NO157601B

NO157601B - PNEUMATIC LINING DEVICE.

Info

Publication number: NO157601B
Application number: NO803761A
Authority: NO
Inventors: Hermann Johanning; Bernhard Julke
Original assignee: Engelbrecht & Lemmerbrock
Priority date: 1979-12-15
Filing date: 1980-12-12
Publication date: 1988-01-11
Also published as: FR2473478A1; GB2067499B; GB2067499A; FR2473478B1; AT384597B; DE2950662A1; ATA580380A; NO157601C; NL8006530A; SE8008679L; SE449089B; NO803761L; DE2950662C2; IT1134727B; IT8026651A0; CH653311A5

Abstract

Oppfinnelsen angår en stigeledning (6) som kan tilkobles en sugeanordning (7) for uttak av halm-eller bladgods for landbruksformål fra en silo og dettes transport til et forsted for storfe. En av en horisontal sikt (3) avdelt beholder (2) er innkob-let i sugeledningen (6) og har en med bunnklaffer (8, 9) lukket romdel (5), hvor sugeledningen () for tilførsel av godset munner ut under sikten (3) og den øvre romdel (4) er koblet til sugeanordningen.I avhengighet av den nedre romdels (5) fyllingsgrad med gods, kan sugeledningen (6) stenges eller sugeanordningen (7) utkobles med åpning av bunnklaffene (8, 9) tilfølge.The invention relates to a ladder line (6) which can be connected to a suction device (7) for removing straw or leaf goods for agricultural purposes from a silo and its transport to a suburb for cattle. A container (2) divided by a horizontal screen (3) is connected in the suction line (6) and has a space part (5) closed with bottom flaps (8, 9), where the suction line () for supplying the goods opens out under the screen (3) and the upper space part (4) is connected to the suction device. Depending on the degree of filling of the lower space part (5) with goods, the suction line (6) can be closed or the suction device (7) can be disconnected with opening of the bottom flaps (8, 9). .

Description

Fremgangsmåte til agglomerering av glassdannende materialer. Process for agglomeration of glass-forming materials.

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte til agglomerering av en glassdannende masse, som skal smeltes i en smelteovn. The present invention relates to a method for the agglomeration of a glass-forming mass, which is to be melted in a melting furnace.

Man vet at glass fremstilles ved å smelte It is known that glass is produced by melting

glassdannende materialer av forskjellig natur, som f.eks. sand, kalk, dolomitt, feltspat, alkali-karbonater osv., hvilke materialer nedknuses og blandes nøyaktig. Når ingrediensene i denne blanding oppvarmes, og deretter smeltes, rea-gerer de med hverandre og gir glass som produkt. Det vil lett forstås at det bare kan fremstilles et homogent produkt ut fra en blanding som på forhånd er gjort så jevn som mulig, så mye mer som smeltet glass bare har liten tendens til å homogeniseres. På den annen side vet man at de enkelte bestanddeler må bringes i intim kontakt med hverandre, slik at de glassdannende reaksjoner kan forløpe normalt og slik at glassblandingen kan smeltes raskt. glass-forming materials of different nature, such as e.g. sand, lime, dolomite, feldspar, alkali carbonates, etc., which materials are crushed and accurately mixed. When the ingredients in this mixture are heated and then melted, they react with each other and produce glass as a product. It will be easily understood that a homogeneous product can only be produced from a mixture that has been made as uniform as possible in advance, all the more so as molten glass has little tendency to homogenize. On the other hand, it is known that the individual components must be brought into intimate contact with each other, so that the glass-forming reactions can proceed normally and so that the glass mixture can be melted quickly.

Man har utviklet meget effektive blande-apparater til jevn og intim sammenblanding av de ingredienser som inngår i den glassdannende masse, men fra det øyeblikk disse glassdannende materialer forlater blanderen og til de føres inn i smelteovnen mister massen grad-vis sin homogenitet, som nevnte blandérappa-rater før transporten hadde bragt til en høy grad av fullkommenhet. Egenvektene og par-tikkelstørrelsene for de ingredienser som inngår i glassmaterialene er tilstrekkelig forskjellige til at visse ingredienser på grunn av rystelser og vibrasjoner, og på grunn av at glassmaterialene blir sluppet fra forskjellige høyder når de transporteres ved hjelp av bel-ter eller tippvogner, har en tendens til å samle seg i spesielle soner i glassmassen. Very efficient mixers have been developed for the even and intimate mixing of the ingredients that are included in the glass-forming mass, but from the moment these glass-forming materials leave the mixer and until they are introduced into the melting furnace, the mass gradually loses its homogeneity, as mentioned in the mixer app -rates before transport had brought to a high degree of perfection. The specific weights and particle sizes of the ingredients included in the glass materials are sufficiently different that certain ingredients, due to shakes and vibrations, and due to the glass materials being dropped from different heights when transported by means of belts or dump trucks, have a tendency to accumulate in special zones in the glass mass.

Man har foreslått forskjellige fremgangsmåter for å unngå at den glassdannende masse skiller seg på denne måte. Man har f.eks. gjort forsøk som går ut på å agglomerere massen når blandingen av dens bestanddeler er nær fullendt, ved å utsette de glassdannende materialer for et sterkt trykk, slik at materialene løper sammen til små granulater, skiver, kuler eller briketter. Man har funnet at det var nødvendig med et svært høyt trykk for å bringe nevnte ingredienser sammen ved hjelp av kohesjon, en prosess som var temmelig ube-kvem. Kraftforbruket er dessuten temmelig høyt, og det anvendte utstyr slites raskt på grunn av det høye trykk, og på grunn av den slipende og nedslitende natur for visse ingredienser i blandingen, som f.eks. sand. Different methods have been proposed to avoid the glass-forming mass separating in this way. One has e.g. attempts have been made to agglomerate the mass when the mixture of its constituents is nearly complete, by subjecting the glass-forming materials to a strong pressure, so that the materials run together into small granules, discs, spheres or briquettes. It was found that a very high pressure was required to bring said ingredients together by means of cohesion, a process which was rather inconvenient. The power consumption is also quite high, and the equipment used wears out quickly due to the high pressure, and due to the abrasive and abrasive nature of certain ingredients in the mixture, such as e.g. sandy.

I den hensikt å overføre den glassdannende masse til en tilstand med sterkere kohesjon og for å redusere de trykk som nevnte masse tidligere måtte utsettes for, har det vært foreslått å oppblande massen med et produkt som er i stand til å binde kornene sammen. For å unngå tilsetning av skadelige ingredienser, har man tenkt på anvendelsen av alkaliske forbindelser, hvilke likevel som regel i.ingår i den glassdannende masse. Disse forbindelser opp-løses f.eks. i vann og tilsettes i denne form til de andre ingredienser. Oppløsningen omslutter kornene og føyer dem sammen enten etter tørking eller ved å rekrystallisere den alkaliske forbindelse med vann, f.eks. når natrium-karbonat brukes. Disse prosesser forbedrer ikke vesentlig kohesjonen, innen den glassdannende masse, fordi det er velkjent at de alkaliske forbindelsers motstandsevne mot knusing og brudd er meget lav, slik at kornene bare bindes meget svakt sammen ved hjelp av disse. Når forbindelsene dessuten kombineres med vann og derpå rekrystalliseres, smelter de ved en temperatur som ligger mellom ca. 30 og 35 °C, hvor smeltepunktet er avhengig av de betingelser hvorved rekrystalliseringen fore-går, slik at de glassdannende materialer ikke kan oppvarmes før de føres inn i glassmelte-ovnen, hvorved visse varmegjenvinningsproses-ser ikke kan utføres. In order to transfer the glass-forming mass to a state of stronger cohesion and to reduce the pressures to which said mass previously had to be exposed, it has been proposed to mix the mass with a product capable of binding the grains together. In order to avoid the addition of harmful ingredients, thought has been given to the use of alkaline compounds, which are nevertheless usually included in the glass-forming mass. These compounds are dissolved, e.g. in water and added in this form to the other ingredients. The solution envelops the grains and joins them either after drying or by recrystallizing the alkaline compound with water, e.g. when sodium carbonate is used. These processes do not significantly improve the cohesion, within the glass-forming mass, because it is well known that the resistance of the alkaline compounds to crushing and breaking is very low, so that the grains are only very weakly bound together by means of these. Furthermore, when the compounds are combined with water and then recrystallized, they melt at a temperature between approx. 30 and 35 °C, where the melting point depends on the conditions under which the recrystallization takes place, so that the glass-forming materials cannot be heated before they are fed into the glass melting furnace, whereby certain heat recovery processes cannot be carried out.

I henhold til oppfinnelsen blir de alkaliske forbindelser i de glassdannende materialer innført i det minste delvis i form av oppløst hydroksyd, og nevnte glassdannende masse bringes i kontakt med en atmosfære som inneholder i det minste en sur gass, hvilken gass fortrinnsvis er karbondioksyd eller et svoveloksyd eller en blanding av disse gasser. Det oppløste hydroksyd omslutter partiklene som utgjøres av de andre ingredienser under oppblandingen av disse, slik at massen homogeniseres i en allerede tilfredsstillende grad. Når nevnte masse føres sammen med en sur gass, forbinder denne gass seg med hydroksydet, og danner det tilsvarende alkalimetallsalt. Selv om oppblandingen av alkalisalter som karbo-nater og sulfater med nevnte glassdannende masse er velkjent, har man aldri funnet at disse salter i tilstrekkelig grad medvirker til å øke kohesjonen innen nevnte masse, mens fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen til-later dannelse og oppblanding av partikler med sterk kohesjon og høy bruddstyrke. Uten å be-gi seg ut på en forklaring som på noen måte vil være begrensende for foreliggende oppfinnelse, antas det, at når syregassen føres sammen med alkalihydroksydet inneholdt i de glassdannende materialer, vil denne gass også reagere med de andre ingredienser, slik at det <!>mellom de enkelte korn dannes en binding med høy bruddstyrke. According to the invention, the alkaline compounds in the glass-forming materials are introduced at least partially in the form of dissolved hydroxide, and said glass-forming mass is brought into contact with an atmosphere containing at least one acidic gas, which gas is preferably carbon dioxide or a sulfur oxide or a mixture of these gases. The dissolved hydroxide surrounds the particles formed by the other ingredients during their mixing, so that the mass is homogenized to an already satisfactory degree. When said mass is brought together with an acidic gas, this gas combines with the hydroxide, and forms the corresponding alkali metal salt. Although the mixing of alkali salts such as carbonates and sulfates with said glass-forming mass is well known, it has never been found that these salts contribute to a sufficient extent to increase the cohesion within said mass, while the method according to the invention allows the formation and mixing of particles with strong cohesion and high breaking strength. Without embarking on an explanation that will in any way be limiting for the present invention, it is assumed that when the acid gas is fed together with the alkali hydroxide contained in the glass-forming materials, this gas will also react with the other ingredients, so that <!>between the individual grains a bond with high breaking strength is formed.

Gassatmosfæren inneholder fortrinnsvis minst to til tre prosent syregass. Denne meng-de er tilstrekkelig til at de glassdannende reaksjoner kan foregå raskt, og til at sammensetningen kan agglomereres tilstrekkelig. For dette formål som gassatmosfære anvendes fortrinnsvis forbrenningsgassene fra en smelteovn. Slik gass eller forbrenningsrøS inneholder alltid syregasser som er egnet til utførelse av nevnte fremgangsmåte. Dessuten inneholder gassene en viss utnyttbar varmemengde, som med fordel kan brukes til oppvarmning av de glassdannende materialer. The gas atmosphere preferably contains at least two to three percent acid gas. This amount is sufficient so that the glass-forming reactions can take place quickly, and so that the composition can be sufficiently agglomerated. For this purpose, the combustion gases from a melting furnace are preferably used as a gas atmosphere. Such gas or combustion smoke always contains acid gases which are suitable for carrying out the aforementioned method. In addition, the gases contain a certain usable amount of heat, which can be advantageously used for heating the glass-forming materials.

Minst 20 % av de basiske ingredienser som inngår i den glassdannende sammensetning er et hydroksyd, som er innblandet i sammensetningen i form av en oppløsning som fortrinnsvis inneholder 25 % av nevnte hydroksyd. Man har funnet at det blir oppnådd gode resulta-ter når oppløsningene var tilstrekkelig kon-sentrerte, selv om god kohesjon også kunne oppnås med mer fortynnede oppløsninger. At least 20% of the basic ingredients included in the glass-forming composition is a hydroxide, which is mixed into the composition in the form of a solution which preferably contains 25% of said hydroxide. It has been found that good results are achieved when the solutions were sufficiently concentrated, although good cohesion could also be achieved with more dilute solutions.

Før sammensetningen bringes sammen med syregassatmosfæren, knuses den ned til partikler med relativt liten størrelse, som f.eks. granulater, små skiver, kuler eller briketter. Ved å gå frem på denne måte, får man en sammensetning som lett kan behandles, og føres inn i smelteovnen. Nevnte partikler kan formes overensstemmende med det utstyr som brukes til behandling og innføring av materialene. Before the composition is brought together with the acid gas atmosphere, it is crushed into particles of relatively small size, such as e.g. granules, small discs, balls or briquettes. By proceeding in this way, you get a composition that can be easily processed and fed into the melting furnace. Said particles can be shaped in accordance with the equipment used for processing and introducing the materials.

Det skal nedenfor beskrives enkelte ut-førelseseksempler. Certain design examples will be described below.

Det har vært gjort forsøk med å agglomerere en glassdannende masse beregnet for smelting i smelteovn til fremstilling av plate-glass, idet nevnte glassdannende masse inneholdt: Attempts have been made to agglomerate a glass-forming mass intended for melting in a melting furnace for the production of sheet glass, said glass-forming mass containing:

Natriumhydroksydet ble oppløst i 120 liter vann og ble deretter tilsatt blandingen. Materialene blandes deretter med hverandre og formes til små skiver ved hjelp av egnet presseutstyr. De partikler som dannes på denne måte blir 3—5 mm tykke og med dimensjoner forøvrig mellom 5 og 10 cm. Disse små skiver overføres i en lukket tank gjennom-strømmet av ren karbondioksyd-gass, som bringes i kontakt med disse små skiver i et tidsrom av omkring 2 minutter. The sodium hydroxide was dissolved in 120 liters of water and then added to the mixture. The materials are then mixed with each other and formed into small discs using suitable pressing equipment. The particles formed in this way are 3-5 mm thick and with dimensions otherwise between 5 and 10 cm. These small disks are transferred in a closed tank through which pure carbon dioxide gas flows, which is brought into contact with these small disks for a period of about 2 minutes.

Det tas prøver av den glassdannende masse som er ført i kontakt med karbondioksyd-gassen, og materialenes motstandsevne mot brudd måles. For dette formål plasseres ski-vene på en standard silduk, DIN 12, som kan vibreres. På valgte tidspunkter under vibrerin-gen måles nå den fraksjon av prøven som er rystet i stykker og som har gått gjennom silduken. Samples are taken of the glass-forming mass that has been brought into contact with the carbon dioxide gas, and the materials' resistance to breakage is measured. For this purpose, the disc vein is placed on a standard sieve cloth, DIN 12, which can be vibrated. At selected times during the vibration, the fraction of the sample that has been shaken into pieces and that has passed through the sieve is now measured.

Vanligvis vil den fraksjon som går gjennom silduken i gjennomsnitt ligge på 2,1 % etter 5 minutter, 2,4 % etter 10 minutter, og 2,6 % etter 15 minutter. Til sammenligning vil en glassdannende masse, som er formet til samme størrelse ved hjelp av den samme presse, og underkastet samme prøve, men uten oppfinnelsens syregassinnføring, passere gjen-nem silduken etter 5, 10 og 15 minutter i frak-sjoner på 77,6 %, 89 % og 92 %, respektivt. Typically, the fraction passing through the screen will average 2.1% after 5 minutes, 2.4% after 10 minutes, and 2.6% after 15 minutes. For comparison, a glass-forming mass, which is shaped to the same size using the same press, and subjected to the same test, but without the oxygen gas introduction of the invention, will pass through the sieve cloth after 5, 10 and 15 minutes in fractions of 77.6 %, 89% and 92%, respectively.

En glassdannende masse inneholdende: A glass-forming mass containing:

Natriumhydroksydet ble oppløst i 100 liter vann og derpå tilsatt den glassdannende masse. Råmaterialene ble oppblandet og formet ved hjelp av en presse til granulater med en størrelse på noen få mm. Granulatene ble over-ført til en tank gjennomstrømmet av røk-gasser fra glasssmelteovnen, idet røken inneholdt : 15 % karbondioksyd (CO.,), The sodium hydroxide was dissolved in 100 liters of water and then added to the glass-forming mass. The raw materials were mixed and shaped using a press into granules with a size of a few mm. The granules were transferred to a tank through which smoke gases from the glass melting furnace flowed, the smoke containing: 15% carbon dioxide (CO.),

2,4 % oksygen (O,), 0,5 % svoveldioksyd (S02) og 2.4% oxygen (O,), 0.5% sulfur dioxide (S02) and

og svoveltrioksyd (S0S) og resten nitrogen (N2). and sulfur trioxide (S0S) and the rest nitrogen (N2).

Den glassdannende blanding bringes i kontakt med røken og ved et tidsrom på mellom 7 og 8 minutter, og massens motstand mot knusing og brudd ble prøvet. Det ble funnet at den fraksjon som passerer silduken er 1,4 %, 1,8 % og 2,2 % respektivt, etter 5, 10 og 15 minutters siling. The glass-forming mixture is brought into contact with the smoke and at a time interval of between 7 and 8 minutes, and the resistance of the mass to crushing and breaking was tested. It was found that the fraction passing the screen cloth is 1.4%, 1.8% and 2.2% respectively, after 5, 10 and 15 minutes of sieving.

En glassdannende masse beregnet til fremstilling av blykrystallglass og inneholdende følgende ingredienser, er fremstilt: A glass-forming mass intended for the production of lead crystal glass and containing the following ingredients has been prepared:

Kaliumhydroksydet ble oppløst i 120 liter vann og deretter tilsatt den glassdannende masse. De råmaterialer som inngår i glass-sammensetningen presses deretter til partikler med relativt små dimensjoner. Partiklene føres i kontakt med en gasstrøm inneholdende karbondioksyd, i et tidsrom på omkring 10 minutter. Motstandsevnen mot brudd og knusing prøves. Den fraksjon av finknuste partikler som har passert silduken etter 5, 10 og 15 minutter, er 2, 2,5 og 2,8 % respektivt. The potassium hydroxide was dissolved in 120 liters of water and then added to the glass-forming mass. The raw materials included in the glass composition are then pressed into particles with relatively small dimensions. The particles are brought into contact with a gas stream containing carbon dioxide, for a period of around 10 minutes. The resistance to breaking and crushing is tested. The fraction of finely crushed particles that have passed the screen cloth after 5, 10 and 15 minutes is 2, 2.5 and 2.8% respectively.

Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen gjør det mulig å fremstille en granulert sammensetning som inneholder de glassdannende materialer i det nøyaktig ønskede forhold til dannelse av det glass som skal pro-duseres. De således fremstilte granulater kan overføres over lange strekninger, f.eks. ved hjelp av tipp-vogner, uten å lide noen nevne-verdig knusing eller brudd. The method according to the invention makes it possible to produce a granulated composition which contains the glass-forming materials in the exact desired ratio for the formation of the glass to be produced. The granules produced in this way can be transferred over long distances, e.g. using tipper carts, without suffering any significant crushing or breakage.

På grunn av at de forskjellige ingredien-1 Due to the fact that the different ingredients-1

ser er ført mer intimt i kontakt med hverandre, smelter den glassdannende masse raske-re og mer økonomisk, enn de samme råmaterialer i ikke-agglomerert tilstand. are brought into more intimate contact with each other, the glass-forming mass melts faster and more economically than the same raw materials in a non-agglomerated state.

Høye trykk er ikke nødvendig for å opp-nå en glassdannende masse med perfekt homogenitet og kohesjon. High pressures are not necessary to achieve a glass-forming mass with perfect homogeneity and cohesion.

Det vil lett forstås, og erfaring har vist, at når de glassdannende ingredienser formes til granulater, føres materialene nærmere og tettere hverandre og er holdt sammen ved hjelp av den alkaliske oppløsning, slik at stør-relsen på tomrommene mellom de enkelte korn eller partikler blir betraktelig redusert, hvilket resulterer i følgende dobbelte fordel: — de enkelte ingredienser i glassammen-setningen danner agglomererte masser som er mer homogene, mer kompakte og mer mot-standsdyktige mot rystelser og brudd; — når råmaterialene innføres i smelteovnen, blir smelteprosessen betraktelig for-bedret, hvilket i samme forhold gjelder glass-materialenes reaksjonshastigheter. It will be easily understood, and experience has shown, that when the glass-forming ingredients are formed into granules, the materials are brought closer and closer together and are held together by means of the alkaline solution, so that the size of the voids between the individual grains or particles becomes considerably reduced, which results in the following double advantage: — the individual ingredients in the glass composition form agglomerated masses which are more homogeneous, more compact and more resistant to vibrations and breakage; — when the raw materials are introduced into the melting furnace, the melting process is considerably improved, which applies in the same way to the reaction rates of the glass materials.

Endelig skal det fremholdes, at i motset-ning til alle kjente fremgangsmåter, vil motstandsevnen mot brudd og knusing som opp-vises av granulatene fremstilt i henhold til oppfinnelsens fremgangsmåte, holde seg helt til materialene innføres i smelteovnen, uan-sett fysiske eller kjemiske behandlinger før dette tidspunkt. Finally, it must be stated that, contrary to all known methods, the resistance to breakage and crushing exhibited by the granules produced according to the method of the invention will remain until the materials are introduced into the melting furnace, regardless of physical or chemical treatments before this time.

Claims

1. Pretreatment of glass-forming materials before introduction into the melting furnace, where the alkali compounds in the glass batch are at least partially introduced as hydroxide in aqueous solution, characterized in that the glass batch is exposed to contact with an atmosphere containing at least one acid in gaseous form, with the intention of agglomerating the materials.

2. Method as stated in claim 1, characterized in that the acid gas is carbon dioxide.

3. Method as stated in claim 1, characterized in that the acid gas is a sulfur oxide.

4. Method as stated in claim 1, characterized in that the acid gas consists of a mixture of carbon dioxide and at least one sulfur oxide.

5. Method as stated in claim 1, characterized in that the atmosphere contains at least 2 or 3% acid gas.

6. Method as stated in claim 1, characterized in that the atmosphere contains at least one of the acid gases from combustion gases, such as e.g. flue gases from melting furnace.

7. Method as stated in claim 1, characterized in that at least 20% of the alkaline ingredients are mixed into the composition in the form of a hydroxide.

8. Method as stated in claim 1, characterized in that the hydroxide of an alkali metal is mixed with the composition in the form of an aqueous solution containing at least 25% hydroxide.

9. Method as stated in claim 1, characterized in that, before the composition is brought into contact with the acid gas-containing atmosphere, the materials are transferred to particles or elements with relatively small dimensions, e.g. in the form of granules, small discs, balls or briquettes.