NO177827B

NO177827B - Anti-isingsbeleggblandinger

Info

Publication number: NO177827B
Application number: NO891726A
Authority: NO
Inventors: Heihachi Murase
Original assignee: Kansai Paint Co Ltd
Priority date: 1988-04-27
Filing date: 1989-04-26
Publication date: 1995-08-21
Also published as: FI891990A; FI94359C; FI94359B; DE68907988D1; EP0339583B1; NO891726D0; NO891726L; JP2631224B2; NO177827C; FI891990A0; JPH01275674A; CA1331240C; EP0339583A3; DE68907988T2; US5045599A; EP0339583A2

Description

Den foreliggende oppfinnelsen vedrører en anti-isings-beleggblanding.

Forsøk har inntil nu vært gjort for å forhindre at gjen-stander nedises ved å belegge gjenstandene med for-skjellige beleggblandinger for å danne belegg som har redusert tendens til ising. Silikonharpikser, fluorkarbonharpikser, gummi o.l. er kjent som beleggmateriale. Selvom disse belegg-materialene gir gjenstandenes overflater mere eller mindre redusert tendens til ising, er de ikke i stand til fullstendig å ute-lukke isens sterke adhesjon p.g.a. hydrogenbindinger.

Følgelig utførte foreliggende oppfinnere grunnforskning omkring isingsmekanismen og har allerede foreslått en anti-isingblanding som omfatter en alkalimetall-forbindelse som er istand til å bryte hydrogen-bindingene, og en organopoly-siloksan-harpiks i kombinasjon med denne og som er mere effektiv til å forhindre ising enn de konvensjonelle belegg-materialene (se ingitt japansk patent-publikasjon SHO 59-25868).

Selvom den foreslåtte organopolysiloksanharpiks-blandingen er nesten tilfredstillende anvendbar til å forhindre ising, har blandingen den ulempen at den nødvendiggjør en primer for påføringen, fordi blandingen har lav adhesjon til den gjenstanden som skal belegges.

For å oppnå forbedret adhesjon foreslo foreliggende oppfinnere organiske anti-isingbeleggblandinger fremstilt ved å tilsette en perfluor-alkylholdig (met)akrylmonomer til en syntetisk harpiks-beleggblanding av den organiske løsnings-middeltypen så som en akrylharpiks, polyuretanharpiks, epoksyharpiks eller alkydharpiks beleggblanding (inngitt japansk patentpublikasjon SHO-61-23 656). Selvom de viser god adhesjon til gjenstandene, har disse blandingene allikevel det pro-blemet at belegget er sprøtt, har dårlige fysikalske egenskaper og ikke har tilfredstillende evne til å forhindre ising.

Et formål med den foreliggende oppfinnelsen er derfor å tilveiebringe en anti-isingbelegg-blanding som har utmerkete anti-isingsegenskaper, adhesjon til gjenstanden som skal belegges dermed og de fysikalske egenskapene til det belegget som fremstilles derav.

Et annet formål med oppfinnelsen er å tilveiebringe en anti-ising-beleggblanding som er i stand til å danne belegg som kan beholde en utmerket anti-ising egenskap for en lengre tidsperiode. Disse og andre formål med oppfinnelsen vil bli åpenbare fra den følgende beskrivelsen.

Den foreliggende oppfinnelsen tilveiebringer en anti-ising-beleggblanding som omfatter som bærerkomponenter: (a) 30 til 90 vekt% av en kopolymer som har hydroksyl, eller hydroksyl og en reaktiv gruppe forskjellig fra hydroksyl og som omfatter som essensielle monomerkomponenter en fluorolefin og en vinylmonomer valgt blant hydroksylinneholdende vinyletere, hydroksylinneholdende (met)akrylater og blandinger derav, (b) 1 til 40 vekt% av en silikonforbindelse representert ved formelen hvori n er et helt tall fra 6 til 300, k er et helt tall fra 0 til 6, h er 0 eller 1, m er et helt tall fra 0 til 6, j er 1 eller 2, og Y er a) hydroksyl, eller b) en gruppe som er reaktiv med hydroksyl eller den reaktive gruppen i kopolymeren (a) og valgt fra gruppen bestående av i) karboksyl, ii) epoksy og iii) en enverdig eller toverdig gruppe inneholdende en eller to frie isocyanatgrupper, og (c) 5 til 50 vekt% av en polyisocyanatforbindelse.

Foreliggende oppfinnere hair kommet til at den blandingen som omfatter kopolymeren (a), silikonforbindelsen (b) og polyisocyanat-forbindelsen (c) som definert ovenfor, har en svært høy evne til å forhindre ising, og danner belegg som har tilfredstillende fysikalske egenskaper og har høy adhesjon til den belagte gjenstanden. Det belegget som dannes utifrå blandingen ifølge oppfinnelsen har f.eks. en begynnende isingfasthet som er så lav som til omlag 1,3 kg/cm2 og er overlegen sammenlignet med beleggene av andre blandinger som er kjent i teknologien som lave i begynnende isingfasthet. I virkeligheten er verdien ovenfor mye lavere enn de tilsvarende verdiene for polytetrafluoretylen, etylenfluorid-vinyleterko-polymer og silikonolje som er henholdsvis 1,8 kg/cm<2>, omlag 5,0 kg/cm<2> og omlag 1,5 kg/cm<2>. Dessuten beholder belegget av den foreliggende blandingen den utmerkede anti-isingegenskapen over en lang tidsperiode. Den foreliggende blandingen viser også god adhesjon til den belagte gjenstanden, og det dannede belegget er også fremragende i egenskaper så som slagmotstand, bøyemotstand, abrasjonsmotstand og værmotstand.

Foreliggende oppfinnere har også vist at de foregående formålene med oppfinnelsen kan oppfylles ikke bare ved den blandingen som omfatter en kopolymer (a), en silikonforbindelse (b) og en polyisocyanatforbindelse (c), men også ved en blanding som omfatter i kombinasjon med en polyisocyanatforbindelse (c), en podekopolymer (d) som fremstilles ved å reagere en silikonforbindelse (b) med en kopolymer (a). Blandingene ifølge oppfinnelsen omfatter derfor en anti-isingsbeleggblanding som omfatter 50 til 95 vekt% av podekopolymeren (d) av 30 til 90 vektdeler av en kopolymer (a) med 1 til 40 vektdeler av en silikonforbindelse (b), og 5 til 50 vekt% av en polyisocyanatforbindelse (c).

Komponenten (a) i den foreliggende blandingen, dvs. kopolymeren (a), omfatter en fluorolefin som en av sine monomerkomponenter. Eksempler på anvendbare fluorolefiner er heksafluorpropen, tetrafluoretylen, monoklortrifluoretylen, diklordifluoretylen, 1,2-difluoretylen, vinylidenfluorid, monofluoretylen og lignende. Disse forbindelsene kan brukes enkeltvis, eller minst to av den kan anvendes i kombinasjon. Av disse olefinene er tetrafluoretylen og monoklortrifluoretylen spesielt ønskelige med hensyn til kopolymeriserbarhet.

Eksempler på vinylmonomerer som har hydroksyl og som kan kopolymeriseres med fluorolefin for å danne komponenten (a) ifølge oppfinnelsen er hydroksylholdige vinyletere så som hydroksyetylvinyleter, hydroksypropylvinyleter, hydroksybutylvinyleter, hydroksyheksylvinyleter og hydroksypentylvinyleter; hydroksylholdige (met)akrylater så som 2-hydroksyetylakrylat, 2-hydroksyetyImetakrylat, hydroksypropy1akryl at, hydroksy-propyl-metakrylat, hydroksybutylakryl og hydroksybutylmetakrylat; etc. Disse forbindelsene kan anvendes enkeltvis, eller minst to av dem kan anvendes i blanding. Blandt disse eksemplene er hydroksylholdige vinyletere med en hydroksy-alkyletergruppe med 2 til 6 karbonatomer spesielt ønskelige når det gjelder kopolymeriserbarhet.

Mens komponenten (a) i den foreliggende blandingen består i det vesentlige av en fluorolefin og en vinylmonomer som har hydroksyl og som er kopolymeriserbar dermed, kan andre monomerer kopolymeriseres med disse monomerene når det kreves. Eksempler på slike monomerer er vinyletere som har en alkylgruppe så som metyl, etyl, propyl, isobutyl, n-butyl, heksyl, oktyl, decyl eller lauryl, eller en alicyklisk gruppe så som cyklobutyl, cyklopentyl, cykloheksyl, adamantyl eller bornyl; alkyl (met)-akrylater som har en alkyl med 1 til 18 karbonatomer; glycidyl-(met)akrylat; vinylestere så som vinylacetat, vinylpropionat, vinylbutyrat, vinylpivalat, vinylkaproat, vinyllaurat, vinylester av versatinsyre og vinylcykloheksankarboksylat; a-olefiner så som etylen, propylen, isobutylen og buten-1; etc. Disse forbindelsene kan anvendes enkeltvis, eller minst to av dem kan anvendes i blanding. Av disse monomerene er det ønskelig å anvende vinyletere som har en alkyletergruppe med 2 til 6 karbonatomer og cykloheksylvinyleter når det gjelder kopolymeriserbarhet.

Kopolymeren (a) har hydroksyl p.g.a. tilstedeværelsen av den hydroksylholdige vinylmonomeren eller kan ha hydroksyl og en reaktiv gruppe forskjellig fra hydroksyl. Eksempler på slike reaktive grupper forskjellig fra hydroksyl er karboksyl, epoksy o.l. Karboksyl kan innføres i kopolymeren (a) f.eks. ved å reagere et dibasisk syreanhydrid med hydroksyl i kopolymeren (a) av fluorolefin og hydroksylholdig vinylmonomer eller med hydroksyl i kopolymeren (a) som oppnås ved å kopolymeri-sere disse monomerene med andre monomerer. Epoksy kan inn-føres i kopolymeren (a) f.eks. ved å fremstille kopolymeren (a) ved å anvende som monomerkomponent derav en epoksy-holdig

vinylmonomer så som glycidyl(met)akrylat.

For å fremstille kopolymeren (a) blir monomerene anvendt fortrinnsvis i følgende mengdeforhold.

Fluorolefin 20-80 mol% Hydroksylholdig vinylmonomer 1-80 mol%

Annen monomer 0-79 mol% Mere fortrinnsvis anvendes disse monomerene i mengdeforhold på fluorolefin 30-70 mol%, hydroksylholdig vinylmonomer 3-70 mol% og annen monomer 0-65 mol%.

Reaksjonen for fremstilling av kopolymeren (a) utføres vanligvis i et organisk løsningsmiddel ved en temperatur på omlag -20 til omlag 150°C ved atmosfærisk trykk til et forhøyet trykk og opptil omlag 30 kg/cm<2> overtrykk ved bruk av vanligvis omlag 0,01 til omlag 5 vektdeler av en polymeriserings-initiator pr. 100 vektdeler av de totale monomermengdene. Kopolymeren (a) er vanligvis 2.000 til 100.000, fortrinnsvis 5.000 til 60.000 i numerisk midlere molekylvekt. Dersom molekylvekten er mindre enn området ovenfor, har belegget en tendens til å ha lavere vannfasthet og svekkede egenskaper, mens dersom den er høyere enn området ovenfor, har kopolymeren en tendens til å vise ekstremt høyere viskositet og blir upraktisk å håndtere. Kopolymeren (a) har fortrinnsvis et hydroksytall på omlag 30 til omlag 400 mg KOH/g, mere fortrinnsvis 40 til 300 mg KOH/g. Når hydroksytallet er mindre enn området ovenfor, vil kopolymeren ikke være fullstendig herdbar, hvilket gjør belegget utilstrekkelig kryssbindbart, mens dersom tallet er større enn området ovenfor, har belegget en tendens til å ha lavere vannfasthet og egenskaper.

Komponenten (b) i den foreliggende blandingen er som nevnt en silikonforbindelse som har følgende formel (I).

hvori n er et helt tall fra 6 til 300, k er et helt tall fra 0 til 6, h er 0 eller 1, m er et helt tall fra 0 til 6, j er 1

eller 2, og Y er a) hydroksyl, eller b) en gruppe som er reaktiv med hydroksyl eller den reaktive gruppen i kopolymeren (a) og valgt fra gruppen bestående av karboksyl, epoksy og en enverdig eller toverdig gruppe inneholdende en eller to frie isocyanatgrupper.

Komponenten (b) har en strukturell del (heretter kalt "polymetylsiloksankjede" med formelen

hvori n er som definert ovenfor. Denne kjeden gir slippe-egenskaper og redusert overflatespenning til belegget, og er effektiv til å forhindre adhesjon av is til belegget.

Komponenten (b) har også en gruppe kalt Y i formelen (I) i tillegg til polymetylsiloksankjeden. Gruppen Y er hydroksyl eller en gruppe som velges fra karboksyl, epoksy og en enverdig eller toverdig gruppe som inneholder en eller to frie isocyanat-grupper og som er reaktiv med hydroksyl eller andre reaktive grupper i kopolymeren (a). Det er derfor viktig at komponenten (b) har hydroksyl eller en gruppe som er reaktiv med hydroksyl eller andre grupper i kopolymeren (a). Komponenten (b) reageres i belegg med komponenten (a) ved direkte poding og/eller koples med komponenten (a) ved hjelp av en polyisocyanat-forbindelse som komponenten (c), hvilket fører til at beleggene har en forbedret anti-isingsegenskap, evne til å beholde denne egenskapen, forbedret adhesjon til gjenstanden som skal belegges og forbedrete fysikalske egenskaper. Tabell 1 viser de reaktive gruppene i komponenten (a) og de gruppene som inneholdes i komponenten (b) og som er reaktive med disse respektive gruppene.

Av de kombinasjonene av reaktive grupper som er gitt i tabell 1 ovenfor, er kombinasjonen av hydroksyl i (a) og isocyanat i (b), og kombinasjonen av karboksyl i (a) og epoksy i (b) egnet med hensyn til reaktivitet og de er lette å fremstille.

Eksempler på foretrukne silikonforbindelser (b) hvori Y er hydroksyl, karboksyl eller epoksy er a-trimetyl-co-[3-(2-karboksyetoksy)propyl]polydimetylsiloksan, a-trimetyl-co-[3-(karboksymetoksy)propyl]polydimetylsiloksan, a-trimetyl-co-[3-(glycidy 1 oksy) propyl ] -polydimety 1 siloksan, a-trimety1 -co [ 3 - (2 - hydroksyetoksy)-propyl]polydimetylsiloksan, a-trimetyl-co-[3-(hydroksymetoksy) propyl] polydimetylsiloksan, a-trimetyl-co- [4-(2-hydroksyetoksy)butyl]polydimetylsiloksan o.l. Blant disse foretrekkes a-trimetyl-co- [3 - (karboksymetoksy) propyl ] -poly-dimetylsiloksan, a-trimetyl-co- [ 3-glycidyloksy) propyl]-polydimetylsiloksan, a-trimetyl-co-[3-hydroksymetoksy)propyl]-polydimetylsiloksan, etc.

Når Y er en isocyanatholdig gruppe, er denne gruppen enverdig eller toverdig og kan inneholde en eller to frie isocyanatgrupper. Forbindelsene (b) hvori Y er en isocyanatholdig gruppe kan fremstilles fra en forbindelse som har polymetylsiloksankjeden og en aktiv hydrogenholdig gruppe og som har formelen

hvori Z er den aktive hydrogenholdige gruppen, og n, k, h og m

er som definert ovenfor, ved å reagere det aktive hydrogenet i forbindelsen (II) med en eller noen isocyanatgrupper i en polyisocyanatforbindelse.

Den aktivt hydrogenholdige gruppen som kalles Z, er f.eks. hydroksyl, amino etc. Slike forbindelser hvor den aktivt hydrogenholdige gruppen er hydroksyl kan være de som er vist som eksempler som forbindelser med formelen (I) hvor Y er hydroksyl.

Eksempler på den polyisocyanatforbindelsen som skal omsettes med forbindelsen (II) som har polymetylsiloksankjeden, er de som allerede er kjent, så som aromatiske, alicykliske eller alifatiske polyisocyanater omfattende tolylendiisocyanat, xylendiisocyanat, fenylendiisocyanat, bis(isocyanatmety1)cykloheksan, tetrametylendiisocyanat, heksametylendiisocyanat, isoforondiisocyanat, hydrogenert difenylmetandiisocyanat, difenylmetandiisocyanat, polymerer av de ovenfor eksemplifierte polyisocyanatene så som triico-cyanurat etc. Også anvendbare er forbindelser som har en terminal isocyanatgruppe og fremstilles ved å reagere en lav molekylvekt-forbindelse som har aktivt hydrogen, så som etylenglykol, propylenglykol, trimetylolpropan, heksantriol eller laksérolje, med et overskudd av en slik polyisocyanatforbindelse. Blant disse polyisocyanat-forbindelsene er isoforondiisocyanat spesielt ønskelig.

Avhengig av arten og mengdeforholdene av hver av forbindelsene (II) som har en polymetylsiloksankjede og den polyiso-cyanatf orbindelsen som reageres dermed, er Y i formelen (I) en enverdig eller toverdig gruppe som har en eller to frie isocyanatgrupper og som betegnes med -Rj^-NCO, -R2NCO eller -R3(NCO)2> hvori Rlf R2 og R3 alle betyr en koplet del som skriver seg fra omsetningen av minst en isocyanatgruppe i polyisocyanatforbindelsen med den aktivt hydrogenholdige gruppen i forbindelsen (II), i kombinasjon med den delen av polyisocyanatforbindelsen som er forskjellig fra den gjenværende frie isocyanatgruppen eller gruppene.

For eksempel blir Y som er -Rj-N=C=0 resultatet av omsetningen av 1 mol av en diisocyanatforbindelse med 1 mol av en forbindelse (II) som har en polymetylsiloksankjede og en gruppe (f.eks. hydroksyl) som har aktivt hydrogen, og R± i gruppen Y er en koplet del (f.eks. -NHCOO-) som oppnås ved omsetningen av en isocyanatgruppe i diisocyanatforbindelsen med den aktivt hydrogenholdige gruppen (f.eks. -0H) i forbindelsen (II), som kombineres med den delen av diisocyanatforbindelsen som er forskjellig fra den gjenværende frie isocyanatgruppen.

På lignende måte blir f.eks. Y som er R2-N=C=0 resultatet av omsetningen av 1 mol av en triisocyanat-forbindelse med 2 mol av en forbindelse (II) som har en polymetylsiloksankjede og en gruppe (f.eks. hydroksyl) som har aktivt hydrogen, og R2

i gruppen Y eir en koplet del som oppnås ved omsetningen av to isocyanatgrupper i triisocyanatforbindelsen med den aktivt hydrogenholdige gruppen i forbindelsen (II), som er kombinert med den delen av triisocyanatforbindelsen som er forskjellig fra den gjenværende frie isocyanatgruppen.

Dessuten blir f.eks. Y som er -R3-(N=C=0)2 resultatet av omsetningen av 1 mol av en triisocyanatforbindelse med 1 mol av en forbindelse (II) som har en polymetylsiloksankjede og en gruppe (f.eks. hydroksyl) som har aktivt hydrogen, og R3 i gruppen Y er en koplet del av en isocyanatgruppe i triisocyanatforbindelsen og den aktivt hydrogenholdige gruppen i forbindelsen (II), som er slått sammen med den delen av triisocyanatforbindelsen som er forskjellig fra de gjenværende to frie isocyanatgruppene.

Et eksempel på silikonforbindelse (b) hvor Y er -R2-(N=C=0)

kan fremstilles fra et addukt som oppnås fra 3 mol 1,6-heksa-metylendiisocyanat og 1 mol heksantriol, ved å omsette 2 mol av en silikonforbindelse som har en hydroksylgruppe og en polymetyl-siloksankjede i molekylet med 1 mol av adduktet. Silikonforbindelsen som fremstilles på denne måten har en isocyanatgruppe og to polymetylsiloksankjeder i molekylet.

Et eksempel på silikonforbindelse (b) hvor Y er

-R3-(N=C=0)2 kan fremstilles fra et addukt som oppnås av 3 mol 1,6-heksametylendiisocyanat og 1 mol trimetylolpropan ved å

omsette 1 mol av en silikonforbindelse som har en hydroksylgruppe og en polymetylsiloksankjede i molekylet med 1 mol av adduktet. Silikonforbindelsen (b) som er fremstilt på denne måten har to isocyanatgrupper og en polymetylsiloksankjede i molekylet.

Komponenten (b) har fortrinnsvis 520 til 60.000, særlig 800 til 20.000 numerisk midlere molekylvekt. Dersom molekylvekten er mindre enn området ovenfor, vil resultatet gjerne bli en redusert effekt i å forhindre isingen, mens dersom den er høyere enn området ovenfor, vil forbindelsen (b) gjeme bli

mindre forlikelig med komponenten (a) og mindre reaktiv.

Kjente polyisocyanatforbindelser kan anvendes som komponenten (c) i den foreliggende blandingen. Eksempler på anvendbare polyisocyanatforbindelser er aromatiske, alicykliske eller alifatiske polyisocyanatforbindelser så som tolylendiisocyanat, xylylendiisocyanat, fenylendiisocyanat, bis(isocyanatmetyl)cyklo-heksan, tetrametylendiisocyanat, heksametylendiisocyanat, isoforondiisocyanat, hydrogenert difenylmetandiisocyanat, difenylmetandiisocyanat, polymerer av polyisocyanatene ovenfor så som triisocyanurat, forbindelser som har en terminal isocyanatgruppe og som fremstilles ved å omsette en lav molekylvektforbindelse som har aktivt hydrogen, så som etylenglykol, propylenglykol, trimetylolpropan, heksantriol eller laksérolje, med et overskudd av en slik polyisocyanatforbindelse, og polyisocyanatforbindelser som oppnås ved blokkering av slike ikke-blokkerte polyisocyanatforbindelser med et isocyanat-blokkeringsmiddel. Foretrukket av disse

polyisocyanatforbindelsene er tetrametylendiisocyanat, heksa-metylendiisocyanat, forbindelser som har en terminal isocyanatgruppe og som er fremstilt ved å omsette trimetylolpropan og tetra- eller heksa-metylendiisocyanat, og polyisocyanatforbindelser som oppnås ved blokkering av de ovenfor ikke-blokkerte polyisocyanatforbindélsene med et isocyanat-blokkeringsmiddel.

Eksempler på anvendbare isocyanat-blokkeringsmidler er fenoler så som fenyl, m-kresol, xylenol og tiofenol, alkoholer så som metanol, etanol, butanol, 2-etylheksanol, cyklo-heksanol, etylenglykolmonometyleter, aktivt hydrogenholdige forbindelse så som kaprolaktam, etylacetoacetat og dietyl-malonat.

Med anvendelsen av det blokkerte polyisocyanatet som tjener som komponent (c) kan beleggblandingen ifølge den foreliggende oppfinnelsen, som ellers ville være av tre-komponent-typen, nå være av to-komponent-typen, eller kan være av enkel-komponent-type istedet for to-komponent-typen.

Ifølge oppfinnelsen kan komponenten (b), når det er innført i den en gruppe som er reaktiv med hydroksyl eller en annen reaktiv gruppe i komponenten (a), være podet inn i komponenten (a) for å oppnå en podekopolymer (d) som omfatter komponenten (a) som har som sidekjede polymetylsiloksankjeden i komponenten (b). Podekoplymeren (d) kan deretter anvendes med komponenten (c) i stedet for komponentene (a) og (b) for å oppnå en anti-isings-beleggblanding ifølge oppfinnelsen.

Ved å omsette komponenten (b) med komponenten (a) for poding, omsettes 1 til 40 vektdeler av komponent (b) med 30 til 90 vektdeler av komponenten (a). Når omsetnings-forholdet er utenfor dette området vil komponenten (a) eller (b) ikke lykkes i fullstendig å vise sine fordeler, hvilket resulterer i en tendens til redusert evne til å forhindre isingen. Det er spesielt ønskelig å omsette 3 til 30 deler av komponenten (b) med 40 til 80 vektdeler av komponenten (a).

Podefremgangsmåten er forskjellig avhengig av arten av reaktive grupper i komponentene (a) og (b), og kan være en kjent fremgangsmåte.

For eksempel omsettes hydroksylgruppen i kopolymeren (a) med isocyanatgruppen i silikonforbindelsen (b) for poding ved følgende fremgangsmåte. Først omsettes 1 mol av en diisocyanat-forbindelse under oppvarming med 1 mol av en forbindelse (II) som har en polymetylsiloksankjede og en hydroksylgruppe i molekylet i nærvær av en organisk metallkatalysator for å oppnå en silikonforbindelse (b) som har en polymetyl-siloksankjede og en fri isocyanatgruppe.

Silikonforbindelsen (b) omsettes deretter med kopolymeren (a) som inneholder en overskuddsmengde av hydroksylgrupper i forhold til isocyanatgruppen i komponenten (b) under oppvarming i nærvær av en organisk metallkatalysator for å foreta podingen. Denne omsetningen gir en kamformet polymer som omfatter kopolymeren (a) som har hydroksyl med silikonforbindelsen (b) podet inn i denne som en sidekjede. Eksempler på organiske metall-katalysatorer for anvendelse i omsetningene ovenfor er dibutyltinnacetat, dibutyltinnlaurat og lignende organiske tinnforbindelser, sinkoktylat og lignende organiske sinkforbindelser.

Når komponentene (a) og (b) anvendes uten poding, blir det spesielt foretrukket at forbindelsen (b) har isocyanat som en reaktiv gruppe når det gjelder reaktivitet av forbindelsen (b) under herding.

Anvendelse av podekopolymeren av forbindelsene (a) og (b) fører til høyere forlikelighet og tillater at belegget lettere kan holde på silikonkomponenten i sidekjeden av komponenten (a) som tilsiktet enn når komponentene (a) og (b) anvendes uten poding.

Med anvendelse av podekopolymeren blir polymetylsiloksankjeder fordelt jevnt gjennom hele belegget, og tillater at belegget beholder en anti-isings-egenskap med god stabilitet når det utsettes for været over lengre tidsperioder.

Med anvendelse av komponenten (d) hvor komponentene (a) og (b) er slått sammen, kan den oppnådde blandingen være av to-komponent-typen. Dessuten tilveiebringer den blokkerte polyisocyanat-forbindelsen, når den anvendes som komponenten (c) , en blanding av enkel-komponent-type.

Beleggblandingen av enkel-komponent-type kan anvendes uten hensyn til holdbarheten, den forblir fri for geldannelse endog om den etterlates delvis ubrukt, og er derfor fordelaktig fra et kostnadssynspunkt.

Dersom mengdeforholdet av komponenten (a) er mindre enn 3 0 vekt%, vil belegget gjerne ha lavere fysikalsk styrke, mens dersom det overskrider 90 vekt%, vil øket isings-styrke trolig bli resultatet.

Når mindre enn 1 vekt% av komponenten (b) blir anvendt, vil blandingen gjerne vise redusert effekt i å forhindre ising, mens når den inneholder mere enn 40 vekt% av komponenten (b), har blandingen en klebrig overflate og viser lavere fysikalsk styrke, gir belegg med lavere tverrbindings-tetthet, svekkede fysikalske egenskaper og redusert adhesjon til underlaget. På den annen side, med mere enn 50 vekt% av komponenten (c) tilstede har det dannede belegget en for høy tverrbindings-tetthet og er hardt og sprøtt, og har dessuten reduserte anti-isings-egenskaper. Mere foretrukne mengdeforhold er 40-80 vekt% av komponenten (a), 3-30 vekt% av koponenten (b) og 10-40 vekt% av komponenten (c) .

Når podekopolymeren (d) fremstilt ved å omsette komponenten (a) med komponenten (b), og komponenten (c) skal anvendes, brukes disse komponentene i følgende mengdeforhold beregnet som tørrstoff.

Komponent (d) 50-95 vekt%

Komponent (c) 5-50 vekt%

Når mengdeforholdet av komponenten (c) er mindre enn 5 vekt% (dvs. når andelen av komponenten (d) overskrider 95 vekt%), vil belegget gjerne ha svekkede fysikalske egenskaper og lavere adhesjon til underlaget, mens med mere enn 50 vekt% av komponenten (c) tilstede (dvs. med mindre enn 50 vekt% av komponenten (d) tilstede), vil det resulterende belegget gjerne bli hardt og sprøtt og ha reduserte anti-isings-egenskaper. Mere foretrukne andeler er 60-90 vekt% av komponenten (d) og 10-40 vekt% av komponenten (c) .

Anti-isings-beleggblandingen ifølge den foreliggende oppfinnelsen omfatter komponentene (a), (b) og (c) eller komponentene (d) og (c) som sine essensielle baererkomponenter. Når det kreves er det mulig å innlemme i blandingen kjente fargepigmenter, ekstenderpigmenter, korrosjonshemmende pigmenter, fargestoffer, etc. som vanligvis anvendes for beleggblandinger i en mengde på opptil omlag 120 vektdeler pr. 100 vektdeler, beregnet som tørrstoff av den totale mengden av komponentene (a), (b) og (c), eller (d) og (c). Det kan også anvendes flytende parafin eller lignende parafinsubstanser for å gi belegget mere langvarig evne til å forhindre ising og å redusere skjærpåkjenningen i den isbelagte grenseflaten.

Dessuten kan andre egnede tensider og additiver anvendes.

De essensielle komponentene, når de er reaktive med hverandre, blir fremstilt enkeltvis for å tilveiebringe en anti-ising-beleggblanding av to- eller tre-komponent-typen. Når de ikke er reaktive, blir komponentene blandet sammen for å tilveiebringe en blanding av enkel-komponent-type. Komponenter forskjellig fra de essensielle kan blandes med de sistnevnte komponentene når enkel- eller to-komponent-blandingene skal fremstilles. Ellers kan additiv-komponentene blandes med en av de essensielle komponentene som skal pakkes separat. Når det gjelder to-komponent- eller tre-komponent-blandingene, blir komponentene blandet sammen umiddelbart før bruk. Komponentene blandes sammen med vanlige omrørings-eller dispergeringsanordninger så som oppløsnings-, stålkule-mølle, steinmølle, sandmølle, skivemølle eller lignende. For å fremstille beleggblandingen brukes komponentene som de er eller løst i et egnet organisk løsningsmiddel. Løsningsmiddelt er fortrinnsvis et som er istand til å løse harpikskomponentene, så som kjede- eller cykliske hydro-karboner, ketoner, estere, alkoholer o.l. løsningsmidler som anvendes til vanlige beleggblandinger. Når ublokkerte isocyanatgrupper er tilstede i systemet, er det ønskelig å unngå bruk av alkoholiske løsningsmidler.

Anti-ising-beleggblandingen ifølge oppfinnelsen påføres direkte på metaller, plaster, glass, trematerialer etc, og kan også påføres som et toppskikt på belegg over slike materialer. Dessuten kan den foreliggende blandingen påføres i form av et utformet laminat som dekker gjenstandenes overflater.

For belegging kan den foreliggende anti-ising-blandingen påføres ved bruk av kjente fremgangsmåter eller anordninger så som sprøytebelegging, penselbelegging, rullebelegging, valse-belegging, dyppebelegging, gardinstrøm-belegging o.l.

Den foreliggende beleggblandingen påføres vanligvis til en tykkelse på 5 til 100 mikrometer, fortrinnsvis- 10 til 50 mikrometer, når den er tørket. Tilfredstillende belegg kan oppnås under egnede valgte beleggings- og tørkebetingelser, f.eks. ved tørking ved romtemperatur til omlag 300°C, fortrinnsvis ved 80 til 250°C, i omlag 30 sekunder til omlag 40 minutter.

EKSEMPLER

Oppfinnelsen skal beskrives i detalj med referanse til de følgende eksemplene, hvori delene og prosentene alle er etter vekt dersom intet annet er sagt.

(a) Fremstilling av fluorolefin-kopolymer

Fremstillinaseksempel 1

I en 1.000 ml glassautoklav ble plassert 20 deler hydroksypropylvinyleter (heretter kalt "HPVE"), 64,3 deler xylen, 21,4 deler metylisobutylketon og 0,36 deler N-dimetyl-benzylamin, luften i autoklaven ble erstattet med nitrogen, 80 deler vinylidenfluorid ble dessuten tilført, og blandingen ble oppvarmet til 65°C. Det indre trykket i autoklaven var 6,2 kg/cm<2> overtrykk når temperaturen ble stabilisert. 14,3 deler xylen/metylisobutylketonblanding (3/1 i vektforhold) med 0,9 deler azobisisocutyronitril løst deri ble deretter tilsatt til blandingen* for å initiere polymeriseringen. Systemet ble holdt ved 65°C under omrøring i 20 timer. 20 timer etter igangsettingen av reaksjonen var det indre overtrykket i autoklaven 0,2 kg/cm<2>. Reaksjonen ga en lakk inneholdende en fluorolefin-kopolymer og med et tørrstoffinnhold på omlag 50%. Hydroksytallet for kopolymeren (harpiks-tørrstoff) var omlag 110.

Fremstillinqseksemplene 2- 5

Fluorolefinkopolymerlakker ble fremstilt på samme måten som i fremstillingseksempel 1 med unntak av å bruke monomerene gitt i tabell 2 i de oppførte mengdene (i deler) og ved å følge fremgangsmåten beskrevet nedenfor i fremstillingseksempel 3.

I dette eksemplet ble 11 deler ravsyreanhydrid og 0,1 deler zirkoniumnaftenat satt til 200 deler av den fremstilte lakken (100 deler olefinkopolymer beregnet som tørrstoff) etterfulgt av omsetning ved omlag 80°C i 5 timer for å gi en fluorolefinkopolymerholdig lakk som inneholdt omlag 53 % tørrstoff og som hadde karboksyl innført i kopolymeren; Den fremstilte kopolymeren hadde omlag 55 i syretall og omlag 220 i hydroksytall.

Fremstillings eksempel 6

Med 190 deler (harpikstørrstoff 100 deler) av lakken av karboksyl-holdig f luorolef inpolymer oppnådd i frerostillings-eksempel 3, ble blandet 100 deler "Silaplane FM0511" (se bemerkning 1) og 0,2 deler tetraetylammoniumbromid, og blandingen ble omsatt ved 120°C i 4 timer for å oppnå en podekopolymer, som hadde et hydroksytall på 126.

(Bemerkning 1)

"Silaplane FM0511": handelsnavn for glycidylholdig reaktiv silikon fremstilt av Chisso Corporation, Japan med en molekylvekt på omlag 1000 og med formelen:

hvori n er omlag 11 i gjennomsnitt.

Fremstillinqseksempel 7

Til 22 deler isoforondiisocyanat ble blandet 500 deler "Silaplane FM0421" (se bemerkning 2) og 0,05 deler dibutyl-tinn-oksyd, og blandingen ble omrørt ved 80°C i 3 timer for omsetning, hvilket ga en silikonforbindelse med en fri isocyanatgruppe .

Til 200 deler (harpiks-tørrstoff 100 deler) av den fluorolefinkopolymerlakken som ble oppnådd i fremstillingseksempel 5 ble tilsatt 15,4 deler av silikonforbindelsen fremstilt ovenfor, etterfulgt av omsetning ved 80°C i 3 timer for å oppnå podekopolymer, som hadde et hydroksytall på 157.

(Bemerkning 2)

"Silaplane FM0421": handelsnavn for hydroksylholdig reaktivbsilikon fremstilt av Chisso Corporation, Japan, med en molekylvekt på omlag 5.000 og med formelen:

hvori n er omlag 65 i gjennomsnitt.

Eksempel 1

Til 18,8 deler xylylendiisocyanat ble blandet 500 deler "Silaplan FM0421" og 0,05 deler dibutyltinnoksyd, og blandingen ble omrørt ved 80°C i 3 timer for omsetning, hvilket ga en silikonforbindelse (b-1) med en fri isocyanatgruppe.

En beleggblanding av tre-komponent-typen ble fremstilt, som var sammensatt av den fluorolefinkopolymer-lakken som ble oppnådd i fremstillingseksempel 1, silikonforbindelsen (b-1) fremstilt ovenfor og 75 % heksametylendiisocyanat løst i n-butylacetat. Disse komponentene ble blandet sammen i et vektforhold fluorolefinkopolymer/silikonforbindelse (b-1)/ heksametylendiisocyanat på 50/32/18 beregnet som tørrstoff og umiddelbart brukt for belegging.

Eksempel 2

Til 59,6 deler tri-funksjonell isocyanat (c-1) fremstilt ved å adduktere 3 mol heksametylendiisocyanat til 1 mol trimetylolpropan ble blandet 1.000 deler "Silaplane FM0425"

(bemerkning 3) og 0,1 deler dibutyltinnoksyd, og blandingen ble omsatt under omrøring ved 80°C i 3 timer, hvilket ga en silikonforbindelse (b-2) med to frie isocyanatgrupper.

En beleggblanding av tre-komponent-typen ble fremstilt, som var sammensatt av den fluoretylenkopolymeren som ble oppnådd i fremstillingseksempel 2, silikonforbindelsen (b-2) fremstilt ovenfor og "Coronate #2096" (bemerkning 4). Disse komponentene ble blandet sammen i et vektforhold fluorolefin-kopolymer/silikonforbindelse (b-2)/"#2096" på 83/4/13 beregnet som tørrstoff og umiddelbart anvendt for belegging.

(Bemerkning 3)

"Silaplane FM0425": handelsnavn for hydroksylholdig reaktiv silikon fremstilt av Chisso Corporation, Japan, med en molekylvekt på omlag 10.000 og som har formelen:

hvori n er omlag 133 i gjennomsnitt

(Bemerkning 4)

"Coronate #2096": isocyanurat som er en trimer av heksa-metylandiisocyanat, fremstilt av Nippon Polyurethan Co., Ltd.

Eksemplene 3- 6

Beleggblandinger ble fremstilt fra komponentene oppført i tabell 3 på samme måten som i eksempel 1, og anvendt for belegging. Hver av blandingene var av to-komponenttypen omfattende komponenten (d) eller en blanding av komponentene (a) og (b) , og komponent (c) .

Eksempel 7

Det trifunksjonelle isocyanatet (c-1) anvendt i eksempel 2 ble blokkert med io-kaprolaktam for å oppnå et blokkert isocyanat (c-2) som ble blandet med komponenten angitt i tabell 3 i det oppførte forholdet. Den resulterende blandingen ble anvendt for belegging. Blandingen var av enkel-komponent-typen og hadde god lagringsstabilitet.

Eksemplene 8 og 9

Isoforondiisocyanat ble blokkert med w-kaprolaktam for å oppnå et blokkert isocyanat (c-3), som ble blandet med komponenten eller komponentene gitt i tabell 2 i de oppførte forhold. De oppnådde blandingene ble anvendt for belegging. Disse blandingene var av enkelt-komponent-typen og hadde tilfredstillende lagrings-stabilitet.

I tabell 3 betyr merkene (*1) til (*3) følgende:

(*1) HMDI: heksametylendiisocyanat

(*2) IPDI: isoforondiisocyanat

(*3) "Silaplane FM0411": hydroksyl-holdig reaktiv silikon fremstilt av Chisso Corporation, Japan,

med en molekylvekt på omlag 1.000 og som har formelen:

hvori n er omlag 11 i gjennomsnitt.

Tallene oppført for "type" i tabell 3 betyr følgende:

1: enkel-komponent-type

2: to-komponent-type

3: tre-komponent-type

Sammenlignende eksempel 1

(Blanding beskrevet i inngitt japansk patentpublikasjon SHO 61-23656) m-xylenheksafluorid (400 deler) ble plassert i en reaktor, luften i reaktoren ble erstattet med nitrogen, og fluoridet ble oppvarmet til tilbakeløpstemperaturen. En løsni ng av 12 deler azobisisocutyronitril i 600 deler 2-perfluor-isononyletyl-metakrylat ble deretter tilsatt til fluoridet over en periode på omlag 3 timer. Mens blandingen ble holdt ved tilbakeløps-temperatur, ble 2 deler azobisisobutyronitril tilsatt til blandingen hver time 4 ganger, og blandingen ble ytterligere omsatt i 2 timer. Etter at omsetningen var fullstendig, ble 800 deler triklortrifluoretan og 1.200 deler m-xylenheksafluorid tilsatt til reaksjonsblandingen, hvilket ga en fargeløs gjennomsiktig løsning (A) av 2-perfluor-isononyletylmetakrylat-homopolymer inneholdende 20,2 % tørrstoff og med én viskositet på A (Gardner bobleviskositet, 25°C, den samme som heretter).

Den oppnådde polymerløsningen (A) (100 deler, eller 20,2 deler i tørrstoffinnhold) ble tilsatt til 100 deler (tørrstoff 45 deler) av en akrylharpiks-beleggblanding, klar, av den organiske løsningsmiddeltypen ("Acric no. 1.000", levert av Kansai Paint Company Ltd., tørrstoff 45 %, som tørker ved vanlig temperatur), og blandingen ble omrørt i en blandemaskin for å fremstille en beleggblanding, som deretter ble brukt til belegging.

Sammenlignende eksempel 2

En beleggblanding ble fremstilt av den fluorolefin-kopolymer-lakken som ble oppnådd i fremstillingseksempel 1 og heksametylen-diisocyanat i et forhold kopolymer/diisocyanat på 50/18 på samme måten som i eksempel 1 med det unntaket at det ikke ble brukt noen silikonforbindelse (b-1). Blandingen ble anvendt for belegging.

Sammenlignende eksempel 3

En klar beleggblanding (handelsnavn "Fucaron #3.000" levert av Kansai Paint Company, Ltd., omfattende poly-vinyliden-fluorid/akrylharpiks i et forhold på omlag 70/30)

ble fremstilt og anvendt for belegging.

Fremstilling av testpaneler for måling av isings- fasthet Aluminiumpaneler behandlet med kromfosfat ble belagt med hver av blandingene fremstilt i eksemplene 1 til 9 og sammenlignende eksempler 1 til 3 til en tørr tykkelse på omlag 25 mikrometer med en applikator, og deretter tørket for å oppnå testpaneler for måling av isings-fastheten. Blandingene i eksemplene 1 til 9 og sammenlignende eksempel 2 ble tørket ved 120°C i 30 minutter, blandingen i sammenlignende eksempel 1 ble tørket ved romtemperatur, og blandingen i sammenlignende eksempel 3 ble tørket ved 220°C i 20 minutter.

Testpanelene ble fremstilt av et laminat av polytetra-fluor-etylenfilm (fremstilt av Chukoh Kasei Co., Ltd., Japan) for sammenlignende eksempel 4, og av et laminat av polyvinyl-fluorid-film (handelsnavn "Tedlar", levert av Du Pont) for sammenlignende eksempel 5.

De således fremstilte panelene ble testet for isings-skjærfasthet med en gang, etter utendørs eksponering i 3 måneder, og etter neddykking i rennende vann i 45 døgn. Tabel

1 4 viser resultatene.

Fremstilling av testpaneler for bestemmelse av fysikalske egenskaper

Belagte paneler ble fremstilt av sinkbelagte stålpaneler med en tykkelse på 0,35 mm og behandlet med sinkfosfat, ved å belegge hvert panel med "KP Color 8472 Primer" (handelsnavn for epoksyharpiks-primer, levert av Kansai Paint Company, Ltd.) til en tykkelse på 5 mikrometer, baking av beleggene ved en maksimum-temperatur på 200°C i 30 sekunder, belegging av det resulterende panelene med KP Color 1573 Blue" (handelsnavn for polyestertoppskikt-blanding, levert av Kansai Paint Co. Ltd.) til en tykkelse på 17 mikrometer og baking av belegget ved en maksimum-temperatur på 210°C i 45 sekunder.

Blandingene i eksemplene 1 til 9 og de sammenlignende eksemplene 1 til 3 ble påført de belagte panelene til en tørr-tykkelse på 17 mikrometer for å oppnå 3-skikts belagte paneler. Blandingene i eksemplene 1 til 9 og det sammenlignende eksempel 2 ble bakt ved maksimum-temperaturen på 230°C i 90 sekunder, blandingen i det sammenlignende eksempel 1 ble tørket ved romtemperatur, og blandingen i sammenlignende eksempel 3 ble bakt ved maksimum-temperaturen på 250°C i 90 sekunder.

De tre-skikts belagte panelene som ble oppnådd på denne måten ble testet for fysikalske egenskaper med de resultatene som er gitt i tabell 4.

Egenskapene oppført i tabell 4 ble bestemt ved følgende test-metoder.

(*5) Ising-skjærfasthetstest

Den medfølgende tegning er et diagram i snitt som viser en anordning som anvendes til å utføre denne testen.

En ring av rustfritt stål 3 (5 cm<2> indre areal) ble plassert på et belegg 2 lagt på en plate av rustfritt stål 1 ved påføring av testblandingen. Deretter ble platen 1 med ringen 3 plassert i et bad med konstant temperatur ved -10°C og avkjølt i 90 minutter. En 2 ml mengde av vann avionisert ved destillasjon og holdt ved 5°C ble helt inn i innsiden av ringen 3 for å danne is 4 på overflaten av belegget 2 som deretter fikk stå ved -10°C i 2 timer og deretter ble testet med en lastcelle (ikke vist). Et slag ble påført ringen 3 av en kraftdrevet stav (aksel) 5 laget av metall for å måle den ising-skjærfastheten (kg/cm<2>) hvorved isen 4 ble skilt fra belegget 2.

(*6) De følgende kriterier ble anvendt ved evaluering av de oppnådde resultatene ved egenskapstesten.

5: Ingen separasjon av belegg

4: Mindre enn 5 % separasjon av belegg

3: 5 til mindre enn 20 % separasjon av belegg 2: 20 til mindre enn 50 % separasjon av belegg

1: Mer enn 50 % separasjon av belegg.

(*7) Erichsen tverr-kutt test

11 rette linjer ble skåret med en avstand på 1 mm både vertikalt og horisontalt i belegget på testpanelet inntil overflaten av underlaget med en skjærekniv for å danne et 100 kvadrater. Panelet ble deretter tvunget utover 6 mm sentralt i tverrkutt-mønsteret fra baksiden av panelet med en stålkule, 10 mm i diameter, med en Erichsen tester, en cellofan klebetape ble deretter festet til den utpressede delen, og tapen ble deretter revet av øyeblikkelig. Andelen av de tilbakeblivende kvadratene i den utpressede delen ble bestemt.

(*8) Du Pont slagtest

Et slag ble påført testpanelet på forsiden og baksiden av dette over et område med en diameter 1/2 tomme (12,7 mm) ved å slippe en vekt på 500 g ned på panelet fra en høyde på 50 cm over dette ved bruk av en Du Pont slagtester. En cellofan klebetape ble deretter festet til de slagutsatte delene, og deretter revet av øyeblikkelig. Andelen av de tilbakeblivende kvadratene i delene ble bestemt.

(* 9) Bøyemotstand

Testpanelet ble bøyet gjennom 180° med den belagte siden ut ved bruk av en skrustikke. En cellofan klebetape ble feste t til den bøyde delen og deretter revet av øyeblikkelig. Andelen av kvadrater som ble tilbake på den bøyde delen ble bestemt. Panelet ble bøyd med to 0,35 mm tykke jernplater plassert på innersiden av panelet (oppført som "2T") eller med fire slike jernplater plassert på lignende måte (oppført som "4T").

Claims

1. Anti-isingsbeleggblanding, karakterisert ved at den omfatter som bærer komponenter: (a) 30 til 90 vekt% av en kopolymer som har hydroksyl, eller hydroksyl og en reaktiv gruppe forskjellig fra hydroksyl, og som omfatter som essensielle monomerkomponenter et fluorolefin og en vinylmonomer valgt blant hydroksylinneholdende vinyletere, hydroksylinneholdende (met)akrylater og blandinger derav, (b) 1 til 40 vekt% av en silikonforbindelse representert ved formelen hvori n er et helt tall på 6 til 300, k er et helt tall på 0 til 6, h er 0 eller 1, m er et helt tall på 0 til 6, j er 1 eller 2 og Y er a) hydroksyl, eller b) en gruppe som er reaktiv med hydroksyl eller den reaktive gruppen i kopolymeren (a) og valgt fra gruppen bestående av i) karboksyl, ii) epoksy og iii) en enverdig eller toverdig gruppe inneholdende en eller to frie isocyanatgrupper, og (c) 5 til 50 vekt% av en polyisocyanatforbindelse.

2. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at kopolymeren (a) er en kopolymer som har hydroksyl, og karboksyl og/eller epoksy som reaktiv gruppe eller grupper forskjellige fra hydroksyl.

3. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at det fluorolefin som utgjør kopolymeren (a), er minst en forbindelse valgt fra gruppen bestående av heksafluorpropylen, tetrafluoretylen, monoklortrifluoretylen, diklordifluoretylen, 1,2-difluoretylen, vinylidenfluorid og monofluoretylen.

4. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at den hydroksylholdige vinylmonomeren er minst en forbindelse valgt fra gruppen bestå ende av hydroksyetylvinyleter, hydroksypropylvinyleter, hydroksybutylvinyleter, hydroksyheksylvinyleter, hydroksypentylvinyleter, 2-hydroksyetylakrylat, 2-hydroksyetylmet-akrylat, hydroksypropylakrylat, hydroksypropylmetakrylat, hydroksybutylakrylat og hydroksybutylmetakrylat.

5. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at kopolymeren (a) har en numerisk midlere molekylvekt på 2.000 til 100.000.

6. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at kopolymeren (a) har hydroksyl, og silikonforbindelsen (b) har som Y en enverdig eller toverdig gruppe som har en eller to frie isocyanat-grupper, eller karboksyl.

7. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at kopolymeren (a) har hydroksyl og karboksyl, og silikonforbindelsen (b) har som Y en enverdig eller toverdig gruppe som har en eller to frie isocyanatgrupper, karboksyl, epoksy eller hydroksyl.

8. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at kopolymeren (a) har hydroksyl og epoksy, og silikonforbindelsen (b) har som Y en enverdig eller toverdig gruppe med en eller to frie isocyanat-grupper, eller karboksyl.

9. Blanding ifølge krav 1, karakterisert ved at silikonforbindelsen (b) har en numerisk midlere molekylvekt på 520 til 60.000.

10. Anti-isings-beleggblanding, karakterisert ved at den omfatter som bærerkomponenter: (d) 50 til 95 vekt% av en podekopolymer av (a) 30 til 90 vektdeler av en kopolymer som har hydroksyl, eller hydroksyl og en reaktiv gruppe forskjellig fra hydroksyl og som omfatter som essensielle monomerkomponenter en fluorolefin og en vinylmonomer valgt blant hydroksyl inneholdende vinyletere, hydroksylinneholdende (met)akryl-ater og blandinger derav, og (b) 1 til 40 vektdeler av en silikonforbindelse representert ved formelen. hvori n er et helt tall på 6 til 3 00, k er et helt tall på 0 til 6, h er 0 eller 1, m er et helt tall på 0 til 6, j er 1 eller 2 og Y er a) hydroksyl, eller b) en gruppe som er reaktiv med hydroksyl eller den reaktive gruppen i kopolymeren (a) og valgt fra gruppen bestående av karboksyl, epoksy og en enverdig eller toverdig gruppe inneholdende en eller to frie isocyanatgrupper, og (c) 5 til 50 vekt% av en polyisocyanatforbindelse.

11. Blanding ifølge krav 1 eller 10, karakterisert ved at polyisocyanatforbindelsen (c) er en blokkert polyisocyanatforbindelse.