NO141946B - Fremgangsmaate for fremstilling av en poroes matte av polymerfibermateriale - Google Patents

Fremgangsmaate for fremstilling av en poroes matte av polymerfibermateriale Download PDF

Info

Publication number
NO141946B
NO141946B NO75753272A NO753272A NO141946B NO 141946 B NO141946 B NO 141946B NO 75753272 A NO75753272 A NO 75753272A NO 753272 A NO753272 A NO 753272A NO 141946 B NO141946 B NO 141946B
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
fibers
spinning
stated
spinning liquid
ptfe
Prior art date
Application number
NO75753272A
Other languages
English (en)
Other versions
NO141946C (no
NO753272L (no
Inventor
Graham Ernest Martin
Ian Derek Cockshott
Kevin Thomas Mcaloon
Original Assignee
Ici Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ici Ltd filed Critical Ici Ltd
Publication of NO753272L publication Critical patent/NO753272L/no
Priority to NO764170A priority Critical patent/NO149666C/no
Publication of NO141946B publication Critical patent/NO141946B/no
Publication of NO141946C publication Critical patent/NO141946C/no

Links

Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01FCHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/44Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds
    • D01F6/50Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds of polyalcohols, polyacetals or polyketals
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01DMECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/0007Electro-spinning
    • D01D5/0015Electro-spinning characterised by the initial state of the material
    • D01D5/003Electro-spinning characterised by the initial state of the material the material being a polymer solution or dispersion
    • D01D5/0038Electro-spinning characterised by the initial state of the material the material being a polymer solution or dispersion the fibre formed by solvent evaporation, i.e. dry electro-spinning
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282Addition polymers
    • D04H1/4291Olefin series
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282Addition polymers
    • D04H1/4318Fluorine series
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/56Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving in association with fibre formation, e.g. immediately following extrusion of staple fibres
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/728Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by electro-spinning
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D04H3/07Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments otherwise than in a plane, e.g. in a tubular way
    • DTEXTILES; PAPER
    • D04BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04HMAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10STECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S264/00Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
    • Y10S264/75Processes of uniting two or more fibers
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/29Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
  • Cell Separators (AREA)

Description

Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte for fremstilling
av et porøst produkt i form av en matte eller et ark av polymerfibermateriale, hvorved en spinnevæske som inneholder polymermaterialet bringes inn i et elektrisk felt, hvorved det fra væsken trekkes fibre til en elektrode og de således fremstilte fibre oppsamles på elektroden i form av en matte.
I britisk patentskrift nr. 1 081 046 og østerriksk patentskrift nr. 328 751 er det allerede foreslått for eksempel å fremstille folier o.l. av fluorerte polymerer, særlig polytetrafluoretylen (PTFE).
Porøse arkprodukter anvendes mange steder hvor det
materiale som produktet er dannet av, må være inert overfor kjemikalier som det kommer i kontakt med. Typiske eksempler på
siike produkter er elektrolytiske diafragmaer, batterisepara-
torer, brenselcellekomponenter, dialysemembraner og lignende.
Når det materiale som de er dannet av, gir passende egenskaper,
kan de også anvendes for eksempel til å separere fuktende fra ikke-fuktende væsker. Porøse materialer av fluor-polymerer har vist seg særlig gunstige som diafragmaer i elektrolyse-
celler, og man har derfor forsøkt å fremstille fibermatter også
av fluor-polymerer.
En fremgangsmåte for fremstilling av fibre ved innføring
av et flytende fiberdannende materiale i et elektrisk felt slik at det dispergeres i fibre, og oppsamling av de således dannede fibre etter inndampning av løsningsmiddel er beskrevet i US-patentskrift nr. 2 158 416 hvor spinneløsningene som er nevnt, inkluderer smeltet glass, harpikser og celluloseestere som er oppløst i egnede løsningsmidler. Det er også kjent fra britisk patentskrift nr. 1 355 373 å fremstille porøst polymert materiale som inneholder enheter som stammer fra tetrafluoretylen,ved ekspandering av en formet artikkel laget av polymeren ved
strekning av materialet ved forhøyet temperatur, slik at det produseres et materiale som er karakterisert ved knuter gjen-sidig forbundet av fibriller.
Oppfinnelsen består således i at det ved en fremgangsmåte av den innledningsvis beskrevne type anvendes et fluor-polymermateriale som det polymermateriale som inneholdes i spinnevæsken, og i denne forbindelse foretrekkes polytetrafluor-
etylen spesielt.
De fibre som dannes ved den elektrostatiske spinneprosess, er tynne, vanligvis av størrelsesorden 0,1-25 ^um, fortrinnsvis 0,5-10 yUm, og særlig 1-5 ^um, i diameter, og fremgangsmåten muliggjør at det, hovedsakelig basert på erfaring, kan utøves en betraktelig regulering av fiberdiameteren. Porøsiteten til fiberarket fremstilt ved denne metode avhenger i noen grad av fiberdiameteren, og det kan foretas en viss regulering av pore-størrelsen ved valg av passende fiberdiameter. For en gitt ark-densitet er fibre med små diametere til bøyelig til å gi produkter som har små porer, mens fibre med større diameter gir større porer. Foretrukne produkter har en slik porestørrelse at minst 80 % av porene er mindre enn 5 ^um i diameter. Den foretrukne polymer er, som nevnt, polytetrafluoretylen. For enkelthets skyld blir fluorert polymer heretter generelt omtalt som PTFE,
og navnet polytetrafluoretylen blir anvendt når det spesielt henvises til denne spesielle polymer.
Selv om oppfinnelsen blir beskrevet med spesiell hen-visning til PTFE, så skal det fprståes at den også kan anvendes på andre fluorpolymermaterialer, f.eks. polyvinylfluorid, poly-vinylidenfluorid, polyklortrifluoretylen, fluorerte etylen/- propylenkopolymerer, perfluoralkoksyforbindelser og fluorerte etylen/perfluorvinyleter-kopolymerer, og anvendelsen av det skildrede PTFE utelukker ikke slike andre egnede materialer.
Spinnevæsken bør inneholde PTFE i en slik mengde at den
er i stand til å danne fibre, og den bør ha slike kohesive egenskaper at fiberformen bibeholdes under enhver behandling etter fiberdannelsen, for eksempel ved herding, inntil fibrene er blitt herdet tilstrekkelig til at de ikke taper sin fiberform ved fraskilling fra en bærer.
Spinnevæsken omfatter fortrinnsvis en suspensjon av PTFE
i et egnet suspensjonsmedium, og den har i henhold til oppfinnelsen en viskositet på 0,1-150 poise.
Det er en fordel om spinnevæsken også omfatter en ytterligere komponent som virker til å øke viskositeten til spinnevæsken og til å forbedre dens fiberdannende egenskaper. Vi har funnet at for dette formål er det mest bekvemt med et organisk polymert materiale som etter fiberdannelsen om ønskes kan ødelegges, for eksempel ved sintring.
Når det blir spunnet matter fra dispersjoner, har de ofte en tilbøyelighet til å være sprø, og rett og slett være agglo-mereringer av atskilte partikler holdt sammen i form av fibre med den ytterligere organiske polymere komponent som er til stede. Det foretrekkes derfor at slike matter blir sintret slik at partiklene mykner og strømmer inn i hverandre og at fibrene blir punktbundet uten ødeleggelse av produktets porøse natur. Når det dreier seg om PTFE kan sintringen bekvemt ut-føres mellom 330 og 450°C, fortrinnsvis mellom 370 og 390°C. Sintringstemperaturen er fortrinnsvis tilstrekkelig høy til fullstendig å ødelegge enhver uønsket organisk komponent i det endelige produkt, f.eks. materiale tilsatt bare for å forhøye viskositeten,eller emulgeringsmiddel.
Polymerisasjonsgraden til den ytterligere polymere komponent er fortrinnsvis større enn ca. 2000 lineære enheter, og en stor mengde av slike polymerer er tilgjengelige. Det er et viktig krav at polymeren er løselig i det valgte løsningsmiddel eller suspenderingsmedium, som fortrinnsvis er vann. Som eksempler på vannløselige polymere forbindelser for dette formål kan vi nevne polyetylenoksyd, polyvinylpyrrolidon og polyvinylalkohol. Når det blir anvendt en organisk væske til å fremstille spinnevæsken, enten som en eneste væske eller som en komponent i en væske, er det tilgjengelig en ytterligere stor mengde av polymere komponenter, for eksempel polystyren og polymetylmetakrylat.
Polymerisasjonsgraden til den ytterligere polymere komponent vil bli valgt i lys av den nødvendige løselighet og poly-merens evne til å gi spinnevæsken de ønskede egenskaper med hensyn til kohesjon og viskositet.
Vi har funnet at viskositeten i spinnevæsken generelt, enten den bare skyldes nærvær av PTFE eller delvis skyldes den ytterligere polymere komponent eller andre ingredienser, bør være større enn 0,1, men ikke større enn 150 poise. Den er fortrinnsvis mellom 0,5 og 50 poise og mer foretrukket mellom 1 og 10 poise (viskositetene blir målt ved lave skjærhastigheter). Den nødvendige viskositet ved anvendelse av en gitt, ytterligere polymerkomponent (APC) vil vanligvis variere i samsvar med molekylvekten til APC, dvs. jo lavere molekylvekten til APC er, desto høyere endelig viskositet behøves det. Og ettersom molekylvekten til APC øker, kreves det en lavere konsentrasjon av den for å gi en god fiberdannelse. Således kan vi for eksempel nevne at vi har funnet at ved anvendelse av et polyetylenoksyd med molekylvekt på 100 000 som APC, behøves det en konsentrasjon på ca. 12 vekt% i forhold til PTFE-innholdet for å gi tilfredsstillende fiberdannelse, mens det ved en molekylvekt på 300 000 kan være passende med en konsentrasjon på 1 til 6 %. Videre kan det ved en molekylvekt på 600 000 være tilfredsstillende med en konsentrasjon ,på 0,5 til 4 %, mens en konsentrasjon så lav som
-■v ' g
0,2 % kan gi gbd fiberdannelse ved en molekylvekt på 4 x 10 .
Virkningen på fiberdiameteren ved å variere molekylvekten og konsentrasjonen av en APC (polyetylenoksyd) i en spinnevæske inneholdende en vandig dispersjon av PTFE ned antallsmidlere medianpartikkelstørrelse på 0,22 ^um (standard spesifikk vekt for polymeren ved ASTM test D 792-50 er 2 190) inneholdende 3,6 vékt%, basert, pa vekten av dispersjonen, av det overflateaktive middel "Triton" X 100 (Rohm and Haas) og med et innhold av fast PTFE på 60 vekt%, er belyst i tabellen nedenfor.
Økning av konsentrasjonen av APC ved en gitt molekylvekt er tilbøyelig til å gjøre fiberdiameterområdet bredere, men dette er vanligvis ikke i uønsket stor utstrekning, spesielt ved APC med lavere molekylvekt. Men konsentrasjonen av APC kan klart påvirke morfologien til de oppnådde fibre, og denne effekt som kan fåes fra hvilken som helst spesiell kombinasjon av komponenter og konsentrasjoner, kan bestemmes ved enkle forsøk.
En APC som er forskjellig fra polyetylenoksyd, f.eks.
polyvinylalkohol (PVA) eller polyvinylpyrrolidon (PVP), kan ha behov for anvendelse av andre konsentrasjoner, men de beste kan lett bestemmes for hvilken som helst gitt kombinasjon av kompo-
nenter. For eksempel med de ovennevnte APC'er har vi funnet at konsentrasjoner større enn 6 % vekt/vekt er nødvendige for å gi fibre som gjennomsnittlig er mellom 0,5 og 1 ^um i diameter.
Valg av APC vil bli foretatt med henblikk på dens effekt på egenskapene til det endelige produkt, innbefattet misfarging som kan med-følge enhver sintringsprosess som kan anvendes. Vi finner at både PVA og PVP er tilbøyelig til å gi svakere produkter og også sterk misfarging etter sintring enn polyetylenoksyd.
I henhold til oppfinnelsen foretrekkes en konsentrasjon
av APC i spinnevæsken på 0,2-6 vekt%.
Konsentrasjonen av PTFE vil avhenge av den mengde som
kreves for å tilveiebringe fullgode fiber-egenskaper, og vil også påvirkes av behovet for å danne en væske med passende viskositet og hurtighet av fiber-herdingen. Vi kan således anvende en konsentrasjon innen området fra 25 % vekt/vekt til metning (når det dreier seg om en dispersjon menes med "metning" den maksimale konsentrasjon man kan ha uten å influere nevneverdig på spinne-
evnen til væsken), fortrinnsvis 40 til 70 %, og mer foretrukket 50 til 60 %, i vekt.
Det skal forståes at konsentrasjonen for hver av kom-
ponentene må justeres ved å ta med i beregningen nærværet og konsentrasjonen av enhver annen komponent og deres relative virk-ninger på viskositet, etc.
Spinnematerialet bør ha en viss elektrisk ledningsevne,
selv om denne kan varieres innen ganske vide grenser, og vi foretrekker for eksempel å anvende væsker som har ledningsevne innen
— 6 — 2 — 1
området 1 x 10 til 5 x 10 siemens cm
Innføring av en liten mengde av en elektrolytt i spinnematerialet kan benyttes for å øke dets ledningsevne. Vi finner således at nærvær av en svært liten vektmengde (0,2-3 %, vanlig-
vis 1 vekt%) av et salt, for eksempel et uorganisk salt så som KC1, i en PTFE-spinnedispersjon, øker ledningsevnen betraktelig
-4 -2
(1 % forårsaker en økning fra 1,8 x 10 til 1,2 x 10 siement
cm
Dispersjoner som har høye ledningsevner er tilbøyelige til
å danne finere fibre enn blandinger som er mindre ledende. For eksempel gav en dispersjon med en ledningsevne på 1,8 x 10<-4>
siemens cm <1> under visse forhold fibre med diametere på 2 til 3 ^um, mens samme blanding under samme forhold ved tilsetning av
1 % vekt/vekt KC1 gav fibre med bare 0,5 til 1,5 ^um i diameter.
Vi fant også at fibrene ble spredt ut over et videre bånd, og jevnere, på oppsamleren, selv om den totale produksjonshastig-
het for fibrene var noe lavere.
For mange anvendelser er det ønskelig eller endog vesentlig at produktet kan fuktes av en væske, oftest en polar væske, f.eks. vann. Polytetrafluoretylen for eksempel er ikke vann-fuktbart, og vi har funnet det fordelaktig å innarbeide et materiale i produktet som gir det en ønsket grad av evne til vann-fukting. I henhold til oppfinnelsen kan det derfor innarbeides et fuktbart additiv i produktet.
Det fuktbare additiv er fortrinnsvis (selv om ikke nød-vendigvis) et uorganisk materiale, passende et ildfast materiale,
og det bør ha en passende stabilitet ved de anvendte forhold.
Hvis produktet skal anvendes som elektrolytisk cellediafragma,
er det viktig at det fuktbare additiv er kjemisk stabilt i celle-væsken, at det ikke utvaskes for hurtig, om i det hele tatt, fra diafragmaet som det er nyttig i, og at dets nærvær ikke ufordelaktig påvirker ytelsen til diafragmaet. Det er også åpenbart viktig at nærværet av det fuktbare additiv ikke bør gjøre diafragmaet svakere i en slik utstrekning at behandlingen av det blir vanskeliggjort av bølging eller at dimensjonsstabiliteten blir på-virket i uønsket grad. Egnede fuktbare additiver er f.eks. uorganiske oksyder eller hydroksyder, fortrinnsvis av zirkonium, titan, krom,, magnesium og kalsium, selv om hvilket som helst annet egnet materiale eller blandinger av slike materialer med dem som allerede er nevnt, kan anvendes.
Det fuktbare additiv kan innarbeides i spinnevæsken enten som sådant eller som en forløpet som ved egnet behandling kan omdannes enten under eller etter fiberspinningen. Det fuktbare additiv kan bekvemt være til stede som et dispergert partikkelformet materiale i suspensjon i spinnevæsken eller det kan anvendes i løsning med spinnematerialet. Vi har for eksempel med hell anvendt zirkoniumacetat som en oppløst komponent i spinnevæsken i passende konsentrasjon, idet saltet blir omdannet til oksyd ved sintring av matten.
Man har av og til funnet, muligens på grunn av adsorpsjon
av en komponent i spinnevæsken på en annen komponent, at anvendelse
av dispersjoner av visse fuktbare additiver ikke gir optimale resultater. Under slike omstendigheter har vi funnet det fordelaktig å anvende belagte, partikkelformede, fuktbare additiver (f.eks. BTP "Tioxide" kvalitet RCR 2 eller RTC 4) slik at sådan adsorpsjon blir redusert. Alternativt kan spinnevæsken og en fiberdannende oppløsning eller suspensjon av det fuktbare additiv spinnes fra forskjellige spinnesteder, spm bekvemt ligger umiddel-bart nær hverandre, på samme oppsamler slik at de resulterende fibre av PTFE og additiv blander seg. (Som et eksempel kan fiberdannende zirkoniumacetat-løsninger fremstilles ved å opp-løse en ekvivalent av 20-35 % vekt/vekt, fortrinnsvis 25-32 % vekt/vekt, zirkoniumoksyd i vann som er tilsatt en lineær organisk polymer med høy molekylvekt, som beksrevet ovenfor for fremstilling av PTFE-spinnevæsken, idet viskositeten justeres til mellom 0,5 og 50 poise, fortrinnsvis til mellom 1 og 10 poise).
En annen metode for å innarbeide det fuktbare additiv, eller en forløper, i produktet, er å påføre det i fast pulver-form på fibermatten når den ligger på oppsamleren. Dette kan bekvemt gjøres ved å blåse pulveret ned på matten i en luftstrøm.
Fuktbart additiv kan innarbeides i produktet etter at
det er dannet, for eksempel ved å nedsenke eller impregnere produktet i en suspensjon av additivet eller en passende forløper i en egnet væske.
Egnede mengder av det fuktbare additiv i den endelige matte er 5-60 vekt%, fortrinnsvis 10-50 vekt%, men en fagmann vil ikke ha noen vanskelighet med å bestemme passende konsentrasjoner ved å utføre enkle forsøk.
En ytterligere metode til å gi produktet evne til vann-fukting er å danne hydrofile grupper på den polymere komponent av produktet, for eksempel ved påpoding (f.eks. ved stråling) av en egnet monomer eller polymer.
Hvilken som helst bekvem metode kan anvendes for å føre spinnevæsken i det elektrostatiske felt. En eksempelvis ut-førelsesform av en innretning for utførelse av fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er vist på de ledsagende tegninger, hvor figur 1 er et skjematisk sidesnitt av et apparat for kontinuerlig fremstilling av fibre, og figurene 2 og 3 viser utførelsesformer av oppsamlere.
I figur 1 er 1 en jordet metallsprøytenål som blir for-synt med spinnevæske fra en beholder med en hastighet som er knyttet til hastigheten av fiberdannelsen. Belte 2 er en trådduk drevet av en drivvalse 3 og en ledevalse 4, og dertil blir det påført en elektrostatisk ladning fra en generator 5 (i apparatet er illustrert en van de Graaff-maskin). Fjerning av fibermatten 6 fra beltet 1 kan utføres på hvilken som helst passende måte, for eksempel ved suging eller ved en luftstråle, eller den kan fjernes ved å sidestille et annen belte som har tilstrekkelig med elektrostatisk ladning til å bevirke fraskilling av matten fra beltet 2. I figuren er det vist at matten blir tatt opp av en valse 7 som roterer mot beltet.
Den optimale avstand for dysen fra den ladede overflate blir ganske enkelt bestemt ved forsøk og feiling. Vi har for eksempel funnet at ved anvendelse av en ladet overflate med et potensial av størrelsesordenen 20 kV, er det passende med en avstand på 10-25 cm, men ettersom ladning, dysedimensjoner, væskestrømningshastighet, ladet overflateareal etc. blir for-andret, kan den optimale avstand variere, og den bestemmes mest bekvemt ved enkle forsøk.
Alternative metoder for fiber-oppsamling som kan anvendes, innbefatter anvendelse av en stor roterende, sylindrisk, ladet, oppsamlende overflate vesentlig som beskrevet, men hvor fibrene blir oppsamlet fra et annet sted på overflaten ved en ikke elektrisk ledende opptaksanordning i stedet for å bli ført bort på beltet. Ved en ytterligere utførelse kan den elektrostatisk ladede overflate være sidene av et roterende rør, idet røret er anordnet koaksialt med dysen og i en passende aksial avstand fra den. Alternativ avsetning av fibre og dannelse av et rør kan foregå på en rørformet eller fast sylindrisk form, med eventuell påfølgende fjerning av matten fra formen på hvilken som helst passende måte. Det anvendte elektrostatiske potensial vil vanligvis være innen området 5 til 1 000 kV, passende 10-100 kV, og fortrinnsvis 10-50 kV. Det kan anvendes hvilken som helst passende metode for å danne det ønskede potensial. Vi har således illustrert anvendelse av en konvensjonell van de Graaff-maskin i figur 1, men det er kjent og kan være egnet med andre kommersielt tilgjengelige og mer bekvemme anordninger.
Det er selvsagt ønskelig at den elektrostatiske ladning ikke blir ledet bort fra den ladede overflate, og når den ladede overflate er i kontakt med underordnet utstyr, for eksempel et fiberoppsamlingsbelte, bør beltet være laget av et ikke-ledende materiale (selv om det selvsagt ikke må isolere den ladede plate fra spinnevæsken). Vi har funnet det bekvemt å anvende som belte et tynt "Terylene"-nett med maskestørrelse på 3 mm. Det er åpenbart at alle bæreanordninger, opplegg etc. for utstyret må være passende isolert. Slike forsiktighetsregler vil være åpenbare for fagfolk.
Det kan oppnås fibre med forskjellige egenskaper ved å justere deres sammensetning, enten ved å spinne en væske som inneholder en flerhet av komponenter hvor hver komponent kan bidra med en ønsket egenskap til det endelige produkt, eller ved samtidig fra forskjellige væskekilder å spinne fibre med forskjellig sammensetning, hvilket blir avsatt samtidig for å danne en matte som har en intimt sammenblandet masse av fibre av forskjellige materialer. Et ytterligere alternativ er å danne en matte som har en flerhet av sjikt av forskjellige fibre (eller fibre av samme materiale, men med forskjellige egenskaper, f.eks. diameter) som er avsatt eksempelvis ved å variere med tiden de fibre som blir avsatt på den mottakende overflate. En måte å bevirke en slik variering på vil for eksempel være å ha en bevegelig mottaker som suksessivt føres forbi sett av spinneorganer hvorfra fibrene blir spunnet elektrostatisk, og hvor nevnte fibre blir avsatt suksessivt ettersom mottakeren når frem til et passende sted i forhold til spinneorganene.
For at det skal oppnås høye produksjonshastigheter bør herdingen av fibrene foregå hurtig, og når en løsning blir anvendt som spinnevæske, kan dette gjøres lettere ved anvendelse av en konsentrert spinnevæske (slik at minimalt med løsningsmiddel eller suspenderingsmiddel må fjernes), lett flyktige væsker (for •eksempel kan væsken helt eller delvis være en lavtkokende organisk væske) og relativt høye temperaturer nær området for fiberdannelsen. Anvendelse av et gassformig vindstøt, vanligvis av luft, spesielt dersom gassen er varm, vil ofte påskynde herdingen av fibrene. Det må også foretas en omhyggelig innretning av luft-vindstøtet for å forårsake at fibrene etter fraskilling ligger i en ønsket stilling eller retning. Men ved anvendelse av for-holdene så som beskrevet i eksemplene, var det ikke nødvendig med noen spesielle forholdsregler for å gi sikkerhet for en hurtig herding. De foretrukne spinneforhold i luft er en temperatur over 25°C (mer foretrukket 30 til 50°C) og en fuktighet lavere enn 40 %.
Etter deres dannelse kan fibrene sintres ved en temperatur som er tilstrekkelig høy til å ødelegge enhver uønsket organisk komponent i det endelige produkt, for eksempel materialer som er tilsatt bare for å øke viskositeten.
Sintring blir ofte fulgt av krymping. Opp til 65 % re-duksjon av flaten har blitt iakttatt i et ark bestående av 100 % polytetrafluoretylen-fibre.
Det er derfor viktig at produktet har frihet til å bevege seg under sintringen slik at krympingen kan foregå jevnt (dersom det er ønsket). Vi foretrekker å understøtte produktet, spesielt dersom det er et flatt ark, i en horisontal stilling. Det kan således understøttes av et ark av hvilket som helst materiale hvortil det ikke klebes', for eksempel en fin trådduk med tråd av rustfritt stål. Men vår foretrukne understøttelse er et sjikt av et fint pulver eller et partikkelformet materiale som er stabilt ved sintringstemperaturen. Spesielt foretrekker vi som under-støttelse å anvende et sjikt som omfatter partikler av et materiale hvis nærvær i produktet ikke vil være ufordelaktig. Vi har for eksempel anvendt et sjikt som omfatter titandioksydpulver ved fremstilling av et fuktbart PTFE-ark, siden nærvær av ethvert tilbakeholdt titandioksydpulver i arket ikke vil være ufordelaktig.
Arkprodukter som fremstilles i henhold til oppfinnelsen, kan også utsettes for en sammenpresning slik at de får en porøsitetsgrad som er passende for en spesiell slutt-anvendelse, og en viss økning i styrken til arket sammenlignet med den ikke-sammenpressede matte, kan også iakttas.
Arkprodukter som er fremstilt i henhold til oppfinnelsen, blir spesielt anvendt som elektrolytiske cellediafragmaer, siden de kan ha en meget sterk kjemisk motstandsevne. Selv om de følgende eksempler bare beskriver fremstilling av flate porøse ark, vil det forstås at det lett kan dannes formede diafragmaer, f.eks. ved avsetning av fibrene på en passende kurvet ladet spindel hvorfra de kan fjernes før eller etter sintring.
Alternativt kan fibrene spinnes på en passende ladet oppsamler som selv er en cellekatode-trådduk.
Alternative oppsamlere er vist i figurene 2 og 3, hvor
9 er et plant, ladet trådnett eller en rist, og 11 er en porøs polyuretan-hylse over en ladet roterende metallkjerne 10.
Diafragmaer som oppnås ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen, er spesielt fordelaktige fordi materialet som de er sammensatt av, kan sammenbindes med seg selv eller med andre materialer, f.eks. metaller anvendt som anoder og katoder, eller med sement anvendt for eksempel i cellekontruksjoner, ved anvendelse av trykk og varme eller med egnede uorganiske eller organiske harpiks-klebemidler, for eksempel epoksy-harpikser, polyestere, polymetylmetakrylat og fluorerte termoplastiske polymerer, f.eks. fluorerte etylen/propylen-kopolymerer og PFA.
Det kan også innarbeides andre komponenter i matten,
f.eks. ved å inkludere dem i et spinnemateriale og så ko-spinne med PTFE, eller ved å spinne dem separat, ved etter-behandling med en oppløsning eller suspensjon eller ved å sprøyte dem på matten når den blir spunnet. Slike komponenter innbefatter asbest-fibriller av passende dimensjoner og ionebyttematerialer så som zeolitter, zirkoniumfosfater. etc, og ved dette kan egenskapene til det resulterende produkt modifiseres.
Det er også mulig å anvende produktene i henhold til oppfinnelsen ved etter dannelsen å utsette dem for en oppdelings-behandling hvorved de blir redusert til bekvemme dimensjoner for ytterligere bearbeidning, som kan innbefatte sammenblanding med f.eks. asbestfibre eller -fibriller, zirkoniumoksyd-fibre etc. Nevnte ytterligere bearbeidning kan omfatte forming ved egnede tildannelses- eller forme-teknikker, innbefattet for eksempel "papir-fremstilling" eller press-støpe-teknikker, til de ønskede formede produkter, f.eks. cellediafragmaer.
Oppfinnelsen blir belyst av de følgende eksempler.
EKSEMPEL 1
Det anvendte apparat var som vist i figur 1, og beltet
var av "Terylene"-nett med en bredde på 20 cm.
Spinnevæsken ble fremstilt ved å blande 80 deler vektvekt av en vandig polytetrafluoretylen-dispersjon med et innhold av fast PTFE på 60 % og et innhold av 2 % (vekt/vekt av PTFE) av det overflateaktive middel "Triton" X 100 (Rohm and Haas) med 20 deler vekt/vekt av en 10 % oppløsning av polyetylenoksyd ("Polyox" WSRN 3000) i vann. PTFE hadde en antallsmidlere gjennomsnitts-partikkelstørrelse på 0,22 ^um og en standard spesifikk vekt på 2,190. Det overflateaktive middel kan være hvilket som helst av den kvalitet som er istand til å stabilisere PTFE, og eksempler på slike er "Triton" X 100 og "Triton" DN65. Spinnevæsken ble spunnet ned på nettet fra 20 x 1 ml sprøyter (ladningen på valsene var 20 kV ve) og nettet var anbrakt 20 cm fra de jordede nåle-spisser.
Fibrene ble avsatt over en bredde på ca. 16 cm,og det ble erholdt et ark med en tykkelse på 0,4 mm. Dette ark ble så tatt bort og anbrakt på en trådduk-bærer av rustfritt stål og ble sintret ved 360°C i 5 minutter. Det ble dannet et seigt, porøst, hvitt, svakt knudret ark med jevn tykkelse og bestående av fibre med gjennomsnittlig diameter på 2-3 yum som tilsynelatende var bundet sammen i et nettverk med et fritt volum på 78 %.
EKSEMPEL 2
Et ark fremstilt som beskrevet i eksempel 1, ble behandlet med
(a) en 10 % vekt/vekt vandig oppløsning av natriumhydroksyd ved
18°C i 24 timer,
(b) 10 %ig saltsyre ved 18°C i 24 timer,
(c) en 10 % vekt/vekt vandig oppløsning av natriumdihydrogenfosfat
med koking i 1 time, og til sist med
(d) en konstant rørt 10 % vekt/vekt suspensjon av titandioksyd (midlere partikkelstørrelse 0,2 ^um) i isopropylalkohol i 5 timer.
PTFE-arket impregnert med titandioksyd ble vasket med isopropylalkohol for å fjerne overskudd av fast stoff og ble så anbrakt i en vertikal diafragmacelle for elektrolyse av natrium-klorid.
EKSEMPEL 3
Det ble fremstilt et diafragma ved elektrostatisk spinning fra en blanding inneholdende en vandig dispersjon av PTFE med antallsmidlere gjennomsnittspartikkelstørrelse på 0,22 yum (standard spesifikk vekt for polymeren ved ASTM test D 792-50 er 2,190) inneholdende 3,6 vekt%, basert på vekten av dispersjonen, av et overflateaktivt middel "Triton" X 100 (Rohm and Haas) og med et innhold av fast PTFE på 6 0 vekt%, hvortil det som en 10 vekt% vandig oppløsning var blitt satt 2 vekt% poly(etylenoksyd) med molekylvekt 4 x 10 5 (Union Carbide's "Polyox" av kvalitet WSRN 3000). Blandingen ble med en hastighet på 1 ml/nål/time matet til en gruppe på 10 nåler som var anbrakt parallelt på tvers av aksen av en roterende trommeloppsamler/elektrode over hele lengden av trommelen. Elektrodepotensialet var 20 kV, og nål-elektrode-avstanden var 13 cm.
Det ble spunnet tilnærmet 4 0 ml av blandingen før arket ble tatt bort fra trommelen og sintret ved anbringelse på en trådduk av rustfritt stål i en ovn ved 380°C i 20 minutter. Porøsiteten til arket (% fritt volum eller porevolum) ble bestemt av den midlere tykkelse, arealet og vekten av arket og fra densi-teten til PTFE (2,13 g/cm 3). Den midlere tykkelse var 2,0 mm og porøsiteten 76 %.
Arket ble så utbløtet i 2 dager i en rørt 5 vekt%ig dispersjon av TiO~ (BTP "Tioxide" RCR3) i isopropylalkohol (IPA).
.2
Når det ble anbrakt i en vertikal test-celle på 120 cm for elektrolyse av saltvann, gav diafragmaet en cellespenning på
7,50 V ved en belastning på 1,67 KAM og en permeabilitet på
590 h"<1>.
EKSEMPEL 4
Det ble spunnet et ark som beskrevet i eksempel 1, bort-sett fra et hver sjette sprøyte inneholdt vandig zirkoniumacetat (ekvivalent med 28 % vekt/vekt zirkoniumoksyd) og 0,9 % vekt/vekt med "Polyox" WSRN 3000. Oppsamling og sintring var som i eksempel l,og det ble oppnådd et kremfarget porøst ark med god vann-fuktbarhet. SEM-fotografier viste nærvær av "zirkoniumoksyd"-fibre med diameter på 1 til 2 ^um blant fibre av PTFE.
EKSEMPEL 5
En blanding av 20 deler (se eksempel 3) zirkoniumacetat-spinneoppløsning og 80 deler PTFE (se eksempel 1) ble fremstilt og spunnet som før. Produktet var kremfarget og hadde god vann-fuktbarhet.
EKSEMPEL 6
Til 99 deler vekt/vekt av spinneoppløsningen anvendt i eksempel 1, ble det satt 1 vektdel med kaliumklorid. Etter spinning som beskrevet i eksemepl 1 (ved anvendelse av et bredere nett), ble det oppnådd et ark med en bredde på 30 cm, hvilket etter behandling ved 36 0°C i 5 minutter gav et seigt, hvitt, svært glatt ark med fiberdiametere i området 0,5 til 1,5 ^um og med fritt volum på 60 %.
EKSEMPEL 7
Det ble fremstilt en serie med diafragmaer fra spinne-væsker som var fremstilt som beskrevet i eksempel 3, men som inneholdt 4 vekt% med polyetylenoksyd med molekylvekt 2 x 10 (Union Carbide's "Polyox" WSRN 80) tilsatt som en 25%ig vandig oppløs-ning. Elektrodespenningen var 30 kV med en nål-elektrode-avstand på 15 cm, og tilmatningshastigheten for blandingene var 1,5-2,5 ml/nål/h. Gruppen med nåler ble rettet på tvers under den roterende trommel-elektrode slik at fibrene ble spunnet oppover. Arkene ble sintret på sjikt av fint Ti02-pulver for å muliggjøre fri bevegelse for arkene under areal-krympingen som følger med sintringen. Ved å variere volumet av væsken som spinnes og ved pressing til forhåndsbestemt tykkelse, ble det fremstilt en rekke diafragmaer med varierende tykkelser og porøsiteter.
Karakteriserte prøver ble først omhyggelig fuktet ved utbløting i minst 2 timer i isopropylalkohol (IPA). Arkene ble så behandlet ved utbløting i 30 minutter i oppløsninger av tetra-butyltitanat (TBT) i IPA. Til sist ble arkene nedsenket i vann for å hydrolysere TBT, og dette forårsaket utfelling av kolloidalt Ti02 på overflatene av PTFE—fibrene. Resultatene som ble oppnådd fra test-cellene er angitt i den etterfølgende tabell 1.
EKSEMPEL 3
Ved anvendelse av den teknikk som er beskrevet i eksempel 7, ble det fremstilt diafragmaprøver med varierende porøsitet og tykkelse. Men i disse prøver var det innarbeidet en varierende mengde med Ti02 i fibrene ved spinning fra ko-dispersjoner av PTFE og Ti02- Dispersjoner med 60 vekt% Ti02 kle dannet ved under røring med høy hastighet å innblande Ti02-pulveret (BTP "Tioxid" RCR 2) i vann som inneholdt 0,4%, basert på Ti02~vekten, av "Calgon S" (Albright and Wilson's deflokkuleringsmiddel). Dia-metrene på de dispergerte partikler var 0,4 - 0,5yum. Denne dispersjon ble så i passende mengder satt til PTFE-dispersjonen som ble anvendt i de foregående eksempler. Den nødvendige mengde av polyetylenoksydoppløsning ble så blandet inn i ko-dispersjonen, og den resulterende spinnevæske ble avgasset og filtrert. Vi har funnet at det er nødvendig med bøyere konsentrasjoner og høyere molekylvekter av poly(etylenoksyd) i disse ko-dispersjoner enn i vanlig ren PTFE-spinnevæske. ved de resultater som er oppført i den etterfølgende tabell 2, gav de anførte konsentrasjoner og molekylvekter de beste spinne-egenskaper og fibre i diameter-området 0,8 - l,8yum.
Resultatene for hvert diafragma er angitt og ble oppnådd fra de testceller som er beskrevet i tidligere eksempler.
-2
I hvert tilfelle var belastningen (strøm-densiteten) 2 KAM
EKSEMPEL 9
Det ble fremstilt et porøst ark av PTFE ved den metode som er beskrevet i eksempel 4, men det ble utsatt for høyenergi-stråling i nærvær av akrylsyre, hvilket bevirket podning av poly-akrylsyre på PTFE-fiberoverflåtene. (Strålingsbehandlingen ble utført av the Royal Military College of Science, Shrivenham.)
Den behandlede prøve viste en vekt-økning på 5% i forhold til det opprinnelige ark. Når det ble anbrakt i en standard-test-celle, fremviste diafragmaet følgende egenskaper:
CE er % strømutbytte tilsvarende normen for diafragmaceller for elektrolyse av en koksaltløsning. CV er den til det brukbare produkt omvandlede mengde av koksaltløsning i vekt*. Optimal-verdier for dette ligger på ca. 50 %.

Claims (12)

1. Fremgangsmåte for fremstilling av en porøs matte av polymerfibermateriale, hvorved en spinnevæske som inneholder polymermaterialet føres inn i et elektrisk felt, hvorved det trekkes fibre av væsken til en elektrode og de således fremstilte fibre oppsamles på elektroden i form av en matte, karakterisert ved at det som polymermateriale som inneholdes i spinnevæsken anvendes et fluorpolymer-materiale•
2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at det som fluorpolymermateriale anvendes polytetrafluoretylen.
3. Fremgangsmåte som angitt i krav 1 eller 2, karakterisert ved at det anvendes en spinnevæske med en viskositet på mellom 0,1 og 150 poise.
4. Fremgangsmåte som angitt i hvilket som helst av kravene 1 til 3,karakterisert ved at det anvendes en spinnevæske som inneholder en ytterligere polymer-komponent som forhøyer viskositeten til spinnevæsken og forbedrer dens fiber-dannelsesegenskaper.
5. Fremgangsmåte som angitt i krav 4, karakterisert ved at det som ytterligere polymer-komponent anvendes en fra gruppen polyetylenoksyd, polyvinylalkohol og polyvinylpyrrolidon.
6. Fremgangsmåte som angitt i krav 4 eller 5, karakterisert ved at den ytterligere polymer-komponent i spinnevæsken anvendes i en konsentrasjon av 0,2-6 vekt%.
7. Fremgangsmåte som angitt i hvilket som helst av kravene 1 til 6,karakterisert ved at det anvendes en spinnevæske med en elektrisk ledningsevne i området 1 x 10 -2 -1 til 5 x 10 siemens cm
8. Fremgangsmåte som angitt i hvilket som helst av kravene 1 til 7,karakterisert ved at det anvendes en spinnevæske som inneholder en elektrolytt.
9. Fremgangsmåte som angitt i krav 8, karakterisert ved at det som elektrolytt anvendes et salt i en konsentrasjon av 0,2-3 vekt%.
10. Fremgangsmåte som angitt i hvilket som helst av kravene 1 til 9,karakterisert ved at det i produktet innarbeides et fuktbart additiv.
11. Fremgangsmåte som angitt i krav 10, karakterisert ved at det som additiv anvendes et oksyd eller hydroksyd av zirkonium, titan, krom, magnesium eller kalsium.
12. Fremgangsmåte som angitt i krav 10 eller 11, karakterisert ved at additivet anvendes som sådant eller som forløper i spinnevæsken.
NO75753272A 1974-09-26 1975-09-26 Fremgangsmaate for fremstilling av en poroes matte av polymerfibermateriale. NO141946C (no)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NO764170A NO149666C (no) 1974-09-26 1976-12-07 Elektrokjemisk celle

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB41873/74A GB1522605A (en) 1974-09-26 1974-09-26 Preparation of fibrous sheet product

Publications (3)

Publication Number Publication Date
NO753272L NO753272L (no) 1976-03-29
NO141946B true NO141946B (no) 1980-02-25
NO141946C NO141946C (no) 1980-06-04

Family

ID=10421758

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO75753272A NO141946C (no) 1974-09-26 1975-09-26 Fremgangsmaate for fremstilling av en poroes matte av polymerfibermateriale.

Country Status (16)

Country Link
US (1) US4127706A (no)
JP (1) JPS5912781B2 (no)
AR (1) AR206236A1 (no)
AT (1) AT349600B (no)
BE (1) BE833912A (no)
CA (1) CA1065112A (no)
CH (1) CH576533A5 (no)
DE (1) DE2543149A1 (no)
ES (1) ES441318A1 (no)
FI (1) FI59820C (no)
FR (1) FR2324781A1 (no)
GB (1) GB1522605A (no)
NL (1) NL185530C (no)
NO (1) NO141946C (no)
SE (1) SE7510774L (no)
ZA (1) ZA756118B (no)

Families Citing this family (125)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6436135B1 (en) 1974-10-24 2002-08-20 David Goldfarb Prosthetic vascular graft
DE2618623C2 (de) * 1976-04-28 1982-12-09 Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim Mikroporöser Separator
EP0005035B1 (en) * 1978-04-19 1981-09-23 Imperial Chemical Industries Plc A method of preparing a tubular product by electrostatic spinning
EP0011437B1 (en) * 1978-11-20 1983-06-22 Imperial Chemical Industries Plc A process for setting a product comprising electrostatically spun fibres, and products prepared according to this process
DE2938123A1 (de) * 1979-09-20 1981-04-09 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Diaphragmen fuer elektrochemische zellen und deren herstellung
FR2485041A1 (fr) * 1980-03-27 1981-12-24 Solvay Diaphragme permeable en matiere polymerique organique pour cellule d'electrolyse de solutions aqueuses d'halogenure de metal alcalin
NO148267C (no) * 1981-06-16 1983-09-07 Norsk Hydro As Diafragma for vannelektrolyse
US5720832A (en) 1981-11-24 1998-02-24 Kimberly-Clark Ltd. Method of making a meltblown nonwoven web containing absorbent particles
US5192473A (en) * 1984-09-17 1993-03-09 Eltech Systems Corporation Method of making non-organic/polymer fiber composite
GB2189738B (en) * 1986-03-24 1989-11-15 Ethicon Inc Apparatus for producing fibrous structures electrostatically
JPS62263361A (ja) * 1986-05-09 1987-11-16 東レ株式会社 不織布の製造方法
US4987024A (en) * 1986-09-11 1991-01-22 International Paper Company Battery separator fabric and related method of manufacture
US5075990A (en) * 1986-09-11 1991-12-31 International Paper Company Battery separator fabric method for manufacturing
US5024789A (en) * 1988-10-13 1991-06-18 Ethicon, Inc. Method and apparatus for manufacturing electrostatically spun structure
JP2617817B2 (ja) * 1989-03-23 1997-06-04 東レ・ファインケミカル株式会社 燒結体シート及びその製造方法
WO1990011398A1 (en) * 1989-03-23 1990-10-04 Showa Industry Company Limited Sheetlike sinter and its manufacture
US5866217A (en) * 1991-11-04 1999-02-02 Possis Medical, Inc. Silicone composite vascular graft
EP0545068A3 (en) * 1991-11-08 1993-12-22 Du Pont Wetting of diaphragms
DE4233412C1 (de) * 1992-10-05 1994-02-17 Freudenberg Carl Fa Hydrophiliertes Separatorenmaterial aus Faservliesstoff für elektrochemische Energiespeicher und Verfahren zu seiner Herstellung
JP3486905B2 (ja) * 1994-10-04 2004-01-13 ダイキン工業株式会社 混合綿状物、それからえられる不織布ならびにそれらの製法
EP1443136B1 (en) * 1996-12-11 2006-09-27 Nicast Ltd. Composite filtering material
IL119809A (en) * 1996-12-11 2001-06-14 Nicast Ltd A device for the production of a complex material for filtration and a method for its application
WO2000020493A1 (en) * 1998-10-01 2000-04-13 Tonen Chemical Corporation Microporous polyolefin film and process for producing the same
JP3218291B2 (ja) * 1998-12-14 2001-10-15 住友電気工業株式会社 電池用隔膜
US6440334B2 (en) 1999-06-11 2002-08-27 3M Innovative Properties Company Method of making a retroreflective article
JP4539896B2 (ja) * 1999-09-17 2010-09-08 独立行政法人産業技術総合研究所 プロトン伝導性膜、その製造方法及びそれを用いた燃料電池
KR100349911B1 (ko) * 1999-12-27 2002-08-22 삼성에스디아이 주식회사 각형 밀폐전지 및 그 제조방법
EP1278618A4 (en) * 2000-02-18 2005-07-20 Charge Injection Technologies METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING FIBERS
US7279251B1 (en) 2000-05-19 2007-10-09 Korea Institute Of Science And Technology Lithium secondary battery comprising a super fine fibrous polymer separator film and its fabrication method
WO2001089020A1 (en) * 2000-05-19 2001-11-22 Korea Institute Of Science And Technology A hybrid polymer electrolyte, a lithium secondary battery comprising the hybrid polymer electrolyte and their fabrication methods
DE10053263A1 (de) * 2000-10-26 2002-05-08 Creavis Tech & Innovation Gmbh Orientierte Meso- und Nanoröhrenvliese
DE10106913C5 (de) * 2001-02-15 2009-10-29 Mann+Hummel Innenraumfilter Gmbh & Co. Kg Verfahren zum elektrostatischen Spinnen von Polymeren zum Erhalt von Nano- und/oder Mikrofasern
US6763875B2 (en) 2002-02-06 2004-07-20 Andersen Corporation Reduced visibility insect screen
US7390452B2 (en) * 2002-03-08 2008-06-24 Board Of Regents, The University Of Texas System Electrospinning of polymer and mesoporous composite fibers
DE10213449A1 (de) * 2002-03-26 2003-10-23 Freudenberg Carl Kg Hydrophiliertes Separatormaterial
US7794833B2 (en) * 2002-06-21 2010-09-14 Board Of Regents, The University Of Texas System Electrospun mesoporous molecular sieve fibers
US20040116028A1 (en) * 2002-09-17 2004-06-17 Bryner Michael Allen Extremely high liquid barrier fabrics
KR100569186B1 (ko) * 2002-11-15 2006-04-10 한국과학기술연구원 복합 고분자 전해질, 이를 이용한 리튬이차전지 및 그들의제조방법
RU2005131013A (ru) * 2003-03-07 2006-03-20 Филип Моррис Продактс С.А. (Ch) Способ электростатической обработки полимерных композиций и устройство для его осуществления
JPWO2004091785A1 (ja) * 2003-04-11 2006-07-06 帝人株式会社 触媒担持繊維構造体およびその製造方法
US7537807B2 (en) 2003-09-26 2009-05-26 Cornell University Scanned source oriented nanofiber formation
US7696252B2 (en) * 2003-11-05 2010-04-13 Australian National University Process for the production of emulsions and dispersions
WO2005057700A1 (en) * 2003-12-10 2005-06-23 Sungkyunkwan University Porous and continuous composite membrane and method of preparing the same
US7297305B2 (en) * 2004-04-08 2007-11-20 Research Triangle Institute Electrospinning in a controlled gaseous environment
US7762801B2 (en) * 2004-04-08 2010-07-27 Research Triangle Institute Electrospray/electrospinning apparatus and method
US7134857B2 (en) * 2004-04-08 2006-11-14 Research Triangle Institute Electrospinning of fibers using a rotatable spray head
US7592277B2 (en) * 2005-05-17 2009-09-22 Research Triangle Institute Nanofiber mats and production methods thereof
WO2005123995A1 (en) * 2004-06-17 2005-12-29 Korea Research Institute Of Chemical Technology Filament bundle type nano fiber and manufacturing method thereof
US20060012084A1 (en) * 2004-07-13 2006-01-19 Armantrout Jack E Electroblowing web formation process
US7887311B2 (en) * 2004-09-09 2011-02-15 The Research Foundation Of State University Of New York Apparatus and method for electro-blowing or blowing-assisted electro-spinning technology
US7591883B2 (en) * 2004-09-27 2009-09-22 Cornell Research Foundation, Inc. Microfiber supported nanofiber membrane
JP4551742B2 (ja) * 2004-11-16 2010-09-29 グンゼ株式会社 フッ素不織布の製造方法及びフッ素不織布
US20060135020A1 (en) * 2004-12-17 2006-06-22 Weinberg Mark G Flash spun web containing sub-micron filaments and process for forming same
JP4791049B2 (ja) * 2005-02-16 2011-10-12 ニチアス株式会社 エアフィルタ用シート及びその製造方法並びにエアフィルタ
US20070001346A1 (en) * 2005-06-30 2007-01-04 Murty Vyakarnam Active embolization device
US20110111201A1 (en) * 2006-01-20 2011-05-12 Reneker Darrell H Method of making coiled and buckled electrospun fiber structures and uses for same
US20080120783A1 (en) * 2006-08-17 2008-05-29 Warren Francis Knoff Nanofiber allergen barrier fabric
JP2010501738A (ja) * 2006-08-21 2010-01-21 ビーエーエスエフ ソシエタス・ヨーロピア コロイド分散液のエレクトロスピニングによるナノ繊維及びメソ繊維の製造方法
US20080070463A1 (en) * 2006-09-20 2008-03-20 Pankaj Arora Nanowebs
US20080104738A1 (en) * 2006-11-03 2008-05-08 Conley Jill A Liquid water resistant and water vapor permeable garments
US20080108263A1 (en) * 2006-11-03 2008-05-08 Conley Jill A Breathable waterproof fabrics with a dyed and welded microporous layer
US20110092122A1 (en) * 2006-11-03 2011-04-21 Conley Jill A Wind resistant and water vapor permeable garments
US8361180B2 (en) * 2006-11-27 2013-01-29 E I Du Pont De Nemours And Company Durable nanoweb scrim laminates
US8308834B2 (en) 2007-03-05 2012-11-13 Bha Group, Inc. Composite filter media
US7927540B2 (en) 2007-03-05 2011-04-19 Bha Group, Inc. Method of manufacturing a composite filter media
US8765255B2 (en) * 2007-03-06 2014-07-01 E I Du Pont De Nemours And Company Breathable waterproof garment
US8038013B2 (en) * 2007-03-06 2011-10-18 E.I. Du Pont De Nemours And Company Liquid filtration media
US7993523B2 (en) * 2007-03-06 2011-08-09 E. I. Du Pont De Nemours And Company Liquid filtration media
US20080220676A1 (en) 2007-03-08 2008-09-11 Robert Anthony Marin Liquid water resistant and water vapor permeable garments
JP2008243420A (ja) * 2007-03-26 2008-10-09 Asahi Glass Co Ltd フッ素系不織布の製造方法、フッ素系不織布、固体高分子形燃料電池用固体高分子電解質膜および膜電極接合体
US20080274658A1 (en) * 2007-05-02 2008-11-06 Simmonds Glen E Needlepunched nanoweb structures
US8343250B2 (en) * 2007-05-02 2013-01-01 E I Du Pont De Nemours And Company Bag house filters and media
US8679216B2 (en) * 2007-06-07 2014-03-25 E I Du Pont De Nemours And Company Process for forming a laminate of a nanoweb and a substrate and filters using the laminate
US20090187197A1 (en) * 2007-08-03 2009-07-23 Roeber Peter J Knit PTFE Articles and Mesh
US8679217B2 (en) * 2007-09-07 2014-03-25 E I Du Pont De Nemours And Company Pleated nanoweb structures
CZ2007729A3 (cs) * 2007-10-18 2009-04-29 Elmarco S. R. O. Zarízení pro výrobu vrstvy nanovláken elektrostatickým zvláknováním polymerních matric a sberná elektroda pro takové zarízení
US8394155B2 (en) * 2007-11-09 2013-03-12 Anil Kohli Thermally stabilized bag house filters and media
US8318617B2 (en) 2007-11-09 2012-11-27 E I Du Pont De Nemours And Company Contamination control garments
JP5336504B2 (ja) 2007-11-13 2013-11-06 イー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー 流体排出層を有する通気性衣類
JP5654356B2 (ja) * 2007-12-28 2015-01-14 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 複合不織布ウェブ並びにこれの製造及び使用方法
JP5524862B2 (ja) * 2007-12-31 2014-06-18 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 連続微粒子相を有する複合不織繊維ウェブ、並びにその作製及び使用方法
WO2009088647A1 (en) * 2007-12-31 2009-07-16 3M Innovative Properties Company Fluid filtration articles and methods of making and using the same
KR20100112615A (ko) * 2008-01-08 2010-10-19 이 아이 듀폰 디 네모아 앤드 캄파니 나노섬유로 제조된 소수성 처리된 부직물을 포함하는 내수성 및 수증기 투과성 의복
CN101977524A (zh) * 2008-01-18 2011-02-16 Mmi-Ipco有限责任公司 复合织物
US8282712B2 (en) 2008-04-07 2012-10-09 E I Du Pont De Nemours And Company Air filtration medium with improved dust loading capacity and improved resistance to high humidity environment
US7998885B2 (en) * 2008-06-30 2011-08-16 E. I. Du Pont De Nemours And Company Fine-fiber nonwoven-supported coating structure
US20100059906A1 (en) * 2008-09-05 2010-03-11 E. I. Du Pont De Nemours And Company High throughput electroblowing process
US8470236B2 (en) * 2008-11-25 2013-06-25 E I Du Pont De Nemours And Company Process of making a non-woven web
US20100139224A1 (en) * 2008-12-05 2010-06-10 E. I. Du Pont De Nemours And Company Filter media with nanoweb layer
EP2355915B1 (en) 2008-12-09 2018-03-14 E. I. du Pont de Nemours and Company Method for selective removal of large particles from particle slurries
US8178030B2 (en) 2009-01-16 2012-05-15 Zeus Industrial Products, Inc. Electrospinning of PTFE with high viscosity materials
US20130268062A1 (en) 2012-04-05 2013-10-10 Zeus Industrial Products, Inc. Composite prosthetic devices
EP3381476B1 (en) 2009-03-19 2022-11-09 EMD Millipore Corporation Removal of microorganisms from fluid samples using nanofiber filtration media
US9457322B2 (en) 2009-04-13 2016-10-04 Entegris, Inc. Porous composite membrane
US20120145632A1 (en) 2009-07-15 2012-06-14 Konraad Albert Louise Hector Dullaert Electrospinning of polyamide nanofibers
IN2012DN00526A (no) 2009-08-07 2015-08-28 Zeus Ind Products Inc
US20110033673A1 (en) 2009-08-10 2011-02-10 E.I. Du Pont De Nemours And Company Durable nonwoven allergen barrier laminates
US20110033686A1 (en) 2009-08-10 2011-02-10 E. I. Du Pont De Nemours And Company Durable high performance adhesive-bonded allergen barrier laminates and process for making same
US8636833B2 (en) 2009-09-16 2014-01-28 E I Du Pont De Nemours And Company Air filtration medium with improved dust loading capacity and improved resistance to high humidity environment
US20110252970A1 (en) 2009-11-19 2011-10-20 E. I. Du Pont De Nemours And Company Filtration Media for High Humidity Environments
EP2576031A1 (en) 2010-06-03 2013-04-10 DSM IP Assets B.V. Membrane suitable for blood filtration
PL2399451T3 (pl) * 2010-06-25 2013-12-31 Maan Res & Development B V Zestaw pojemnika, osłonki i podłoża
JP2013541408A (ja) 2010-08-10 2013-11-14 イー・エム・デイー・ミリポア・コーポレイシヨン レトロウイルス除去方法
EP2563956A4 (en) 2010-10-14 2013-09-18 Zeus Ind Products Inc ANTIMICROBIAL SUBSTRATE
EP3928807A1 (en) 2011-01-28 2021-12-29 Merit Medical Systems, Inc. Electrospun ptfe coated stent and method of use
KR101551298B1 (ko) 2011-04-01 2015-09-08 이엠디 밀리포어 코포레이션 나노섬유 함유 복합재료 구조
DE102011109767A1 (de) 2011-08-09 2013-02-14 Mann + Hummel Gmbh Verfahren zur Herstellung von Polyamid-Nanofasern mittels Elektrospinnen, Polyamid-Nanofasern, ein Filtermedium mit Polyamid-Nanofasern sowie ein Filterelement mit ei-nem solchen Filtermedium
JP5489084B2 (ja) * 2011-08-12 2014-05-14 Jnc株式会社 混繊長繊維不織布
WO2013103572A1 (en) 2012-01-05 2013-07-11 Tdc Filter Manufacturing, Inc. Waterproof and salt repellant media and filter
US11623438B2 (en) 2012-01-16 2023-04-11 Merit Medical Systems, Inc. Rotational spun material covered medical appliances and methods of manufacture
US10507268B2 (en) 2012-09-19 2019-12-17 Merit Medical Systems, Inc. Electrospun material covered medical appliances and methods of manufacture
US9198999B2 (en) 2012-09-21 2015-12-01 Merit Medical Systems, Inc. Drug-eluting rotational spun coatings and methods of use
CN102965848B (zh) * 2012-11-15 2016-06-22 广州市香港科大霍英东研究院 一种纳米多孔陶瓷膜及其制备方法
US20140190137A1 (en) * 2013-01-10 2014-07-10 Tdc Filter Manufacturing, Inc. Media and Filter for Coastal and High Humidity Areas
CN104884694B (zh) * 2013-03-13 2018-09-11 麦瑞通医疗设备有限公司 连续沉积的纤维材料以及相关联的装置和方法
WO2014159399A1 (en) 2013-03-13 2014-10-02 Merit Medical Systems, Inc. Methods, systems, and apparatuses for manufacturing rotational spun appliances
WO2014159124A1 (en) 2013-03-14 2014-10-02 E. I. Du Pont De Nemours And Company Process for using a cross-flow filter membrane to remove particles from a liquid stream
EP3079191B1 (en) 2013-12-03 2019-07-24 Valqua, Ltd. Composite film for electrochemical element
KR20150101039A (ko) * 2014-02-25 2015-09-03 코오롱패션머티리얼 (주) 다공성 지지체, 이의 제조방법, 및 이를 포함하는 강화막
KR20210115050A (ko) 2014-06-26 2021-09-24 이엠디 밀리포어 코포레이션 개선된 먼지 포집 능력을 갖는 필터 구조
CN106604773A (zh) 2014-07-07 2017-04-26 纳幕尔杜邦公司 包含在纳米纤维片材上的浇铸薄膜的复合过滤膜
EP4417225A2 (en) 2015-02-26 2024-08-21 Merit Medical Systems, Inc. Layered medical appliances and methods
KR20170113638A (ko) 2015-04-17 2017-10-12 이엠디 밀리포어 코포레이션 접선방향 유동 여과 모드에서 작동되는 나노섬유 한외여과막을 사용하여 샘플에서 목적하는 생물학적 물질을 정제하는 방법
CA3138150C (en) 2019-05-01 2023-09-19 Ascend Performance Materials Operations Llc Filter media comprising polyamide nanofiber layer
CN114575000B (zh) * 2022-02-25 2023-03-24 楚能新能源股份有限公司 一种pvdf作为碳源的多孔导电纤维及其制备方法和应用

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2336743A (en) * 1941-10-13 1943-12-14 Fred W Manning Method and apparatus for spinning unwoven fabrics
US2336745A (en) * 1941-12-20 1943-12-14 Fred W Manning Method and apparatus for making unwoven and composite fabrics
US2718452A (en) * 1950-06-30 1955-09-20 Du Pont Polytetrafluoroethylene organosols and the formation of shaped articles therefrom
US2867495A (en) * 1953-05-11 1959-01-06 Gen Electric Process for producing chlorotrifluoroethylene fibers
NL193390A (no) * 1953-12-24
US2988469A (en) * 1959-12-22 1961-06-13 American Viscose Corp Method for the production of reticulated webs
US3227664A (en) * 1961-12-07 1966-01-04 Du Pont Ultramicrocellular structures of crystalline organic polymer
GB1346231A (en) * 1970-06-29 1974-02-06 Bayer Ag Filter made of electrostatically spun fibres
JPS497095B1 (no) * 1970-09-25 1974-02-18
US3725518A (en) * 1970-09-29 1973-04-03 Conwed Corp Method for producing a tubular net product
US3994258A (en) * 1973-06-01 1976-11-30 Bayer Aktiengesellschaft Apparatus for the production of filters by electrostatic fiber spinning
US3875270A (en) * 1973-06-25 1975-04-01 Ethyl Corp Process of preparing battery separators
US3933557A (en) * 1973-08-31 1976-01-20 Pall Corporation Continuous production of nonwoven webs from thermoplastic fibers and products
GB1527592A (en) * 1974-08-05 1978-10-04 Ici Ltd Wound dressing

Also Published As

Publication number Publication date
FR2324781A1 (fr) 1977-04-15
ATA739875A (de) 1978-09-15
CH576533A5 (no) 1976-06-15
NL185530C (nl) 1990-05-01
BE833912A (fr) 1976-03-26
NO141946C (no) 1980-06-04
AT349600B (de) 1979-04-10
CA1065112A (en) 1979-10-30
DE2543149A1 (de) 1976-04-15
JPS5912781B2 (ja) 1984-03-26
FI59820B (fi) 1981-06-30
AR206236A1 (es) 1976-07-07
SE7510774L (sv) 1976-03-29
FI59820C (fi) 1981-10-12
NL7511292A (nl) 1976-03-30
GB1522605A (en) 1978-08-23
NL185530B (nl) 1989-12-01
NO753272L (no) 1976-03-29
FI752692A (no) 1976-03-27
FR2324781B1 (no) 1979-08-03
US4127706A (en) 1978-11-28
JPS5160773A (no) 1976-05-26
ZA756118B (en) 1976-10-27
ES441318A1 (es) 1977-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO141946B (no) Fremgangsmaate for fremstilling av en poroes matte av polymerfibermateriale
EP2384375B1 (en) Electrospinning of ptfe with high viscosity materials
Zhou et al. Formation and characterization of polytetrafluoroethylene nanofiber membranes for vacuum membrane distillation
CA1125968A (en) Electrostatic spinning of tubular products
CN108854596B (zh) 一种连续油水分离中空纤维膜的制备方法
JP2001511825A (ja) 特に比表面積の大きい多孔質複合物、製造方法、及び電気化学的集成体用の多孔質複合フィルム製の電極
CN107376669B (zh) 一种全氟聚合物中空纤维复合膜的制备方法
Sheikh et al. A super hydrophilic modification of poly (vinylidene fluoride)(PVDF) nanofibers: By in situ hydrothermal approach
US11870058B2 (en) Method of forming a composition and the composition formed therefrom
US20180030623A1 (en) Powder of fragments of at least one polymeric nanofiber
CN112160039A (zh) 一种多孔结构聚四氟乙烯纤维的制备方法
CN106552518A (zh) 一种水凝胶纳米纤维过滤膜及其制备方法
Makanjuola et al. Novel technique for fabrication of electrospun membranes with high hydrophobicity retention
Rasouli et al. Optimizing the electrospinning conditions of polysulfone membranes for water microfiltration applications
CN108993177A (zh) 一种膜蒸馏用凹凸非织造布的制备方法
JP3809201B2 (ja) 親水性四弗化エチレン樹脂多孔質膜及びその製造方法
WO2016143439A1 (ja) バクテリアセルロースとポリマーとを含む多孔質体およびその製造方法
CN114950161A (zh) 分离过滤膜及其制备方法
CN115301086B (zh) 一种全氟聚合物基复合纳滤膜
EP0222671B1 (fr) Matériau microporeux, procédé pour son obtention, et applications notamment à la réalisation d&#39;éléments cathodiques
RU2279159C1 (ru) Композиционный материал для сепараторов щелочных аккумуляторных батарей и способ его получения
CN111106292A (zh) 一种亲水耐热型锂离子电池隔膜及制备方法
JP2020070505A (ja) 繊維シートおよび複合膜
KR20100036136A (ko) 전기방사를 이용한 불화비닐계 고분자 분리막의 제조 방법 및 상기 제조 방법에 의해 제조된 리튬 2차 전지용 고분자 분리막
Khodaverdi et al. The Effect of Different Ratios of Malonic Acid to Plyvinylalcohol on Electrochemical and Mechanical Properties of Polyacrylonitrile Electrospun Separators in Lithium-Ion Batteries