NO157601B - Pneumatisk foringsinnretning. - Google Patents

Abstract

Oppfinnelsen angår en stigeledning (6) som kan tilkobles en sugeanordning (7) for uttak av halm-eller bladgods for landbruksformål fra en silo og dettes transport til et forsted for storfe. En av en horisontal sikt (3) avdelt beholder (2) er innkob-let i sugeledningen (6) og har en med bunnklaffer (8, 9) lukket romdel (5), hvor sugeledningen () for tilførsel av godset munner ut under sikten (3) og den øvre romdel (4) er koblet til sugeanordningen.I avhengighet av den nedre romdels (5) fyllingsgrad med gods, kan sugeledningen (6) stenges eller sugeanordningen (7) utkobles med åpning av bunnklaffene (8, 9) tilfølge.

Description

Fremgangsmåte til agglomerering av glassdannende materialer.

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte til agglomerering av en glassdannende masse, som skal smeltes i en smelteovn.

Man vet at glass fremstilles ved å smelte

glassdannende materialer av forskjellig natur, som f.eks. sand, kalk, dolomitt, feltspat, alkali-karbonater osv., hvilke materialer nedknuses og blandes nøyaktig. Når ingrediensene i denne blanding oppvarmes, og deretter smeltes, rea-gerer de med hverandre og gir glass som produkt. Det vil lett forstås at det bare kan fremstilles et homogent produkt ut fra en blanding som på forhånd er gjort så jevn som mulig, så mye mer som smeltet glass bare har liten tendens til å homogeniseres. På den annen side vet man at de enkelte bestanddeler må bringes i intim kontakt med hverandre, slik at de glassdannende reaksjoner kan forløpe normalt og slik at glassblandingen kan smeltes raskt.

Man har utviklet meget effektive blande-apparater til jevn og intim sammenblanding av de ingredienser som inngår i den glassdannende masse, men fra det øyeblikk disse glassdannende materialer forlater blanderen og til de føres inn i smelteovnen mister massen grad-vis sin homogenitet, som nevnte blandérappa-rater før transporten hadde bragt til en høy grad av fullkommenhet. Egenvektene og par-tikkelstørrelsene for de ingredienser som inngår i glassmaterialene er tilstrekkelig forskjellige til at visse ingredienser på grunn av rystelser og vibrasjoner, og på grunn av at glassmaterialene blir sluppet fra forskjellige høyder når de transporteres ved hjelp av bel-ter eller tippvogner, har en tendens til å samle seg i spesielle soner i glassmassen.

Man har foreslått forskjellige fremgangsmåter for å unngå at den glassdannende masse skiller seg på denne måte. Man har f.eks. gjort forsøk som går ut på å agglomerere massen når blandingen av dens bestanddeler er nær fullendt, ved å utsette de glassdannende materialer for et sterkt trykk, slik at materialene løper sammen til små granulater, skiver, kuler eller briketter. Man har funnet at det var nødvendig med et svært høyt trykk for å bringe nevnte ingredienser sammen ved hjelp av kohesjon, en prosess som var temmelig ube-kvem. Kraftforbruket er dessuten temmelig høyt, og det anvendte utstyr slites raskt på grunn av det høye trykk, og på grunn av den slipende og nedslitende natur for visse ingredienser i blandingen, som f.eks. sand.

I den hensikt å overføre den glassdannende masse til en tilstand med sterkere kohesjon og for å redusere de trykk som nevnte masse tidligere måtte utsettes for, har det vært foreslått å oppblande massen med et produkt som er i stand til å binde kornene sammen. For å unngå tilsetning av skadelige ingredienser, har man tenkt på anvendelsen av alkaliske forbindelser, hvilke likevel som regel i.ingår i den glassdannende masse. Disse forbindelser opp-løses f.eks. i vann og tilsettes i denne form til de andre ingredienser. Oppløsningen omslutter kornene og føyer dem sammen enten etter tørking eller ved å rekrystallisere den alkaliske forbindelse med vann, f.eks. når natrium-karbonat brukes. Disse prosesser forbedrer ikke vesentlig kohesjonen, innen den glassdannende masse, fordi det er velkjent at de alkaliske forbindelsers motstandsevne mot knusing og brudd er meget lav, slik at kornene bare bindes meget svakt sammen ved hjelp av disse. Når forbindelsene dessuten kombineres med vann og derpå rekrystalliseres, smelter de ved en temperatur som ligger mellom ca. 30 og 35 °C, hvor smeltepunktet er avhengig av de betingelser hvorved rekrystalliseringen fore-går, slik at de glassdannende materialer ikke kan oppvarmes før de føres inn i glassmelte-ovnen, hvorved visse varmegjenvinningsproses-ser ikke kan utføres.

I henhold til oppfinnelsen blir de alkaliske forbindelser i de glassdannende materialer innført i det minste delvis i form av oppløst hydroksyd, og nevnte glassdannende masse bringes i kontakt med en atmosfære som inneholder i det minste en sur gass, hvilken gass fortrinnsvis er karbondioksyd eller et svoveloksyd eller en blanding av disse gasser. Det oppløste hydroksyd omslutter partiklene som utgjøres av de andre ingredienser under oppblandingen av disse, slik at massen homogeniseres i en allerede tilfredsstillende grad. Når nevnte masse føres sammen med en sur gass, forbinder denne gass seg med hydroksydet, og danner det tilsvarende alkalimetallsalt. Selv om oppblandingen av alkalisalter som karbo-nater og sulfater med nevnte glassdannende masse er velkjent, har man aldri funnet at disse salter i tilstrekkelig grad medvirker til å øke kohesjonen innen nevnte masse, mens fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen til-later dannelse og oppblanding av partikler med sterk kohesjon og høy bruddstyrke. Uten å be-gi seg ut på en forklaring som på noen måte vil være begrensende for foreliggende oppfinnelse, antas det, at når syregassen føres sammen med alkalihydroksydet inneholdt i de glassdannende materialer, vil denne gass også reagere med de andre ingredienser, slik at det <!>mellom de enkelte korn dannes en binding med høy bruddstyrke.

Gassatmosfæren inneholder fortrinnsvis minst to til tre prosent syregass. Denne meng-de er tilstrekkelig til at de glassdannende reaksjoner kan foregå raskt, og til at sammensetningen kan agglomereres tilstrekkelig. For dette formål som gassatmosfære anvendes fortrinnsvis forbrenningsgassene fra en smelteovn. Slik gass eller forbrenningsrøS inneholder alltid syregasser som er egnet til utførelse av nevnte fremgangsmåte. Dessuten inneholder gassene en viss utnyttbar varmemengde, som med fordel kan brukes til oppvarmning av de glassdannende materialer.

Minst 20 % av de basiske ingredienser som inngår i den glassdannende sammensetning er et hydroksyd, som er innblandet i sammensetningen i form av en oppløsning som fortrinnsvis inneholder 25 % av nevnte hydroksyd. Man har funnet at det blir oppnådd gode resulta-ter når oppløsningene var tilstrekkelig kon-sentrerte, selv om god kohesjon også kunne oppnås med mer fortynnede oppløsninger.

Før sammensetningen bringes sammen med syregassatmosfæren, knuses den ned til partikler med relativt liten størrelse, som f.eks. granulater, små skiver, kuler eller briketter. Ved å gå frem på denne måte, får man en sammensetning som lett kan behandles, og føres inn i smelteovnen. Nevnte partikler kan formes overensstemmende med det utstyr som brukes til behandling og innføring av materialene.

Det skal nedenfor beskrives enkelte ut-førelseseksempler.

Det har vært gjort forsøk med å agglomerere en glassdannende masse beregnet for smelting i smelteovn til fremstilling av plate-glass, idet nevnte glassdannende masse inneholdt:

Natriumhydroksydet ble oppløst i 120 liter vann og ble deretter tilsatt blandingen. Materialene blandes deretter med hverandre og formes til små skiver ved hjelp av egnet presseutstyr. De partikler som dannes på denne måte blir 3—5 mm tykke og med dimensjoner forøvrig mellom 5 og 10 cm. Disse små skiver overføres i en lukket tank gjennom-strømmet av ren karbondioksyd-gass, som bringes i kontakt med disse små skiver i et tidsrom av omkring 2 minutter.

Det tas prøver av den glassdannende masse som er ført i kontakt med karbondioksyd-gassen, og materialenes motstandsevne mot brudd måles. For dette formål plasseres ski-vene på en standard silduk, DIN 12, som kan vibreres. På valgte tidspunkter under vibrerin-gen måles nå den fraksjon av prøven som er rystet i stykker og som har gått gjennom silduken.

Vanligvis vil den fraksjon som går gjennom silduken i gjennomsnitt ligge på 2,1 % etter 5 minutter, 2,4 % etter 10 minutter, og 2,6 % etter 15 minutter. Til sammenligning vil en glassdannende masse, som er formet til samme størrelse ved hjelp av den samme presse, og underkastet samme prøve, men uten oppfinnelsens syregassinnføring, passere gjen-nem silduken etter 5, 10 og 15 minutter i frak-sjoner på 77,6 %, 89 % og 92 %, respektivt.

En glassdannende masse inneholdende:

Natriumhydroksydet ble oppløst i 100 liter vann og derpå tilsatt den glassdannende masse. Råmaterialene ble oppblandet og formet ved hjelp av en presse til granulater med en størrelse på noen få mm. Granulatene ble over-ført til en tank gjennomstrømmet av røk-gasser fra glasssmelteovnen, idet røken inneholdt : 15 % karbondioksyd (CO.,),

2,4 % oksygen (O,), 0,5 % svoveldioksyd (S02) og

og svoveltrioksyd (S0S) og resten nitrogen (N2).

Den glassdannende blanding bringes i kontakt med røken og ved et tidsrom på mellom 7 og 8 minutter, og massens motstand mot knusing og brudd ble prøvet. Det ble funnet at den fraksjon som passerer silduken er 1,4 %, 1,8 % og 2,2 % respektivt, etter 5, 10 og 15 minutters siling.

En glassdannende masse beregnet til fremstilling av blykrystallglass og inneholdende følgende ingredienser, er fremstilt:

Kaliumhydroksydet ble oppløst i 120 liter vann og deretter tilsatt den glassdannende masse. De råmaterialer som inngår i glass-sammensetningen presses deretter til partikler med relativt små dimensjoner. Partiklene føres i kontakt med en gasstrøm inneholdende karbondioksyd, i et tidsrom på omkring 10 minutter. Motstandsevnen mot brudd og knusing prøves. Den fraksjon av finknuste partikler som har passert silduken etter 5, 10 og 15 minutter, er 2, 2,5 og 2,8 % respektivt.

Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen gjør det mulig å fremstille en granulert sammensetning som inneholder de glassdannende materialer i det nøyaktig ønskede forhold til dannelse av det glass som skal pro-duseres. De således fremstilte granulater kan overføres over lange strekninger, f.eks. ved hjelp av tipp-vogner, uten å lide noen nevne-verdig knusing eller brudd.

På grunn av at de forskjellige ingredien-1

ser er ført mer intimt i kontakt med hverandre, smelter den glassdannende masse raske-re og mer økonomisk, enn de samme råmaterialer i ikke-agglomerert tilstand.

Høye trykk er ikke nødvendig for å opp-nå en glassdannende masse med perfekt homogenitet og kohesjon.

Det vil lett forstås, og erfaring har vist, at når de glassdannende ingredienser formes til granulater, føres materialene nærmere og tettere hverandre og er holdt sammen ved hjelp av den alkaliske oppløsning, slik at stør-relsen på tomrommene mellom de enkelte korn eller partikler blir betraktelig redusert, hvilket resulterer i følgende dobbelte fordel: — de enkelte ingredienser i glassammen-setningen danner agglomererte masser som er mer homogene, mer kompakte og mer mot-standsdyktige mot rystelser og brudd; — når råmaterialene innføres i smelteovnen, blir smelteprosessen betraktelig for-bedret, hvilket i samme forhold gjelder glass-materialenes reaksjonshastigheter.

Endelig skal det fremholdes, at i motset-ning til alle kjente fremgangsmåter, vil motstandsevnen mot brudd og knusing som opp-vises av granulatene fremstilt i henhold til oppfinnelsens fremgangsmåte, holde seg helt til materialene innføres i smelteovnen, uan-sett fysiske eller kjemiske behandlinger før dette tidspunkt.

Claims (9)

1. Forbehandling av glassdannende materialer før innføring i smelteovnen, hvor alka-liforbindelsene i glass-satsen i det minste'delvis innføres som hydroksyd i vandig oppløs-ning, karakterisert ved at glass-satsen utsettes for kantakt med en atmosfære som inneholder minst en syre i gassform, i den hensikt å agglomerere materialene.

2. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at syregassen er karbondioksyd.

3. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at syregassen er et svoveloksyd.

4. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at syregassen be-står av en blanding av karbondioksyd og minst et svoveloksyd.

5. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at atmosfæren inneholder minst 2 eller 3 % syregass.

6. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at atmosfæren inneholder minst en av syregassene fra forbren-ningsgasser, som f.eks. røkgasser fra smelte-I ovn.

7. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at minst 20 % av de alkaliske ingredienser tilblandes sammensetningen i form av et hydroksyd.

8. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at hydroksydet av et alkalimetall blandes med sammensetningen i form av en vandig oppløsning som inneholder minst 25 % hydroksyd.

9. Fremgangsmåte som angitt i påstand 1, karakterisert ved at, før sammensetningen bringes i kontakt med den syregass-holdige atmosfære, overføres materialene til partikler eller elementer med relativt små dimensjoner, f.eks. i form av granulater, små skiver, kuler eller briketter.