ES2326486T3 - Aparato de conformacion para laminacion en frio y procedimiento de conformacion para laminacion en frio. - Google Patents
Aparato de conformacion para laminacion en frio y procedimiento de conformacion para laminacion en frio. Download PDFInfo
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Abstract
Un molino de laminación en frío para la fabricación de vigas soldadas con costura de alas huecas (26, 133) a partir de un solo fleje de metal, comprendiendo dicho molino: una estación de conformación (1); una estación de guía de costura y soldadura (2); y una estación de perfilado (3), caracterizado dicho molino porque alguna o ambas de dicha estación de conformación (1) y dicha estación de perfilado (3) comprende sostenidas de manera independiente combinaciones de rodillos de enganche laterales (42, 43; 131) adaptadas para laminar, en uso, alguno o ambos lados opuestos de dicho fleje, siendo pares transversales adyacentes de dichas combinaciones de rodillos de enganche lateral (42, 43; 131) móviles de manera selectiva uno en relación con el otro en una dirección transversal perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho fleje por dicho molino, en el que todos de los rodillos de conformación y perfilado de alguna o ambas de dicha estación de conformación (1) y dicha estación de perfilado (3) consisten en dichas combinaciones de rodillos de enganche laterales (42, 43; 131).
Description
Aparato de conformación para laminación en frío
y procedimiento de conformación para laminación en frío.
Esta invención se refiere a mejoras en los
molinos de laminación en frío.
La invención se refiere particularmente, aunque
no exclusivamente, a aspectos de un molino de laminación en frío
para miembros de viga de ala hueca.
Más particularmente, la invención se refiere a
aspectos de un molino de laminación en frío para la producción
continua de vigas de ala hueca de doble soldadura.
Se conoce la producción de miembros de ala hueca
mediante la conformación en frío de fleje de acero de calibre
ligero para conformar una sección que tiene un alma plana y alas
huecas en sección transversal triangular que se extienden a lo
largo de lados opuestos del alma. Las patentes estadounidenses
991603 y 3.342.007 describen la fabricación de tales vigas mediante
un proceso de conformación en frío en el que el borde libre del ala
hueca se halla adyacente al borde del alma pero no se asegura al
mismo. Estas alas huecas se conocen como alas "abiertas" y
carecen de resistencia a la torsión.
La patente estadounidense 3.698.224 describe la
fabricación de vigas de alas huecas mediante un proceso de
conformación en frío en el que los tubos de acero soldados con
costura se someten a un proceso de perfilado que aplana el tubo
para conformar una viga de alas huecas con un par de almas
yuxtapuestas.
Con el fin de mejorar la eficacia de sección de
las vigas de alas "abiertas", se ha propuesto asegurar los
bordes de las alas huecas al alma para mejorar la rigidez de torsión
en las alas. Las patentes estadounidenses 6.436.552, 6.115.986,
6.397.550 y 5.692.353 describen vigas de alas huecas de calibre
delgado conformadas en frío en las que un labio conformado a lo
largo del borde del ala hueca se asegura al alma entre sus bordes
mediante cierres, perforaciones de remaches, soldadura por puntos o
similares.
El certificado de inventor ruso 827723 describe
una viga de alas huecas de calibre delgado conformada en frío en la
que los bordes libres de las alas huecas se conforman como labios o
formaciones plegadas internamente para aguantar las alas huecas
contra un aplastamiento sometido a carga localizado. Una pared
lateral del ala hueca se suelda mediante una soldadura en ángulo al
borde del alma para conformar un ala "cerrada".
Con el fin de reducir los costes de fabricación
de las vigas de alas huecas "cerradas" conformadas en frío, un
proceso de doble soldadura en línea fue ideado y descrito en la
patente estadounidense 5.163.225, que forma la base del preámbulo
de la reivindicación 1 y, con respecto a la cual, el cesionario de
la presente invención es el derechohabiente. El proceso de doble
soldadura describió por primera vez un proceso de soldadura por
inducción de alta frecuencia o por resistencia en línea en el que un
borde libre de un ala hueca se soldaba a la cara del fleje de metal
para formar una costura de soldadura adyacente al borde del alma de
la viga de alas huecas así conformado. En ese proceso, un molino de
laminación de tubo convencional se adaptó para producir vigas de
alas huecas con alas de sección transversal circular en la estación
de soldadura, siendo perfiladas posteriormente las alas de sección
transversal circular a la sección transversal triangular para
conformar vigas "Dogbone" (marca registrada).
Mientras que es generalmente satisfactorio para
una variedad relativamente limitada de anchuras de alma y ala y una
variedad limitada de calibres de fleje de metal, se consideró que
una adaptación a la estructura de un molino convencional era no
sólo excluyente en el ámbito de los tamaños de vigas sino también
ineficaz y de gran densidad de capital en cuanto a la necesidad de
un gran número de conjuntos de rodillos de gran diámetro que
causaran un tiempo de inactividad considerablemente improductivo
cada vez que fuera necesario un cambio de rodillo por un tamaño de
viga diferente. Además, las dificultades en el mantenimiento de la
estabilidad de la costura de soldadura impusieron limitaciones
estrictas en el rendimiento debido a una alta tasa de desechos.
Una propuesta para abordar algunos de los
defectos en el proceso de "Dogbone" original fue descrita en la
patente estadounidense 5.403.986. Este documento propuso una
estructura de molinos en tándem con los molinos de conformación en
frío separados por un espacio inclinados a un eje longitudinal en
una sección de conformación del molino. Las alas perfiladas,
producidas de manera independiente a partir de flejes de metal
individuales se juntaron con un tercer fleje de alma plana de tal
manera que los bordes del alma sobresalían entre los bordes libres
de las alas antes de la soldadura. Las estaciones de soldadura y
conformación eran sustancialmente las mismas que las descritas en
la patente estadounidense, 5.163.225.
Como se usa en esta invención, la expresión
"ERW" se refiere a la soldadura por resistencia eléctrica o por
inducción que usa contactos o bien bobinas de inducción/impedidores
para crear una corriente en el miembro y otras formas de soldadura
por resistencia eléctrica.
\global\parskip0.930000\baselineskip
Es un propósito de la presente invención superar
o mitigar al menos algunas de las desventajas de los procedimientos
y aparatos de la técnica anterior para la producción de vigas
soldadas con costura de alas huecas.
Según un aspecto de la invención se proporciona
un molino de laminación en frío para la fabricación de vigas
soldadas con costura de alas huecas a partir de un solo fleje de
metal según la reivindicación 1.
Convenientemente, algunas o todas las dichas
combinaciones de rodillos de enganche laterales son rodillos
locos.
Si es necesario, algunas o todas las dichas
combinaciones de rodillos de enganche laterales son rodillos
motrices.
Preferentemente, los rodillos motrices,
separados dentro de dicha estación de conformación y separados
dentro de dicha estación de perfilado enganchan una región central
de dicho fleje entre los bordes conformados del mismo.
Si es necesario, algunos o todos de los dichos
rodillos motrices pueden enganchar dicho fleje por una porción
sustancial del mismo entre bordes conformados de dicho fleje.
De manera alternativa, algunos o todos de los
dichos rodillos motrices pueden enganchar dicho fleje adyacente a
una porción central separada de dichos bordes conformados.
En otra alternativa más, algunos o todos de los
dichos rodillos motrices pueden enganchar dicho fleje adyacente a
bordes conformados opuestos del mismo.
Los pares transversales de combinaciones de
rodillos de enganche laterales se pueden montar en armazones de
soporte de rodillos respectivos.
Si es necesario, pares transversales de dichas
combinaciones de rodillos de enganche laterales se pueden montar de
manera móvil en un armazón de soporte de rodillos común.
Convenientemente, dichos armazones de soporte de
rodillos son móviles de manera selectiva transversalmente a un
banco del molino.
Los pares transversales de las combinaciones de
rodillos de enganche laterales se pueden alinear en un plano
transversal perpendicular a una dirección de desplazamiento de un
fleje de metal entre dichas combinaciones de rodillos de enganche
laterales.
Preferentemente, cada uno de dicho par
transversal de combinaciones de rodillos de enganche laterales se
ubica en un plano transversal respectivo separado longitudinalmente
perpendicular a una dirección de desplazamiento de un fleje de
metal entre dichas combinaciones de rodillos de enganche
laterales.
Si es necesario, al menos un rodillo de enganche
lateral de una combinación de rodillos de enganche laterales se
monta de manera rotativa en un eje inclinado que se halla en un
plano transversal perpendicular a una dirección de desplazamiento
de un fleje de metal por dicha combinación de rodillos de enganche
laterales.
Al menos un rodillo de enganche lateral de una
combinación de rodillos de enganche laterales se puede montar de
manera rotativa en un eje horizontal que se halla en un plano
transversal perpendicular a una dirección de desplazamiento de un
fleje de metal por dicha combinación de rodillos de enganche
laterales.
Convenientemente, al menos un rodillo de
enganche lateral de una combinación de rodillos de enganche
laterales se monta de manera rotativa en un eje vertical.
Si es necesario, dichos rodillos motrices pueden
alternar con dichas combinaciones de rodillos de enganche laterales
a lo largo de un banco del molino.
Convenientemente, alguno o todos de los dichos
al menos uno de un rodillo de enganche lateral de una combinación
de rodillos de enganche laterales es rotativo en un eje ajustable
angularmente de manera selectiva en un plano que se halla
perpendicular a una dirección de desplazamiento de un fleje de metal
en dicho molino.
Preferentemente, dichos rodillos motrices se
ubican entre pares de combinaciones de rodillos de enganche
laterales separados longitudinalmente a lo largo de dicho banco del
molino.
Convenientemente, dicha estación de guía de
costura y soldadura incluye un soporte de rodillos de guía de
costura que tiene al menos un rodillo de guía de costura que tiene
un reborde circunferencial montado de manera pivotante en un eje
rotatorio inclinado que se halla en un plano transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho fleje.
Si es necesario, dicho al menos un rodillo de
guía de costura puede ser móvil de manera selectiva a lo largo de
dicho eje inclinado.
\global\parskip1.000000\baselineskip
El eje rotatorio de dicho rodillo de guía de
costura puede ser ajustable angularmente de manera selectiva en
dicho plano transversal.
Preferentemente, la estación de guía de costura
y soldadura incluye un soporte de caja de soldadura que tiene al
menos un rodillo de presión montado de manera pivotante en un eje
rotatorio inclinado que se halla en un plano transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho fleje.
Convenientemente, dicho al menos un rodillo de
presión puede ser móvil de manera selectiva a lo largo de dicho eje
inclinado.
Si es necesario, el eje rotatorio de dicho al
menos un rodillo de presión puede ser ajustable angularmente de
manera selectiva en dicho plano transversal.
Preferentemente, uno o más de dichos rodillos de
conformación y/o dichos rodillos de perfilado pueden estar montados
sobre cojinetes de manera rotativa en un armazón de montaje
asegurable de forma que se pueda liberar a un soporte de rodillos
de conformación y/o un soporte de rodillos de perfilado
respectivo.
Si es necesario, uno o más conjuntos de dichos
rodillos de conformación y/o dichos rodillos de perfilado pueden
estar montados sobre cojinetes de manera rotativa en un armazón de
montaje asegurable de forma que se pueda liberar a un soporte de
rodillos de conformación y/o un soporte de rodillos de perfilado
respectivo.
Convenientemente, dicho armazón de montaje es
ajustable en un plano transversal perpendicular a una dirección de
desplazamiento de dicho fleje por dicho armazón de montaje.
Preferentemente, dicha estación de guía de
costura y soldadura comprende:
un soporte de rodillos de costura que sostiene
al menos un rodillo de costura adaptado para guiar, en uso, un
borde libre de una región de borde contorneada de dicho fleje de
metal hacia la alineación lineal con un eje de soldadura
predeterminado separado de dicho borde libre en una superficie de
dicho fleje de metal; y,
un soporte de caja de soldadura que sostiene de
manera rotativa al menos un par de rodillos de presión para
impulsar, en uso, dicho borde libre cuando se caliente a una
temperatura predeterminada hacia el enganche fusionado con un dicho
eje de soldadura en dicha superficie calentado de forma
correspondiente, cooperando dicho par de rodillos de presión para
guiar, en uso, dicho borde libre por una trayectoria lineal
predeterminada sustancialmente a lo largo de un eje de incidencia
de una unión de soldadura posterior entre dicho borde libre y dicha
superficie de dicho fleje de metal por lo que la energía impartida a
dicho miembro conformado en frío se concentra por un efecto de
proximidad a lo largo de dicho eje de soldadura predeterminado de
dicha superficie.
Convenientemente, dicha corriente eléctrica es
inducida en dicho borde libre y dicha región de soldadura mediante
contactores eléctricos que enganchan de forma deslizable dicho fleje
de metal adyacente a dicho borde libre y dicha región de
soldadura.
Preferentemente, dicha corriente eléctrica es
inducida en dicho borde libre y dicha región de soldadura por una
bobina de inducción que rodea transversalmente dicho fleje de metal
en un plano perpendicular a una dirección de desplazamiento de
dicho fleje de metal a través del molino.
Preferentemente, al menos uno de dicho par de
rodillos de presión es ajustable angularmente en un plano
perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho fleje de
metal entre los mismos.
Al menos uno de dicho par de rodillos de presión
puede ser ajustable con relación al otro de dicho par en una
dirección perpendicular a un eje rotatorio de dicho al menos uno de
dicho par de rodillos de presión.
Convenientemente, dicha caja de soldadura
incluye rodillos de apoyo de alma rotativos alrededor de ejes
respectivos paralelos perpendiculares a una dirección de
desplazamiento de un miembro de fleje de metal entre los mismos.
Si es necesario, un rodillo de apoyo de alma
puede tener un borde externo contorneado que funcione como uno de
dicho par de rodillos de presión.
El aparato puede incluir más de un soporte de
rodillos de costura.
Si es necesario, al menos uno de dichos soportes
de rodillos de costura incluye un rodillo de costura que tiene un
reborde circunferencial en el mismo, proporcionando dicho reborde
circunferencial, en uso, una unión a tope para dicho borde libre de
dicho fleje de metal.
Convenientemente, se proporciona un rodillo de
guía contorneado para impulsar, en uso, dicho borde libre de dicho
fleje de metal hacia una unión a tope con dicho reborde
circunferencial.
\newpage
Si es necesario, un impedidor en forma de
varilla apoyado en un extremo del mismo, aguas arriba de dicho uno
o más soportes de rodillos de costura, se extiende hacia un interior
hueco de una región de borde contorneada de dicho fleje de
metal.
Según otro aspecto de la invención se
proporciona un procedimiento de laminación en frío de un miembro de
ala hueca a partir de un solo fleje de metal según la reivindicación
37.
Si es necesario, se puede accionar uno o más de
dichos rodillos de conformación.
Además, o alternativamente, se puede accionar
uno o más de dichos rodillos de perfilado.
Convenientemente, la conformación de dicha ala
hueca se lleva a cabo mediante uno o más rodillos de conformación
apoyados de manera rotativa alrededor de un eje pivotante inclinado
a un ángulo entre vertical y horizontal en un plano transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho fleje de
metal.
Si es necesario, el perfilado se puede llevar a
cabo por uno o más rodillos de perfilado apoyados de manera
rotativa alrededor de un eje pivotante inclinado a un ángulo entre
vertical y horizontal en un plano transversal perpendicular a una
dirección de desplazamiento de dicho fleje de metal.
La conformación de dicha ala hueca se puede
llevar a cabo por rodillos de conformación montados en planos de
funcionamiento transversales separados longitudinalmente, siendo
dichos planos de funcionamiento separados paralelos el uno al otro
y perpendiculares a una dirección de desplazamiento de dicho fleje
de metal.
Convenientemente, el perfilado de dicha ala
hueca se puede llevar a cabo por rodillos de perfilado montados en
planos de funcionamiento transversales separados longitudinalmente,
siendo dichos planos de funcionamiento separados paralelos el uno
al otro y perpendiculares a una dirección de desplazamiento de dicho
fleje de metal.
Preferentemente antes de dicha etapa de
soldadura de costura continua, dicho borde libre se alinea
linealmente con un eje de soldadura predeterminado en dicha
superficie de dicho fleje y dicho al menos un borde libre es guiado
por una trayectoria lineal predeterminada a lo largo de un eje de
incidencia de una unión de soldadura posterior entre dicho al menos
un borde libre y dicha superficie por lo que la energía impartida a
dicho miembro de ala hueca se concentra por un efecto de proximidad
a lo largo de dicho eje de soldadura predeterminado en dicha
superficie antes de fusionarse dicho al menos un borde libre a la
misma.
Si es necesario, dicho al menos un borde libre
se alinea con dicha región de soldadura mediante uno o más rodillos
de costura teniendo cada uno un reborde circunferencial que
proporciona una unión a tope para dicho al menos un borde
libre.
Dicho al menos un borde libre de dicho fleje de
metal puede ser impulsado hacia una unión a tope con dicho reborde
circunferencial mediante un rodillo de guía contorneado.
Convenientemente, dicho fleje de metal es
apoyado en posición central por superficies de rodillos cilíndricos
opuestos adyacentes a dicha región de soldadura cuando dicho al
menos un borde libre es impulsado hacia una unión a tope con dicho
reborde circunferencial.
Dicho al menos un borde libre puede ser guiado
hacia dicha región de cierre a un ángulo predeterminado con
relación a la superficie del fleje mediante rodillos de costura
montados de manera ajustable.
Preferentemente, dicho al menos un borde libre
de dicho fleje de metal es guiado por dicha trayectoria
predeterminada mediante un rodillo de presión contorneado que se
extiende por dicha superficie contorneada de dicho fleje de metal
entre caras de contacto separadas sustancialmente paralelas de dicho
rodillo de presión contorneado.
La energía de soldadura puede ser impartida a
dicho borde libre y dicha región de soldadura predeterminada
mediante una bobina de inducción eléctrica o contactores,
extendiéndose dicha bobina sustancialmente alrededor de dicho fleje
de metal en un plano sustancialmente perpendicular a un eje
longitudinal del mismo.
Si es necesario, un impedidor de inducción en
forma de varilla alargada apoyado en un extremo se puede extender
dentro de una cavidad interior hueca de dicha superficie contorneada
hacia una región adyacente a una región de cierre donde dicho al
menos un borde libre se fusiona a dicha superficie de dicho fleje de
metal.
Con el fin de que los diversos aspectos de la
invención puedan ser entendidos más a fondo y llevados a la
práctica, se hará ahora referencia a formas de realización
preferidas ilustradas en los dibujos adjuntos en los que:
la fig. 1 es una vista en alzado lateral
esquemática de una estación de conformación y estación de
preparación de borde y soldadura de un molino de laminación en
frío;
la fig. 2 es una vista en alzado lateral
esquemática de una estación de perfilado de un molino de laminación
en frío;
la fig. 3 muestra esquemáticamente un alzado
frontal de un soporte de rodillos accionados equipado con rodillos
laterales;
la fig. 4 muestra esquemáticamente un alzado
trasero de un soporte de rodillos de conformación;
la fig. 5 muestra esquemáticamente un alzado
trasero de un soporte de rodillos de guía de costura;
la fig. 6 muestra esquemáticamente un alzado
lateral de un aparato de soldadura;
la fig. 7 muestra esquemáticamente un alzado
frontal de un soporte de caja de soldadura;
la fig. 8 muestra esquemáticamente el
funcionamiento de los rodillos de presión en el soporte de caja de
soldadura;
la fig. 9 muestra esquemáticamente alzados
frontal, lateral y trasero de un soporte de rodillos de
perfilado;
la fig. 10 muestra esquemáticamente alzados
lateral y frontal de un soporte de rodillos de cabeza de turco.
Como se usa en esta invención, la expresión
"alzado frontal" significa una vista en la dirección de
desplazamiento de un fleje de metal a través del molino.
Además, se emplean números similares para
características similares en los dibujos por motivos de
claridad.
\vskip1.000000\baselineskip
En las Figs. 1 y 2, el molino de conformación en
frío comprende una estación de conformación 1, una estación de
preparación de borde y soldadura 2 y una estación de perfilado 3. El
manejo de los rodillos de flejes ranurados convencionales y los
rodillos de desenrollado aguas arriba de la estación de conformación
1 y los ensamblajes de sierra voladora y de mesa de extracción en
el extremo aguas abajo de la estación de perfilado 3 son omitidos
por motivos de claridad.
En la Fig. 1, los bancos del molino 4 sostienen
una mesa de entrada convencional 5, una serie de soportes de
rodillos motrices 6, una serie de soportes de rodillos de
conformación 7, ensamblajes de rodillos laterales 8, un soporte de
rodillos de guía de costura 9, una bobina de soldadura 10 y una caja
de soldadura 11.
La Fig. 2 muestra una porción aguas abajo del
molino de conformación en frío en la que los bancos del molino 4
sostienen soportes de rodillos motrices 6, soportes de rodillos de
perfilado 12 y un soporte de rodillos de cabeza de turco 13.
La Fig. 3 muestra una vista en alzado frontal
del soporte de rodillos motrices 6a de la Fig. 1. Este soporte de
rodillos sólo difiere de otros soportes de rodillos 6 en que incluye
rodillos laterales para estabilizar el fleje conformado antes de
entrar en el soporte de rodillos de guía de costura 9.
El soporte de rodillos motrices 6a comprende un
par de armazones 20 separados en los que se montan sobre cojinetes
árboles de rodillo 21, sosteniendo cada uno un rodillo motriz
cilíndrico 22 respectivo. Los árboles de rodillo 21 se acoplan a
través de uniones universales 23 a los árboles de transmisión 24
acoplados a un tren de transmisión convencional (no mostrado). Como
se puede observar, los rodillos motrices 22 enganchan el alma
central 25 de un miembro de viga de alas huecas conformado 26 y
debido a que el agarre en el alma es tan bueno, se ha encontrado
innecesario accionar alguno de los rodillos de conformación o
perfilado en el molino. Un mecanismo de ajuste de altura
convencional 27 proporciona un ajuste de altura vertical al árbol de
rodillo superior 21 para ajustar la línea de contacto entre los
rodillos 22 superior e inferior para dar cabida a los diversos
espesores de carga de alimentación de flejes de metal. Si es
necesario, los rodillos motrices seleccionados pueden ser
contorneados para ayudar a la conformación o perfilado de las alas
huecas.
Montado en un lado aguas arriba del soporte de
rodillos 6a hay un ensamblaje de rodillos laterales que comprende
un par de rodillos laterales 28 sostenidos en soportes de montaje 29
respectivos. Los rodillos laterales 28 enganchan las alas huecas 30
del miembro 26 para una ubicación lateral precisa antes de entrar en
el soporte de rodillos de guía de costura 9 y están adaptados para
el ajuste lateral mediante el ajustador de tornillo 31 y para el
ajuste vertical mediante los ajustadores de tornillo 32.
La Fig. 4 ilustra una vista en alzado trasera de
un soporte de rodillos de conformación 7 no accionados típico que
muestra un par de armazones 35 montados de manera ajustable en una
base 36 para el movimiento lateral relativo selectivo mediante un
árbol 37 que tiene porciones roscadas 38, 38a de engranaje inverso
en bloques deslizantes 39, 39a respectivos. Los armazones 35 son
ajustables de forma deslizable entre los topes interno y externo
40, 41 respectivamente.
Los rodillos de conformación superior e inferior
42, 43 están sostenidos en soportes de montaje 44, 45 respectivos y
los soportes de montaje superiores 44 están montados de forma
deslizable en armazones para el ajuste vertical mediante los
tornillos de ajuste 46 para dar cabida a los diversos espesores de
la carga de alimentación de flejes de metal o las diversas
configuraciones de conjuntos de rodillos.
La Fig. 5 muestra una vista en alzado trasera de
un soporte de rodillos de guía de costura 9 que tiene una base 50 y
un armazón de apoyo 51. En el lado aguas abajo del armazón según se
mira hay un par de rodillos de apoyo contorneados 52 que apoyan las
regiones de ala hueca 30 en cada lado del alma 25. Los rodillos 52
están montados sobre cojinetes de manera rotativa en soportes de
apoyo de rodillo inferiores 53 montados de forma deslizable en el
armazón 51 y móviles lateralmente uno en relación con el otro
mediante un ajuste de tornillo roscado 54 inverso. El ajuste
vertical de los soportes de apoyo de rodillo inferiores 53 se
consigue mediante los ajustadores con rosca de tornillo 55. Los
rodillos de guía de costura 56 se montan en soportes de apoyo de
rodillo superiores 57 que se montan para el movimiento relativo
lateral en el armazón 51 mediante el ajustador 58 que tiene un
árbol 59 con roscas de tornillo inversas y también para el
movimiento vertical mediante los tornillos ajustadores 60.
Los rodillos de guía de costura 56 tienen un
reborde circunferencial 61 que proporciona una unión a tope contra
la cual se impulsa el borde libre 62 del ala hueca 30. Los rodillos
de guía de costura están montados sobre cojinetes de manera
rotativa en bloques deslizantes 63 que son ajustables linealmente a
lo largo de ejes rotatorios 64 respectivos mediante los tornillos
ajustadores 65 y, si es necesario los bloques deslizantes 63 se
pueden montar de manera pivotante en soportes de apoyo de rodillo
superiores para el ajuste angular en un plano transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de la carga de
alimentación de flejes de metal a través del molino.
Montado en un lado frontal del armazón 51 hay un
par de rodillos de apoyo de alma 66, 67, teniendo el rodillo de
apoyo superior 66 un cerco circunferencial 68 que se engancha entre
el borde libre 62 del ala 30 y el lado del alma 25 como se muestra
en la región de corte 69. La pared extrema 70 del rodillo de apoyo
66 también sirve como una unión a tope para el borde libre 62 del
ala 30. También mostrada en la región de corte 69 hay una pared
extrema contorneada 71 del rodillo de apoyo inferior 67 que también
apoya el ala hueca 30. El movimiento vertical relativo entre los
rodillos de apoyo de alma 66 y 67 se consigue mediante el tornillo
ajustador 72.
La Fig. 6 muestra un aparato de soldadura por
inducción eléctrica a alta frecuencia 10 mostrado esquemáticamente
en la Fig. 1 entre el soporte de rodillos de guía de costura 9 y la
caja de soldadura 11.
El aparato de soldadura 10 comprende un
ensamblaje de bobina de inducción 75 en la forma de un circuito
cerrado de hojas de cobre 76 que rodea un miembro de ala hueca 77
cuando pasa por el mismo. El circuito cerrado 76 está apoyado en
sus extremos libres 78 por soportes de apoyo de hojas de cobre 79
respectivos separados por un medio aislante eléctrico 80. El
ensamblaje de bobina 75 es refrigerado por la recirculación de agua
en tubos de cobre 81 asegurados al ensamblaje 75.
Ubicado dentro de cada ala hueca 30 en la región
de la bobina 76 hay un dispositivo de impedancia 82 que comprende
un tubo de fibra de vidrio lleno de varillas de ferrita (no
mostradas). Cada impedidor 82 está sostenido por una varilla
alargada 83 apoyada por un soporte 84 (mostrado en la Fig. 1) que se
extiende hacia el interior hueco de un alma respectiva a través del
espacio entre el borde libre del ala hueca y el lado del alma como
se observa en la Fig. 5. El agua refrigerante es recirculada por el
impedidor 82 a través de los tubos 85 y una fuente de aire
comprimido es bombeada por el impedidor 82 a través del tubo 86.
Después de que los bordes libres de las alas huecas y las líneas de
costura de soldadura a lo largo de los lados respectivos del alma
son calentados a la temperatura de fusión por el aparato de
soldadura 10, los bordes libres calentados de las alas son
impulsados hacia el contacto con líneas de costura de soldadura
calentadas respectivas mediante conjuntos de rodillos de presión,
mostrados esquemáticamente en 87, en la caja de soldadura 11 de la
Fig. 1.
La Fig. 7 muestra la configuración de la caja de
soldadura 11 de cuatro rodillos de la Fig. 1.
La caja de soldadura 11 comprende un rodillo
superior cilíndrico 90 y un rodillo inferior cilíndrico 91 con
bordes contorneados 91a, estando cada uno de los rodillos 90, 91
montado sobre cojinetes de manera rotativa alrededor de ejes
rotatorios 92, 93 respectivos. Los rodillos de presión contorneados
94a, 94b rotativos alrededor de ejes inclinados 95a, 95b
respectivos están adaptados para impulsar los bordes libres
calentados 62a, 62b de las alas huecas 30 hacia regiones de línea
de costura de soldadura respectivas a lo largo de los límites
opuestos del alma 25 para llevar a cabo la fusión entre los mismos
para crear una costura de soldadura continua. Se observará que las
cavidades definidas entre los rodillos de presión 94a, 94b y los
bordes contorneados 91a respectivos del rodillo de apoyo cilíndrico
91 son de forma ovoide.
Los bordes libres 62a, 62b son impulsados hacia
líneas de soldadura respectivas de una manera lineal perpendicular
a los ejes rotatorios 95a, 95b respectivos de los rodillos de
presión 94a, 94b sin una acción de "barrido" transversal
manteniendo de ese modo "sombras" o pasos de inducción estables
sobre o en la posición deseada de las costuras de soldadura entre
bordes libres 64a, 64b respectivos y los límites opuestos del alma
25.
El rodillo cilíndrico 90 se monta de manera
ajustable para el movimiento en un plano vertical mediante el
tornillo de ajuste 96, estando el tornillo 96 acoplado al carro 98
del rodillo, montado de forma deslizable en el armazón de apoyo
100.
Los rodillos de presión 94a, 94b se montan de
forma deslizable en carros 101, 102 respectivos de armazones de
apoyo de los rodillos de presión 103, 104 respectivamente para el
ajuste deslizable a lo largo de ejes de deslizamiento 105, 106
respectivos por medio de los tornillos de ajuste 107. Los armazones
de apoyo 103, 104 de los rodillos de presión se montan, a su vez,
de manera ajustable para el movimiento transversal mediante un
tornillo 108 que acopla los montajes para los armazones de apoyo
103, 104 mediante un árbol roscado 109 y para el movimiento
vertical mediante los tornillos 110. Preferentemente, los armazones
de apoyo de los rodillos se montan de manera pivotante en el
armazón 100 para el movimiento pivotante alrededor de ejes
respectivos paralelos a la dirección de movimiento de un miembro de
ala hueca que se mueve por el soporte de caja de soldadura 11.
El montaje de rodillos ajustables permite que
una amplia variedad de miembros de ala hueca de dimensiones y
configuraciones en sección transversal variables sean soldados en la
caja de soldadura con un control extremadamente preciso por la
trayectoria por la que los bordes libres de las alas huecas se
desplazan hacia una línea de costura de soldadura ubicada con
precisión adyacente a o en los bordes del alma del miembro.
La Fig. 8 muestra esquemáticamente la
configuración de los rodillos en la caja de soldadura de la Fig. 7
para ilustrar con mayor claridad la guía de los bordes libres de
las alas huecas en las costuras de soldadura a lo largo de los
bordes del alma.
En el dibujo una posición un tanto exagerada de
las alas huecas conformadas 30 y sus bordes libres 62 respectivos
se muestra de forma translúcida. Cuando la sección conformada llega
a la combinación de rodillos, las alas huecas 30 son impulsadas por
dentro hacia los extremos contorneados 91a de rodillos 91
individuales que se corresponden con el movimiento de los rodillos
94a, 94b a lo largo de ejes de deslizamiento 105, 106 respectivos
como se muestra en la Fig. 7.
Es importante destacar que se puede observar que
aproximadamente la mitad de la porción externa de las alas huecas
que terminan en los bordes libres 62 es impulsada en la dirección
mostrada por las flechas 111 por lo que la región casi plana del
ala adyacente al borde libre 62 y una porción correspondiente del
lado opuesto del ala son accionadas conjuntamente como una porción
unitaria hacia el rodillo 91 por lo que a la deformación de la
porción restante del ala adyacente al límite 79 del alma 25 se le da
cabida en los bordes contorneados 91a de los rodillos 91. Del mismo
modo, se observará que el borde libre 62 del ala 30 se desplaza en
una trayectoria en línea recta al límite 79 del alma 25 donde se
forma la costura de soldadura.
La Fig. 9 muestra un soporte de rodillos de
perfilado 12 de la Fig. 2 en la que la Fig. 9a es una vista en
alzado trasera, la Fig. 9b es un alzado lateral y la Fig. 9c es una
vista en alzado frontal.
El soporte de rodillos 12 comprende un armazón
arqueado en forma de placa 120 reforzado por un alma 121 unida
alrededor de un borde externo del mismo. El armazón 120 se apoya
sobre placas de asiento 122 e incluye cáncamos de izaje 123 para su
fácil manejo. Los miembros de vía 124, 125 ubican de forma
deslizable un carro 126 de rodillo de perfilado que es ajustable
transversalmente mediante un tornillo ajustador 127. Montados
alrededor de una apertura central 128 en el armazón 120 hay
armazones de apoyo 129 de rodillos de perfilado, ubicando cada uno
de forma deslizable un soporte de montaje de rodillo 130 en el que
se monta sobre cojinetes de manera rotativa un rodillo de perfilado
131. Los soportes de montaje de rodillo 130 son ajustables de forma
deslizable en armazones de apoyo 129 respectivos mediante los
tornillos ajustadores 132 que mueven los rodillos de perfilado 131
en un plano transversal perpendicular a la dirección de
desplazamiento de un ala hueca 133a de una viga 133 que se mueve
por los mismos. Los rodillos de perfilado 131 se montan con ejes
rotatorios respectivos en un plano de montaje transversal común
representado en 134 en la Fig. 9b y los tornillos ajustadores 127
respectivos mueven los rodillos de perfilado 131 en su plano de
montaje común en una dirección perpendicular a ejes rotatorios
respectivos.
Sólo visible a través de la apertura 128 hay un
conjunto de tres rodillos de perfilado 131a enganchados alrededor
de un ala hueca 133b opuesta de la viga 133 en el otro lado del
armazón 120.
Como se puede observar por las Figs. 9b y 9c una
vista en alzado frontal del soporte de rodillos de perfilado es
sustancialmente idéntica excepto en que el carro 126 del rodillo
está desplazado hacia la izquierda para dar cabida al ala hueca
133b separada del ala hueca 133a por la anchura del alma entre las
mismas.
Aunque se han empleado números de referencia
similares para características similares, los números de referencia
para las características en la cara frontal se distinguen por un
apóstrofo.
Las ventajas particulares conferidas por esta
configuración de soporte de rodillos, tanto para rodillos de
perfilado como rodillos de conformación es su adaptabilidad a una
amplia variedad de tamaños de vigas de alas huecas con una amplia
variedad de formas en sección transversal posibles en las alas
huecas. Además, la ubicación de los conjuntos de rodillos para alas
opuestas en planos separados longitudinalmente permite el uso de
múltiples combinaciones de rodillos como la ilustrada sin la
interferencia con un conjunto de rodillos adyacentes en el mismo
plano para el perfilado o conformación de un ala hueca opuesta.
Mediante el uso de un conjunto de tres rodillos de rodillos de
conformación como se muestra las vigas de alas huecas con alas
relativamente anchas separadas por un estrecho margen o de otra
manera ahora pueden ser laminadas sin las limitaciones de lo
contrario impuestas en molinos convencionales.
\newpage
Otra ventaja más de un soporte de rodillos como
se ilustra en la Fig. 9 con un conjunto de perfilado de tres
rodillos es que mediante el funcionamiento de uno de los rodillos
con un eje rotatorio inclinado como se muestra, un rodillo de borde
cónico de un diámetro relativamente pequeño sigue pudiendo
proporcionar una cara de apoyo ancha para un borde de ala vertical
sin que se "restriegue" la cara del ala como resultado del
diferencial de velocidad de conformación a través de una pared
lateral plana de un rodillo cilíndrico.
Se considera que el soporte de rodillos mostrado
en la Fig. 9 permite una reducción de costes sustancial en el coste
de los conjuntos de rodillos ya que se pueden emplear diámetros del
25-30% menos que los diámetros de rodillo
convencionales. Además, la ajustabilidad de los rodillos permite que
una gran variedad de tamaños de viga pueda ser laminada sin tener
que llevar a cabo cambios de rodillo simplemente para dar cabida a
los cambios en la anchura del alma. Cuando son necesarios los
cambios de rodillo por un cambio en el tamaño o configuración de la
viga de alas huecas o simplemente por motivos de mantenimiento, un
cambio completo de carro de rodillo se puede llevar a cabo en
minutos y de manera similar el reemplazo de un soporte de montaje
de rodillo también se puede llevar a cabo con rapidez.
La Fig. 10 muestra un soporte de rodillos de
cabeza de turco 13 de doble cara que tiene una configuración
similar a los soportes de rodillos de perfilado 12 mostrados en la
Fig. 9.
Con referencia en particular a la Fig. 10b, el
soporte de rodillos de cabeza de turco 13 comprende un armazón en
forma de placa 140 con almas de refuerzo superior y lateral 141, 142
respectivamente. Una base de montaje 143 está adaptada para el
montaje en un banco del molino como se muestra en la Fig. 2 y se
proporcionan cáncamos de izaje 144 para su manejo. Montadas en
caras opuestas del armazón 140 hay placas de montaje de rodillos
145 con aperturas centrales alineadas 146. Montados alrededor de las
aperturas 146 hay armazones de montaje de rodillos 147 que ubican
de forma deslizable soportes de montaje de rodillo 148 que son
ajustables axialmente mediante tornillos ajustadores 149
respectivos. Las placas de montaje de rodillos 145 son ajustables
axialmente mediante los tornillos de ajuste 150.
Los armazones de montaje de rodillos 147 se
montan en una placa frontal 151 montada a su vez de manera rotativa
en placas de montaje de rodillos 145 y al menos una rotación parcial
de la placa frontal 151 relativa a las mismas se lleva a cabo
mediante el tornillo de ajuste 152. El ajuste rotatorio relativo
entre las placas frontales 151 en los lados frontal y trasero del
armazón de cabeza de turco 140 permite que se elimine cualquier
deformación de torsión o axial en la viga de alas huecas mediante
los rodillos locos 153, 154, 155 y 156 antes de que la viga avance
a una sierra voladora o similar para ser cortada en longitudes
predeterminadas.
Será fácilmente evidente para las personas
expertas en la materia que se pueden realizar muchas modificaciones
y variaciones a los diversos aspectos de la invención sin desviarse
del ámbito de la invención como se define por las reivindicaciones
anexas.
Claims (48)
1. Un molino de laminación en frío para la
fabricación de vigas soldadas con costura de alas huecas (26, 133)
a partir de un solo fleje de metal, comprendiendo dicho molino:
una estación de conformación (1);
una estación de guía de costura y soldadura (2);
y
una estación de perfilado (3),
caracterizado dicho molino porque alguna o ambas de dicha
estación de conformación (1) y dicha estación de perfilado (3)
comprende sostenidas de manera independiente combinaciones de
rodillos de enganche laterales (42, 43; 131) adaptadas para
laminar, en uso, alguno o ambos lados opuestos de dicho fleje,
siendo pares transversales adyacentes de dichas combinaciones de
rodillos de enganche lateral (42, 43; 131) móviles de manera
selectiva uno en relación con el otro en una dirección transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho fleje por
dicho molino, en el que todos de los rodillos de conformación y
perfilado de alguna o ambas de dicha estación de conformación (1) y
dicha estación de perfilado (3) consisten en dichas combinaciones
de rodillos de enganche laterales (42, 43; 131).
2. Un molino según la reivindicación 1 en el que
algunas o todas las dichas combinaciones de rodillos de enganche
laterales (42, 43; 131) son rodillos locos.
3. Un molino según la reivindicación 1 en el que
algunas o todas las dichas combinaciones de rodillos de enganche
laterales (42, 43; 131) son rodillos motrices.
4. Un molino según la reivindicación 1 en el que
los rodillos motrices (22), separados dentro de dicha estación de
conformación (1) y separados dentro de dicha estación de perfilado
(3) están adaptados para enganchar una región central (25) de dicho
fleje entre regiones de borde conformadas del mismo.
5. Un molino según la reivindicación 1 en el que
algunos o todos de los dichos rodillos motrices (22) están
adaptados para enganchar dicho fleje por una porción sustancial del
mismo entre regiones de borde conformadas de dicho fleje.
6. Un molino según la reivindicación 1 en el que
algunos o todos de los dichos rodillos motrices (22) están
adaptados para enganchar dicho fleje adyacente a una porción central
(25) separada de dichos bordes conformados.
7. Un molino según la reivindicación 1 en el que
algunos o todos de los dichos rodillos motrices (22) están
adaptados para enganchar dicho fleje adyacente a bordes conformados
opuestos del mismo.
8. Un molino según la reivindicación 1 en el que
pares transversales de dichas combinaciones de rodillos de enganche
laterales (42, 43; 131) se montan en armazones de soporte (35, 120)
de rodillos respectivos.
9. Un molino según la reivindicación 1 en el que
pares transversales de dichas combinaciones de rodillos de enganche
laterales (42, 43; 131) se montan de manera móvil en un armazón de
soporte (35, 120) de rodillos común.
10. Un molino según la reivindicación 8 ó 9 en
el que dichos armazones de soporte (35, 120) de rodillos son
móviles de manera selectiva transversalmente a un banco del
molino.
11. Un molino según la reivindicación 1 en el
que dichos pares transversales de combinaciones de rodillos de
enganche laterales (42, 43; 131) se alinean en un plano transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de un fleje de
metal entre dichas combinaciones de rodillos de enganche laterales
(42, 43; 131).
12. Un molino según la reivindicación 1 en el
que cada uno de dicho par transversal de combinaciones de rodillos
de enganche laterales (42, 43; 131) se ubica en un plano transversal
respectivo separado longitudinalmente perpendicular a una dirección
de desplazamiento de un fleje de metal entre dichas combinaciones de
rodillos de enganche laterales (42, 43; 131).
13. Un molino según la reivindicación 1 en el
que al menos un rodillo de enganche lateral de una combinación de
rodillos de enganche laterales (42, 43; 131) se monta de manera
rotativa en un eje inclinado que se halla en un plano transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de un fleje de metal
a través de dicha combinación de rodillos de enganche laterales
(42, 43; 131).
14. Un molino según la reivindicación 1 en el
que al menos un rodillo de enganche lateral de una combinación de
rodillos de enganche laterales (42, 43; 131) se monta de manera
rotativa en un eje horizontal que se halla en un plano transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de un fleje de metal
a través de dicha combinación de rodillos de enganche laterales
(42, 43; 131).
\newpage
15. Un molino según la reivindicación 1 en el
que al menos un rodillo de enganche lateral de una combinación de
rodillos de enganche laterales (42, 43; 131) se monta de manera
rotativa en un eje vertical.
16. Un molino según la reivindicación 1 en el
que dichos rodillos motrices (22) alternan con dichas combinaciones
de rodillos de enganche laterales (42, 43; 131) a lo largo de un
banco del molino.
17. Un molino según la reivindicación 1 en el
que alguno o todos de los dichos al menos un rodillo de enganche
lateral de una combinación de rodillos de enganche laterales (42,
43; 131) es rotativo en un eje ajustable angularmente de manera
selectiva en un plano que se halla perpendicular a una dirección de
desplazamiento de un fleje de metal en dicho molino.
18. Un molino según la reivindicación 1 en el
que dichos rodillos motrices (22) se ubican entre pares de
combinaciones de rodillos de enganche laterales (42, 43; 131)
separados longitudinalmente a lo largo de dicho banco del
molino.
19. Un molino según la reivindicación 1 en el
que dicha estación de guía de costura y soldadura (2) incluye un
soporte de rodillos de guía de costura (9) que tiene al menos un
rodillo de guía de costura (56) que tiene un reborde
circunferencial (61) montado de manera pivotante en un eje rotatorio
inclinado que se halla en un plano transversal perpendicular a una
dirección de desplazamiento de dicho fleje, proporcionando dicho
reborde (61), en uso, una unión a tope para dicho borde libre (62a,
62b) de dicho fleje de metal.
20. Un molino según la reivindicación 19 en el
que dicho al menos un rodillo de guía de costura (56) es móvil de
manera selectiva a lo largo de dicho eje inclinado.
21. Un molino según la reivindicación 19 en el
que un eje rotatorio de dicho rodillo de guía de costura (56) es
ajustable angularmente de manera selectiva en dicho plano
transversal.
22. Un molino según la reivindicación 1 en el
que dicha estación de guía de costura y soldadura (2) incluye un
soporte de caja de soldadura (11) que tiene al menos un rodillo de
presión (94a, 94b) montado de manera pivotante en un eje rotatorio
inclinado que se halla en un plano transversal perpendicular a una
dirección de desplazamiento de dicho fleje.
23. Un molino según la reivindicación 22 en el
que dicho al menos un rodillo de presión (94a, 94b) es móvil de
manera selectiva a lo largo de dicho eje inclinado.
24. Un molino según la reivindicación 22 en el
que un eje rotatorio de dicho al menos un rodillo de presión (94a,
94b) es ajustable angularmente de manera selectiva en dicho plano
transversal.
25. Un molino según la reivindicación 1 en el
que las combinaciones de rodillos de enganche laterales (42, 43;
131) están montadas de manera rotativa en un armazón de montaje (35)
respectivo asegurable de forma que se puede liberar a un soporte de
rodillos de conformación (7) y/o un soporte de rodillos de perfilado
(12) respectivo.
26. Un molino según la reivindicación 25 en el
que dicho armazón de montaje (35) es ajustable en un plano
transversal perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho
fleje por dicho armazón de montaje (35).
27. Un molino según la reivindicación 1 en el
que dicha estación de guía de costura y soldadura (2) comprende:
un soporte de rodillos de costura (9) que
sostiene de manera rotativa al menos un rodillo de costura (56)
adaptado para guiar, en uso, un borde libre de una región de borde
contorneada de dicho fleje de metal hacia la alineación lineal con
un eje de soldadura predeterminado separado de dicho borde libre en
una superficie de dicho fleje de metal; y
un soporte de caja de soldadura (11) que
sostiene de manera rotativa al menos un par de rodillos de presión
(94a, 94b) para impulsar, en uso, dicho borde libre cuando se
caliente a una temperatura predeterminada hacia el enganche
fusionado con un dicho eje de soldadura en dicha superficie
calentado de forma correspondiente, cooperando dicho par de
rodillos de presión (94a, 94b) para guiar, en uso, dicho borde libre
por una trayectoria lineal predeterminada sustancialmente a lo
largo de un eje de incidencia de una unión de soldadura posterior
entre dicho borde libre y dicha superficie de dicho fleje de metal
por lo que la energía impartida a dicho miembro conformado en frío
se concentra por un efecto de proximidad a lo largo de dicho eje de
soldadura predeterminado de dicha superficie.
28. Un molino según la reivindicación 27 en el
que el molino está adaptado para inducir corriente eléctrica en
dicho borde libre y dicha región de soldadura mediante contactores
eléctricos adaptados para enganchar de forma deslizable dicho fleje
de metal adyacente a dicho borde libre y dicha región de
soldadura.
29. Un molino según la reivindicación 27 en el
que el molino está adaptado para inducir dicha corriente eléctrica
en dicho borde libre y dicha región de soldadura mediante una bobina
de inducción (75) adaptada para rodear transversalmente dicho fleje
de metal en un plano perpendicular a una dirección de desplazamiento
de dicho fleje de metal a través del molino.
30. Un molino según la reivindicación 27 en el
que al menos uno de dicho par de rodillos de presión (94a, 94b) es
ajustable angularmente en un plano perpendicular a una dirección de
desplazamiento de dicho fleje de metal entre los mismos.
31. Un molino según la reivindicación 27 en el
que al menos uno de dicho par de rodillos de presión (94a, 94b) es
ajustable con relación al otro de dicho par en una dirección
perpendicular a un eje rotatorio de dicho al menos uno de dicho par
de rodillos de presión (94a, 94b).
32. Un molino según la reivindicación 27 en el
que dicho soporte de caja de soldadura (11) incluye rodillos de
apoyo de alma (91) rotativos alrededor de ejes respectivos paralelos
perpendiculares a una dirección de desplazamiento de un miembro de
fleje de metal entre los mismos.
33. Un molino según la reivindicación 27 en el
que un rodillo de apoyo de alma (91) tiene un borde externo
contorneado para que funcione como uno de dicho par de rodillos de
presión (94a, 94b).
34. Un molino según la reivindicación 27 que
incluye más de un soporte de rodillos de costura (9).
35. Un molino según la reivindicación 27 en el
que se proporciona un rodillo de guía contorneado (52) para
impulsar, en uso, dicho borde libre de dicho fleje de metal hacia
una unión a tope con dicho reborde circunferencial.
36. Un molino según la reivindicación 27 en el
que un impedidor en forma de varilla (82) apoyado en un extremo del
mismo, aguas arriba de dicho uno o más soportes de rodillos de
costura (9), se extiende hacia un interior hueco de una región de
borde contorneada de dicho fleje de metal.
37. Un procedimiento de laminación en frío de un
miembro de alas huecas (26, 133) a partir de un solo fleje de
metal, comprendiendo dicho procedimiento las etapas de:
accionamiento de un fleje de metal por un molino
de laminación en frío mediante rodillos accionados (22) que
enganchan una región central plana (25) de dicho fleje;
conformación de un contorno a lo largo de al
menos una región de borde de dicho fleje mediante rodillos de
conformación (42, 43);
soldadura de costura continua mediante un
proceso de soldadura por resistencia eléctrica o inducción de un
borde libre (62a, 62b) de dicha al menos una región de borde a una
superficie de dicho fleje a lo largo de una región de soldadura
predeterminada para conformar un ala hueca (30); y,
perfilado de dicha ala hueca (30) mediante
rodillos de perfilado (131) para conformar un ala hueca perfilada
de configuración en sección transversal deseada,
en el que dichos rodillos de conformación (42,
43) y dichos rodillos de perfilado (131) consisten en combinaciones
de rodillos de enganche laterales que son móviles de manera
selectiva uno en relación con el otro en una dirección transversal
perpendicular a una dirección de desplazamiento de dicho fleje por
dicho molino.
38. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que uno o más de dichos rodillos de conformación (42, 43) son
accionados para ayudar al accionamiento de dicho fleje por dicho
molino.
39. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que uno o más de dichos rodillos de perfilado (131) son
accionados.
40. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que el perfilado de dicha ala hueca (30) se lleva a cabo
mediante rodillos de perfilado (131) montados en planos de
funcionamiento transversales separados longitudinalmente, siendo
dichos planos de funcionamiento separados paralelos el uno al otro y
perpendiculares a una dirección de desplazamiento de dicho fleje de
metal en dicho molino.
41. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que antes de dicha etapa de soldadura de costura continua,
dicho borde libre (62a, 62b) se alinea linealmente con un eje de
soldadura predeterminado en dicha superficie de dicho fleje y dicho
al menos un borde libre (62a, 62b) es guiado por una trayectoria
lineal predeterminada a lo largo de un eje de incidencia de una
unión de soldadura posterior entre dicho al menos un borde libre
(62a, 62b) y dicha superficie por lo que la energía impartida a
dicho miembro de ala hueca (30) se concentra por un efecto de
proximidad a lo largo de dicho eje de soldadura predeterminado en
dicha superficie antes de fusionarse dicho al menos un borde libre
(62a, 62b) a la misma.
42. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que dicho al menos un borde libre (62a, 62b) se alinea con
dicha región de soldadura mediante uno o más rodillos de costura
(56) teniendo cada uno un reborde circunferencial (61) que
proporciona una unión a tope para dicho al menos un borde libre
(62a, 62b).
\newpage
43. Un procedimiento según la reivindicación 42
en el que al menos un borde libre (62a, 62b) de dicho fleje de
metal es impulsado hacia una unión a tope con dicho reborde
circunferencial (61) mediante un rodillo de guía contorneado
(52).
44. Un procedimiento según la reivindicación 42
en el que dicho fleje de metal está apoyado en posición central por
superficies de rodillos cilíndricos (90, 91) opuestos adyacentes a
dicha región de soldadura cuando dicho al menos un borde libre
(62a, 62b) es impulsado hacia una unión a tope con dicho reborde
circunferencial (61).
45. Un procedimiento según la reivindicación 42
en el que al menos un borde libre (62a, 62b) es guiado hacia dicha
región de cierre a un ángulo predeterminado con relación a la
superficie del fleje por rodillos de costura montados de manera
ajustable.
46. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que dicho al menos un borde libre (62a, 62b) de dicho fleje
de metal es guiado por dicha trayectoria predeterminada mediante un
rodillo de presión contorneado (94a, 94b) que se extiende por dicha
superficie contorneada de dicho fleje de metal entre caras de
contacto separadas sustancialmente paralelas de dicho rodillo de
presión contorneado (94a, 94b).
47. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que se imparte energía de soldadura a dicho borde libre (62a,
62b) y dicha región de soldadura predeterminada mediante una bobina
de inducción eléctrica (76), extendiéndose dicha bobina (76)
sustancialmente alrededor de dicho fleje de metal en un plano
sustancialmente perpendicular a un eje longitudinal del mismo.
48. Un procedimiento según la reivindicación 37
en el que un impedidor en forma de varilla alargada (82) apoyado en
un extremo se extiende dentro de una cavidad interior hueca de dicha
superficie contorneada hacia una región adyacente a una región de
cierre donde dicho al menos un borde libre (62a, 62b) se fusiona a
dicha superficie de dicho fleje de metal.
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