APARATO PARA FORMACIÓN DE LAMINADO EN FRIÓ DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención está relacionada con mejoras en molinos de formación de laminado en frío. La invención está relacionada particularmente, aunque no exclusivamente, con aspectos de un molino de formación de laminado en frío para miembros con bridas huecas . Más particularmente, la invención está relacionada con aspectos de un molino de formación de laminado en frío para la producción continua de vigas con bridas huecas con soldadura dual. Se sabe de la producción de miembros con bridas huecas mediante la laminación en frío de tiras de acero de calibre ligero para formar una sección que tiene una trama plana y bridas en corte transversal triangular huecas extendiéndose a lo largo de los lados opuestos de la trama. Las Patentes Norteamericanas Nos. 991603 y 3,342,007 describen la fabricación de estas vigas mediante un proceso de laminación en frío en donde el borde libre de la brida hueca se descansa adyacente al borde de la trama pero no se asegura al mismo. Estas bridas huecas son conocidas como brida "abierta" y carecen de resistencia torsional. La Patente Norteamericana No. 3,698,224 describe la fabricación de viga con bridas huecas mediante un proceso de laminación en frío en donde tubería de acero soldada con costura se somete a un proceso de dimensionado que aplana el tubo para formar una viga con bridas huecas con un par de tramas yuxtapuestas. Para mejorar la eficiencia de la sección de las vigas con bridas "abiertas", se ha propuesto asegurar los bordes de las bridas huecas a la trama para mejorar la rigidez torsional en las bridas. Las Patentes Norteamericanas Nos. 6,436,552, 6,115,986, 6,397,550 y 5,692,353 describen vigas con bridas huecas de calibre delgado formadas en frío en donde un reborde formado a lo largo del borde de la brida hueca se asegura a la trama intermedia a su borde por medio de sujetadores, perforaciones de remache, soldadura por puntos o los similares. El Certificado de Inventor Ruso 827723 describe una viga con bridas huecas de calibre delgado formada en frío en donde los bordes libres de las bridas huecas están formados como rebordes internamente doblados o formaciones para soportar las bridas huecas contra el aplastamiento localizado bajo carga. Una pared lateral de la brida hueca es soldada por una soldadura en ángulo al borde de la trama para formar una brida "cerrada". Para poder reducir el costo de fabricación de las vigas de brida hueca "cerrada" formada en frío, se imaginó y describió un proceso de soldadura dual en línea en la Patente Norteamericana No. 5,163,225, con respecto en la cual, el dueño de la presente invención es el sucesor del titulo. El proceso de soldadura dual describió por primera vez un proceso de soldadura de resistencia o de inducción de alta frecuencia en línea en donde un borde libre de una brida hueca se soldaba a la cara de la tira de metal para formar una costura de soldadura adyacente al borde de la trama de la viga con bridas huecas de este modo formada. En ese proceso, se adaptó un molino de laminado de tubo convencional para producir vigas con bridas huecas que tienen bridas con corte transversal circular en la estación de soldadura, las bridas con corte transversal circular subsecuentemente eran dimensionadas a un corte transversal triangular para formar las vigas "Dogbone" (Marca Registrada) . Aunque era generalmente satisfactorio para un rango relativamente estrecho de anchura de trama y brida y un rango estrecho de calibre de tiras de metal, se consideró que una adaptación a la estructura del molino convencional no era solamente limitante en el alcance de los tamaños de las vigas sino también ineficiente y costoso en términos de requerir un gran número de conjuntos de rodillos de gran diámetro que provocaba un tiempo inoperativo y no productivo considerable cada vez que se requería un cambio de rodillo para un tamaño de viga diferente. Por otra parte, dificultades para mantener la estabilidad de la costura de la soldadura imponían limitaciones severas en la producción debido a un alto nivel de rechazo. Una proposición para resolver algunas de las desventajas en el proceso "Dogbone" original fue descrita en la Patente Norteamericana No. 5,403,986. Este documento propone una estructura de molino en tándem con molinos de formación en frío separadas inclinadas con respecto a un eje longitudinal en una sección de formación del molino. Las bridas dimensionadas, independientemente producidas de tiras de metal separadas se unían con una tercera tira de trama plana de modo que los bordes de la trama salían entre los bordes libres de las bridas antes de ser soldadas. Las estaciones de formación y de soldadura eran sustancialmente las mismas que aquellas descritas en la Patente Norteamericana No. 5,163,225. Como se utiliza en la presente, la expresión "ERW" hace referencia a la soldadura de resistencia eléctrica o por inducción utilizando ya sea contactos o bobina de inducción/impedidores para crear una corriente en el miembro y otras formas de soldadura de resistencia eléctrica. Es un objetivo de la presente invención solucionar o mejorar por lo menos algunas de las desventajas de los aparatos y métodos de la técnica anterior para la producción de viga con soldadura de costura con bridas huecas. De acuerdo con un aspecto de la invención, se proporciona un molino de formación de laminado en frío para la fabricación de viga con soldadura de costura con bridas huecas a partir de una sola tira de metal, el molino comprende : una estación formadora; una guía de costura y una estación de soldadura; y una estación de dimensionado, el molino está caracterizado porque ambos o cualquiera de la estación formadora y la estación dimensionadora comprende combinaciones de rodillo que se acoplan a los lados independientemente soportados adaptados, en uso, para doblar los lados opuestos de la tira, pares transversales adyacentes de las combinaciones de rodillos que acoplan los lados se mueven selectivamente con relación uno del otro en una dirección transversal perpendicular a la dirección de viaje de la tira. Adecuadamente, alguna o todas de las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales son rodillos inmóviles. Si se requiere, alguna o todas de las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales son rodillos impulsores. De preferencia, los rodillos impulsores, separados dentro de la estación formadora y separados dentro de la estación de dimensionado acoplan una región central de la tira entre los bordes formados de la misma. Si se requiere, alguno o todos de los rodillos impulsores pueden acoplar la tira sobre una porción sustancial de la misma entre los bordes formados de la tira. Alternativamente, alguno o todos los rodillos impulsores pueden acoplar la tira adyacente a una porción de los bordes formados. En aún otra alternativa, alguno o todos de los rodillos impulsores pueden acoplar la tira adyacente opuesta a los bordes formados de la misma. Los pares transversales de las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales pueden montarse en estructura de soporte de rodillo respectivas. Si se requiere, los pares transversales de las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales pueden montarse de manera móvil en una estructura de soporte de rodillo común. Adecuadamente, las estructuras de soporte de rodillo se pueden mover de manera selectiva transversalmente a la cama del molino. Los pares transversales de las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales pueden alinearse en un plano transversal perpendicular a una dirección de viaje por una tira de metal entre las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales. De preferencia, cada uno de los pares transversales de las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales se ubica en un plano transversal longitudinalmente separado respectivo perpendicular a la dirección de viaje de una tira de metal entre las combinaciones de rodillos de acoplamiento laterales . Si se requiere, por lo menos uno de los rodillos de acoplamiento laterales de una combinación de rodillo de acoplamiento lateral se montan de manera giratoria en un eje inclinado que se encuentra en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de una tira de metal a través de la combinación del rodillo de acoplamiento lateral. Por lo menos un rodillo de acoplamiento lateral de una combinación de rodillo de acoplamiento lateral puede montarse de manera giratoria en un eje horizontal que se encuentra en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de una tira de metal a través de la combinación de rodillos de acoplamiento lateral. Adecuadamente, por lo menos un rodillo de acoplamiento lateral de una combinación de rodillos de acoplamiento lateral se monta de manera giratoria en un eje vertical. Si se requiere, los rodillos impulsores pueden alternarse con las combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales a lo largo de la cama de molino. Adecuadamente, ninguno o todo de por lo menos uno de los rodillos de acoplamiento laterales de la combinación de rodillos de acoplamiento lateral puede girar en un eje selectivamente ajustable de manera angular en un plano que se encuentra perpendicular a la dirección de viaje de una tira de metal en el molino. De preferencia, los rodillos impulsores están ubicados entre pares de combinaciones de rodillo de acoplamiento laterales longitudinalmente separados a lo largo de la cama de molino. Adecuadamente, la guía de costura y la estación de soldado incluye un soporte de rodillo de guía de costura que tiene por lo menos un rodillo de guía de costura que tiene un hombro circunferencial pivotalmente montado en un eje rotacional inclinado que se encuentra en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de la tira. Si se requiere, por lo menos un rodillo de guía de costura puede moverse selectivamente a lo largo del eje inclinado. El eje rotacional del rodillo de guía de costura puede ajustarse selectivamente de manera ambular en el plano transversal. De preferencia, la guía de costura y la estación de soldado incluye un soporte de caja de soldadura que tiene por lo menos un rodillo de apriete pivotalmente montado en un eje rotacional inclinado que se encuentra en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de la tira.
Adecuadamente, por lo menos un rodillo de apriete puede moverse selectivamente a lo largo del eje inclinado. Si se requiere, el eje rotacional de por lo menos un rodillo de apriete puede ajustarse selectivamente de manera angular en el plano transversal. De preferencia, uno o más de los rodillos formadores y/o rodillos dimensionadores puede articularse giratoriamente en una estructura de montaje que se puede asegurar de manera liberable a un soporte de rodillo formador respectivo y/o un soporte de rodillo dimensionado. Si se requiere, uno o más conjuntos de rodillos formadores y/o rodillos dimensionadores puede articularse de manera giratoria en una estructura de montaje que se puede asegurar de manera liberable a un soporte de rodillo formador y/o soporte de rodillo dimensionador respectivo. Adecuadamente, la estructura de montaje se puede ajustar en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de la tira a través de la estructura de montaje. De preferencia, la guía de costura y la estación de soldadura comprende: un soporte de rodillo de costura que soporta de manera giratoria por lo menos un rodillo de costura adaptado, en uso, para guiar un borde libre de una región de borde contorneado de la tira de metal en alineación lineal con un eje de soldadura predeterminado separado del borde libre en una superficie de la tira de metal; y un soporte de caja de soldadura que soporta de manera giratoria por lo menos un par de rodillos de apriete, en un uso, para empujar el borde libre cuando se calienta a una temperatura predeterminada en acoplamiento de fusión con el eje de soldadura calentado correspondientemente en la superficie, el par de rodillos se aprieta cooperan, en uso, para guiar el borde libre a través de una trayectoria lineal predeterminada sustancialmente a lo largo de un eje de incidencia de una unión de soldadura subsecuente entre el borde libre y la superficie de la tira de metal con lo cual la energía impartida al miembro laminado en frío es enfocada mediante un efecto de proximidad a lo largo del eje de soldadura predeterminada de la superficie. Adecuadamente, corriente eléctrica es inducida en el borde libre y la región de soldadura mediante contactores eléctricos que acoplan de manera deslizada la tira de metal adyacente al borde libre y a la región de soldadura. De preferencia, la corriente eléctrica es inducida en el borde libre y la región de soldadura mediante una bobina de inducción que rodea transversalmente la tira de metal en un plano perpendicular a la dirección de viaje de la tira de metal a través de la misma. De preferencia, por lo menos uno del par de rodillos de apriete se puede ajustar angularmente en un plano perpendicular a la dirección de viaje de la tira de metal entre los mismos. Por lo menos uno del par de rodillos de apriete puede ajustarse con relación al otro par en una dirección perpendicular al eje rotacional de por lo menos uno del par de rodillos de apriete. Adecuadamente, la caja de soldadura incluye rodillos de soporte de trama que giran alrededor de ejes respectivos paralelos perpendiculares a la dirección de viaje del miembro de tira de metal entre los mismos. Si se requiere, un rodillo de soporte de trama puede tener un borde exterior contorneado para funcionar como uno del par de rodillos de apriete. El aparato puede incluir más de un soporte de rodillo de costura. Si se requiere, por lo menos uno de los soportes de rodillo de costura incluye un rodillo de costura que tiene un hombro circunferencial sobre el mismo, este, en uso, proporciona un empalme para el borde libre de la tira de metal. Adecuadamente, se proporciona un rodillo de guía contorneado, en uso, para empujar el borde libre de la tira de metal en empalme con el hombro circunferencial. Si se requiere, un impedidor en forma de varilla soportado en un extremo del mismo, corriente arriba de uno o más de los soportes de rodillo de costura, se extiende dentro del interior hueco de una región de borde contorneado de la tira de metal. De acuerdo con otro aspecto de la invención, se proporciona un método para formar el perfil en frío de un miembro de brida hueca a partir de una sola tira de metal, el método comprende los pasos de: impulsar una tira de metal a través de un molino de formación en frío por rodillos impulsados que acoplan la región central plana de la tira; formar un contorno a lo largo de por lo menos una región del borde de la tira por medio de los rodillos formadores; soldar con costura de manera continua mediante un proceso ERW un borde libre de por lo menos una región de borde a una superficie de la tira a lo largo de una región de soldadura predeterminada para formar una brida hueca; y formar la brida hueca mediante los rodillos formadores para formar una brida hueca laminada con una configuración en corte transversal deseada. Si se requiere, uno o más de los rodillos dimensionadores puede ser impulsado. Además, o alternativamente, uno o más de los rodillos formadores pueden ser impulsados. Adecuadamente, la formación de la brida hueca se efectúa por medio de uno o más rodillos formadores giratoriamente soportados alrededor de un eje pivotal inclinado a un ángulo entre la vertical y horizontal en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de la tira de metal. Si se requiere, el dimensionado puede efectuarse mediante uno o más rodillos dimensionadores giratoriamente soportados alrededor de un eje pivotal inclinado a un ángulo entre la vertical y la horizontal en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de la tira de metal. La formación de la brida hueca puede efectuarse mediante rodillos formadores montados en planos operativos transversales longitudinalmente separados, los planos operativos separados están paralelos entre sí y perpendiculares a la dirección de viaje de la tira de metal. Adecuadamente, el dimensionado de la brida hueca puede efectuarse mediante rodillos dimensionadores montados en planos operativos transversales longitudinalmente separados, estos planos están paralelos entre sí y perpendiculares a la dirección de viaje de la tira de metal. De preferencia, antes del paso de soldadura de costura continua, el borde libre se alinea linealmente con un eje de soldadura predeterminado en la superficie de la tira y por lo menos un borde libre es guiado a través de una trayectoria lineal predeterminada a lo largo de un eje de incidencia de una unión de soldadura subsecuente entre por lo menos un borde libre y la superficie con lo cual la energía impartida al miembro de brida hueca es enfocada mediante un efecto de proximidad a lo largo del eje de soldadura predeterminado en la superficie antes de fusionar por lo menos un borde libre al mismo. Si se requiere, por lo menos un borde libre se alinea con la región de soldadura mediante uno o más rodillos de costura cada uno teniendo un hombro circunferencial proporcionando un empalme para por lo menos un borde libre. Por lo menos un borde libre de la tira de metal puede empujarse el empalme con el hombro circunferencial mediante un rodillo de guía contorneado. Adecuadamente, la tira de metal es soportada centralmente por medio de superficies de rodillo cilindricos adyacentes a la región de soldadura a medida que por lo menos un borde libre es empujado en empalme con el hombro circunferencial . Por lo menos un borde libre puede ser guiado hacia la región de cierre a un ángulo predeterminado con relación a la superficie de la tira mediante rodillos de costura ajustablemente montados. De preferencia, por lo menos un borde libre de la tira de metal es guiado a través de la trayectoria predeterminada mediante un rodillo de apriete contorneado que se extiende sobre la superficie contorneada de la tira de metal entre las caras de contacto sustancialmente paralelas separadas del rodillo de apriete contorneado. La energía de soldadura puede ser impartida al borde libre y la región de soldadura predeterminada mediante contactores o una bobina de inducción eléctrica, la bobina se extiende sustancialmente alrededor de la tira de metal en un plano sustancialmente perpendicular a un eje longitudinal de la misma. Si se requiere, un impedidor de inducción tipo varilla alargada soportado en un extremo puede extenderse dentro de una cavidad interior hueca de la superficie contorneada a una región adyacente a una región de cierre donde por lo menos un borde libre se fusiona con la superficie de la tira de metal. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Para que los diferentes aspectos de la invención puedan entenderse mejor y puedan ponerse en efecto práctico, ahora se hará referencia a las modalidades preferidas ilustradas en los dibujos anexos en los cuales: La FIGURA 1 es una vista en elevación lateral esquemática de una estación formadora y una preparación de borde y estación de soldadura de un molino de formación de laminado en frío; la FIGURA 2 es una vista en elevación lateral esquemática de una estación dimensionadora de un molino de formación de laminado en fríe- la FIGURA 3 muestra esquemáticamente una elevación frontal de un soporte de rodillo impulsado proporcionado con rodillos laterales; la FIGURA 4 muestra esquemáticamente una elevación trasera de un soporte de rodillo formador; la FIGURA 5 muestra esquemáticamente una elevación trasera de un soporte de rodillo de guía de costura; la FIGURA 6 muestra esquemáticamente una elevación lateral de un aparato de soldadura; la FIGURA 7 muestra esquemáticamente una elevación frontal de un soporte de caja de soldadura; la FIGURA 8 muestra esquemáticamente la operación de los rodillos de apriete en el soporte de caja de soldadura; la FIGURA 9 muestra esquemáticamente elevaciones frontal, lateral y trasera de un soporte de rodillo dimensionador; la FIGURA 10 muestra esquemáticamente elevaciones lateral y frontal de un soporte de rodillo de cabeza dispuesto en cuadrado. Como se utiliza en la presente, la expresión "elevación frontal" significa una vista en la dirección de viaje de una tira de metal a través de la misma.
Por otra parte, números similares se emplean para características similares en los dibujos para claridad. En las FIGURAS 1 y 2, el molino de formación en frío comprende una estación 1 formadora, una estación 2 de soldadura y de preparación de borde y una estación 3 dimensionadora. El manejo del rodillo de lámina en tira convencional y los rodillo de liberación corriente arriba de la estación 1 formadora y los ensambles de mesa de arranque y de sierra volante en el extremo corriente debajo de la estación 3 dimensionadora se omiten para claridad. En la FIGURA 1, camas 4 de molino soportan una mesa 5 de entrada convencional, una serie de soporte 6 de rodillo impulsor, una serie de soportes 7 de rodillo formador, ensambles 8 de rodillo de lado, un soporte 9 de rodillo de guía de costura, una bobina 10 de soldadura y una caja 11 de soldadura . La FIGURA 2 muestra una porción corriente debajo del molino de formación en frío en donde la cama 4 de molino soporta soportes 6 de rodillo impulsor, soportes 12 de rodillo dimensionador y un soporte 13 de rodillo de cabeza dispuesto en cuadrado. La FIGURA 3 muestra una vista en elevación frontal del soporte 6a de rodillo impulsor de la FIGURA 1. Este soporte de rodillo difiere de los otros soportes 6 de rodillo sólo que incluya rodillos laterales para estabilizar la tira laminada antes de entrar dentro del soporte 9 de rodillo de guía de costura. El soporte 6a de rodillo impulsor comprende un par de estructuras 20 separadas en donde se encuentran mangos 21 de rodillo articulados, cada uno soportando un rodillo 22 impulsor cilindrico respectivo. Los mangos 21 de rodillo se acoplan por medio de uniones 23 universales a los mangos 24 impulsores acoplados a un tren motor convencional (no mostrado) . Como se puede ver, los rodillos 22 impulsados acoplan la trama 25 central de un miembro 26 de brida hueva laminada y debido a que la sujeción en la trama es tan buena, se ha encontrado innecesario impulsar cualquiera de los rodillos formador o dimensionador en un molino. Un mecanismo 27 de ajuste de altura convencional proporciona ajuste de altura vertical al mango 21 de rodillo superior y ajuste al doblez entre los rodillos 22 superior e inferior para acomodar diferentes espesores de lámina de metal. Si se requiere, los rodillos impulsores seleccionados pueden estar contorneados para ayudar a laminar o dimensionar bridas huecas. Montado en un lado corriente arriba del soporte 6a de rodillo se encuentra un ensamble de rodillo de lado que comprende un par de rodillo 28 de lado soportados en abrazaderas 29 de montaje respectivos. Los rodillos 28 de lado acoplan las bridas 30 huecas del miembro 26 para una posición lateral precisa antes de entrar en el soporte 9 de rodillo de guía de costura y se adaptan para un ajuste lateral por medio del ajustador 31 de tornillo y para el ajuste vertical por medio de los ajustadores 32 de tornillo. La FIGURA 4 ilustra una vista en elevación trasera de un soporte 7 de rodillo formador no impulsado típico que muestra un par de estructuras 35 que se montan ajustadamente en una base 36 para un movimiento lateral relativo selectivo por medio del mango 37 que tiene porciones 38, 38a roscada de acoplamiento opuesto con respecto a los bloques 39, 39a laterales. Las estructuras 35 se pueden ajustar deslizadamente entre retenes 40, 41 interior y exterior respectivamente . Los rodillos 42, 43 formadores superior e inferior están soportados en abrazaderas 44,45 de montaje respectivas y las abrazaderas 44 de montaje superior se montan deslizadamente en estructuras para el ajuste vertical por medio de los tornillos 46 de ajuste para acomodar diferentes espesores de lámina de metal o diferentes configuraciones de rodillo. La FIGURA 5 muestra una vista en elevación trasera de un soporte 9 de rodillo de guía de costura que tiene una base 50 y una estructura 51 de soporte. En el lado corriente abajo de la estructura como se puede ver se encuentra un par de rodillos 52 de soporte contorneados que soportan las regiones 30 de brida hueca en ambos lados de la trama 25. Los rodillos 52 se articulan giratoriamente en la abrazadera 53 de soporte de rodillo inferiores deslizadamente montadas en la estructura 51 y que se mueven lateralmente con relación una de la otra por medio del ajuste 54 de tornillo roscado opuesto. El ajuste vertical de las abrazaderas 53 de soporte de rodillo inferior se logra por medio de los ajustadores 55 roscados de tornillo. Los rodillos 56 de guía de costura se montan en las abrazaderas 57 de soporte de rodillo superior que se montan para el movimiento relativo lateral en la estructura 51 por medio del ajuste 58 que tiene un mango 59 con roscas de tornillo opuesta y también para el movimiento vertical mediante los tornillos 60 ajustadores. Los rodillos 56 de guía de costura tienen un hombro 61 circunferencial que proporciona un empalme contra el borde
62 libre de la brida 30 hueca que es empujada. Los rodillos de guía de costura se articulan giratoriamente en los bloques
63 de deslizamiento que se pueden ajustar linealmente a lo largo de los ejes 64 rotacionales respectivos por medio de los tornillos 65 ajustadores y, si se requiere, los bloques 63 laterales pueden montarse pivotalmente en abrazaderas de soporte de rodillos superiores para un ajuste angular en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de la lámina de metal a través de la misma. Montado en el lado frontal de la estructura 51 se encuentra un par de rodillos 66, 67 de soporte de trama, el rodillo 66 de soporte superior tiene un reborde 68 circunferencial que se acopla entre el borde 62 libre y la brida 30 y el lado de la trama 25 como se muestra en la región 69 cortada. La pared 70 de extremo del rodillo 66 de soporte también sirve como un empalme para el borde 62 libre de la brida 30. También mostrada en la región 69 cortada se encuentra una pared 71 de extremo contorneada del rodillo 67 de soporte inferior que también soporta la brida 30 hueca. El movimiento vertical relativo entre los rodillos 66 y 67 de soporte de trama se logra por medio del tornillo 72 ajustador. La FIGURA 6 muestra un aparato 10 de soldadura de inducción eléctrica de alta frecuencia mostrado esquemáticamente en la FIGURA 1 entre el soporte 9 de rodillo de guía de costura y la caja 11 de soldadura. El aparato 10 de soldadura comprende un ensamble 75 de bobina de inducción en la forma de un circuito 76 de lámina de cobre que rodea un miembro 77 de brida hueca a medida que pasa a través del mismo. El circuito 76 está soportado en sus extremos 78 libres por medio de abrazaderas 79 de soporte de lámina de cobre respectivas separadas por un medio 80 de aislamiento eléctrico. El ensamble 75 de bobina es enfriado por agua que recircula en los tubos 81 de cobre asegurados al ensamble 75.
Localizada dentro de cada brida 30 hueca en la región de la bobina 76 se encuentra un dispositivo 82 de impedancia que comprende un tubo de fibra de vidrio lleno con varillas de ferrita (no mostrada) . Cada impedidor 82 es soportado por una varilla 83 alargada soportada por una abrazadera 84 (mostrada en la FIGURA 1) que se extiende dentro del interior hueco de una trama respectiva por medio del espacio entre el borde libre de la brida hueca y el lado de la trama como se puede ver en la FIGURA 5. Agua de enfriamiento es recirculada a través del impedidor 82 por medio de los tubos 85 y una fuente de aire comprimido es enviada a través del impedidor 82 por medio del tubo 86. Después de que los bordes libres de las bridas huecas y las líneas de costura de soldadura a lo largo de los lados respectivos de la trama se calientan hasta la temperatura de fusión por medio del aparato 10 de soldadura, los bordes libres calentados de las bridas son empujados hasta hacer contacto con las líneas de costura de soldadura calentadas respectivas por medio de conjuntos de rodillos de apriete, mostrados esquemáticamente en 87, en la caja 11 de soldadura de la FIGURA 1. La FIGURA 7 muestra la configuración de la caja 11 de soldadura de cuatro rodillos en la FIGURA 1. La caja 11 de soldadura comprende un rodillo 90 superior cilindrico y el rodillo 91 inferior cilindrico con bordes 91a, contorneados, cada uno de los rodillos 90, 91 se articula giratoriamente alrededor de los ejes 92, 93 rotacionales respectivos. Los rodillos 94a 94b de apriete contorneados que giran alrededor de los ejes 95a, 95b inclinados respectivos se adaptan para empujar los bordes 62a, 62b libres calentados en las bridas 30 huecas dentro de las regiones de línea de costura de soldadura calentadas respectiva a lo largo de los límites opuestos de la trama 25 para efectuar la fusión entre las mismas para crear una costura de soldadura continua. Se deberá notar que las calidades definidas entre los rodillos 94a, 94b de apriete y los bordes 91a contorneados respectivos del rodillo 91 de soporte cilindrico tiene una forma ovoide. Los bordes 62a, 62b libres son empujados hacia las líneas de soldadura respectivas en una manera lineal perpendicular a los ejes 95a, 95b rotacionales respectivos de los rodillos 94a, 94b de apriete sin una acción de "deslizamiento" transversal con lo cual se mantienen estables las trayectorias o "sombras" de inducción en o sobre la posición deseada de las costuras de soldadura entre los bordes 64a, 64b libres respectivo y los limites opuestos de la trama 25. El rodillo 90 cilindrico se monta de manera ajustable para el movimiento en un plano vertical mediante el tornillo 96 de ajuste, el tornillo 96 está acoplado al carro 98 de rodillo, que se monta deslizadamente en la estructura 100 de soporte. Los rodillos 94a, 94b de apriete se montan deslizadamente en carros 101, 102 respectivos de estructuras 103, 104 de soporte de rodillo de apriete respectivamente para un ajuste deslizable a lo largo de medios de ejes 105,106 deslizantes respectivos de tornillos 107 de ajuste. Las estructuras 103, 104 de soporte de rodillo de apriete a su vez, se montan de manera ajustada para el movimiento transversal mediante un tornillo 108 que acopla las monturas de las estructuras 103,104 de soporte por medio de un mango 109 roscado y para el movimiento de aplicar por medio de los tornillos 110. De preferencia, las estructuras de soporte se montan pivotalmente en la estructura 100 para el movimiento pivotal alrededor de los ejes respectivos paralelos a la dirección del movimiento del miembro con brida hueca que se mueve a través del soporte 11 de caja de soldadura. El montaje de rodillo ajustable permite que un amplio rango de miembros con brida hueca con configuraciones en corte transversal y dimensiones variables sean soldados en la caja de soldadura con un control extremadamente preciso sobre la trayectoria a través de la cual viajan los bordes libres de la brida hueca hacia una línea de costura de soldadura precisamente ubicada adyacente o en los bordes del miembro de trama.
La FIGURA 8 muestra esquemáticamente la configuración de los rodillos en la caja 11 de soldadura de la FIGURA 7 para ilustrar más claramente la guía de los bordes libres de las bridas huecas dentro de las costuras de soldadura a lo largo de los bordes de la trama. En el dibujo, una posición de alguna manera exagerada de las bridas 30 huecas laminadas y sus bordes 62 libres respectivos se muestra en imaginario. A medida que la sección laminada se acerca a la combinación de rodillos, las bridas 30 huevas son empujadas hacia adentro hacia los extremos 91a contorneados de los rodillos 91 separados que corresponden al movimiento de los rodillos 94a, 94b a lo largo de los ejes 105,106 deslizantes respectivos como se muestra en la FIGURA 7. De manera importante, se puede ver que aproximadamente la mitad de la porción exterior de las bridas huecas que termina en los bordes 62 libres es empujada en la dirección mostrada por las flechas 111 con lo cual casi la región plana de la brida adyacente al borde 62 libre una porción correspondiente del lado opuesto de la brida son impulsadas juntas como una porción unitaria hacia el rodillo 91 con lo cual la deformación de la porción restante de la brida adyacente al limite 79 de la trama 25 se acomoda en los bordes 91a contorneados de los rodillos 91. De igual manera, se podrá ver que el borde 62 libre de la brida 30 viaja en una trayectoria de línea recta al límite 79 de la trama 25 donde se forma la costura de soldadura. La FIGURA 9 muestra un soporte 12 de rodillo dimensionador de la FIGURA 2 en donde la FIGURA 9a es una vista en elevación trasera, la FIGURA 9b es una vista en elevación lateral y la FIGURA 9c es una vista en elevación frontal . El soporte 12 de rodillo comprende una estructura 120 tipo placa arqueada reforzada por una trama 121 fijada alrededor del borde exterior de la misma. La estructura 120 está soportada en almohadillas 122 de base en incluye ojos 123 elevadores para facilitar su manejo. Miembros 124, 125 de guía ubican deslizadamente un carro 126 por rodillo dimensionador que se puede ajustar transversalmente por medio de un tornillo 127 ajustador. Montada alrededor de una abertura 128 central y estructura 120 se encuentran estructuras 129 de soporte de rodillo dimensionador, cada una ubicando deslizadamente una abrazadera 130 de montaje de rodillo en donde se articula giratoriamente un rodillo 131 dimensionador. Las abrazaderas 130 de montaje de rodillo se pueden ajustar deslizadamente en las estructuras 129 de soporte respectivas por medio de los tornillos 132 ajustadores que mueven los rodillo 131 dimensionadores en un plano transversal perpendicular a la dirección de viaje de una brida 133a hueca de una viga 133 que se mueve a través de la misma. Los rodillo 131 dimensionadores se montan con ejes rotacionales respectivos en un plano de montaje transversal común representado en 134 en la FIGURA 9b y los tornillos 127 ajustadores respectivos mueven los rodillos 131 dimensionadores en su plano de montaje común en una dirección perpendicular a los ejes rotacionales respectivos. Justo visible por medio de la abertura 128 se encuentra un conjunto de tres rodillos 131a dimensionadores acoplados alrededor de una brida 133b hueca opuesta de la viga 133 en el otro lado de la estructura 120. Como se puede ver de las FIGURAS 9b y 9c, una vista en elevación frontal del soporte de rodillo dimensionador es sustancialmente idéntico excepto que el carro 126 de rodillo es desplazado hacia la izquierda para acomodar la brida 133b hueca separada de la brida 133a hueca que tiene anchura de trama entre las mismas. Aunque se han empleado números de referencia similares para las características similares, los números de referencia para las características en la cara frontal se distinguen por una prima. Las ventajas particulares conferidas por esta configuración del soporte de rodillo, ya sea de rodillos formadores o de rodillos dimensionadores es su adaptabilidad a un amplio rango de tamaños de vigas con bridas huecas con un amplio rango de formas en corte transversal posibles en las bridas huecas. Por otra parte, la posición de los conjuntos de rodillo para las bridas opuestas en planos longitudinalmente separados permite el uso de varias combinaciones de rodillos tales como aquellos ilustrados con la interferencia con un conjunto adyacente de rodillos en el mismo plano para laminar o dimensionar una brida hueca opuesta. Al utilizar un conjunto de tres rodillos de rodillos formadores como se muestra, las vigas con brida hueca con brida separadas estrechamente o de otro modo con bridas selectivamente profundas pueden ahora laminarse sin administraciones impuestas de otro modo en molinos convencionales . Aún otra ventaja de un soporte de rodillo como se ilustra en la FIGURA 9 con un conjunto de tres rodillos formadores es que al operar uno de los rodillos con un eje rotacional inclinado como se muestra, un rodillo con borde ahusado con diámetro relativamente pequeño puede aún proporcionar una cara de soporte profundo para un borde de brida vertical sin "restregar" la cara de la brida como resultado del diferencial de velocidad de formación a través de una pared lateral plana de un rodillo cilindrico. El soporte de rodillo mostrado en la FIGURA 9 se considera que permite ahorros de costos sustanciales en el costo de los conjuntos de rodillo ya que se pueden emplear diámetros de 25-30% menos que los diámetros de rodillo convencionales. Por otra parte, la capacidad de ajuste de los rodillos permite que se lamine un amplio rango de tamaños de viga sin tener que efectuar cambios de rodillo simplemente acomodando cambios en la anchura de la trama. Donde se requieren cambios de rodillo ya sea para cambiar en la configuración o el tamaño de brida con brida hueca o simplemente para propósitos de mantenimiento, o puede efectuar un cambio de carro de rodillos completo en minutos y de igual manera reemplazar una abrazadera de rodillo de montaje también se puede efectuar rápidamente. La FIGURA 10 muestra un soporte 13 de rodillo de cabeza dispuesto en cuadrado con doble lado que tiene una configuración similar a los soportes 12 de rodillos dimensionados mostrados en la FIGURA 9. Haciendo referencia particular a la FIGURA 10b, el soporte 13 de rodillo de cabeza dispuesto en cuadrado comprende una estructura 140 tipo placa con tramas 141, 142 de refuerzo superior y lateral respectivamente. Una base 143 de montaje se adapta para montarse en una cama de molino como se muestra la FIGURA 2 y ojos 144 elevadores se proporcionan para propósitos de manejo. Montadas en las caras opuestas de la estructura 140 se encuentran las placas 145 de montaje de rodillo con aberturas 146 centrales alineadas. Montadas alrededor de las aberturas 146 se encuentran estructuras 147 de montaje de rodillo deslizadamente colocando las abrazaderas 148 de montaje de rodillo que se pueden ajustar axialmente con tornillos 149 ajustadores respectivos. Las placas 145 de montaje de rodillo se pueden ajustar axialmente por medio de tornillos 150 de ajuste. Las estructuras 147 de montaje de rodillo se montan en una placa 151 frontal a su vez giratoriamente montada en las placas 145 de montaje de rodillo y por lo menos una rotación parcial de la placa 151 frontal con relación a la misma es efectuada por el tornillo 152 de ajuste. El ajuste rotacional relativo entre las placas 151 frontales en los lados frontal y trasera de la estructura 140 de cabeza dispuesta en cuadrado permite cualquier torsión o deformación axial en la viga con brida hueca para ser removida por rodillos 153, 154, 155 y 156 inmóviles antes de que la viga progrese a la cierra o volante o los similares para ser cortada en longitudes predeterminadas. Será fácilmente evidente para aquellos con experiencia en la técnica que muchas modificaciones y variaciones pueden hacerse a los diferentes aspectos de la invención sin apartarse del espíritu y alcance de la misma.