MX2008007376A - Proceso para producir material revestido y equipo para el mismo. - Google Patents

Abstract

Un proceso para producir un material revestido, que destaca en productividad, facilita el control de la condición superficial y la planeidad del miembro de material lateral, y que suprime la falla de enlace; y equipo para el mismo. Se proporciona un proceso para producir un material revestido compuesto de un material de núcleo y, superpuesto en una superficie o ambas superficies del mismo, uno o dos o más materiales laterales, que comprenden la etapa de preparación de material revestido para preparar un lingote de material de núcleo a través de la fusión y fundición de un metal para el material de núcleo en la etapa de preparación de material de núcleo y preparar un lingote de material lateral a través de la fusión y fundición de un metal para el material lateral con una formulación de componente diferente de aquella del metal para el material de núcleo en la etapa de preparación de material lateral; la etapa de laminación para laminar una superficie o ambas superficies del lingote de material de núcleo en la posición dada con el lingote de material lateral como un material lateral para obtener por consiguiente un laminado; y la etapa de laminación en caliente de revestimiento para llevar a cabo la laminación en caliente del laminado para obtener por consiguiente un material revestido.

Description

PROCESO PARA PRODUCIR MATERIAL REVESTIDO Y EQUIPO PARA EL MISMO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un método para fabricar un material revestido utilizado para termointercambiadores de vehículos o similares, y el equipo para fabricar el mismo.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En general, para materiales revestidos para termointercambiadores utilizados para ínterenfriadores , enfriadores de aceite, radiadores, condensadores, evaporadores y núcleos de calentador o similares de vehículos, se utilizan materiales de forro laminados. Por ejemplo, un método convencional para fabricar un material revestido típico para termointercambiadores se describe en el Documento de Patente 1, como sigue: Al principio, una aleación de aluminio para material de núcleo y una aleación de aluminio para el material de forro (material de ánodo de sacrificio y material de relleno en el Documento de Patente 1) se disuelven y funden por la fundición continua, y un tratamiento térmico para homogenización se realiza cuando es necesario. Los lingotes de aleación de aluminio para el material de forro se laminan en caliente para tener un espesor predeterminado, respectivamente (véase Slla y Sllb en la Figura 14: Nótese que un tratamiento térmico para homogenización se describe como "calor de homogenización" ) . Subsecuentemente, el lingote de aleación de aluminio para el material del núcleo y las placas laminadas en caliente para el material de forro (miembro para el material de forro) se superponen una sobre otra (véase S12 en la Figura 14), después se laminan en caliente (laminación en caliente del revestimiento: véase S13 en la Figura 14), de acuerdo con un método común para formar un material revestido. [Documento de Patente 1] Publicación de Solicitud de Patente No Examinada Japonesa No. 2005-232507 (párrafos 0037, 0039, y 0040) .

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Problemas que serán Resueltos por la Invención. Sin embargo, un material revestido típico fabricado por los métodos anteriores tiene los siguientes problemas . (1) Debido a que se utiliza una placa laminada en caliente para un material de forro, se incrementa el número de ejecuciones de laminación en caliente en un proceso para fabricar un material revestido, resultando en la productividad disminuida. (2) Un lingote para el material del núcleo se somete en la mayor parte a un proceso de descostrado mediante una máquina de fresado o similar, por lo tanto las superficies del mismo son caras procesadas por descostrado. Por otro lado, las superficies de una placa laminada en caliente para el material de forro son caras procesadas por laminación en las cuales las lineas laminadas se forman a lo largo de la dirección de laminación. Por consiguiente, existe una diferencia en sus estados superficiales entre un lingote para el material de núcleo y una placa laminada en caliente para el material de forro, por lo tanto ha existido un problema en que el deterioro en la adhesión entre el material de núcleo y el material de forro tiende a presentarse cuando ambos se superponen uno sobre otro y se someten a un proceso de laminación en caliente de revestimiento. Para mejorar la propiedad de adhesión entre el material de núcleo y el material de forro, se necesita una laminación de varios pasos bajo una pequeña presión en el proceso de laminación en caliente de revestimiento, que resulta en la productividad disminuida. (3) Cuando se utiliza un material laminado en caliente como un miembro para el material de forro, el estado superficial y la planeidad (en particular la planeidad en la dirección longitudinal) del miembro laminado en caliente son controlados solamente por los laminadores en caliente, y una película de óxido se forma sobre la superficie de la placa laminada debido a la ejecución de la laminación en caliente, por lo tanto es difícil controlar el estado superficial y la planeidad de la placa laminada, que resulta en un problema en que el deterioro en la adhesión entre un material de núcleo y el material de forro no pueden evitarse. (4) Cuando el deterioro en la adhesión entre un material de núcleo y un material de forro ocurre, varios problemas se acompañan como sigue: se disminuye la productividad de los miembros de revestimiento; no puede obtenerse una proporción predeterminada de revestimiento; se deteriora la calidad en la cual presenta una anormalidad en la calidad, tal como formación de burbujas; y se disminuye la resistencia a la corrosión debido al deterioro en la adhesión. La presente invención se ha hecho en vista de los problemas anteriores, y un propósito general de la invención es proporcionar un método para fabricar un material revestido y el equipo para fabricar el material revestido, en el cual la productividad es excelente, el estado superficial es la planeidad de un miembro para el material de forro puede ser controlada fácilmente, y el deterioro en la adhesión se presenta raramente.

Medios para Resolver los Problemas Para poder resolver los problemas antes mencionados, la primera modalidad de un método para fabricar un material revestido compuesto de un material de núcleo y uno o más materiales de forro que se superponen en cualquiera o ambas caras del material de núcleo, incluye: un proceso de preparación de material revestido donde un lingote para el material del núcleo, el cual es fabricado al disolver y fundir un metal para el material del núcleo en un proceso de preparación de material del núcleo, y un lingote para el material de forro, el cual se fabrica al disolver y fundir un metal para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de compuestos, se preparan en un proceso de preparación del material de forro respectivamente; un proceso de superposición donde el lingote para el material de forro se superpone como un material de forro en una posición predeterminada de cualquiera o ambas caras del lingote para el material de núcleo para fabricar un material superpuesto; y un proceso de laminación en caliente de revestimiento donde el material superpuesto se lamina en caliente para fabricar un material revestido. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, no se necesita la laminación en caliente para fabricar el miembro para el material de forro debido a que se utiliza un lingote para el material de forro como el miembro para el material de forro (material de forro) . De este modo, puede reducirse el número de ejecuciones de la laminación en caliente y puede obtenerse un ahorro en la mano de obra en los procesos de operación, asi como el estado superficial y la planeidad del material revestido puede controlarse fácilmente, en comparación con un método convencional para fabricar un material revestido en el cual se realiza la laminación en caliente para fabricar un material de forro. Además, debido a que un lingote para el material de forro se superpone sobre un lingote para el material de núcleo, los estados superficiales de los dos lingotes son idénticos, llevando a una propiedad de adhesión mejorada. Además, debido a la propiedad de adhesión mejorada, no necesita una laminación de varios pasos en el proceso de laminación en caliente del revestimiento . En el proceso de preparación del material de forro, es preferible que por lo menos uno de los materiales de forro se fabrique por un proceso de rebanado en el cual un lingote para el material de forro, el cual se fabrica al ser disuelto y fundido, se rebane en un espesor predeterminado . Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, debido a que se utiliza un material de forro rebanado como un material de forro, no se necesita que el espesor del material de forro se reduzca por la laminación en caliente como con un material revestido convencional, por lo tanto el número de ejecuciones de la laminación en caliente puede reducirse y puede obtenerse ahorro de mano de obra en los procesos de operación, asi como el estado superficial y la planeidad del material revestido pueden ser controlados fácilmente, en comparación con un método convencional para fabricar un material revestido . Es preferible que el lingote para el material de forro fabricado al ser disuelto y fundido además se someta a un tratamiento térmico para homogenización, antes del proceso de rebanado. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, se elimina la tensión interna del lingote para el material de forro, llevando a una planeidad mejorada del material de forro rebanado y a una propiedad de adhesión mejorada entre el material de núcleo y el material de forro. En el proceso de rebanado, es preferible que el lingote para el material de forro se rebane en paralelo con una cara de instalación del lingote para el material de forro instalada horizontalmente . Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, la influencia por el peso de un bloque de corte (bloque de rebanado) o por el desplazamiento de una forma (por ejemplo, la fuerza producida cuando el bloque de corte está cayendo, etc.), se minimiza, por lo tanto se mejora la planeidad del material de forro rebanado, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada entre el material de núcleo y el material de forro. En el proceso de preparación de material de núcleo, es preferible que por lo menos uno de un proceso de descostrar y un tratamiento térmico para homogenización se realiza en el lingote fabricado para el material del núcleo. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, se mejoran el estado superficial y la planeidad del lingote para el material de núcleo, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada entre el material del núcleo y el material de forro. En el proceso de preparación del material de forro, es preferible que por lo menos uno de un proceso de descostrado y un tratamiento térmico para homogenización se realice en el material de forro fabricado. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, puede mejorarse el estado superficial y la planeidad del material de forro, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada entre el material de núcleo y el material de forro . Es preferible que por lo menos uno de los materiales de forro tenga la planeidad de igual a o menor a 1 mm por 1 m en la dirección longitudinal. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, la planeidad del material de forro puede ser más mejorada al controlar la planeidad de la misma para ser igual a o menor que un valor predeterminado, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada entre el material de núcleo y el material de forro. Es preferible que por lo menos uno de los materiales de forro tenga rugosidad media aritmética (Ra) de una rugosidad superficial en el margen de 0.05 a 1.0 µp?. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, un entrehierro se forma raramente entre el material de núcleo y cada material de forro, conduciendo a una propiedad de adhesión más mejorada. Es preferible que el espesor del lingote para el material del núcleo esté en el margen de 200 a 700 mm y el espesor del material de forro esté en el margen de 3 a 200 mm. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, la proporción de revestimiento del material revestido puede ser ajustada adecuadamente al especificar el espesor del lingote para el material del núcleo y la placa laminada para el material de forro en ciertos márgenes . Es preferible que el metal para el material del núcleo y el metal para material de forro sean aluminio o aleaciones de aluminio. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, debido a que el metal para material de núcleo y el metal para el material de forro son aluminio o aleaciones de aluminio, la capacidad de procesamiento en cada proceso mejora, la propiedad de adhesión entre el material de núcleo y el material de forro son mejoradas, y la proporción de revestimiento del material revestido puede ajustarse adecuadamente. Es preferible que el material de forro sea compuesto de una pluralidad de capas, y por lo menos una de las capas de los materiales de forro se fabrique por el proceso de preparación del material de forro. Es preferible que, después del proceso de rebanado, la superficie del material de forro rebanado que tiene un espesor predeterminado se someta adicionalmente a un tratamiento de alisado de superficie. Cuando se fabrica un material de forro por tales procesos, el estado superficial y la planeidad del material de forro son mejoradas, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada entre el material del núcleo y el material de forro. Además, es mejorada la propiedad de enlace por presión, conduciendo a la reducción del número de pasos del enlace por presión. Es preferible que el tratamiento de alisado de superficie se realice por uno o más métodos seleccionados de un método de corte, un método de trituración, y un método de pulido. Cuando se fabrica un material de forro por tales procesos, se mejoran el estado superficial y la planeidad del material de forro, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada entre el material del núcleo y el material de forro. Además, la propiedad de enlace por presión es mejorada, conduciendo la reducción del número de pasos del enlace por presión. Es preferible que el método para fabricar el material revestido además incluye un proceso de laminación en frió donde la laminación en frío se realiza después del proceso de la laminación en caliente. Es preferible que: por lo menos una capa del material de forro sea un material de relleno; el material de relleno se proporciona para colocarse sobre el costado de la superficie más exterior en el material revestido; y por lo menos una capa del material de forro que incluye el material de relleno se fabrique por el proceso de preparación de material de forro. Es preferible que; el material de forro se proporcione con el material de relleno y un material intermedio el cual se proporciona entre el material de núcleo y el material de relleno; el material de relleno se proporciona para poderse colocar en el costado de la superficie más exterior en el material revestido; y por lo menos una capa del material de forro que incluya el material de relleno y el material intermedio se fabrique por el proceso de preparación de material de forro. Es preferible que: el material revestido sea compuesto del material de núcleo y los materiales de forro que se superponen en ambas caras del material revestido; por lo menos una capa de los materiales de forro en una cara del material de núcleo es un material de relleno y por lo menos una capa de los materiales de forro en la otra cara del material de núcleo es un material de sacrificio, y el material de relleno y el material de sacrificio se proporcionan para poderse colocar en el costado más exterior en cada cara del material de núcleo; y por lo menos una capa de los materiales de forro que incluyen el material de relleno y por lo menos una capa de los materiales de forro que incluyen el material de sacrificio se fabrican por el proceso de preparación de material de forro, respectivamente. Es preferible que: el material revestido se componga de un material de núcleo y los materiales de forro que se superponen en ambas caras del material de núcleo; el material de forro en una cara del material de núcleo se proporciona con un material de relleno y un material intermedio el cual se proporciona entre el material de núcleo y el material de relleno, y por lo menos una capa de los materiales de forro en la otra cara del material de núcleo es un material de sacrificio, y el material de relleno y el material de sacrificio se proporcionan para poderse colocar en el costado de la superficie más exterior en cada cara del material de núcleo; y por lo menos una capa de los materiales de forro que incluye el material de relleno y el material intermedio, y por lo menos una capa de los materiales de forro que incluyen el material de sacrificio, se fabrican por el proceso de preparación de material de forro, respectivamente. Para poder resolver los problemas antes mencionados, el equipo para fabricar un material de forro de la segunda modalidad de la presente invención es el equipo para fabricar un material de forro utilizado en un material revestido compuesto de un material de núcleo y una o más capas de los materiales de forro superpuestas en una o ambas caras del material de núcleo, el equipo incluye: un aparato de fundición que disuelve un metal para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes, y funde el material de forro; un aparato de corte de lingotes que corta un lingote para el material de forro el cual se funde por el aparato de fundición; y un aparato de transporte que transporta el lingote para el material de forro entre cada aparato, donde el aparato de corte de lingote es un aparato de rebanado que rebana el lingote para el material de forro en un espesor predeterminado. Cuando se utilice el equipo para fabricar un material de forro, un lingote para el material de forro se funde por el aparato de fundición y se rebana en un espesor predeterminado por un aparato de rebanado el cual es el aparato de corte de lingotes. Y, el lingote para el material de forro se transporte entre cada aparato por el aparato de transporte. Es preferible que el aparato de rebanado sea un aparato el cual rebana el lingote para el material de forro instalado horizontalmente, en paralelo a la cara de instalación del lingote para el material de forro. Cuando se utiliza tal equipo para fabricar un material de forro, un lingote para el material de forro se funde por el aparato de fundición y se rebana en un espesor predeterminado en paralelo a la cara de instalación del lingote para el material de forro que se instala horizontalmente, mediante la máquina de rebanado la cual es el aparato de corte de lingotes. Y, el lingote para el material de forro se transporta entre cada aparato por el aparato de transporte. Es preferible que el equipo para fabricar un material de forro además incluye un aparato para tratamiento de alisado de superficie el cual realiza un tratamiento de alisado de superficie en el material de forro que tiene un espesor predeterminado el cual es cortado por el aparato de corte de lingotes. Cuando se utiliza tal equipo para fabricar un material de forro, un lingote para el material de forro se funde por el aparato de fundición y se rebana en un espesor predeterminado por el aparato de rebanado el cual es el aparato de corte de lingotes. Y, el material de forro que tiene un espesor predeterminado el cual se corta por el aparato de corte de lingotes, se somete a un tratamiento de alisado de superficie por el aparato para el tratamiento de alisado de superficie, y el lingote para el material de forro o el material de forro se transporta entre cada aparato por el aparato de transporte. Es preferible que el equipo para fabricar un material de forro además se proporcione con un aparato para el tratamiento térmico para homogenización que realiza un tratamiento térmico para homogenización en el lingote para el material de forro fundido por el aparato de fundición. Cuando se utiliza tal equipo para fabricar material de forro, un lingote para el material de forro fundido por el aparato de fundición se somete a un tratamiento térmico para homogenización por el aparato para el tratamiento térmico para homogenización. Es preferible que el aparato de corte de lingote se incluya el aparato de rebanado y un aparato de corte el cual corta el lingote para el material de forro en las porciones frontal y posterior del mismo en una longitud predeterminada. Cuando se utiliza tal equipo para fabricar un material de forro, un lingote para el material de forro tiene una longitud predeterminada con las porciones frontal y posterior del mismo siendo cortadas por el aparato de corte, y se rebana en un espesor predeterminado por el aparato de rebanado. Para poder resolver los problemas antes mencionados, un material de forro para el material revestido de la tercera modalidad de la presente invención es un material de forro para el material revestido, el cual se utiliza en el método para fabricar un material revestido de la primera modalidad, y el material de forro para el material revestido es caracterizado porque: el material de forro para el material revestido se compone de una o más capas; cada capa del material de forro se forma de un metal diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes; y por lo menos una capa del material de forro tiene una micro-estructura fundida cuando el material de forro se superpone en cualquiera o ambas caras del material de núcleo. Cuando se estructura un material de forro de tal manera, el estado superficial y la planeidad del material de forro pueden ser controladas fácilmente debido por lo menos a que una capa del material de forro tiene una micro-estructura fundida. Como resultado, cuando se superpone un material de núcleo y un material de forro uno sobre otro, un entrehierro se forma raramente entre el material de núcleo y el material de forro o entre los materiales de forro, conduciendo a las propiedades de enlace por presión y la adhesión mejoradas. En particular, debido a que las caras del material de núcleo y el material de forro las cuales se superponen una sobre otra, son idénticas en sus estructuras cristalinas, la propiedad de adhesión entre las mismas puede ser mejorada. Y, debido a la propiedad de adhesión mejorada, la propiedad de enlace por presión puede ser mejorada en el proceso de laminación en caliente del revestimiento de ambos materiales y el número de pasos del enlace por presión se reduce, por lo tanto conduciendo a la proporción de producción mejorada y la productividad mejorada. Además, no se requiere un material de forro para fabricarse por la laminación en caliente como un material revestido convencional, por lo tanto el número de ejecuciones de la laminación en caliente puede reducirse y puede obtenerse ahorro de mano de obra en los procesos de operación. Además, debido a que no se realiza la laminación en caliente, se disminuye el espesor de una película de óxido, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada entre el material de núcleo y el material de forro. Por consiguiente, puede ser mejorada la resistencia a la corrosión del material revestido. Es preferible que el material de forro se forme de una aleación de aluminio serie 1000 de acuerdo con el estándar JIS, o de varias aleaciones de aluminio fuera del estándar de JIS. Ejemplos de aleaciones de aluminio fuera del estándar de JIS incluyen, un sistema de Al-Mn, un sistema de Al-Mn-Cu, un sistema de Al-Mn-Si, un sistema de Al- n-Cu-Si , un sistema de Al- n-Mg, un sistema de Al-Mn-Mg-Cu, un sistema de Al-Mn-Mg-Si , un sistema de Al-Mn-Mg-Cu-Si, un sistema de Al-Zn, un sistema de Al-Mg-Zn, un sistema de Al-Si-Zn, un sistema de Al-Si-Mn-Zn, un sistema de Al-Si-Mg-Zn, un sistema de Al-Si-Mn-Mg-Zn, un sistema de Al-Mn-Zn, un sistema de Al-Mn-Si-Zn, una aleación de Al-3-10 Si, y una aleación de Al-3-10 Si-Zn. Tales aleaciones de aluminio además pueden contener 0.05-0.3% de Se, 0.05-0.3% de Zr, 0.05-0.3% de Ti, o 0.001-0.1 de Sr. Cuando se estructura un material de forro de tal manera, la capacidad de procesamiento del material de forro puede mejorarse, por lo tanto la proporción de revestimiento del material revestido puede ajustarse adecuadamente, asi como la propiedad de adhesión entre el material de núcleo y el material de forro puede mejorarse adicionalmente cuando se superpone el material de núcleo y el material de forro uno sobre otro. Es preferible que por lo menos una capa del material de forro tenga una micro-estructura fundida, y el espesor de la misma esté en el margen de 10 a 250 mm. Cuando el material de forro se estructura de tal manera, la proporción de revestimiento del material revestido puede ajustarse adecuadamente al especificar el espesor del material de forro que tiene una micro-estructura fundida en un cierto margen. De acuerdo con el método para fabricar un material revestido de la cuarta modalidad de la presente invención, un método para fabricar un material revestido compuesto de un material de núcleo y dos o más materiales de forro que se superponen en una o ambas caras del material de núcleo, el método para fabricar un material revestido incluye: un proceso de preparación de material de núcleo donde un lingote para el material de núcleo se fabrica al disolver y fundir un metal para el material de núcleo; un proceso de preparación de material de forro donde un lingote para el material de forro se fabrica al disolver y fundir un metal para el material de forro diferente del metal para el material de núcleo en sus composiciones de componentes; una placa laminada para el proceso de preparación de material de forro donde una placa laminada para el material de forro se fabrica al laminar en caliente adicionalmente el lingote para el material de forro; un proceso de superposición donde un material superpuesto se fabrica al superponer el lingote para el material de forro y la placa laminada para el material de forro se superponen como materiales de forro en una posición predeterminada en cualquiera o ambas caras del lingote para el material de núcleo; y un proceso de laminación en caliente de revestimiento donde un material revestido se fabrica al laminar en caliente el material superpuesto. Cuando se fabrica un material revestido en tales procedimientos, la ejecución de la laminación en caliente no se necesita para fabricar un miembro del material de forro, debido a que un lingote para el material de forro se utiliza como uno de los múltiples miembros para el material de forro (materiales de forro) . De este modo, el número de ejecuciones de la laminación en caliente puede reducirse para fabricar múltiples miembros para el material de forro, en comparación con un método convencional para fabricar un material revestido, que conduce al hecho de que el estado superficial y la planeidad del material revestido pueden controlarse fácilmente, asi como puede obtenerse el ahorro de mano de obra en los procesos de operación. Además, debido a que un lingote para el material de forro se superpone sobre un lingote para el material de núcleo, los estados superficiales de los dos lingotes son idénticos, conduciendo a una propiedad de adhesión mejorada. Además, debido a la propiedad de adhesión mejorada, la ejecución de una laminación de varios pasos no se necesita en el proceso de laminación en caliente del revestimiento. Además, debido a que se utiliza una placa laminada en caliente como un miembro para el material de forro, un material de forro y el equipo para fabricar un material de forro, los cuales se utilizan para un material revestido convencional, pueden utilizarse. Es preferible que los espesores del lingote para el material de forro y la placa laminada en caliente para el material de forro estén en el margen de 3 a 200 mm.

Efecto de la Invención De acuerdo con el método para fabricar un material revestido de la primera modalidad de la presente invención, debido a que puede reducirse el número de ejecuciones de la laminación en caliente para fabricar un material revestido, el estado superficial y la planeidad del miembro para el material de forro (material de forro) pueden controlarse fácilmente, asi como es excelente la productividad, por consiguiente puede fabricarse un material revestido en el cual el deterioro raramente se presenta en la adhesión entre el material de núcleo y el material de forro. Además, debido a que no se necesita una laminación de varios pasos, puede fabricarse un material revestido excelente en productividad. De acuerdo con el equipo para fabricar un material de forro de la segunda modalidad de la presente invención, un material de forro se fabrica al rebanarse por el aparato de rebanado, por lo tanto no se necesita que el espesor del material de forro se reduzca por la laminación en caliente como un material revestido convencional, por lo que se obtiene ahorro de mano de obra en los procesos de operación sin utilizar el equipo para laminar en caliente cuando se fabrica un material de forro. Además, puede fabricarse un material revestido en el cual: el estado superficial y la planeidad del mismo puede controlarse fácilmente; el espesor de una película de óxido se reduce; el deterioro en adhesión raramente se presenta cuando el material de forro se superpone sobre el material de núcleo; y la resistencia a la corrosión del mismo es excelente. De acuerdo con el material de forro para el material revestido de la tercera modalidad de la presente invención, debido a que por lo menos una capa del material de forro tiene una micro-estructura fundida, el deterioro en adhesión raramente se presenta cuando el material de forro se superpone sobre el material de núcleo, por lo que un material revestido excelente en la propiedad de adhesión y la productividad pueden obtenerse. Además, debido a que no necesitan que el material de forro se fabrique por laminación en caliente como un material revestido convencional, puede obtener un material revestido en el cual: el estado superficial y la planeidad del mismo puede controlarse fácilmente; el espesor de una película de óxido puede reducirse; el deterioro en adhesión entre el material de núcleo y el material de forro raramente se presenta; y la resistencia a la corrosión del mismo es excelente, así como el número de ejecuciones de la laminación en caliente puede reducirse en comparación con un método convencional para fabricar un material revestido, por lo que puede obtenerse ahorro de mano de obra en los procesos de operación . De acuerdo con el método para fabricar un material revestido de la cuarta modalidad de la presente invención, debido a que se utiliza una placa laminada en caliente para el material de forro como uno de los miembros para el material de forro (materiales de forro) , puede obtenerse un material revestido en el cual: el estado superficial y la planeidad del material de forro puede controlarse fácilmente; y el deterioro en la adhesión entre el material de núcleo y el material de forro raramente se presenta, así como la productividad del mismo es excelente. Además, un material revestido puede fabricarse a un costo de producción económico.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1(a), Figura 1(b), y Figura 1(c) son diagramas que ilustran flujos de métodos para fabricar un material revestido de acuerdo con la primera modalidad de la presente invención; la Figura 2 es un diagrama que ilustra un flujo de un método para fabricar un material revestido de acuerdo con la segunda modalidad de la presente invención; la Figura 3(a), Figura 3(b), Figura 3(c) y Figura 3 (d) son diagramas en corte transversal que ilustran estructuras de un material revestido de acuerdo con la presente invención; la Figura 4 es un diagrama esquemático que ilustra las direcciones del proceso de preparación de material de núcleo o el proceso de preparación de material de forro; la Figura 5 es un diagrama esquemático que ilustra las directrices del proceso de preparación de material de núcleo o el proceso de preparación de material de forro; la Figura 6 es un diagrama esquemático que ilustra las directrices del proceso de preparación de material de núcleo o el proceso de preparación de material de forro; la Figura 7 (a) y Figura 7 (b) son diagramas esquemáticos que ilustran la directriz de un método para rebanar un lingote; la Figura 8(a) es un diagrama esquemático que ilustra una estructura de un material superpuestos; y la Figura 8 (b) es un diagrama esquemático que ilustra la directriz del proceso de laminación en caliente del revestimiento ; la Figura 9(a) y Figura 9(b) son diagramas que ilustran flujos de métodos para fabricar el material revestido para termointercambiadores de acuerdo con la tercera modalidad de la presente invención; la Figura 10(a), Figura 10(b), Figura 10(c), Figura 10(d), Figura 10(e), y Figura 10(f) son diagramas en corte transversal que ilustran estructuras del material revestido para termointercambiadores de acuerdo con la tercera modalidad de la presente invención; La Figura 11 es una vista en perspectiva del material revestido de acuerdo con la presente invención; La Figura 12 es un diagrama esquemático que ilustra el equipo para fabricar un material de forro de acuerdo con la presente invención; La Figura 13 es un diagrama esquemático que ilustra otro equipo para fabricar un material de forro de acuerdo con la presente invención; La Figura 14 es un diagrama que ilustra un flujo de un método para fabricar un material revestido convencional .

Números de Referencia Sla Proceso de preparación de material de núcleo Slb Proceso de preparación de material de forro Slc Proceso de laminación de material de forro S2a y S2b Proceso de superposición S3 Proceso de laminación en caliente de revestimiento la, Ib, le, y Id Material revestido 2 Material de núcleo 3 y 4 Material de forro 17, 25, 34 y 35 Lingote (Lingote para material de núcleo, lingote para material de forro) DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Un método para fabricar un material revestido de acuerdo con la presente invención se describirá en detalle con referencia a las figuras anexas. En las figuras que se referirán como Figura 1 (a) , Figura 1 (b) , Figura 1 (c) , y Figura 2 son diagramas que ilustran flujos de métodos para fabricar un material revestido; la Figura 3 es un diagrama en corte transversal que ilustra la estructura de un material revestido; la Figura 4, Figura 5, Figura 6 y Figura 7 son diagramas esquemáticos que ilustran las directrices de un proceso de preparación de material de núcleo o el proceso de preparación de material de forro; la Figura 8 (a) es un diagrama esquemático que ilustra la estructura de un material superpuesto; y la Figura 8 (b) es un diagrama esquemático que ilustra la directriz del proceso de laminación en caliente del revestimiento. El método para fabricar un material revestido de acuerdo con la presente invención puede adoptarse en cualquier revestimiento siempre y cuando el revestimiento se forme de un material de núcleo y uno o más materiales de forro que se superponen en una o ambas caras del material de núcleo, con lo cual se fabrica el material revestido. En la presente, el número de capas de material revestido no se limita en absoluto, y el método puede aplicarse de preferencia a: un material la revestido de dos capas en el cual un material 3 de forro se reviste sobre una cara del material 2 de núcleo, como se ilustra en la Figura 3(a); un material Ib revestido de tres capas en el cual dos materiales 3 y 3 de forro se revisten respectivamente en ambas caras del material 2 de núcleo, como se ilustra en la Figura 3 (b) ; un material le revestido de tres capas en el cual dos materiales 3 y 3 de forro se revisten sobre una cara del material 2 de núcleo, como se ilustra en la Figura 3(c); y un material Id revestido de tres capas en el cual el material de 3 de forro y un material 4 de forro convencional (material de forro fabricado de una placa de laminación) se revisten respectivamente en ambas caras del material 2 de núcleo, como se ilustra en la Figura 3 (d) ; o similares. Sin embargo, no se necesita decir, que el método puede aplicarse de preferencia a un material revestido que tiene capas incrementadas adicionales, es decir, un material revestido que tiene cuatro o más capas. En un material revestido de la presente invención, un metal para el material de núcleo y un metal para el material de forro son diferentes entre sí de sus "composiciones de componente". "Metales diferentes en sus composiciones de componente" incluyen "metales del mismo tipo diferente en sus composiciones de componente" y "metales de diferentes tipos diferentes en sus composiciones de componente". "Metales del mismo tipo diferente en sus composiciones de componente" quieren decir metales de los cuales los materiales base son del mismo tipo de metal y las composiciones de componente son diferentes entre sí. Como para tales metales, por ejemplo, como un material revestido para termointercambiadores , el caso donde un metal para el material de núcleo es una aleación de aluminio del sistema Al-Mn serie 3000, mientras un metal para el material de forro es una aleación de aluminio del sistema Al-Si serie 4000 (metal para material de relleno como un material de forro) , una aleación de aluminio del sistema Al-Zn-Mg serie 7000 (metal para material de sacrificio como un material de forro) , o un aluminio puro serie 1000 (metal para material intermedio como un material de forro), corresponde con esta categoría.

Alternativamente, los casos donde un material de núcleo es Al-0.5 Si-0.5 Cu-1.1 Mn-0.4 Mg mientras un material de forro es Al-0.5 Si-0.5 Cu-1.1 Mn, o un material de núcleo es una aleación serie 3000 como Al-0.5 Si-0.5 Cu-1.1 Mn mientras un material de forro es Al-0.5 Si-0.1 Cu-1.1 Mn o Al-0.5 Si-0.1 Cu-1.1 Mn-2.5 Zn, también corresponden con los "metales del mismo tipo diferente en sus composiciones de componente". Además, como un material revestido utilizado para alimento enlatado, el caso donde un metal para el material de núcleo es una aleación de aluminio del sistema Al-Mn serie 3000 o una aleación de aluminio del sistema Al-Mg serie 5000, mientras un metal para material de forro es un aluminio puro serie 1000, también corresponde con esta categoría. Además, como un forro pulido, el caso donde un metal para el material de núcleo es una aleación de aluminio del sistema Al-Cu serie 2000, mientras un metal para el material de forro es un aluminio puro serie 1000, también corresponde con esta categoría. "Metales de diferentes tipos diferentes en sus composiciones de componente" quieren decir metales de los cuales los materiales base son de diferentes tipos. Un ejemplo de tales metales incluye, por ejemplo, un metal que contiene una aleación de cobre o un acero en lugar de una aleación de aluminio. Una composición de componente de los metales antes mencionados puede ajustarse adecuadamente de acuerdo con una aplicación de un material revestido que va ha utilizarse, etc. Después de esto, las modalidades del método para fabricar un material revestido de la presente invención se describe en detalle. 1. Primera Modalidad El método para fabricar un material revestido de acuerdo con la Primera Modalidad es un método para fabricar un material revestido compuesto de un material de núcleo y uno o más materiales de forro que se superponen en cualquiera o ambas caras del material de núcleo, y, por ejemplo, materiales la, Ib y le revestidos descritos en la Figura 3(a), Figura 3(b), y Figura 3(c) se fabrican por el método. Como se ilustra en la Figura 1(a), Figura 1(b), y Figura 1 (c) el método para fabricar un material revestido de acuerdo con una Primera Modalidad incluye: el proceso de preparación de material revestido compuesto del proceso Sla de preparación de material de núcleo y el proceso SI b de preparación de material de forro; el proceso S2a de superposición; y el proceso S3 de laminación en caliente de revestimiento. Después de esto, cada proceso se describirá.

[Proceso de Preparación de Material Revestido] El proceso de preparación de material revestido es un proceso en el cual el lingote para el material de núcleo fabricado en el proceso Sla de preparación de material de núcleo, y el lingote para el material de forro fabricado en el proceso Slb de preparación de material de forro, se preparan. En el proceso de preparación de material revestido, cualquiera del lingote para el material de núcleo o el lingote para el material de forro pueden fabricarse y prepararse al principio, o ambos procesos Sla y Slb de preparación pueden hacerse avanza y prepararse al mismo tiempo. (1) Proceso de Preparación de Material de Núcleo: Sla En el proceso Sla de preparación de material de núcleo, un metal para el material de núcleo se disuelve y se funde de modo que un lingote para el material de núcleo se fabrique. En la presente, el metal para el material de núcleo es un metal cuya composición de componente se describe anteriormente. El lingote se fabrica de preferencia mediante el método de fundición semicontinua el cual se describe posteriormente. Sin embargo, un método de fundición no se limita al método de fundición semicontinua, y en la fabricación, por ejemplo de un material revestido del cual un material de núcleo tiene un espesor delgado, el método de fundición de tablas delgadas, el método de fundición de doble rodillo, o el método de rebanado de tablas, los cuales se describen posteriormente, pueden adoptarse. Además, el ancho y longitud del lingote para el material de núcleo no se limita particularmente; sin embargo, el ancho de preferencia está en el margen de 1000 a 2500 mm, y la longitud de preferencia está en el margen de 3000 a 10000 mm, en vista de la productividad.

(El Método de Fundición Semicontinua) Un aparato 10 de fundición ilustrado en la Figura 4 se adopta para el método de fundición semicontinua, en el cual un metal fundido M (en la presente, un metal para el material de núcleo) se vacia desde la parte superior en un molde 11 de fundición enfriado por agua metálico del cual la parte inferior está abierta, y un metal solidificado se saca continuamente de la parte inferior del molde 11 de fundición enfriado por agua para obtener un lingote 17 (en la presente, el lingote para el material de núcleo) que tiene un espesor predeterminado TI. En ese momento, el metal fundido M se proporciona al molde 11 de fundición enfriado por agua mediante una tina 12, una tobera 13, un flotador 14 y tamiz 15 de vidrio. El metal fundido M suministrado al molde 11 de fundición enfriado por agua se solidifica al contactar la pared interior del molde 11 de fundición enfriado por agua, el cual se enfria por el agua W de enfriamiento, y se vuelve una concha 16 solidificada. El lingote 17 (lingote para el material de núcleo) puede fabricarse continuamente además con el agua W de enfriamiento siendo expulsada por chorro directamente en la superficie de la concha 16 solidificada desde la parte inferior del molde 11 de fundición enfriado por agua. En la presente, el espesor TI del lingote para el material de núcleo de preferencia está en el margen de 200 a 700 mm. Si el espesor Ti está fuera del margen, la proporción de revestimiento de un material revestido está a punto de ser inapropiada. Además, por lo menos uno del tratamiento de descascarado (descrito como "descascarado" en la Figura 1 (a) y Figura 1 (b) para remover un material cristalizada y un óxido formado en la superficie del lingote, y un tratamiento térmico para homogenización (descrito como "calor de homogenización" en la Figura 1(a) y Figura 1 (b) ) , puede realizarse por una fresa antes de que el lingote para el material de forro (descrito posteriormente) se superponga en el lingote para el material de núcleo, apropiadamente cuando sea necesario. Al realizar el tratamiento de descascarado, un material de núcleo puede obtenerse en el cual la planeidad del mismo es igual a o menor que 1 mm por 1 m en la dirección longitudinal, deseablemente igual a o menor que 0.5 mm, en la evaluación de planeidad, y la rugosidad de la superficie del mismo está en el margen de 0.05 a 1.5 µp?, en forma deseable de 0.1 a 0.7 en términos de la rugosidad media aritmética (Ra) . Cuando la planeidad está más allá del margen, el deterioro en la adhesión está a punto de presentarse en un material revestido. Cuando la rugosidad de la superficie está por debajo del margen, el material revestido tiene la dificultad en el procesamiento. Cuando la rugosidad de la superficie está más allá del margen, el deterioro en la adhesión está a punto de presentarse en el material revestido. Al realizar el tratamiento térmico para homogenización, se elimina la tensión interna del lingote para el material de núcleo, conduciendo a una planeidad mejorada del material de núcleo. En la presente, una temperatura y un periodo del tratamiento térmico para homogenización no se limitan particularmente; sin embargo, la temperatura del tratamiento de preferencia está en el margen de 350 a 600°C y el periodo de tratamiento de preferencia está en el margen de 1 a 10 horas.

Cuando la temperatura del tratamiento del tratamiento térmico para homogenización está por debajo de 350°C, la tensión interior se elimina menos y la homogenización de un elemento soluto, el cual es segregado durante la fundición, es insuficiente, por lo tanto el efecto del tratamiento térmico el cual se atreve ha realizarse es pequeño. Por otro lado, cuando la temperatura del tratamiento está más allá de 600°C, se presenta un fenómeno llamado combustión, en cuya parte de la superficie del lingote se disuelve, el cual está a punto de ser una causa de un defecto en la superficie del material revestido. Cuando el período de tratamiento está por debajo de 1 hora, el efecto de remoción de la tensión interior es pequeño, y la homogenización está a punto de ser insuficiente. El período de tratamiento de preferencia será igual a o menor que 10 horas en vista de la productividad. (2) Proceso de Preparación de Material de Forro: Slb En el proceso Slb de preparación de material de forro, un metal para material de forro, el cual es diferente del metal para material de núcleo en sus composiciones de componentes, se disuelve y se funde de modo que uno o más lingotes para el material de forro se fabrican. El lingote para el material de forro fabricado en el mismo está en algunos casos superpuesto como un material de forro como es, a una posición predeterminada en cualquiera o ambas caras del lingote para el material de núcleo, o en otros casos, un lingote para el material de forro fabricado al rebanar el lingote para el material de forro se superpone como un material de forro en una posición predeterminada sobre cualquiera o ambas caras del lingote para el metal de núcleo. En la presente, el metal para el material de forro es un metal que tiene la composición de componente anterior. Como para un método de fundición, el método de fundición de tablas delgadas o el método de fundición de doble rodillo ilustrado en la Figura 5 y la Figura 6 es preferible, y en cuanto a un método de rebanado, el método de rebanado de tablas ilustrado en la Figura 7(a) y la Figura 7(b) es preferible. Sin embargo, un método de fundición no se limita al método de fundición de tablas delgadas o el método de fundición de doble rodillo, por ejemplo, el método de fundición semicontinua puede utilizarse. El ancho y la longitud del lingote para el material de forro no se limitan particularmente; sin embargo, el ancho de preferencia está en el margen de 1000 a 2500 mm, y la longitud de preferencia está en el margen de 3000 a 10000 mm. Después de esto, se explicarán el método de fundición de tablas delgadas, el método de fundición de doble rodillo; y el método de rebanado de tablas.

(Método de Fundición de Tablas Delgadas) Un aparato 20 de fundición ilustrado en la Figura 5 se adopta para el método de fundición de tablas delgadas, en el cual un metal fundido M (en la presente, un metal para el material de forro) se vacia desde la dirección lateral en un molde 21 de fundición enfriado por agua metálico del cual está abierta la porción lateral, y un metal solidificado se saca continuamente de la porción lateral del molde 21 de fundición enfriado por agua para obtener un lingote 25 (en la presente, el lingote para el material de forro) que tiene un espesor predeterminado. En ese momento, el metal fundido M se proporciona al molde 21 de fundición enfriado por agua, el cual se conecta mediante un refractario 23, desde una tina 22. El metal fundido M suministrado al molde 21 de fundición enfriado por agua se solidifica al contactar la pared interior del molde 21 de fundición enfriado por agua, el cual se enfria por el agua W de enfriamiento, y se vuelve una concha 26 solidificada. El lingote 25 (lingote para el material de núcleo) puede fabricarse continuamente además con el agua de enfriamiento directamente siendo inyectada por chorro en la superficie de la concha 26 solidificada desde la porción lateral del molde 21 de fundición enfriado por agua. En la presente, el espesor T2 del lingote para el material de forro de preferencia está en el margen de 3 a 200 mm.

Cuando el espesor T2 está fuera del margen, la proporción de revestimiento del material revestido está a punto de ser inapropiada. En la Figura 5, el aparato 20 de fundición del cual la dirección de fundición horizontal se ilustra, sin embargo, un aparato de fundición tipo vertical del cual la dirección de fundición es vertical puede adoptarse.

(Método de fundición de doble rodillo) Como se ilustra en la Figura 6, el método de fundición de doble rodillo es un método de fundición que utiliza rodillos que se confrontan entre si conforme giran los moldes de fundición, y en el método, un aparato 30 de fundición incluye un par de rodillos 33 y 33, un dique 31 lateral instalado entre el par de rodillos 33 y 33, y un dispositivo de enfriamiento (no ilustrado, sin embargo, instalado generalmente dentro de los rodillos 33 y 33) que enfrían los rodillos 33 y 33, se adapta. Un metal fundido M (en la presente, un metal para el material de forro) se proporciona en un entrehierro entre las superficies periféricas exteriores de los rodillos 33 y 33 giratorios desde una tobera 32 en una porción lateral del dique 31 lateral, y un lingote 34 (en la presente, el lingote para el material de forro) que tiene un espesor T3 predeterminado puede fabricarse continuamente al enfriar los rodillos 33 y 33 con el uso del dispositivo de enfriamiento tan pronto después de que se suministra el metal fundido M. En la presente, el espesor T3 de lingote para el material de núcleo de preferencia está en el margen de 3 a 200 mm. Si el espesor T3 está fuera del margen, la proporción de revestimiento del material revestido está a punto de ser inapropiada. En la Figura 6, el aparato 30 de fundición tipo horizontal del cual la dirección de fundición es horizontal se ilustra, sin embargo, un aparato de fundición tipo vertical del cual la dirección de fundición es vertical puede adoptarse. Además, como un molde de fundición rotativo, un aparato de fundición que utiliza una banda o un bloque puede adoptarse.

(Método de Rebanado de Tablas) Como se ilustra en la Figura 7, el método de rebanado de tablas rebana, en el proceso de rebanar del proceso Slb de preparación de material de forro, el lingote 17 (25) fabricado por el método de fundición semicontinua o el método de fundición de tablas delgadas, mediante un aparato de corte con sierra de banda (no ilustrada) para obtener un lingote para el material 35 de forro que tiene un espesor T4 predeterminado. El Lingote para el material 35 de forro fabricado por rebanado se vuelve un material de forro. En la presente, el espesor T4 del lingote para el material 35 de forro de preferencia está en el margen de 3 a 200 mm. Cuando el espesor T4 está fuera del margen, la proporción de revestimiento del material revestido está a punto de ser inapropiada. Como se ilustra en la Figura 7(b), el lingote 17 (25), el cual se instala horizontalmente, de preferencia se rebana en paralelo con la cara 35a de instalación de lingote 17 (25). En la presente, la cara 35a de instalación quiere decir la cara del lingote para el material 17 de forro (25) el cual está en contacto con la plataforma de instalación de la máquina de rebanado. Al rebanar el lingote de esta manera, la influencia por el peso de un bloque de corte (bloque de rebanado), o el desplazamiento de una forma (por ejemplo, la fuerza producida cuando el bloque de corte está cayendo, etc.), se minimiza, por lo tanto la planeidad de un material de forro rebanado puede mejorarse. En cuanto a un método de rebanado, el lingote puede rebanarse por un aparato de corte con sierra circular, o con el uso de láser o agua. Como se ilustra en la Figura 1 (C) , el lingote 17 (25) fabricado por el método de fundición anterior puede someterse a un tratamiento térmico para homogenización (descrito como "calor de homogenización" en la Figura 1 (C) ) , antes que se rebane el lingote, apropiadamente cuando sea necesario. Al realizar un tratamiento térmico para homogenización, se elimina la tensión interna del lingote 17 (25) y la planeidad del material de forro rebanado se mejora más. La temperatura y el periodo de tratamiento térmico para homogenización no se limitan particularmente; sin embargo, la temperatura del tratamiento de preferencia está en el margen de 350 a 600°C y el periodo de tratamiento de preferencia está en el margen de 1 a 10 horas . Cuando la temperatura del tratamiento del tratamiento térmico para homogenización está por debajo de 350°C, la tensión interior se elimina menos y la homogenización de un elemento soluto, el cual se segrega durante la fundición, es insuficiente, por lo tanto el efecto del tratamiento térmico el cual se atreve a realizarse es pequeño. Por otro lado, cuando la temperatura de tratamiento está más allá de 600°C, se presenta un fenómeno llamado combustión, en el cual parte de la superficie del lingote se disuelve, lo cual está a punto de ser una causa de un defecto sobre las superficies de un revestimiento para un termointercambiador . Cuando el periodo de tratamiento está por debajo de 1 hora, el efecto de remoción de la tensión interior es pequeño, y la homogenización está a punto de ser insuficiente. El periodo de tratamiento de preferencia será igual a o menor que 10 horas en vista de la productividad. El lingote para el material de forro fabricado por los métodos anteriores puede someterse por lo menos a uno de tratamiento de descascarado (descrito como "descascarado" en la Figura 1(a), Figura 7(b), y Figura 7 (c) ) para eliminar una materia cristalizada y un óxido formado en la superficie del lingote, y un tratamiento térmico para homogenización (descrito como "calor de homogenización" en la Figura 1(a), Figura 1(b), y Figura 1(c)) por una fresa, antes de que el lingote para el material de forro se superponga sobre el lingote para el material de núcleo descrito en lo anterior, apropiadamente cuando sea necesario. Al realizar el rebanado y el tratamiento de descascarado de tal manera, un lingote para el material de forro puede obtenerse en el cual la planeidad del mismo es igual a o menor que 1 mm por 1 m en la dirección longitudinal, en forma deseable igual a o menor que 0.5 mm, en evaluación de planeidad, y la rugosidad de la superficie del mismo está en el margen de 0.05 a 1.5 µp?, en forma deseable de 0.1 a 1.0 µp\, en términos de la rugosidad promedio aritmética (Ra) . Cuando la planeidad está más allá del margen, el deterioro en la adhesión está a punto de presentarse en un material revestido. Cuando la rugosidad de la superficie está por debajo del margen, el material revestido tiene la dificultad en la capacidad de procesamiento. Cuando la rugosidad de la superficie está más allá del margen, el deterioro en adhesión está a punto de presentarse en el material revestido. Al realizar el tratamiento térmico para homogenización, se elimina la tensión interna del lingote para material de forro, conduciendo a una planeidad más mejorada de un material de núcleo. En la presente, una temperatura y un periodo del tratamiento térmico para homogenización no se limitan particularmente; sin embargo, la temperatura de tratamiento de preferencia está en el margen de 350 a 600°C, y el periodo de tratamiento de preferencia está en el margen de 1 a 10 horas. Cuando la temperatura del tratamiento del tratamiento térmico para homogenización está por debajo de 350°C, la tensión interior se elimina a menos y la homogenización de un elemento soluto, el cual se segrega durante la fundición, es insuficiente, por lo tanto el efecto del tratamiento térmico el cual se atreve a realizarse es pequeño. Por otro lado, cuando la temperatura de tratamiento está más allá de 600°C, se presenta un fenómeno llamado combustión, en el cual parte de las superficies del lingote se disuelve, lo cual está a punto de ser una causa de un defecto sobre la superficie del material revestido. Cuando el periodo de tratamiento está por debajo de 1 hora, el efecto de la remoción de la tensión interior es pequeño, y la homogenización está a punto de ser insuficiente. El periodo de tratamiento de preferencia será igual a o menor que 10 horas en vista de la productividad. En cuanto al tratamiento de alisado de superficie, un método de corte, tal como un corte con fresa extrema, un corte con corona de diamantes; y el método de fresado el cual confronta una superficie por una fresa que oscila o similar; y un método de pulido tal como rectificación, o similar, puede adoptarse, sin embargo, métodos para el tratamiento de alisado de superficie no se limitan a los mismos. Al utilizar un material 35 de forro, un material revestido para un termointercambiador puede obtenerse en el cual la profundidad de corrosión del mismo después del siguiente examen, es igual a o menor que 60 µ??, los exámenes siendo: examen CASS de 1500 horas (prueba de aspersión de sal neutral: JIS Z 2371) como un examen para evaluar la resistencia a la corrosión exterior, y el examen de inmersión de 2000 horas (Na+: 118 ppm, Cl~: 58 ppm, S0 ~: 60 ppm, Cu2+: 1 ppm, Fe3+: 30 ppm) en 80°C como un examen para evaluar la resistencia a la corrosión interna. Puede ser posible que por lo menos una capa del material 35 de forro se fabrique por el método de fabricación anterior, y otra capa (capas) se fabrique por un método convencional. (3) Proceso de Superposición: S2a Como se ilustra en la Figura 8 (a) , en el proceso S2a de superposición, un material 36 superpuesto se fabrica al superponer un lingote para el material 25, 34 y 35 de forro (17), o dos o más lingotes para el material de forro (no ilustrado) , se superponen en una posición predeterminada en cualquiera o ambas caras (no ilustrada) de lingote para el material 17 de núcleo (25, 34 y 35) fabricado en el proceso anterior. En la presente, la posición predeterminada quiere decir que la posición corresponde con una disposición del material de núcleo y el material de forro en el material revestido como un producto, por ejemplo, la disposición del material 2 de núcleo y el material 3 de forro en los materiales la, Ib y le revestidos, ilustrados en la Figura 3(a), Figura 3(b), y Figura 3(c) . En cuanto a un método para superposición, un método conocido, por ejemplo, un método en el cual ambas porciones extremas del lingote para el material 17 de núcleo (25, 34, y 35) y el lingote para el material 25, 34 y 35 de forro (17), se atrapan con una banda 37, se adopta. Otros métodos, por ejemplo, fijación por soldadura pueden adoptarse . (4) Proceso de Laminación en Caliente de Revestimiento: S3 Como se ilustra en la Figura 8 (b) , un material la revestido, en el proceso S3 de laminación en caliente de revestimiento, se fabrica con el material 36 superpuesto siendo laminado en caliente después de que la banda 37 del material 36 superpuesto se ha cortado. En la presente, un método de laminación conocido se adopta como un método de laminación en caliente. Una máquina de laminación de cuatro rodillos se ilustra como una máquina de laminación que va ha utilizarse, en la Figura 8 (b) ; sin embargo, una máquina de laminación de dos rodillos o una máquina de laminación que tiene cuatro o más rodillos, los cuales no se ilustran, pueden utilizarse. Para obtener un material la revestido que tiene un espesor predeterminado, un aparato 40 de laminación proporcionado con una columna sencilla de un pedestal de rodillo se ilustra en la Figura 8 (b) ; sin embargo, un aparato de laminación proporcionado con múltiples columnas de pedestales de rodillos, los cuales no se ilustran, pueden utilizarse para repetir las ejecuciones de laminación en caliente. Un material revestido fabricado de tal manera puede someterse subsecuentemente a un proceso de laminación en frío, un tratamiento térmico (proceso de recocido) , un proceso de corrección de distorsión o un tratamiento de envejecimiento o similar con el uso de métodos comunes para poder proporcionar una propiedad mecánica deseada o similar, o puede procesarse en una cierta forma, o puede cortarse a un cierto tamaño, cuando es necesario. Como un ejemplo para eso, un proceso de laminación en frío se realiza con la condición de que una proporción de reducción de laminación esté en el margen de 30 a 99%; un proceso de recocido intermedio, el cual se realiza entre los procesos de laminación en frió, se realiza como un proceso de recocido; y un proceso de recocido final, el cual se realiza después del proceso de laminación en frío final, se realiza en un horno continuo o un horno de lotes en 200 a 500°C durante 0 a 10 horas, puede citarse; sin embargo, tal tratamiento o un proceso no se limita al mismo, y tales procesos o tratamientos pueden realizarse con las condiciones de que se cambien apropiadamente, siempre y cuando los procesos o tratamientos proporcionen un efecto (propiedad mecánica) . 2. Segunda Modalidad Después, una segunda modalidad del método para fabricar un material revestido de la presente invención se explicará en lo siguiente. El método para fabricar un material revestido de acuerdo con una Segunda Modalidad es un método para fabricar un material revestido compuesto de un material de núcleo y dos o más materiales de forro que se superponen en cualquiera o ambas caras del material de núcleo, y, por ejemplo, el material Id revestido, en el cual el material 3 de forro se superpone en una cara del material 2 de núcleo y el material 4 de forro en la otra cara del mismo, como se ilustra en la Figura 3 (d) , se fabrica por el método. Como se ilustra en la Figura 2, el método para fabricar un material revestido de acuerdo con la Segunda Modalidad incluye: el proceso de preparación de material revestido compuesto del proceso Sla de preparación de material de núcleo, el proceso Slb de preparación de material de forro, y el proceso Slc de laminación de material de forro; el proceso S2b de superposición; y el proceso S3 de laminación en caliente de revestimiento. En la presente, el material 3 de forro en el material revestido que se ha revestido, se forma a partir del lingote para el material de forro fabricado en el proceso Slb de preparación de material de forro, mediante los siguientes procesos (el proceso S2 de superposición y el proceso S3 de laminación en caliente de revestimiento) , y el material 4 de forro se forma a partir de la placa laminada para el material de forro fabricado en el proceso Slc de laminación de material de forro, mediante los siguientes procesos. Debido a que el proceso Sla de preparación de material de núcleo, el proceso Slb de preparación de material de forro y el proceso S3 de laminación de caliente de revestimiento son los mismos que en la Primera Modalidad anterior, la explicación se omitirá, por lo tanto el proceso Slc de laminación en caliente del material de forro y el proceso S2b de superposición se explicaran en lo siguiente.

[Proceso de Preparación] El proceso de preparación es un proceso en el cual el lingote para el material de núcleo fabricado en el proceso Sla de preparación de material de núcleo, el lingote para el material de forro fabricado en el proceso Slb de preparación de material de forro, y la placa laminada para el material de forro fabricado en el proceso Slc de laminación de material de forro, se preparan. En el proceso de preparación, cualquiera del lingote para el material de núcleo, el lingote para el material de forro y la placa laminada para el material de forro, al principio pueden fabricarse y prepararse, y dos o tres procesos del proceso Sla de preparación del material de núcleo, el proceso Slb de preparación del material de forro y el proceso Slc de laminación del material de forro pueden hacerse avanzar y prepararse al mismo tiempo.

(Proceso de Laminación de Material de Forro: Slc) En el proceso de laminación de material de forro, un metal para el material de forro, el cual es diferente de un metal para el material de núcleo en sus composiciones de componentes, se disuelve y se funde de modo que el lingote para el material de forro se fabrica, y el lingote para el material de forro además se lamina en caliente de modo que una o más placas laminadas para el material de forro se fabrican. Se debe observar que el material de forro en ese proceso es el metal que tiene la composición de componente antes mencionada. En cuanto un método de fundición, el método de fundición semicontinua y el método de fundición de tablas delgadas, los cuales se describen en lo anterior, son preferibles. Además, el lingote para el material de forro puede someterse por lo menos a uno de un tratamiento de descascarado y un tratamiento térmico para homogenización (descrito como descascarado y calor de homogenización, respectivamente en la Figura 2). En cuanto un método de laminación en caliente, un método de laminación conocido se realiza de la misma manera que el proceso de laminación en caliente de revestimiento. Una máquina de laminación que se utiliza es la misma que aquella del proceso de laminación en caliente de revestimiento. El espesor de la placa laminada para el material de forro de preferencia está en el margen de 3 a 200 mm, y cuando el espesor está fuera del margen, la proporción de revestimiento del material revestido está a punto de ser inapropiada.

(Proceso de Superposición: S2b) En el proceso S2b de superposición (no ilustrado) , un material superpuesto se fabrica en el cual uno o más lingotes para el material de forro y una placa laminada para el material de forro fabricado en el proceso previo se superponen en una posición predeterminada en cualquiera o ambas caras del lingote para el material de núcleo fabricado en el proceso previo. En la presente, las posiciones predeterminadas quiere decir que las posiciones corresponden con la disposición de un material revestido como un producto, por ejemplo, la disposición del material 2 de núcleo, el material 3 de forro, y el material 4 de forro, en el material Id revestido ilustrado en la Figura 3(d) . Alternativamente, una disposición en la cual el material 3 de forro y el material 4 de forro se superponen sobre una cara del material 2 de núcleo, puede ser posible. En cuanto a un método para superposición, un método conocido, por ejemplo, un método en el cual ambas porciones extremas del lingote para el material de núcleo, el lingote para el material de forro y la placa laminada para el material de forro, se sujetan con una banda, o un método para fijar por soldadura, puede adoptarse. Es preferible que cada entrehierro formado cuando se superponen sea igual a o menor que 10 mm como máximo, en forma deseable igual a o menor que 5 mm.

Un material revestido fabricado de tal manera puede someterse subsecuentemente a un proceso de laminación en frío, un tratamiento térmico (proceso de recocido) , un proceso de corrección de distorsión, o un tratamiento de envejecimiento o similar con el uso de métodos comunes para poder proporcionar una propiedad mecánica deseada o similar, o puede procesarse en una cierta forma, o puede cortarse en un cierto tamaño, cuando es necesario, de la misma forma que la Primera Modalidad. 3. Tercera Modalidad La Tercera Modalidad del método para fabricar un material revestido de la presente invención se describirá en lo siguiente. En las figuras referidas como Figura 9(a) y Figura 9(b) son diagramas que ilustran flujos de métodos para fabricar un material revestido para termointercambiadores , y la Figura 10 son diagramas en corte transversal que ilustran estructuras de un material revestido para termointercambiadores. Como se ilustra en la Figura 9(a) y la Figura 9(b), en el método para fabricar un material revestido para termointercambiador de acuerdo con la presente invención, el material de núcleo y el material de forro, el cual se superpone sobre el material de núcleo, se fabrican por el proceso Sla de fabricación de material de núcleo el cual es un proceso de preparación de material de núcleo, y mediante el proceso Slb de fabricación de material de forro el cual es un material de forro. Subsecuentemente, un material superpuesto se fabrica al superponer el material de forro sobre el material de núcleo en una posición predeterminada en el proceso S2 de superposición, después, el material superpuesto se somete a un tratamiento térmico para homogenización en el proceso de tratamiento térmico para homogenización S2-1. Después del proceso de tratamiento térmico para homogenización S2-1, se realiza un tratamiento de laminación en caliente en el proceso S3 de laminación en caliente, y además un proceso de laminación en frío se realiza en el proceso S4 de laminación en frió. Cualquiera del material de forro o el material de núcleo puede fabricarse y prepararse al principio, o el proceso Sla de fabricación de material de núcleo y el proceso Slb de fabricación de material de forro pueden hacerse avanzar y prepararse al mismo tiempo. Cuando el material revestido es un material revestido para termointercambiadores , cada capa del material de forro se clasifica en un material 7 de relleno, un material 8 de sacrificio, y un material 9 intermedio, de acuerdo con las funciones del mismo. Al principio, una estructura típica de un revestimiento para termointercambiadores se describirá en lo siguiente.

Un material de forro se utiliza para un material revestido para termointercambiadores en los cuales una o más capas del material de forro se superponen en cualquiera o ambas caras del material de núcleo, y el número de las capas del material de forro en el material revestido para termointercambiadores no se limita en absoluto. Ejemplos de capas del material de forro puede ejemplificarse como sigue: por ejemplo, como se ilustra en la Figura 10(a), un material 5a revestido de dos capas para termointercambiadores en los cuales el material 7 de relleno se reviste sobre el material 6 de núcleo; como se ilustra en la Figura 10 (b) , un material 5b revestido de tres capas para termointercambiadores en los cuales el material 7 de relleno se reviste sobre ambas caras del material 6 de núcleo; como se ilustra en la Figura 10(c), un material 5c revestido de tres capas para termointercambiadores en los cuales el material 7 de relleno se reviste sobre una cara de un material 6 de núcleo y el material 8 de sacrificio está en la otra cara del mismo; como se ilustra en la Figura 10 (d) , un material 5d revestido de tres capas para termointercambiadores en los cuales el material 9 intermedio y el material 7 de relleno se revisten sobre una cara del material 6 de núcleo; como se ilustra en la Figura 10(e), un material 5e revestido de cuatro capas para termointercambiadores en los cuales el material 9 intermedio y el material 7 de relleno se revisten sobre una cara del material 6 de núcleo, y el material 8 de sacrificio está en la otra cara del mismo; como se ilustra en la Figura 10(f), un material revestido de cinco capas para termointercambiadores en los cuales los materiales 9 intermedios y los materiales 7 de relleno se revisten sobre ambas caras del material 6 de núcleo. Sin embargo, no se necesita decir, que un material revestido de seis o más capas para termointercambiadores (no ilustrado) en los cuales el número de capas del material de forro (material de relleno, material de sacrificio y material intermedio) además se incrementa, pueden adoptarse de preferencia . Cada capa del material de forro de acuerdo con la presente invención se compone de un metal para material de forro, el cual es diferente de un material de núcleo en sus composiciones de componentes. Ejemplos de metales para material de forro incluyen, por ejemplo, una aleación de aluminio, una aleación de cobre, y una aleación de acero o similares. Es preferible que los materiales de forro anteriores se formen de una aleación de aluminio serie 1000 de acuerdo con el estándar JIS, o de varias aleaciones de aluminio fuera del estándar de JIS. Ejemplos de aleaciones de aluminio fuera del estándar de JIS que se pueden aplicar a los materiales de forro anteriores incluyen un sistema de AL-Mn, un sistema de AL-Mn-Cu, un sistema de AL-Mn-Si, un sistema de AL-Mn-Cu-Si, un sistema de AL-Mn-Mg, un sistema de AL-Mn-Mg-Cu, un sistema de AL-Mn-Mg-Si , un sistema de AL-Mn-Mg-Cu-Si , un sistema de Al-Zn, un sistema de AL-Mg-Zn, un sistema de AL-Si-Zn, un sistema de Al-Si-Mn-Zn, un sistema de Al-Si-Mg-Zn, un sistema de Al-Si-Mn-Mg-Zn, un sistema de Al-Mn-Zn, un sistema de Al-Mn-Si-Zn, una aleación Al-3 - lOSi, una aleación Al-3 - 10 Si-Zn, etc. Tales aleaciones de aluminio además pueden contener 0.05-0.3% de Se, 0.05-0.3% de Zr, 0.05-0.3% de Ti, o 0.001-0.1 de Sr. En el caso donde el material 7 de relleno y el material 8 de sacrificio se utilizan, el material 7 de relleno y el material 8 de sacrificio se colocan en el costado de la superficie más exterior de cada cara del material de núcleo, respectivamente.

[Proceso de Preparación de Material de Forro] En el proceso Slb de preparación de material de forro, se fabrican, una o más capas del material de forro, las cuales se superpondrán sobre cualquiera o ambas caras del material de núcleo utilizado en un material revestido para termointercambiadores , como se ilustra en la Figura 9. El proceso Slb de preparación del material de forro incluye un proceso de disolución donde el metal para el material de forro, el cual es diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes, se disuelve; un proceso de fundición donde el metal para el material de forro disuelto en el proceso de disolución, se funde y se forma en el lingote para el material de forro; y un proceso de rebanado donde el lingote para el material de forro se rebana en un espesor predeterminado que será por lo menos una capa del material de forro. Un tratamiento térmico para homogenización (descrito posteriormente) puede realizarse después del proceso de fundición, cuando es necesario, y un tratamiento de alisado de superficie (descascarado en la Figura 9) el cual se describe posteriormente, puede realizarse después del proceso de rebanado.

(Proceso de Disolución) En el proceso de disolución, el metal para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de componente se disuelve. Cuando los materiales 5a a 5f revestidos para termointercambiadores se proporcionan con el material 7 de relleno como el metal para el material de forro, puede adoptarse una aleación de aluminio del sistema Al-Si serie 4000 como el material de relleno. En la presente, la aleación del sistema Al-Si incluye una aleación que también contiene Zn diferente a Si. Como aleaciones del sistema Al-Si, una aleación del sistema Al-7-13 Si (% en masa), y puede adoptarse, por ejemplo una aleación del sistema Al-7-13 Si (% masa) -2-7 Zn (% en masa) o similar. Sin embargo, las aleaciones del sistema Al-Si no se limitan a las mismas, y puede adoptarse cualquier aleación utilizada como un material de relleno. Cuando los materiales 5c a 5e revestidos para los termointercambiadores se proporcionan con el material 8 de sacrificio como el material de forro, una aleación de aluminio del sistema Al-Mn serie 3000 o una aleación de aluminio del sistema Al-Zn-Mg serie 7000, y además puede adoptarse una aleación del sistema Al-Zn como el material de sacrificio. En la presente, la aleación del sistema Al-Zn incluye una aleación que contiene también Mn y Si diferente a Zn. Como aleaciones del sistema Al-Zn, pueden adoptarse, una aleación del sistema Al-1-7 Zn (% en masa), una Al-0.5-1.2 Mn (% en masa ) -0.5-1.2 Si (% en masa)-2-6 Zn (% en masa), aleación del sistema Al-0.8-1.2 Si (% en masa) -2-6 Zn (% en masa). Sin embargo, las aleaciones del sistema Al-Zn no se limitan a las mismas, y cualquier aleación utilizada como el material de sacrificio puede adoptarse . Cuando los materiales 5d a 5f revestidos para el termointercambiador se proporcionan con el material 9 intermedio como el metal para material de forro, puede adoptarse una aleación de aluminio puro serie 1000, aluminio del sistema Al-Zn-Mg serie 7000 o similar como el material intermedio, y además una aleación del sistema Al-Mn también puede adoptarse. En la presente, la aleación del sistema Al-Mn incluye una aleación que contiene también Cu, Si y Ti, diferente a Mn . Como aleaciones del sistema Al-Mn, una aleación del sistema Al-0.5-1.2 Mn (% en masa ) -0.5-1.2 Cu (% en masa) -0.5-1.2 Si (% en masa) y una Al-0.5-1.2 Mn (% en masa ) -0.5-1.2 Cu (% en masa) -0.5-1.2 Si (% en masa)-0.5-1.2 Mn (% en masa ) -0.5-1.2 Cu (% en masa ) -0.5-2.1 Si (% en masa ) -0.05-0.3 Ti (% en masa) pueden adoptarse. Sin embargo, las aleaciones del sistema Al-Mn no se limitan a las mismas, y cualquier aleación utilizada como un material intermedio puede adoptarse. El ajuste de las composiciones de componentes en los metales anteriores puede determinarse apropiadamente de acuerdo con una aplicación o similar del material revestido que va ha utilizarse. El material 9 intermedio se proporciona para evitar que la corrosión del material 7 de relleno en el material 6 de núcleo se presente, por ejemplo cuando se broncesuelda el material revestido.

(Proceso de Fundición) Se omitirá la explicación del proceso de fundición puesto que el proceso del mismo es el mismo que se describe en la Primera Modalidad.

(Proceso de Rebanado) Se omitirá la explicación del proceso de rebanado puesto que el proceso del mismo es el mismo que se describe en la Primera Modalidad.

[Proceso de Preparación de Material de Núcleo] Como se ilustra en la Figura 9, el proceso Sla de preparación de material de núcleo incluye un proceso de disolución donde un metal para el material de núcleo se disuelve; y un proceso de fundición donde un lingote para el material de núcleo se fabrica al fundir el metal para el material de núcleo disuelto en el proceso de disolución. Por lo menos uno de un tratamiento de alisado de superficie (descascarado en la Figura 1) y un tratamiento térmico para homogenización, puede realizarse. En la presente, se omitirá la explicación de cada proceso de los mismos puesto que el proceso de los mismos es el mismo que se describe en la Primera Modalidad.

[Proceso de Superposición] En la presente, se omitirá la explicación del proceso de superposición puesto que el proceso del mismo es el mismo que se describe en la Primera Modalidad.

[Tratamiento Térmico para Proceso de Homogenización] El material 36 superpuesto fabricado en el proceso S2 de superposición se somete a un tratamiento térmico para homogenización para realizar la estructura interior del mismo homogenizada y ablandar el material superpuesto para realizar la laminación en caliente efectivamente (S2-1).

[Proceso de Laminación en Caliente] En la presente, se omitirá la explicación del proceso S3 de laminación en caliente puesto que el proceso del mismo es el mismo que se describe en la Primera Modalidad .

[Proceso de Laminación de Frío] En la presente, se omitirá la explicación del proceso S4 de laminación en frío puesto que el proceso del mismo es el mismo que se describe en la Primera Modalidad. Como se menciona en lo anterior, de acuerdo con el método para fabricar un material revestido de acuerdo con la presente invención, la planeidad y lisura del material de forro puede mejorarse debido al estado superficial y la planeidad del material de forro pueden controlarse fácilmente, conduciendo adicionalmente a la reducción en el espesor de una película de óxido. Debido a la propiedad de adhesión mejorada y la propiedad de enlace por presión mejorada, el número de pasos de enlace por presión puede reducirse, conduciendo a una proporción de producción mejorada y una productividad mejorada. Además, un entrehierro se forma raramente entre el material de núcleo y cada material de forro, conduciendo a la resistencia mejorada a la corrosión. 4. Cuarta Modalidad Se omitirá la explicación del método para fabricar un material revestido de acuerdo con la Cuarta Modalidad debido a que el método es el mismo que aquel para fabricar un material revestido de la Segunda Modalidad anterior excepto que por lo menos una capa del material de forro tiene una estructura de fundición. Cada capa del material de forro de acuerdo con la presente invención se compone de un metal para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes. Como el metal para el material de forro, por ejemplo, una aleación de aluminio, una aleación de cobre, y una aleación de acero o similares pueden citarse, y una aleación de aluminio serie 1000, serie 3000, serie 4000, o serie 7000 de acuerdo con el estándar de JIS pueden citarse de preferencia. Como se ilustra en la Figura 11, por lo menos una capa (material 35 de forro) del material 35 de forro se requiere que tenga una estructura de fundición, cuando se superpone el material de forro en cualquiera (no mostrada) o ambas caras del material 6 de núcleo, el cual tiene una estructura de fundición, para fabricar un material revestido. En la presente, el material 26 de núcleo se forma al cortar el lingote para el material 17 de núcleo ilustrado en la Figura 4 para tener una longitud predeterminada. Debido a que por lo menos una capa (material 35a de forro) del material 35 de forro tiene una estructura de fundición, se mejora la propiedad de adhesión entre el material 26 de núcleo y el material 35a de forro. Por lo tanto, la propiedad de enlace por presión entre las mismas es mejorada en el proceso de laminación en caliente de ambos materiales (véase Figura 8 (b) ) , y el número de pasos de enlace por presión se reduce, conduciendo a una proporción de producción mejorada y una productividad mejorada. Además, un material revestido excelente en la resistencia a la corrosión puede obtenerse. En la Figura 11, se ilustra un ejemplo en el cual cada capa del material 35 de forro se superpone en ambas caras del material 26 de núcleo, respectivamente. Cuando múltiples capas del material 35 de forro se superponen en cualquiera o ambas caras del material 26 de núcleo, una capa que tiene una estructura de fundición (material de forro) puede ser una capa cerca del material 26 de núcleo o cerca del material 36 de forro. Sin embargo, en vista de la propiedad de adhesión y la propiedad de enlace por presión entre el material 26 de núcleo y el material 35 de forro, es preferible que la capa del material de forro cerca del material 26 de núcleo tenga una estructura de fundición. En el material 35 de forro de acuerdo con la presente invención, es preferible que las capas (material 35 b de forro) del material de forro diferente a la capa que tiene una estructura de fundición (material 35a de forro) , se compongan de capas que tienen una estructura de fundición, para mejorar la propiedad de adhesión entre el material 26 de núcleo y el material 35 de forro o entre las capas (no mostrada) del material 35 de forro; sin embargo, las capas del material de forro pueden componerse de una capa que tiene una textura de laminación, la cual se fabrica por laminación en caliente y se utiliza como un material de forro para un material revestido convencional. El espesor (T4 en la Figura 7) de una capa (material 35a de forro) que tiene una estructura de fundición de preferencia está en el margen de 10 a 250 mm. Cuando el espesor está fuera del margen, la proporción de revestimiento de un material revestido está a punto de ser inapropiada. Es preferible que el material 35 de forro de acuerdo con la presente invención tenga una capa (material 35a de forro) que tenga una estructura de fundición y la rugosidad de superficie del material 35 de forro esté en el margen de 0.05 a 1.0 µp?, en forma deseable de 0.1 a 0.7 µt? en términos de la rugosidad promedio aritmética (Ra) . Cuando la rugosidad de la superficie está por debajo del margen, el material de forro tiene la dificultad en el procesamiento, adversamente cuando la rugosidad de la superficie está más allá del margen, un entrehierro fino se forma entre el material 26 de núcleo y el material 35a de forro, por consiguiente se deterioran la propiedad de enlace por presión y la propiedad de adhesión, resultando en presencia del deterioro en adhesión en el material revestido. Es preferible que la planeidad de la capa (material 35a de forro) tenga una estructura de fundición que sea igual a o menor que 1 mm por 1 m en la dirección longitudinal de la capa, de mayor preferencia igual a o menor que 0.5 mm. Cuando la planeidad está más allá del margen, un entrehierro fino se forma entre el material 26 de núcleo y cada material 35 de forro (no ilustrado) , por consiguiente se deterioran la propiedad de enlace por presión y la propiedad de adhesión, resultando en la presencia de deterioro en adhesión en el material revestido . Al utilizar tal material 35 de forro, el material revestido puede fabricarse en el cual la profundidad de corrosión del mismo después del siguiente examen, es igual a o menor que 60 µp?, los exámenes son: examen de CASS de 1500 horas (prueba de aspersión de sal neutral: JIS Z 2371) como un examen para evaluar la resistencia a la corrosión exterior, y el examen de inmersión de 2000 horas (Na+: 118 ppm, Cl": 58 ppm, S02~: 60 ppm, Cu2+: 1 ppm, Fe3+: 30 ppm) en 80°C como un examen para evaluar la resistencia de corrosión interior. Es preferible que la capa (material 35b de forro) diferente a la capa (material 35a de forro) que tiene una estructura de fundición también se fabrique por el método de fabricación anterior; sin embargo, la capa puede fabricarse por un método de fabricación conocido utilizando una disolución convencional, fundición, descascarado (calor para homogenización) , y laminación en caliente. Los materiales 35a y 35b de forro pueden fabricarse con el uso del método de fundición de tablas delgadas o el método de fundición de doble rodillo en lugar del método de rebanado de tablas.

. Modalidad del Equipo para Fabricar Material de Forro Se describirá el equipo para fabricar un material de forro en detalle en lo siguiente con referencia a las figuras anexas. En las figuras referidas, la Figura 12 es un diagrama esquemático que ilustra el equipo para fabricar materiales 50 de forro, y la Figura 13 es un diagrama esquemático que ilustra otro equipo para fabricar materiales 50 de forro. .1 Equipo para Fabricar Material de Forro Como se ilustra en la Figura 12, el equipo 50a para fabricar un material 50 de forro es el equipo para fabricar un material 3 de forro utilizado para un material revestido compuesto del material 2 de núcleo y una o más capas del material 3 de forro, que se superponen en cualquiera o ambas caras del material de núcleo. El equipo 50a para fabricar un material 50 de forro incluye: un aparato 51a de fundición que funde el material 3 de forro al disolver el metal para el material de forro diferente del material 2 de núcleo en sus composiciones de componentes; un aparato 52 de corte de lingotes que corta el lingote para material 3' de forro; y un aparato 53 de transporte que transporta el lingote para el material 3' de forro entre cada aparato. El aparato 52 de corte de lingotes puede ser un aparato 52a de rebanado que rebana el lingote para el material 3' de forro en un espesor predeterminado, o el aparato 52 de corte de lingotes puede incluir el aparato 52a de rebanado y un aparato 52b de corte que corta el lingote para el material 3' de forro en las porciones frontal y posterior del mismo en una longitud predeterminada. Además, de acuerdo con la necesidad, el aparato 52 de corte de lingotes puede estar equipado con un aparato para el tratamiento térmico para homogenización 54 utilizada para realizar un tratamiento térmico para homogenización en el lingote para el material 3' de forro fundido por el aparato 51a de fundición.

Cada aparato se describirá en lo siguiente.

[Aparato de Fundición] El aparato 51a de fundición por ejemplo, es el aparato de fundición semicontinua en el cual un metal fundido para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes, se vacia desde la parte superior y un metal solidificado se saca continuamente de la parte inferior del molde de fundición enfriado por agua por obtener el lingote para el material 3' de forro que tiene un espesor predeterminado.

[Aparato para Tratamiento Térmico para Homogenización] El aparato para tratamiento térmico para homogenización 54 se utiliza para realizar un tratamiento térmico para homogenización en el lingote para el material 3' de forro para eliminar la tensión interior y homogenizar la estructura interior del mismo, cuando es necesario. Al realizar el tratamiento térmico para homogenización, se elimina la tensión interna del lingote para el material 3' de forro, conduciendo a una planeidad mejorada del material 3 de forro rebanado.

[Aparato de Corte de Lingote] El aparato 52 de corte de lingote se utiliza para cortar el lingote para el material 3' de forro fundido por el aparato 51a de fundición, y el aparato puede ser un aparato 52b de rebanado, o puede incluir el aparato 52b de rebanado y el aparato 52a de corte.

(Aparato de Corte) El aparato 52a de corte se utiliza para cortar el lingote para el material 3' de forro en las porciones frontal y posterior del mismo mediante una sierra de banda en la dirección de profundidad de modo que el lingote para el material 3' de forro tenga una longitud predeterminada. Cuando se corta el lingote de esta manera, puede eliminarse una indentación o proyección formada en la porción frontal o posterior del lingote para el material 3' de forro, conduciendo a caras lisas en las porciones frontal y posterior del lingote para el material 3' de forro. Puede adoptarse una sierra circular, presión de agua o láser o similar para cortar, asi como una sierra de banda; sin embargo, herramientas para cortar no se limitan a las mismas. Además, las caras laterales del lingote para el material 3' de forro se corta cuando se superpone el material 2 de núcleo y el material 3 de forro entre si, lo cual se describirá posteriormente.

(Máquina de Rebanado) La máquina 52b de rebanado rebana el lingote para el material 3' de forro fundido por el aparato 51a de fundición en un espesor predeterminado mediante, por ejemplo, una sierra de banda. La sierra de banda incluye una sierra de banda tipo sin fin que corta mientras está girando. El lingote para el material 3' de forro puede rebanarse al colocar el borde de la sierra de banda en una de las caras frontal o posterior del lingote, haciendo girar después el borde para cortar el lingote, adicionalmente por la máquina 52b de rebanado que se mueve hacia el otro lado de las caras posterior o frontal del lingote. Al repetir la operación, el lingote para el material 3' de forro se rebana en un espesor predeterminado y múltiples materiales 3 de forro pueden fabricarse. El lingote para el material 3' de forro puede rebanarse en un espesor predeterminado al transferir el lingote 3' , con la máquina 52b de rebanado siendo fija. Es preferible que el lingote para el material 3' de forro se rebane en paralelo a la cara de instalación del lingote para el material 3' de forro instalado horizontalmente . En la presente, la cara de instalación quiere decir la cara del lingote para el material 3' de forro la cual está en contacto con la plataforma de instalación de la máquina de rebanado. Al rebanar el lingote de esta manera, la influencia por el peso de un bloque de corte (bloque de rebanado) o el desplazamiento por una forma (por ejemplo, la fuerza producida cuando el bloque de corte está cayendo, etc.), se minimiza, por lo tanto puede mejorarse la planeidad de un material de forro rebanado . El espesor del material de forro rebanado de preferencia está en el margen de 10 a 250 mm. Cuando el espesor del material 3 de forro rebanado está fuera del margen, la proporción de revestimiento de un material revestido está a punto de ser inapropiada. En la presente, el borde de la sierra de banda pueda formarse de dos o más fases no de una. Al formar el borde de la sierra de banda en múltiples fases, el proceso de rebanado del lingote para el material 3' de forro puede mejorarse en su eficacia. La sierra de banda utilizada en la máquina 52b de rebanado puede ser una normal, y como una herramienta de rebanado, puede adoptarse una sierra circular, presión de agua, láser o similar; sin embargo, herramientas para rebanar no se limitan a las mismas.

Puede realizarse primero en cortar el lingote para el material 3' de forro, ya sea de cortar el lingote para el material 3' de forro en las porciones frontal y posterior del mismo por el aparato 52a de corte, o rebanar el lingote para el material 3' de forro por el aparato 52 de rebanado. En la presente, el aparato 52a de corte anterior y el aparato 52b de rebanado se estructuran como diferentes aparatos; sin embargo, cortar las porciones frontal y posterior del lingote para el material 3' de forro, y rebanar el lingote para el material 3' de forro, puede realizarse por un aparato.

[Aparatos de Transporte] El aparato 53 de transporte se utiliza para transportar el lingote para el material 3' de forro entre el aparato 51a de fundición anterior, el aparato 52a de corte, y el aparato 52b de rebanado; sin embargo, el aparato 53 de transporte puede transportar el lingote para el material 3' de forro o el material 3 de forro entre otros aparatos. Como el aparato 53 de transporte, un aparato proporcionado con una banda transportadora o puede adoptarse un rodillo o similar; sin embargo, el aparato no se limita a los mismos, y un aparato en el cual el lingote para el material 3' de forro, o el material 3 de forro se transporta al colgarlos con un alambre, una cadena, o vacio o similar. .2 Otro Equipo para Fabricar Materiales de Forro Modificaciones del equipo para fabricar materiales de forro se ejemplificarán en lo siguiente. Como se ilustra en la Figura 13, el equipo 50c para fabricar materiales de forro es el equipo para fabricar el material 3 de forro utilizado en un material revestido compuesto del material 2 de núcleo y una o más capas del material 3 de forro que se superponen en cualquiera o ambas de las caras del material 2 de núcleo. El quipo para fabricar el material 3 de forro incluye: un aparato 51a de fundición que funde el material 3 de forro al disolver un metal para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes; un aparato 52 de corte de lingotes que corta el lingote para el material 3' de forro; un aparato para tratamiento 55 de alisado de superficie que realiza un tratamiento de alisado de superficie; y un aparato 53 de transporte que transporta el lingote para el material 3' de forro o el material 3 de forro entre cada aparato. El aparato 52 de corte de lingotes puede ser el aparato 52b de rebanado que rebana el lingote para el material 3' de forro en un espesor predeterminado. Alternativamente, el aparato 52 de corte de lingotes puede proporcionarse con el aparato 52b de rebanado y el aparato 52a de corte que hace que el lingote tenga una longitud predeterminada al cortar el lingote para el material 3' de forro en las porciones frontal y posterior del lingote. El aparato de corte de lingotes puede proporcionarse con un aparato para tratamiento térmico para homogenización 54 que realiza un tratamiento térmico para homogenización en el lingote para el material 3' de forro fundido por el aparato 51a de fundición, cuando es necesario. Cada aparato se describirá en lo siguiente. En la presente, la explicación del aparato 51a de fundición, el aparato para el tratamiento para homogenización 54, el aparato 52a de corte y el aparato 52b de rebanado, se omitirán debido a que son los mismos que se describen en lo anterior .

[Aparato de Transporte] El aparato 53 de corte se utiliza para transportar el lingote para el material 3' de forro o el material 3 de forro entre el aparato 51a de fundición anterior, el aparato 52a de corte y el aparato 52b de rebanado; sin embargo, el aparato de transporte puede transportar el lingote para el material 3' de forro y el material 3 de forro entre otros aparatos. Como el aparato 53 de transporte, puede adoptarse un aparato proporcionado con una banda transportadora o un rodillo o similar; sin embargo, el aparato no se limita a los mismos, y un aparato en el cual el lingote para el material 3' de forro, o el material 3 de forro se transporta al colgarlos con un cable, una cadena, o vacio o similar. El material 3 de forro se transporta, después de que el lingote para el material 3' de forro se rebana en un espesor predeterminado por una sierra de banda, al colgar el material 3 de forro rebanado con el uso de vacio después al transportarlo sobre la platina de la máquina del aparato para el tratamiento de alisado de superficie. El material 3 de forro puede transportarse sobre la platina de la máquina del aparato para el tratamiento de alisado de superficie al mover el mover el material 3 de forro sobre el aparato 53 de transporte .

[Aparato para Tratamiento de Alisado de Superficie] El aparato para tratamiento de alisado de superficie se utiliza para alisar la superficie del material 3 de forro rebanado por el aparato 52b de rebanado. El material 3 de forro transportado por el aparato 53 de transporte anterior se somete a un tratamiento de alisado de superficie por el aparato para el tratamiento 55 de alisado de superficie. La cara posterior del material 3 de forro puede someterse a un tratamiento de alisado de superficie después de invertir el material 3 de forro por un aparato de inversión. En cuanto al tratamiento de alisado de superficie, un método de corte, tal como un corte con fresa extrema, un corte con corona de diamantes; un método de fresado el cual confronta una superficie por una fresa que oscila o similar; y un método de pulido tal como rectificación, o similar, puede adoptarse; sin embargo, métodos para tratamiento de alisado de superficie no se limitan a los mismos. Como un método para tratamiento de alisado de superficie, una pluralidad de métodos pueden adoptarse en combinación, tal como el caso donde se realiza descascarado después del corte. Por lo menos una capa del material 3 de forro puede fabricarse por el equipo anterior para fabricar materiales 50a ó 50c de forro, y la otra capa o capas pueden fabricarse por equipo convencional para fabricar materiales de forro. El equipo para fabricar materiales 50 revestidos utilizando el equipo anterior para fabricar materiales 50a o 50c de forro se describirán en lo siguiente. El equipo para fabricar materiales 50 revestidos incluye: el equipo anterior para fabricar materiales 50a ó 50c de forro; el equipo para fabricar materiales 2 de núcleo compuestos de un aparato 51b de fundición que disuelve y funde un metal para el material de núcleo diferente del material de forro, y un aparato 52b de corte que hace el lingote para el material 3' de núcleo fundido por el aparato 51b de fundición, tiene una longitud predeterminada al cortar el lingote 3' en la dirección longitudinal; un aparato para superposición (no ilustrado) que realiza un material superpuesto al superponer el material 3 de forro y el material 2 de núcleo entre si; y un aparato para laminación en caliente (no ilustrado) el cual lamina en caliente el material superpuesto.

[Equipo para Fabricar Material de Forro] En la presente, se omitirá la explicación del equipo para fabricar materiales 50a ó 50c de forro debido a que el equipo es el mismo que se describe en lo anterior.

[Equipo para Fabricar Materiales de Núcleo] (Aparatos de Fundición) En el aparato 51b de fundición, un metal fundido para material de núcleo, el cual se disuelve, por ejemplo, mediante la fundición semicontinua en el proceso de disolución y diferente del material 3 de forro en sus composiciones de componentes, se vacia desde la parte superior, y un metal solidificado se saca continuamente de la parte inferior del molde de fundición enfriado por agua para obtener el lingote para el material de núcleo que tiene un espesor predeterminado.

(Aparato de Corte) El aparato 52b de corte se utiliza para cortar el lingote para el material 2' de núcleo fundido por el aparato 51b de fundición por una sierra circular en un tamaño predeterminado. Pueden adoptarse una sierra de banda, presión de agua y láser o similar, asi como una sierra circular como herramientas de corte; sin embargo, las herramientas no se limitan a las mismas.

[Aparato para Superposición] El aparato para superposición realiza un material superpuesto al superponer el material 3 de forro o los materiales 3 de forro múltiples en cualquiera o ambas caras del material 2 de núcleo, el cual se fabrica en el proceso anterior, en posiciones predeterminadas. En cuanto a un método para superposición, se adopta un método conocido, por ejemplo, un método en el cual ambas porciones extremas del material 2 de núcleo y el material 3 de forro se sujetan con una banda. Otros métodos, pueden adoptarse, por ejemplo, fijación por soldadura. Un material superpuesto de este modo fabricado puede someterse a un tratamiento térmico para homogenización al utilizar el aparato para tratamiento térmico para homogenización 2 para poder eliminar la tensión interior y hacer que la laminación en caliente se realice fácilmente, cuando sea necesario.

[Aparato para Laminación en Caliente] (Laminación en Caliente) En el proceso de laminación en caliente, la banda anterior para fijar el material superpuesto se corta y un material revestido se fabrica al laminar en caliente el material superpuesto. En cuanto a un método para laminar en caliente, se adopta un método conocido para laminar. Un aparato de laminación que se utiliza puede ser un aparato de laminación de doble fase o un aparato de laminación de cuatro o más fases, asi como un aparato de laminación de cuatro fases. La laminación en caliente puede repetirse para obtener un material revestido que tiene un espesor predeterminado al utilizar un aparato de laminación proporcionado con múltiples filas de pedestales de rodillos asi como un aparato de laminación proporcionado con una fila de pedestales de rodillos.

(Laminación en Frió) Un material revestido de este modo fabricado, se somete subsecuentemente a un tratamiento de laminación en frió, cuando es necesario. Un proceso de laminación en frió puede realizarse con la condición de que una proporción de reducción de laminación esté en el margen de 30 a 99%, como un ejemplo. El material revestido puede someterse a un tratamiento térmico (proceso de recocido) , un proceso de corrección de distorsión, o un tratamiento de envejecimiento o similar con el uso de métodos comunes para poder proporcionar una propiedad mecánica deseada o similar, o puede procesarse en una cierta forma, o puede cortarse en un cierto tamaño, cuando es necesario. Como un ejemplo, pueden citarse ejemplos de procesos de recocido incluyen un recocido rugoso realizado antes de la laminación en frió, un recocido intermedio realizado entre los procesos de laminación en frío y un recocido final realizado después de la laminación en frió final, los cuales se realizan en 200 a 500°C durante 0 a 10 horas en un horno continuo o en un horno de lotes; sin embargo, tales procesos o tratamientos no se limitan a los mismos, y no es necesario decir que tales procesos o tratamientos pueden realizarse con las condiciones siendo cambiadas apropiadamente, siempre y cuando los procesos o tratamientos proporcionen una ventaja (propiedad mecánica). Como se establece en lo anterior, de acuerdo con el equipo para fabricar materiales de forro de la presente invención, no se requiere que el espesor de un material de forro se reduzca al laminar en caliente como con un material revestido convencional, por lo tanto no existe necesidad de utilizar un aparato de laminación en caliente para fabricar un material de forro, conduciendo al ahorro de mano de obra en los procesos de operación. Además, debido a que el estado superficial y la planeidad del material de forro pueden controlarse fácilmente, la planeidad y lisura del material de forro pueden mejorarse y además el espesor de una película de óxido también puede reducirse. Además, al superponer el material de forro sobre el material de núcleo, debido a la propiedad de adhesión y la propiedad de enlace por presión entre el material de núcleo y el material de forro se mejoran, por lo tanto el número de pasos de laminación en caliente puede reducirse, conduciendo a una proporción de producción mejorada y una productividad mejorada. Además, un entrehierro raramente se forma entre el material de núcleo y cada material de forro, por lo tanto conduciendo a una resistencia mejorada a la corrosión . El método para fabricar un material revestido y el equipo para fabricar el material revestido se han descrito en lo anterior; sin embargo, nada en la descripción debe interpretarse para limitar el espíritu y alcance de la presente invención. El alcance de la presente invención debe interpretarse solamente basándose en la descripción en las siguientes reivindicaciones. Y una persona con experiencia en la técnica debe entender que existen muchas alteraciones y modificaciones posibles sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención y aquellas alteraciones y modificaciones también son efectivas como modalidades de la presente invención.

Claims (28)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la presente invención se considera como novedad y por lo tanto se reclama como propiedad lo descrito en las siguientes reivindicaciones.
2. REIVINDICACIONES 1. En un método para fabricar un material revestido compuesto de un material de núcleo y uno o más materiales de forro que se superponen en cualquiera o ambas caras del material de núcleo, el método para fabricar el material revestido caracterizado porque comprende: un proceso de preparación de material revestido donde un lingote para material de núcleo, el cual se fabrica al disolver y fundir un metal para el material de núcleo en un proceso de preparación de material de núcleo, y un lingote para el material de forro, el cual se fabrica al disolver y fundir un metal para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes, se preparan, en un proceso de preparación de material de forro, respectivamente; un proceso de superposición donde el lingote para el material de forro se superpone con un material de forro en una posición predeterminada de cualquiera o ambas caras del lingote para el material de núcleo para fabricar un material superpuesto; y un proceso de laminación en caliente de revestimiento donde el material superpuesto se lamina en caliente para fabricar un material revestido. 2. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque en el proceso de preparación de material de forro, por lo menos uno de los materiales de forro se fabrica por un proceso de rebanado donde un lingote para el material de forro fabricado al ser disuelto y fundido se rebana en un espesor predeterminado.
3. 3. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el lingote para el material de forro fabricado al ser disuelto y fundido además se somete a un tratamiento térmico para homogenización, antes del proceso de rebanado.
4. 4. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque en el proceso de rebanado, el lingote para el material de forro se rebana en paralelo a una cara de instalación del lingote para el material de forro instalado horizontalmente .
5. 5. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque en el proceso de preparación de material de núcleo, por lo menos uno de un proceso de descascarado y un tratamiento térmico para homogenización se realiza en el lingote fabricado para el material de núcleo.
6. 6. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque en el proceso de preparación de material de forro, por lo menos uno de un proceso de descascarado y un tratamiento térmico para homogenización se realiza en el material de forro fabricado.
7. 7. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque por lo menos uno de los materiales de forro tiene la planeidad de igual a o menor que 1 mm por 1 m en la dirección longitudinal.
8. 8. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque por lo menos uno de los materiales de forro tiene la rugosidad media aritmética (Ra) de una rugosidad de superficie en el margen de 0.05 a 1.0 µ??.
9. 9. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un espesor del lingote para el material de núcleo está en el margen de 200 a 700 mm, y un espesor del material de forro está en el margen de 3 a 200 mm.
10. 10. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el metal para el material de núcleo y el metal para el material de forro son aluminio o aleaciones de aluminio.
11. 11. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el material de forro se compone de una pluralidad de capas, y por lo menos una de las capas del material de forro se fabrica por el proceso de preparación de material de forro.
12. 12. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque después del proceso de rebanado, la superficie del material de forro rebanado que tiene un espesor predeterminado además se somete a un tratamiento de alisado de superficie.
13. 13. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el tratamiento de alisado de superficie se realiza por uno o más métodos seleccionados de un método de corte, un método de fresado y un método de pulido.
14. 14. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el método además comprende un proceso de laminación en frió, donde la laminación en frió se realiza después del proceso de laminación en caliente.
15. 15. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque por lo menos una capa del material de forro es un material de relleno y el material de relleno se proporciona para colocarse sobre el costado de la superficie más exterior en el material revestido, y donde por lo menos una capa del material de forro que incluye el material de relleno se fabrica por el proceso de preparación de material de forro.
16. 16. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el material de forro se proporciona con el material de relleno y un material intermedio el cual se proporciona entre el material de núcleo y el material de relleno, y el material de relleno se proporciona para colocarse sobre el costado de la superficie más exterior en el material revestido, y donde por lo menos una capa que incluye el material de relleno y el material intermedio se fabrica por el proceso de preparación de material de forro.
17. 17. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el material revestido se compone del material de núcleo y los materiales de forro que se superponen en ambas caras del material de núcleo; por lo menos una capa de los materiales de forro en una cara del material de núcleo es un material de relleno, y por lo menos una capa de los materiales de forro en la otra cara del material de núcleo es un material de sacrificio, y el material de relleno y el material de sacrificio se proporcionan para colocarse en el costado de la cara más exterior en cada cara del material de núcleo; y por lo menos una capa de los materiales de forro que incluyen el material de relleno y por lo menos una capa de los materiales de forro que incluyen el material de sacrificio se fabrican por el proceso de preparación de material de forro, respectivamente.
18. 18. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque el material revestido se compone del material de núcleo y los materiales de forro que se superponen en ambas caras del material de núcleo; el material de forro en una cara del material de núcleo se proporciona con un material de relleno y un material intermedio el cual se proporciona entre el material de núcleo y el material de relleno, y por lo menos una capa de los materiales de forro en la otra cara del material de núcleo es un material de sacrificio, y el material de relleno y el material de sacrificio se proporcionan para colocarse en el costado de la superficie más exterior en cada cara del material de núcleo; y por lo menos una capa de los materiales de forro incluye el material de relleno y el material intermedio, y por lo menos una capa de los materiales de forro incluye el material de sacrificio, se fabrican por el proceso de preparación de material de forro, respectivamente.
19. 19. El equipo para fabricar el material de forro en el método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 2, el equipo para fabricar el material de forro caracterizado porque comprende : un aparato de fundición que disuelve un metal para el material de forro diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes, y funde el material de forro; un aparato de corte de lingotes que corta un lingote para el material de forro el cual se funde por el aparato de fundición; y un aparato de transporte el cual transporta el lingote para el material de forro entre cada aparato, donde el aparato de corte de lingotes es un aparato de rebanado que rebana el lingote para el material de forro en un espesor predeterminado.
20. 20. El equipo para fabricar el material de forro de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el aparato de rebanado es un aparato que rebana el lingote para el material de forro instalado horizontalmente, en paralelo a la cara de instalación del lingote para el material de forro.
21. 21. El equipo para fabricar el material de forro de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el equipo para fabricar el material de forro además comprende un aparato para el tratamiento de alisado de superficie que realiza un tratamiento de alisado de superficie en el material de forro que tiene un espesor predeterminado el cual se corta por el aparato de corte de lingotes .
22. 22. El equipo para fabricar el material de forro de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el equipo para fabricar el material de forro además se proporciona con un aparato para tratamiento térmico para homogenización que realiza un tratamiento térmico para homogeni zación en el lingote para el material de forro fundido por el aparato de fundición.
23. 23. El equipo para fabricar el material de forro de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el aparato de corte de lingotes incluye el aparato de rebanado y un aparato de corte que corta el lingote para el material de forro en las porciones frontal y posterior del mismo en una longitud predeterminada.
24. 24. El material de forro para el material revestido utilizado en el método para fabricar un material revestido de conformidad con la reivindicación 1, el material de forro para el material revestido caracterizado porque comprende: el material de forro para el material revestido se compone de una o más capas; cada capa de los materiales de forro se forma de un metal diferente del material de núcleo en sus composiciones de componentes; y por lo menos una capa del material de forro tiene una micro-estructura fundida, donde el material de forro se superpone en cualquiera o ambas caras del material de núcleo .
25. 25. El material de forro para el material revestido de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el material de forro se forma de una aleación de aluminio serie 1000, serie 3000, serie 4000 o serie 7000 de acuerdo con el estándar de JIS.
26. 26. El material de forro para el material revestido de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque por lo menos una capa del material de forro tiene una micro-estructura fundida, y el espesor del material de forro está en el margen de 10 a 250 mm.
27. 27. Un método para fabricar un material revestido el cual se compone de un material de núcleo y dos o más materiales de forro que se superponen en cualquiera o ambas caras del material de núcleo, el método para fabricar el material revestido, caracterizado porque comprende: un proceso de preparación de material de núcleo donde un lingote para el material de núcleo se fabrica al disolver y fundir un metal para el material de núcleo; un proceso de preparación de material de forro donde un lingote para el material de forro se fabrica al disolver y fundir un metal para el material de forro diferente del metal para el material de núcleo en sus composiciones de componentes; una placa laminada para el proceso de preparación de material de forro donde una placa laminada para el material de forro se fabrica al laminar el caliente adicionalmente el lingote para el material de forro; un proceso de superposición donde un material superpuesto se fabrica al superponer el lingote para el material de forro y la placa laminada para el material de forro se superpone como materiales de forro en una posición predeterminada en cualquiera o ambas caras del lingote para el material de núcleo; y un proceso de laminación en caliente de revestimiento donde un material revestido se fabrica al laminar en caliente el material superpuesto.
28. 28. El método para fabricar el material revestido de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque los espesores del lingote para el material de forro y la placa laminada en caliente para el material de forro están en el margen de 3 a 200 rara.