forhåndsbestemt lengde. På grunn av minst et lag (dekkmateriale 35a) til dekkmaterialet 35 har en støpestruktur blir adhesjonsegenskapen mellom kjernematerialet 26 og dekkmaterialet 35a forbedret. Derfor blir pressbindingsegenskapen mellom dem forbedret i varmvalseprosessen av begge materialer (se fig. 8(b)) og antallet pressbindingspasseringer redusert, som fører til et forbedret utbytte og en forbedret produktivitet. Videre kan et belegningsmateriale med svært god korrosjonsresistens oppnås. I fig. 11 er et eksempel illustrert hvori hvert lag av dekkmaterialet 35 er lagt over begge sidene til kjernematerialet 26, respektivt. Når flere lag av dekkmaterialet 35 er lagt over enten en eller begge sidene til kjerne-materialet 26 kan et lag som har en støpestruktur (dekkmateriale) være et lag ved siden av kjernematerialet 26 eller ved siden av dekkmaterialet 35. Imidlertid, i lys av adhesjonsegenskapen og pressbindingsegenskapen mellom kjernematerialet 26 og dekkmaterialet 35, er det foretrykket at laget av dekkmaterialet ved siden av kjerne-materialet 26 har en støpestruktur.

I dekkmaterialet 35 ifølge dette eksemplet er det foretrukket at lagene (dekkmateriale 35

b) til dekkmaterialet forskjellig fra laget som har en støpestruktur (dekkmateriale 35a) består av lag som har en støpestruktur, for å forbedre adhesjonsegenskapen mellom kjernematerialet 26 og dekkmaterialet 35 eller mellom lagene (ikke vist) av dekkmaterialet 35; imidlertid kan lagene til dekkmaterialet bestå av et lag som har en valse-tekstur, som fremstilles ved varmvalsing og anvendes som et dekkmateriale for et vanlig belegningsmateriale. Tykkelsen (T4 i fig. 7) til et lag (dekkmateriale 35a) som har en støpestruktur er foretrukket i området 10 til 250 mm. Når tykkelsen er utenfor dette området blir belegningsgraden av et belegningsmateriale ikke tilfredsstillende.

Det er foretrukket at dekkmaterialet 35 ifølge dette eksemplet har et lag (dekkmateriale 35a) som har en støpestruktur og overflateujevnheten til dekkmaterialet 35 er i området 0,05 til 1,0 um, ønskelig 0,1 til 0,7 um når det gjelder aritmetisk midlere ujevnhet (Ra). Når overflateujevnheten er lavere enn dette området har dekkmaterialet problemer med prosessering, særlig når overflateujevnheten er under området, et fint mellomrom mellom kjernematerialet 26 og dekkmaterialet 35a blir dannet, derved blir pressbindingsegenskapen og adhesjonsegenskapen redusert, som resulterer i forekomst av den reduserte adhesjon for belegningsmaterialet. Det er foretrukket at flatheten til laget (dekkmateriale 35a) som har en støpestruktur er lik med eller mindre enn 1 mm per 1 m 1 lengderetningen av laget, mest foretrukket lik med eller mindre enn 0,5 mm. Når flatheten er under dette området blir en fin åpning mellom kjernematerialet 26 og hvert dekkmateriale 35 (ikke illustrert) dannet, hvorved pressbindingsegenskapen og adhesjonsegenskapen blir redusert, som resulterer i forekomst av reduksjon i adhesjon av belegningsmaterialet.

Ved anvendelse av et slikt dekkmateriale 35 kan belegningsmaterialet fremstilles hvori korrosjonsdybden derav etter etterfølgende undersøkelse er lik med eller mindre enn 60 um, hvor undersøkelsene er: 1 500 timer CASS undersøkelse (nøytral saltspraytest: JIS Z 2371) som en undersøkelse for å evaluere utsidig korrosjonsresistens og 2 000 timers nedsenkningsundersøkelse (Na : 118 ppm, Cl": 58 ppm, SO4": 60 ppm, Cu<2+>: 1 ppm, Fe<3+>: 30 ppm) ved 80 °C som en undersøkelse for å evaluere innsidig korrosj onsresistens.

Det er foretrukket at laget (dekkmateriale 35b) forskjellig fra laget (dekkmateriale 35a) som har en støpestruktur også fremstilles ved fremstillingsfremgangsmåten ovenfor; imidlertid kan laget fremstilles ved en kjent fremstillingsfremgangsmåte ved anvendelse av en vanlig oppløsning, støping, skalpering (varme for homogenisering) og varmvalsing. Dekkmaterialene 35a og 35b kan fremstilles ved anvendelse av tynn "slab" støpemetoden eller dobbeltvalsestøpemetoden i stedet for "slab" oppskjæringsmetoden.

5. Utstyr som kan anvendes i fremgangsmåten for fremstilling av dekkmaterialet ifølge foreliggende oppfinnelse

Utstyret for fremstilling av et dekkmateriale vil bli beskrevet i detalj nedenfor med referanse til de ledsagende tegningene. I tegningene det refereres til er fig. 12 et skjematisk diagram som illustrerer utstyret for fremstilling av dekkmaterialene 50, og fig. 13 er et skjematisk diagram som illustrerer annet utstyr for fremstilling av dekkmaterialene 50.

5.1 Utstyr for fremstilling av dekkmateriale

Slik det er illustrert i fig. 12 er utstyret 50a for fremstilling av et dekkmateriale 50 utstyret for fremstilling av et dekkmateriale 3 anvendt for et belegningsmateriale bestående av kjernematerialet 2 og det ene eller flere lag av dekkmaterialet 3, som legges over enten en eller begge sidene til kjernematerialet. Utstyret 50a for fremstilling av et dekkmateriale 50 inkluderer: en støpeapparatur 51a som støper dekkmaterialet 3 ved å løse opp metallet for dekkmaterialet forskjellig fra kjernematerialet 2 i deres komponentsammensetninger; en ingotkutteapparatur 52 som kutter ingoten for dekkmaterialet 3'; og en transportapparatur 53 som transporterer ingoten for dekkmaterialet 3' mellom hver apparatur. Ingotkutteapparaturen 52 kan være en oppskjæringsapparatur 52a som skjærer opp ingoten for dekkmaterialet 3' i en forhåndsbestemt tykkelse, eller ingotkutteapparaturen 52 kan inkludere oppskj æringsapparaturen 52a og en kutteapparatur 52b som kutter ingoten for dekkmaterialet 3' ved fronten og bakposisjonen derav i en forhåndsbestemt lengde. Videre, i henhold til behovet, kan ingotkutteapparaturen 52 utstyres med en apparatur for varmebehandling for homogenisering 54 anvendt for utføring av en varmebehandling for homogenisering på ingoten for dekkmaterialet 3' støpt ved støpeapparaturen 51a.

Hver apparatur vil beskrives nedenfor.

Støpeapparatur

Støpeapparaturen 51a er for eksempel den semi-kontinuerlige støpeapparaturen hvori et smeltet metall for dekkmaterialet forskjellig fra kjernematerialet i deres komponent-sammensetninger blir helt fra toppen og et størknet metall tas kontinuerlig fra bunnen av den vannavkjølte støpeformen for å oppnå ingoten for dekkmaterialet 3' som har en forhåndsbestemt tykkelse.

Apparatur for varmebehandling for homogenisering

Apparaturen for varmebehandlingen for homogenisering 54 anvendes for utføring av en varmebehandling for homogenisering på ingoten for dekkmaterialet 3' for å fjerne indre stress og homogenisering av den indre strukturen derav, hvis nødvendig. Ved utføring av varmebehandlingen for homogenisering blir det interne stresset for ingoten for dekkmaterialet 3' fjernet, som fører til en forbedret flathet av det oppskårede dekkmaterialet 3.

Ingotkutteapparatur

Ingotkutteapparaturen 52 anvendes for kutting av ingoten for dekkmaterialet 3' støpt ved støpeapparaturen 51a og apparaturen kan være en oppskj æringsapparatur 52b eller kan inkludere oppskj æringsapparaturen 52b og kutteapparaturen 52a.

Kutteapparatur

Kutteapparaturen 52a anvendes for å kutte ingoten for dekkmaterialet 3' ved front- og bakposisj onene derav med en båndsag i lengderetningen slik at ingoten for dekkmaterialet 3' har en forhåndsbestemt lengde. Ved kutting av ingoten på denne måten kan en fordypning eller en protrusjon dannet ved front- eller bakdelen til ingoten for dekkmaterialet 3' fjernes, som fører til glatte sider ved front- og bakdelene til ingoten for dekkmaterialet 3'. En sirkelsag, vanntrykk eller laser eller liknende kan tilpasses for kutting så vel som en båndsag; imidlertid er verktøy for kutting ikke begrenset til disse. I tillegg blir sideflatene til ingoten for dekkmaterialet 3' deretter lagt over kjerne-materialet 2 og dekkmaterialet 3 på hverandre som vil bli beskrevet senere.

Oppskjæringsmaskin

Oppskjæringsmaskinen 52b skjærer opp ingoten for dekkmaterialet 3' støpt ved støpeapparaturen 51a til en forhåndsbestemt tykkelse med for eksempel en båndsag. Båndsagen inkluderer en endeløs type båndsag som kutter mens den roterer. Ingoten for dekkmaterialet 3' kan kuttes opp ved å sette enden til båndsagen på en av front- eller baksidene til ingoten, deretter ved å rotere kanten til å kutte ingoten, videre ved oppskj æringsmaskinen 52b som beveges mot den andre siden av bak- eller frontsidene til ingoten. Ved å gjenta operasjonen blir ingoten for dekkmaterialet 3' skåret opp i en forhåndsbestemt tykkelse og multiple dekkmaterialer 3 kan fremstilles. Ingoten for dekkmaterialet 3' kan skjæres opp i en forhåndsbestemt tykkelse ved overføring av ingoten 3', med oppskj æringsmaskinen 52b værende fiksert.

Det er foretrukket at ingoten for dekkmaterialet 3' er oppskåret parallelt med installassjonssiden til ingoten for dekkmaterialet 3' installert horisontalt. Her betyr installasjonssiden siden til ingoten for dekkmaterialet 3' som er i kontakt med installasjonsrekken til oppskj æringsmaskinen. Ved oppskj æring av ingoten på denne måten blir innflytelsen fra vekten av en kuttet klump (oppskåret klump) eller forandringen av en form (for eksempel kraften produsert når den kuttede klumpen faller ned, etc.) minimalisert og derfor kan flatheten til et oppskåret dekkmateriale forbedres.

Tykkelsen til det oppskårede dekkmaterialet er foretrukket i området 10 til 250 mm. Når tykkelsen til det oppskårede dekkmaterialet 3 er utenfor dette området blir belegningsgraden til et belegningsmateriale ikke tilfredsstillende. Heri kan kanten til båndsagen bli dannet ved to eller flere stadier, ikke et stadium. Ved å danne kanten til båndsagen i flere trinn kan oppskj æringsprosessen av ingoten for dekkmaterialet 3' forbedres når det gjelder effektivitet. Båndsagen som anvendes i oppskj æringsmaskinen 52b kan være en vanlig en, og som et oppskj æringsverktøy kan en sirkelsag, vanntrykk, laser eller liknende tilpasses; imidlertid er verktøy for oppskj æring ikke begrenset til disse.

Ved kutting av ingoten for dekkmaterialet 3' kan enten en av kutting av ingoten for dekkmaterialet 3' ved front- og bakdelene derav med kutterapparaturen 52a eller oppskj æring av ingoten for dekkmaterialet 3' med oppskj æringsapparaturen 52 utføres først. Heri er den ovenfor angitte kutteapparatur 52a og oppskj æringsapparaturen 52b strukturert som forskjellige apparaturer; imidlertid kan kutting av front- og bakdelene til ingoten for dekkmaterialet 3' og oppskjæring av ingoten for dekkmaterialet 3' utføres med en apparatur.

Transportapparater

Transportapparaturen 53 anvendes for å transportere ingoten for dekkmaterialet 3' blant den ovenfor nevnte støpeapparaturen 51a, kutteapparaturen 52a og oppskj æringsapparaturen 52b; imidlertid kan transportapparaturen 53 transportere ingoten for dekkmaterialet 3' eller dekkmaterialet 3 blant andre apparaturer. Som transportapparaturen 53 kan en apparatur bli tilveiebrakt med en beltetransportør eller en valse eller liknende anvendes; imidlertid er apparaturen ikke begrenset til disse, og en apparatur hvori ingoten for dekkmaterialet 3' eller dekkmaterialet 3 transporteres ved henging av dem i en metalltråd, et kjede eller vakuum eller liknende.

5.2 Annet utstyr for fremstilling av dekkmaterialer

Modifikasjoner av utstyret for fremstilling av dekkmaterialer vil bli eksemplifisert

nedenfor. Slik det er illustrert i fig. 13 er utstyret 50c for fremstilling av dekkmaterialer utstyret for fremstilling av dekkmaterialet 3 anvendt i et belegningsmateriale bestående av kjernematerialet 2 og ett eller flere lag av dekkmaterialet 3 som er lagt over enten en eller begge sidene til dekkmaterialet 2. Utstyret for fremstilling av dekkmaterialet 3

inkluderer: en støpeapparatur 51a som støper dekkmaterialet 3 ved å løse opp et metall for dekkmaterialet forskjellig fra kjernematerialet i deres komponentsammensetninger; en ingot-kutteapparatur 52 som kutter ingoten for dekkmaterialet 3'; en apparatur for overflateutjevningsbehandling 55 som utfører en overflateutjevningsbehandling; og en transportapparatur 53 som transporterer ingoten for dekkmaterialet 3' eller dekkmaterialet 3 mellom hver apparatur. Ingotkutteapparaturen 52 kan være oppskj æringsapparaturen 52b som skjærer opp ingoten for dekkmaterialet 3' i en forhåndsbestemt tykkelse. Alternativt kan ingotkutteapparaturen 52 bli tilveiebrakt med oppskjærings-apparaturen 52b og kutteapparaturen 52a som gjør at ingoten har en forhåndsbestemt lengde ved å kutte ingoten for dekkmaterialet 3' ved front- og bakdelen til ingoten. Ingotkutteapparaturen kan bli tilveiebrakt med en apparatur for varmebehandling for homogenisering 54 som utfører en varmebehandling for homogenisering på ingoten for dekkmaterialet 3' støpt ved støpeapparaturen 51a, slik det er nødvendig.

Hver apparatur vil bli beskrevet nedenfor. Heri vil forklaringer når det gjelder støpe-apparaturen 51a, apparaturen for behandling for homogenisering 54, kutteapparaturen 52a og oppskj æringsapparaturen 52b bli utelatt siden de er de samme som er beskrevet tidligere.

Transportapparatur

Transportapparaturen 53 anvendes for å transportere ingoten fra dekkmaterialet 3' eller dekkmaterialet 3 blant den ovenfor nevnte støpeapparatur 51a, kutteapparaturen 52a og oppskj æringsapparaturen 52b; imidlertid kan transportapparaturen transportere ingoten for dekkmaterialet 3' og dekkmaterialet 3 blant andre apparaturer. Som transportapparaturen 53 kan en apparatur tilveiebrakt med en beltetransportør eller en valse eller liknende anvendes; imidlertid er apparaturen ikke begrenset til disse, og en apparatur hvori ingoten for dekkmaterialet 3' eller dekkmaterialet 3 transporteres ved å henge dem med en metalltråd, en kjede eller vakuum eller liknende. Dekkmaterialet 3 blir transportert, etter ingoten for dekkmaterialet 3' har blitt skåret i en forhåndsbestemt tykkelse med en båndsag, ved å henge opp det oppskårede dekkmaterialet 3 ved anvendelse av vakuum og deretter transportere dem til maskinpressplaten til apparaturen for overflateutjevningsbehandling. Dekkmaterialet 3 kan transporteres til maskinplaten til apparaturen for overflateutjevningsbehandling ved å bevege dekkmaterialet 3 på transportapparaturen 53.

Apparatur for overflateutjevningsbehandling

Apparaturen for overflateutjevningsbehandling anvendes for utjevning av overflaten til dekkmaterialet 3 oppskåret med oppskj æringsapparaturen 52b. Dekkmaterialet 3 transportert ved den ovenfor nevnte transportapparaturen 53 blir gjort til gjenstand for en overflateutjevningsbehandling ved apparaturen for overflateutjevningsbehandling 55. Baksiden av dekkmaterialet 3 blir deretter gjort til gjenstand for en overflateutjevningsbehandling etter reversering av dekkmaterialet 3 ved en reverseringsapparatur. Som for overflateutjevningsbehandling kan en kuttemetode, som en endemøllekutting, en diamantbitekutting; en slipemetode som møter en overflate med slipesteiner eller liknende; og en poleringsmetode slik som en poleringemaskin eller liknende anvendes; imidlertid er fremgangsmåter for overflateutjevningsbehandling ikke begrenset til disse. Som en fremgangsmåte for overflateutjevningsbehandling kan et antall metoder anvendes i kombinasjon, slik som tilfellet hvor skalpering utføres etter kutting.

Minst et lag av dekkmaterialet 3 kan fremstilles ved det ovenfor nevnte utstyret for fremstilling av dekkmaterialer 50a eller 50c, og det andre laget eller lagene kan fremstilles ved vanlig utstyr for fremstilling av dekkmaterialer.

Utstyret for fremstilling av belegningsmaterialene 50 ved anvendelse av utstyret ovenfor for fremstilling av dekkmaterialer 50a eller 50c vil bli beskrevet nedenfor. Utstyret for fremstilling av belegningsmaterialer 50 inkluderer: det ovenfor nevnte utstyret for fremstilling av dekkmaterialer 50a eller 50c; utstyret for fremstilling av kjernematerialer 2 bestående av en støpeapparatur 51b som løser opp og støper et metall for kjerne-materialet forskjellig fra dekkmaterialet og en kutteapparatur 52b som gjør at ingoten for kjernematerialet 3' støpt ved støpeapparaturen 51b, har en forhåndsbestemt lengde ved å kutte ingoten 3' i lengderetningen; en apparatur for overlegning (ikke illustrert) som fremstiller et overlagt materiale ved å legge dekkmaterialet 3 og kjernematerialet 2 over hverandre; og en apparatur for varmvalsing (ikke illustrert) som varmvalser det overlagte materialet.

Utstyr for fremstilling av dekkmaterialet

Heri vil forklaring på utstyret for fremstilling av dekkmaterialene 50a eller 50c bli utelatt på grunn av at utstyret er det samme som er beskrevet tidligere.

Utstyr for fremstilling av belegningsmaterialer

Støpeapparatur

I støpeapparaturen 51b blir et smeltet metall for kjernematerialet, som er løst opp for eksempel ved den semi-kontinuerlige støping i oppløsningsprosessen og forskjellig fra dekkmaterialet 3 i deres komponentsammensetninger, helt fra toppen og et størknet metall tas ut kontinuerlig fra bunnen av den vannavkjølte støpeformen for å oppnå ingoten for kjernematerialet som har en forhåndsbestemt tykkelse.

Kutteapparatur

Kutteapparaturen 52b anvendes for å kutte ingoten for kjernematerialet 2' støpt ved støpeapparaturen 51b med en sirkelsag i en forhåndsbestemt størrelse. En båndsag, vanntrykk og laser eller liknende, så vel som en sirkelsag kan anvendes som kutteverktøy; imidlertid er verktøyene ikke begrenset til disse.

Apparatur for overlegning

Apparaturen for overlegning fremstiller et overlagt materiale ved å legge over dekkmaterialet 3 eller de multiple dekkmaterialene 3 på enten en eller begge sidene til kjernematerialet 2, som fremstilles i prosessen ovenfor, ved forhåndsbestemte posisjoner. Som for fremgangsmåten for overlegning blir en kjent fremgangsmåte, for eksempel en fremgangsmåte hvori begge endedelene til kjernematerialet 2 og dekkmaterialet 3 blir strammet med et bånd, anvendt. Andre metoder, for eksempel fiksering ved lodding kan anvendes. Et overlagt materiale således fremstilt kan varmebehandles for homogenisering ved anvendelse av apparaturen for varmbehandling for homogenisering 2 for å fjerne indre stress og gjøre varmvalsingen enklere hvis nødvendig.

Apparatur for varmvalsing

(Varmvalsing)

I varmvalseprosessen blir båndet ovenfor for fiksering av det overlagte materialet kuttet og et belegningsmateriale blir fremstilt ved varmvalsing av det overlagte materialet. Som for en fremgangsmåte for varmvalsing blir en kjent fremgangsmåte for valsing anvendt. En valseapparatur som anvendes kan være en to-trinns valseapparatur eller en fire eller flertrinnsvalseapparatur så vel som en firetrinnsvalseapparatur. Varmvalsing kan gjentas for å oppnå et belegningsmateriale som har en forhåndsbestemt tykkelse ved anvendelse av en valseapparatur tilveiebrakt med multiple rader av valserekker så vel som en valseapparatur tilveiebrakt med en rad av valseoppstilling.

Kaldvalsing

Et belegningsmateriale således fremstilt blir deretter gjort til gjenstand for en kaldvalse-behandling, hvis nødvendig. En kaldvalseprosess kan utføres på betingelse av at en valsereduksjonsgrad er i området 30 til 99 %, som et eksempel.

Belegningsmaterialet kan gjøres til gjenstand for en varmebehandling (herdeprosess), en distorsjonskorreksjonsprosess eller en aldringsbehandling eller liknende ved anvendelse av vanlige fremgangsmåter for å tilveiebringe den ønskede mekaniske egenskapen eller liknende, eller kan prosesseres til en bestemt form eller kan kuttes i en bestemt størrelse slik det er nødvendig. Som et eksempel inkluderer eksempler på herdeprosesser en røff herding utført før kaldvalsingen, en mellomherding utført mellom kaldvalseprosessene og en sluttherding utført etter den siste kaldvalsingen, som utføres ved 200 til 500 °C i 0 til 10 timer i en kontinuerlig ovn eller en satsovn, som kan anvendes; imidlertid er slike prosesser eller behandlinger ikke begrenset til disse, og det er ikke nødvendig å si at slike prosesser eller behandlinger kan utføres med betingelsene passende forandret, så lenge prosessene eller behandlingene gir en fordel (mekanisk egenskap).

Slik det er angitt ovenfor, i henhold til utstyret for fremstilling av dekkmaterialer, er det ikke påkrevet at tykkelsen til et dekkmateriale blir redusert ved varmvalsing eller med et vanlig belegningsmateriale, derfor er det ikke behov for å anvende en varmvalseapparatur for fremstilling av dekkmaterialet, som fører til arbeidsbesparelse i operasjonsprosessene. I tillegg, på grunn av at overflatetilstanden og flatheten til dekkmaterialet lett kan kontrolleres kan flatheten og glattheten til dekkmaterialet forbedres og ytterligere kan tykkelsen til en oksidfilm også reduseres. Videre kan ved overlegning av dekkmaterialet på kjernematerialet, på grunn av at adhesjonsegenskapen og pressbindingsegenskapen mellom kjernematerialet og dekkmaterialet er forbedret, derfor antallet passeringer med varmvalsing reduseres, som fører til et forbedret utbytte og en forbedret produktivitet. Videre blir et mellomrom mellom kjernematerialet og hvert dekkmateriale sjeldent dannet, som derfor fører til en forbedret korrosj onsresistens.

Fremgangsmåten for fremstilling av et belegningsmateriale ifølge foreliggende oppfinnelse har blitt beskrevet ovenfor; imidlertid skal ingenting i beskrivelsen tolkes som noen begrensning av omfanget av oppfinnelsen. Omfanget av oppfinnelsen skal kun tolkes basert på beskrivelsen i de følgende krav. I tillegg skal fagmannen forstå at det er mange forandringer og modifikasjoner som er mulige uten å fjerne seg fra ånden og omfanget av oppfinnelsen og disse forandringene og modifikasjonene er også effektive som utførelsesformer av oppfinnelsen.

Claims

1. Fremgangsmåte for fremstilling av et belegningsmateriale (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) bestående av et kjernemateriale (2, 6) og ett eller flere dekkmaterialer (3, 4) som er lagt over enten en eller begge sidene av kjernematerialet (2, 6), der fremgangsmåten for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) innbefatter: en belegningsmaterialefremstillingsprosess hvor en ingot for kjernematerialet (17, 25), som fremstilles ved å løse opp og støpe et metall for kjernematerialet i en kjernemateriale-fremstillingsprosess (Sla), og en ingot for dekkmaterialet (3', 17, 25), som fremstilles ved å løse opp og støpe et metall for dekkmaterialet (3, 4) forskjellige fra kjernematerialet (2, 6) i deres komponent-sammensetninger, i en dekkmaterialefremstillingsprosess (Slb), fremstilles, respektivt; en overlegningsprosess (S2a), S2b) hvor ingoten for dekkmaterialet (3', 17, 25), legges over som et dekkmateriale (3, 4) ved en forhåndsbestemt del av enten en eller begge sidene av ingoten for kjernematerialet (17, 25), for fremstilling av et overlagt materiale (36); og en beleggbar varmvalseprosess (S3) hvor det overlagte materialet (36) varmvalses for fremstilling av et belagt materiale (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f), hvori, i dekkmaterialefremstillingsprosessen (Slb), blir minst ett av dekkmaterialene (3,4) fremstilt ved en oppskjæringsprosess hvor en ingot for dekkmaterialet (3', 17, 25) fremstilt ved oppløsning og støping blir skåret opp i en forhåndsbestemt tykkelse, hvori, etter oppskj æringsprosessen blir overflaten til det oppskårede dekkmaterialet (3,4) som har en forhåndsbestemt tykkelse, ytterligere gjort til gjenstand for en overflateutjevningsbehandling, hvori varmevalseapparatur ikke anvendes for fremstilling av dekkmaterialet (3,4).

2. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori ingoten for dekkmaterialet (3', 17, 25) fremstilt ved oppløsning og støpning blir ytterligere gjort til gjenstand for en varmebehandling for homogenisering, før oppskj æringsprosessen.

3. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori, i oppskj æringsprosessen, ingoten for dekkmaterialet (3', 17,

25) blir skåret opp parallelt med en installasjonsside av ingoten for dekkmaterialet (3', 17, 25) installert horisontalt.

4. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori, i kjerne-materialefremstillingsprosessen (Sla), minst én av en skalperingsprosess og en varme-behandling for homogenisering utføres på den fremstilte ingoten for kjernematerialet (17, 25).

5. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori, i dekkmaterialefremstillingsprosessen (Sbl) minst én av en skalperingsprosess og en varmebehandling for homogenisering blir utført på det fremstilte dekkmaterialet (3, 4).

6. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori minst ett av dekkmaterialene (3, 4) har flatheten lik med eller mindre enn 1 mm per Imi lengderetningen.

7. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori minst ett av dekkmaterialene (3, 4) har aritmetisk midlere ujevnhet (Ra) når det gjelder overflateujevnhet i området 0,05 til 1,0 um.

8. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori tykkelsen til ingoten for kjernematerialet (17, 25) er i området 200 til 700 mm, og en tykkelse av dekkmaterialet er i området 3 til 200 mm.

9. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori metallet for kjernematerialet (2, 6) og metallet for dekkmaterialet (3, 4) er aluminium eller aluminiumlegeringer.

10. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori dekkmaterialet (3, 4) består av et antall lag, og minst ett av lagene til dekkmaterialet (3,4) fremstilles ved dekkmaterialefremstillingsprosessen (Slb).

11. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori overflateutjevningsbehandlingen utføres ved én eller flere fremgangsmåter valgt fra en kuttemetode, en slipemetode og en polerings-metode.

12. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 1, hvori fremgangsmåten ytterligere innbefatter en kaldvalseprosess hvor kaldvalsing utføres etter varmvalseprosessen.

13. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 10, hvori minst ett lag av dekkmaterialet (3, 4) er et fyllstoff-materiale (7) og fyllstoffmaterialet (7) er tilveiebrakt for å bli plassert på siden av den ytterste overflate i belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f), og hvori minst ett lag av dekkmaterialet (3, 4) som inkluderer fyllstoffmaterialet (7) fremstilles med dekkmaterialefremstillingsprosessen (Slb).

14. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 10, hvori dekkmaterialet (3, 4) blir tilveiebrakt med fyllstoffmaterialet (7) og et mellommateriale (9) som er tilveiebrakt mellom kjernematerialet (2, 6) og fyllstoffmaterialet (7), og fyllstoffmaterialet (7) er tilveiebrakt slik at det blir plassert på siden til den ytterste overflaten til belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f), og hvori minst ett lag som inkluderer fyllstoffmaterialet (7) og mellommaterialet (9) fremstilles ved dekkmaterialefremstillingsprosessen (Slb).

15. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 10, hvori belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) består av kjernematerialet (2, 6) og dekkmaterialene (3, 4) som er lagt over på begge sidene av kjernematerialet (2, 6); minst ett lag av dekkmaterialene (3, 4) på én side av kjernematerialet (2, 6) er et fyllstoffmateriale (7), og minst ett lag av dekkmaterialene (3, 4) på den andre siden av kjernematerialet (2, 6) er et offermateriale (8), og fyllstoffmaterialet (7) og offermaterialet (8) blir tilveiebrakt slik at de blir plassert på siden til den ytterste overflaten til hver side av kjernematerialet (2, 6); og minst ett lag av dekkmaterialene (3, 4) som inkluderer fyllstoffmaterialet (7) og minst ett lag av dekkmaterialene (3, 4) som inkluderer offermaterialet (8) fremstilles ved dekkmaterialefremstillingsprosessen (Slb), respektivt.

16. Fremgangsmåte for fremstilling av belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) ifølge krav 10, hvori belegningsmaterialet (la, lb, lc, ld, 5a, 5b, 5c, 5d, 5e, 5f) består av kjernematerialet (2, 6) og dekkmaterialene (3, 4) som er lagt over på begge sidene av kjernematerialet (2, 6); dekkmaterialet (3, 4) på én side av kjernematerialet (2, 6) er tilveiebrakt med et fyllstoffmateriale (7) og et mellommateriale (9) som er tilveiebrakt mellom kjernematerialet (2, 6) og fyllstoffmaterialet (7), og minst ett lag på dekkmaterialet (3, 4) på den andre siden av kjernematerialet (2, 6) er et offermateriale (8) , og fyllstoffmaterialet (7) og offermaterialet (8) er tilveiebrakt slik at de er plassert på siden til den ytterste overflaten av hver side av kjernematerialet (2, 6); og minst ett lag av dekkmaterialene (3, 4) som inkluderer fyllstoffmaterialet (7) og mellommaterialet (9) ; og minst ett lag av dekkmaterialene (3, 4) som inkluderer offermaterialet (8), blir fremstilt ved dekkmaterialefremstillingsprosessen Slb), respektivt.