JP2000263282A - 真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシート - Google Patents
真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシートInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形加工後表面に浸透し残存する揮発性油が
容易に加熱脱脂される真空ろう付け用Ａｌ合金ブレージ
ングシートを提供する。 【解決手段】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金を皮材（ろう
材）とするブレージングシートにおいて、前記皮材表面
に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラ
ックの数密度が１５０個／ｍｍ2 以下である真空ろう付
け用アルミニウム合金ブレージングシート。 【効果】 本発明のブレージングシートはその表面（ろ
う材表面）に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ
以上のクラックの数密度が小さいので、タンクプレート
２などにプレス成形したのちに残存する揮発性油量が少
なく、タンクプレート２などを中空部を有する積層型の
エバポレータなどのコア１に組み立てたのちに行う加熱
脱脂において脱脂が良好になされ、依って優れた真空ろ
う付け性が得られる。
容易に加熱脱脂される真空ろう付け用Ａｌ合金ブレージ
ングシートを提供する。 【解決手段】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金を皮材（ろう
材）とするブレージングシートにおいて、前記皮材表面
に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラ
ックの数密度が１５０個／ｍｍ2 以下である真空ろう付
け用アルミニウム合金ブレージングシート。 【効果】 本発明のブレージングシートはその表面（ろ
う材表面）に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ
以上のクラックの数密度が小さいので、タンクプレート
２などにプレス成形したのちに残存する揮発性油量が少
なく、タンクプレート２などを中空部を有する積層型の
エバポレータなどのコア１に組み立てたのちに行う加熱
脱脂において脱脂が良好になされ、依って優れた真空ろ
う付け性が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、中空部を有する積
層型熱交換器（エバポレータなど）の部材（例えばタン
クプレート）などに有用な、成形加工後に表面に浸透し
残存する揮発性潤滑油が容易に加熱脱脂される真空ろう
付け用アルミニウム合金ブレージングシートに関する。
層型熱交換器（エバポレータなど）の部材（例えばタン
クプレート）などに有用な、成形加工後に表面に浸透し
残存する揮発性潤滑油が容易に加熱脱脂される真空ろう
付け用アルミニウム合金ブレージングシートに関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用熱交換器などには、中空部を有
する積層型（ドロンカップタイプ）のエバポレータ（カ
ーエアコン用）、オイルクーラー、インタークーラーな
どが用いられている。前記エバポレータのコア１は、図
１に示すように、冷媒通路を形成してプレス成形された
タンクプレート２と、コルゲート加工したフィン３とを
交互に積層して組付け、この組付け体を真空ろう付けし
て製造される。前記真空ろう付けは１０-5〜１０-4torr
台の真空中で約６００℃に加熱して行われる。
する積層型（ドロンカップタイプ）のエバポレータ（カ
ーエアコン用）、オイルクーラー、インタークーラーな
どが用いられている。前記エバポレータのコア１は、図
１に示すように、冷媒通路を形成してプレス成形された
タンクプレート２と、コルゲート加工したフィン３とを
交互に積層して組付け、この組付け体を真空ろう付けし
て製造される。前記真空ろう付けは１０-5〜１０-4torr
台の真空中で約６００℃に加熱して行われる。
【０００３】前記タンクプレート２は、ＪＩＳ３０００
（Ａｌ−Ｍｎ系）系Ａｌ合金を芯材とし、その片面また
は両面にＪＩＳ４０００（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）系Ａｌ
合金の皮材（ろう材）をクラッドした厚さ０．４〜１．
２ｍｍのＡｌ合金ブレージングシートをプレス成形して
製造される。フィン３には、厚さ０．０８〜０．３ｍｍ
のＪＩＳ１０００系ＡｌまたはＪＩＳ３０００系Ａｌ合
金の板材が使用されている。
（Ａｌ−Ｍｎ系）系Ａｌ合金を芯材とし、その片面また
は両面にＪＩＳ４０００（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）系Ａｌ
合金の皮材（ろう材）をクラッドした厚さ０．４〜１．
２ｍｍのＡｌ合金ブレージングシートをプレス成形して
製造される。フィン３には、厚さ０．０８〜０．３ｍｍ
のＪＩＳ１０００系ＡｌまたはＪＩＳ３０００系Ａｌ合
金の板材が使用されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記タンク
プレートのプレス成形には潤滑油が用いられ、プレス成
形後のタンクプレート上（ろう材上）には潤滑油が浸透
して残存する。この潤滑油はタンクプレートにフィンを
組付けたのち有機溶媒により脱脂されるが、前記有機溶
媒は環境保全の観点から使用が規制されるようになっ
た。このため、潤滑油に揮発性潤滑油（以下揮発性油と
略記する）を用い、脱脂を大気加熱して行う方法が採用
されるようになった。
プレートのプレス成形には潤滑油が用いられ、プレス成
形後のタンクプレート上（ろう材上）には潤滑油が浸透
して残存する。この潤滑油はタンクプレートにフィンを
組付けたのち有機溶媒により脱脂されるが、前記有機溶
媒は環境保全の観点から使用が規制されるようになっ
た。このため、潤滑油に揮発性潤滑油（以下揮発性油と
略記する）を用い、脱脂を大気加熱して行う方法が採用
されるようになった。
【０００５】しかし、この方法では、コア内側に残存す
る揮発性油が加熱脱脂され難いという問題がある。揮発
性油が脱脂されずに残存すると、ろう付け加熱中に皮膜
が生成して変色したり、ろう付け性が低下したりする。
る揮発性油が加熱脱脂され難いという問題がある。揮発
性油が脱脂されずに残存すると、ろう付け加熱中に皮膜
が生成して変色したり、ろう付け性が低下したりする。
【０００６】このようなことから、本発明者等は、揮発
性油がコア内側で加熱脱脂され難い原因を調査した。そ
の結果、タンクプレートの表面（ろう材表面）に開口す
るクラックに揮発性油が浸透し、この揮発性油が加熱脱
脂の際ガス化してタンクプレートの冷媒通路内に充満し
て揮発性油の揮発を遅らせることを知見した。そして前
記知見をもとにさらに研究を進め、タンクプレート表面
（ろう材表面）に開口するクラックの大きさと数密度を
規定すれば容易に加熱脱脂されることを見いだし、本発
明を完成させるに至った。本発明は、成形加工後、表面
に浸透し残存する揮発性油が容易に加熱脱脂される真空
ろう付け用Ａｌ合金ブレージングシートの提供を目的と
する。
性油がコア内側で加熱脱脂され難い原因を調査した。そ
の結果、タンクプレートの表面（ろう材表面）に開口す
るクラックに揮発性油が浸透し、この揮発性油が加熱脱
脂の際ガス化してタンクプレートの冷媒通路内に充満し
て揮発性油の揮発を遅らせることを知見した。そして前
記知見をもとにさらに研究を進め、タンクプレート表面
（ろう材表面）に開口するクラックの大きさと数密度を
規定すれば容易に加熱脱脂されることを見いだし、本発
明を完成させるに至った。本発明は、成形加工後、表面
に浸透し残存する揮発性油が容易に加熱脱脂される真空
ろう付け用Ａｌ合金ブレージングシートの提供を目的と
する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金を皮材（ろう材）とするブレー
ジングシートにおいて、前記皮材表面に開口するクラッ
クの開口部最大径が６μｍ以上のクラックの数密度が１
５０個／ｍｍ2 以下であることを特徴とする真空ろう付
け用アルミニウム合金ブレージングシートである。
Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金を皮材（ろう材）とするブレー
ジングシートにおいて、前記皮材表面に開口するクラッ
クの開口部最大径が６μｍ以上のクラックの数密度が１
５０個／ｍｍ2 以下であることを特徴とする真空ろう付
け用アルミニウム合金ブレージングシートである。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明のブレージングシートは、
ブレージングシート表面（ろう材表面）に開口するクラ
ックの開口部最大径が６μｍ以上のクラックの数密度を
１５０個／ｍｍ2 以下に規定して、前記ブレージングシ
ート表面（ろう材表面）に浸透する揮発性油の量を低減
し、エバポレータなどの中空部を有する積層型熱交換器
のコア内側においても加熱脱脂が良好に行えるようにし
たものである。
ブレージングシート表面（ろう材表面）に開口するクラ
ックの開口部最大径が６μｍ以上のクラックの数密度を
１５０個／ｍｍ2 以下に規定して、前記ブレージングシ
ート表面（ろう材表面）に浸透する揮発性油の量を低減
し、エバポレータなどの中空部を有する積層型熱交換器
のコア内側においても加熱脱脂が良好に行えるようにし
たものである。
【０００９】本発明において、数密度を規定するクラッ
クは、そのブレージングシート表面（ろう材表面）に開
口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラック
で、この開口部の最大径はクラック内に第２相粒子が含
まれている場合は、前記第２相粒子も含む径である。ク
ラックの開口部の形状が細長形状の場合はその長さが最
大径になる開口部の径である。前記クラックの開口部の
最大径は、前記ブレージングシート表面（ろう材表面）
をＳＥＭ観察して測定する。
クは、そのブレージングシート表面（ろう材表面）に開
口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラック
で、この開口部の最大径はクラック内に第２相粒子が含
まれている場合は、前記第２相粒子も含む径である。ク
ラックの開口部の形状が細長形状の場合はその長さが最
大径になる開口部の径である。前記クラックの開口部の
最大径は、前記ブレージングシート表面（ろう材表面）
をＳＥＭ観察して測定する。
【００１０】本発明において、ブレージングシート表面
（ろう材表面）に開口するクラックの開口部最大径が６
μｍ以上のクラックの数密度を１５０個／ｍｍ2 以下に
規定する理由は、前記クラックの数密度が１５０個／ｍ
ｍ2 を超えると揮発性油の浸透量が多くなり、通常の加
熱条件ではコア内側の揮発性油が十分除去されなくなる
ためである。開口部の最大径が６μｍ未満のクラック
は、揮発性油が浸透し難いため数密度が大きくても加熱
脱脂が良好に行える。
（ろう材表面）に開口するクラックの開口部最大径が６
μｍ以上のクラックの数密度を１５０個／ｍｍ2 以下に
規定する理由は、前記クラックの数密度が１５０個／ｍ
ｍ2 を超えると揮発性油の浸透量が多くなり、通常の加
熱条件ではコア内側の揮発性油が十分除去されなくなる
ためである。開口部の最大径が６μｍ未満のクラック
は、揮発性油が浸透し難いため数密度が大きくても加熱
脱脂が良好に行える。
【００１１】本発明のブレージングシートは、例えば、
均質化処理（ソーキング）後のろう材鋳塊と芯素材とを
重ね合わせ加熱したのち、この重ね合わせ材に熱間圧
延、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延の各工程を順に施し
て製造される。ブレージングシート表面（ろう材表面）
に開口するクラックは、ろう材中のＳｉやＭｇ2 Ｓｉな
どの第２相粒子を起点として圧延加工時などに発生し、
その大きさや数密度は、前記ブレージングシートの製造
条件（圧延ロールの表面粗度なども含む）に左右され
る。
均質化処理（ソーキング）後のろう材鋳塊と芯素材とを
重ね合わせ加熱したのち、この重ね合わせ材に熱間圧
延、冷間圧延、中間焼鈍、冷間圧延の各工程を順に施し
て製造される。ブレージングシート表面（ろう材表面）
に開口するクラックは、ろう材中のＳｉやＭｇ2 Ｓｉな
どの第２相粒子を起点として圧延加工時などに発生し、
その大きさや数密度は、前記ブレージングシートの製造
条件（圧延ロールの表面粗度なども含む）に左右され
る。
【００１２】以下に、クラックの大きさまたは数密度を
小さくするための製造条件について説明する。 ろう材鋳塊の均質化処理温度は５２０℃以下とする。
５２０℃を超えると第２相粒子が大きく成長し粗大クラ
ックが発生するようになる。特には４７０℃以下が望ま
しい。 合わせ材の熱間圧延温度は３００℃以上、５２０℃以
下とする。３００℃未満では皮材（ろう材）と芯材が十
分圧着せず、圧延時に割れが生じる。また５２０℃を超
えると圧延時に第２相粒子が大きく成長し粗大クラック
が発生するようになる。 合わせ材の熱間圧延終了後の板厚は４ｍｍ以下とす
る。これは板厚が４ｍｍを超えると次の冷間圧延で圧延
率が大きくなりクラックが拡大する。 冷間圧延では、圧延温度を７０℃以上に制御する。圧
延温度が７０℃未満では圧延割れが生じる。圧延温度は
圧延油量などを調整して制御する。 冷間圧延での１パスあたりの圧延率は２０％以上にす
る。前記圧延率が２０％未満では圧延回数が多くなり、
圧延時に掛かる大きな剪断力が多数回作用し皮材（ろう
材）表面のクラックが大きくなる。特に前記圧延率は４
０％以上が望ましい。 冷間圧延用ロールの表面粗度は０．６μｍ以下にす
る。前記表面粗度が０．６μｍを超えると圧延時に粗大
クラックが発生することがある。 前記〜の製造条件を満足させることにより、本発明
のブレージングシートが安定して製造される。
小さくするための製造条件について説明する。 ろう材鋳塊の均質化処理温度は５２０℃以下とする。
５２０℃を超えると第２相粒子が大きく成長し粗大クラ
ックが発生するようになる。特には４７０℃以下が望ま
しい。 合わせ材の熱間圧延温度は３００℃以上、５２０℃以
下とする。３００℃未満では皮材（ろう材）と芯材が十
分圧着せず、圧延時に割れが生じる。また５２０℃を超
えると圧延時に第２相粒子が大きく成長し粗大クラック
が発生するようになる。 合わせ材の熱間圧延終了後の板厚は４ｍｍ以下とす
る。これは板厚が４ｍｍを超えると次の冷間圧延で圧延
率が大きくなりクラックが拡大する。 冷間圧延では、圧延温度を７０℃以上に制御する。圧
延温度が７０℃未満では圧延割れが生じる。圧延温度は
圧延油量などを調整して制御する。 冷間圧延での１パスあたりの圧延率は２０％以上にす
る。前記圧延率が２０％未満では圧延回数が多くなり、
圧延時に掛かる大きな剪断力が多数回作用し皮材（ろう
材）表面のクラックが大きくなる。特に前記圧延率は４
０％以上が望ましい。 冷間圧延用ロールの表面粗度は０．６μｍ以下にす
る。前記表面粗度が０．６μｍを超えると圧延時に粗大
クラックが発生することがある。 前記〜の製造条件を満足させることにより、本発明
のブレージングシートが安定して製造される。
【００１３】本発明のブレージングシートには、通常の
真空ろう付け用Ａｌ合金ブレージングシートが用いられ
る。即ち、芯材がＪＩＳ３００３（Ａｌ−０．１５wt％
Ｃｕ−１．１wt％Ｍｎ）合金、ＪＩＳ３００５（Ａｌ−
１．１wt％Ｍｎ−０．４wt％Ｍｇ）合金、ＪＩＳ３１０
５合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｎ系合金などから
なり、皮材（ろう材）がＪＩＳ４００４（Ａｌ−１０wt
％Ｓｉ−１．５wt％Ｍｇ）合金、ＪＩＳ４１０４（Ａｌ
−１０wt％Ｓｉ−１．５wt％Ｍｇ−０．１wt％Ｂｉ）合
金などからなるブレージングシートである。
真空ろう付け用Ａｌ合金ブレージングシートが用いられ
る。即ち、芯材がＪＩＳ３００３（Ａｌ−０．１５wt％
Ｃｕ−１．１wt％Ｍｎ）合金、ＪＩＳ３００５（Ａｌ−
１．１wt％Ｍｎ−０．４wt％Ｍｇ）合金、ＪＩＳ３１０
５合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｎ系合金などから
なり、皮材（ろう材）がＪＩＳ４００４（Ａｌ−１０wt
％Ｓｉ−１．５wt％Ｍｇ）合金、ＪＩＳ４１０４（Ａｌ
−１０wt％Ｓｉ−１．５wt％Ｍｇ−０．１wt％Ｂｉ）合
金などからなるブレージングシートである。
【００１４】前記ブレージングシートの皮材（ろう材）
に含まれるＭｇは、真空ろう付け加熱で温度が４００℃
付近になったあたりから徐々に蒸発し始め、この蒸発し
たＭｇは炉内の酸化性ガスをゲッター作用（Ｈ2 Ｏ＋Ｍ
ｇ→ＭｇＯ＋Ｈ2 、Ｏ2 ＋２Ｍｇ→２ＭｇＯ）により除
去し、また蒸発時に皮材（ろう材）表面の酸化皮膜を破
壊してろう付け性を改善する。Ｓｉは皮材（ろう材）の
融点を下げることでろう付け性を改善する。Ｂｉはろう
材の流動性を高め、またＭｇの蒸発を促進してろう付け
性を改善する。
に含まれるＭｇは、真空ろう付け加熱で温度が４００℃
付近になったあたりから徐々に蒸発し始め、この蒸発し
たＭｇは炉内の酸化性ガスをゲッター作用（Ｈ2 Ｏ＋Ｍ
ｇ→ＭｇＯ＋Ｈ2 、Ｏ2 ＋２Ｍｇ→２ＭｇＯ）により除
去し、また蒸発時に皮材（ろう材）表面の酸化皮膜を破
壊してろう付け性を改善する。Ｓｉは皮材（ろう材）の
融点を下げることでろう付け性を改善する。Ｂｉはろう
材の流動性を高め、またＭｇの蒸発を促進してろう付け
性を改善する。
【００１５】本発明のブレージングシートは、中空部を
有する積層型熱交換器を構成する、プレス成形により加
工される部材（例えばタンクプレート）の製造に適した
ものである。
有する積層型熱交換器を構成する、プレス成形により加
工される部材（例えばタンクプレート）の製造に適した
ものである。
【００１６】
【実施例】以下に本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）表１に示す組成の芯材とろう材の合金を金
型に鋳造し、各々の鋳塊を均質化処理したのち、芯材鋳
塊は面削して厚さ４２ｍｍの板材に仕上げ、ろう材鋳塊
は面削後、熱間圧延して厚さ９ｍｍの板材に仕上げた。
次に前記各板材を、ろう材、芯材、ろう材の順に３枚重
ね合わせて加熱し、その後熱間圧延して厚さ３．５ｍｍ
の３層クラッド材とし、このクラッド材を厚さ０．６ｍ
ｍに冷間圧延したのち、３６０℃で２時間焼鈍してブレ
ージングシートを製造した。ろう材のクラッド率は片面
あたり１５％である。冷間圧延ロールには表面粗度が
０．５μｍのものを用いた。均質化処理温度、熱間圧延
温度、冷間圧延温度、冷間圧延の圧延率などの製造条件
は、得られるブレージングシートの表面（ろう材表面）
に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラ
ックの数密度が１５０個／ｍｍ2 以下になるように設定
した。
る。 （実施例１）表１に示す組成の芯材とろう材の合金を金
型に鋳造し、各々の鋳塊を均質化処理したのち、芯材鋳
塊は面削して厚さ４２ｍｍの板材に仕上げ、ろう材鋳塊
は面削後、熱間圧延して厚さ９ｍｍの板材に仕上げた。
次に前記各板材を、ろう材、芯材、ろう材の順に３枚重
ね合わせて加熱し、その後熱間圧延して厚さ３．５ｍｍ
の３層クラッド材とし、このクラッド材を厚さ０．６ｍ
ｍに冷間圧延したのち、３６０℃で２時間焼鈍してブレ
ージングシートを製造した。ろう材のクラッド率は片面
あたり１５％である。冷間圧延ロールには表面粗度が
０．５μｍのものを用いた。均質化処理温度、熱間圧延
温度、冷間圧延温度、冷間圧延の圧延率などの製造条件
は、得られるブレージングシートの表面（ろう材表面）
に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラ
ックの数密度が１５０個／ｍｍ2 以下になるように設定
した。
【００１７】（比較例１）均質化処理温度、熱間圧延温
度、冷間圧延温度、冷間圧延の圧延率などの製造条件
を、得られるブレージングシートの表面（ろう材表面）
に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラ
ックの数密度が１５０個／ｍｍ2 を超えるように設定し
た他は、実施例１と同じ方法によりブレージングシート
を製造した。
度、冷間圧延温度、冷間圧延の圧延率などの製造条件
を、得られるブレージングシートの表面（ろう材表面）
に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラ
ックの数密度が１５０個／ｍｍ2 を超えるように設定し
た他は、実施例１と同じ方法によりブレージングシート
を製造した。
【００１８】得られた各々のブレージングシートについ
て、クラックの数密度、ろう付け性および浸透ガス量を
下記方法により調べた。 （１）クラックの数密度：ブレージングシートの表面
（ろう材表面）をＳＥＭ観察して、前記表面に開口する
クラックの各々の開口部の最大径を測定し、前記開口部
の最大径が６μｍ以上のクラックの数密度を求めた。 （２）ろう付け性：ブレージングシートを揮発性油を用
いてプレス成形して図２（イ）（ロ）に示すドロンカッ
プ４を作製し、このドロンカップ４を複数積み重ね、こ
れを大気中で１８０℃で１０分間保持して揮発性油を脱
脂したのち、５×１０-5torrの真空中で６００℃で３分
間加熱しろう付けして図３に示すろう付け性評価用コア
６を作製した。図２、３で５はドロンカップの排気口、
図３で７は排気口のないドロンカップである。ろう付け
性は、図４に示す前記コア６のドロンカップ４間のろう
材８のフィレット９長さＬを測定して評価した。フィレ
ット長さＬが２．２ｍｍ以上のものを合格とした。 （３）浸透ガス量：供試材を１０-3torr台の真空中で、
実際の加熱脱脂条件と同じ条件（１８０℃で１０分間保
持）で加熱し、放出されるガス量を測定し、単位面積当
たりの放出ガス量を求めた。結果を、主な製造条件を併
記して表２、３に示す。
て、クラックの数密度、ろう付け性および浸透ガス量を
下記方法により調べた。 （１）クラックの数密度：ブレージングシートの表面
（ろう材表面）をＳＥＭ観察して、前記表面に開口する
クラックの各々の開口部の最大径を測定し、前記開口部
の最大径が６μｍ以上のクラックの数密度を求めた。 （２）ろう付け性：ブレージングシートを揮発性油を用
いてプレス成形して図２（イ）（ロ）に示すドロンカッ
プ４を作製し、このドロンカップ４を複数積み重ね、こ
れを大気中で１８０℃で１０分間保持して揮発性油を脱
脂したのち、５×１０-5torrの真空中で６００℃で３分
間加熱しろう付けして図３に示すろう付け性評価用コア
６を作製した。図２、３で５はドロンカップの排気口、
図３で７は排気口のないドロンカップである。ろう付け
性は、図４に示す前記コア６のドロンカップ４間のろう
材８のフィレット９長さＬを測定して評価した。フィレ
ット長さＬが２．２ｍｍ以上のものを合格とした。 （３）浸透ガス量：供試材を１０-3torr台の真空中で、
実際の加熱脱脂条件と同じ条件（１８０℃で１０分間保
持）で加熱し、放出されるガス量を測定し、単位面積当
たりの放出ガス量を求めた。結果を、主な製造条件を併
記して表２、３に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】 （注）均質化処理温度／熱間圧延温度／冷間圧延温度。冷間圧延の圧延率。 開口部の最大径が６μｍ以上のクラックの数密度、単位：個数／ｍｍ2 。 単位：μリットル／ｇ、ａｔ１気圧、２０℃。
【００２１】
【表３】 （注）〜は表２の注と同じ。
【００２２】表２、３より明らかなように、本発明例の
No.1〜9 はいずれもフィレット長さＬが長くろう付け性
に優れることが判る。これは開口部最大径が６μｍ以上
のクラックの数密度が小さいためプレス成形後の揮発性
油の残存量が少なく大気加熱で十分脱脂できたためであ
る。これに対し、比較例の No.10〜14はいずれもフィレ
ット長さＬが短くろう付け性に劣ることが判る。これは
前記クラックの数密度が大きいためプレス成形後に揮発
性油が多量に残存し大気加熱で十分脱脂できなかったた
めである。プレス成形後の揮発性油の残存量が多いこと
は放出ガス量（浸透ガス量）が多いことから明らかであ
る。
No.1〜9 はいずれもフィレット長さＬが長くろう付け性
に優れることが判る。これは開口部最大径が６μｍ以上
のクラックの数密度が小さいためプレス成形後の揮発性
油の残存量が少なく大気加熱で十分脱脂できたためであ
る。これに対し、比較例の No.10〜14はいずれもフィレ
ット長さＬが短くろう付け性に劣ることが判る。これは
前記クラックの数密度が大きいためプレス成形後に揮発
性油が多量に残存し大気加熱で十分脱脂できなかったた
めである。プレス成形後の揮発性油の残存量が多いこと
は放出ガス量（浸透ガス量）が多いことから明らかであ
る。
【００２３】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明の真空ろう
付け用Ａｌ合金ブレージングシートはその表面（ろう材
表面）に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上
のクラックの数密度が小さいので、タンクプレートなど
にプレス成形したのち表面に浸透して残存する揮発性油
量が少なく、前記タンクプレートなどを中空部を有する
積層型のエバポレータなどのコアに組み立てたのちに行
う加熱脱脂において脱脂が良好になされ、依って優れた
真空ろう付け性が得られる。
付け用Ａｌ合金ブレージングシートはその表面（ろう材
表面）に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上
のクラックの数密度が小さいので、タンクプレートなど
にプレス成形したのち表面に浸透して残存する揮発性油
量が少なく、前記タンクプレートなどを中空部を有する
積層型のエバポレータなどのコアに組み立てたのちに行
う加熱脱脂において脱脂が良好になされ、依って優れた
真空ろう付け性が得られる。
【図１】中空部を有する積層型エバポレータのコアの斜
視図である。
視図である。
【図２】（イ）は排気口付きドロンカップの平面図、
（ロ）は（イ）のＹ−Ｙ線断面図である。
（ロ）は（イ）のＹ−Ｙ線断面図である。
【図３】複数のドロンカップを積み重ねろう付けしたろ
う付け性評価用コアの縦断面図である。
う付け性評価用コアの縦断面図である。
【図４】ろう付け性評価方法の説明図である。
１ 中空部を有する積層型エバポレータのコア ２ タンクプレート ３ コルゲート加工したフィン ４ 排気口付きドロンカップ ５ 排気口 ６ ろう付け性評価用コア ７ 排気口のないドロンカップ ８ ろう材 ９ フィレット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｃ２２Ｃ 21/00 Ｅ Ｆ２８Ｆ 21/08 Ｆ２８Ｆ 21/08 Ｄ // Ｂ２３Ｋ 1/19 Ｂ２３Ｋ 1/19 Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金を皮材（ろう
材）とするブレージングシートにおいて、前記皮材表面
に開口するクラックの開口部最大径が６μｍ以上のクラ
ックの数密度が１５０個／ｍｍ2 以下であることを特徴
とする真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシ
ート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6760699A JP2000263282A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6760699A JP2000263282A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシート |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000263282A true JP2000263282A (ja) | 2000-09-26 |
Family
ID=13349772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6760699A Pending JP2000263282A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 真空ろう付け用アルミニウム合金ブレージングシート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000263282A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2011214028A (ja) * | 2010-03-31 | 2011-10-27 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金偏平管およびアルミニウム合金製熱交換器 |
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-
1999
- 1999-03-12 JP JP6760699A patent/JP2000263282A/ja active Pending
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