MXPA06013604A - Pelicula intercalada para vidrio laminado, y vidrio laminado. - Google Patents

Abstract

Una pelicula intercalada para vidrio laminado que aun cuando el vidrio laminado se expone a luz solar fuerte durante un periodo prolongado de tiempo, es resistente a la disminucion de la transmitancia de luz y al amarilleo de la pelicula intercala per se, teniendo propiedades de proteccion termica. Se proporciona una pelicula intercalada para vidrio laminado, que comprende una resina de matriz, un plastificante liquido y particulas de proteccion termica que tienen su superficie revestida con una sustancia inerte aislante.

Description

PELÍCULA INTERCALADA PARA VIDRIO LAMINADO, Y VIDRIO LAMINADO Campo de la Invención La presente invención se refiere a una película intercalada para vidrio laminado que tiene propiedades de alta protección térmica, cuya transmitancia a la luz visible es menos probable que se reduzca y cuyo valor de índice de amarillo reflexivo es menos probable que se incremente cuando se expone a radiación solar durante un periodo prolongado de tiempo, y un vidrio laminado que usa esta película intercalada para vidrio laminado.

Antecedentes de la Invención Los vidrios laminados son menos probable a que se destrocen aun cuando se rompan por golpes externos, y por lo tanto se usan ampliamente por razones de seguridad para ventanas en vehículos (por ejemplo, automóviles) , aeroplanos y construcciones. Este vidrio laminado se puede obtener por ejemplo al interponer una película intercalada para vidrio laminado formada de una resina de polivinil-acetal, tal como una resina de polivinil-butiral, plastificada con un plastificante entre al menos un par de placas de vidrio y al integrarlas en una unidad. Este vidrio laminado que usa una película intercalada para vidrio laminado que tiene un alto nivel de REF:177599 seguridad, comprende un problema ya que son pobres las propiedades de protección térmica. Entre los rayos de luz, los rayos infrarrojos tienen una longitud de onda más larga que aquella de los rayos visibles, es decir, una longitud de onda de 780 nm o más larga, y en general se llaman "rayos térmicos" . Esto es debido a que la cantidad de energía de los rayos infrarrojos es baja de tan sólo aproximadamente 10 % de aquella de los rayos ultravioleta, pero los rayos infrarrojos tienen alto efecto térmico. Por lo tanto, cuando se absorben por algunos materiales, los rayos infrarrojos entonces se liberan como calor, lo que produce aumento de la temperatura. Sin embargo, por ejemplo, en el caso de automóviles, si estos rayos infrarrojos que tienen un alto efecto térmico (es decir, rayos térmicos) se pueden bloquear por un parabrisas o cristales laterales, es decir, si se pueden mejorar las propiedades de protección térmica de un parabrisas o cristal lateral, es posible suprimir el aumento de temperatura dentro de un automóvil aun cuando los rayos de luz entren al automóvil a través del parabrisas o vidrio lateral. En los años recientes, el área de abertura del vidrio en por ejemplo los automóviles tiende a incrementarse, y por lo tanto existe una demanda creciente en el desarrollo de vidrios laminados que tengan propiedades mejoradas de protección térmica de modo que las aberturas de vidrio puedan tener la función de bloquear los rayos térmicos.

Entre tanto, la WO 01/25162 describe una película intercalada para vidrio laminado obtenida al dispersar partículas de protección térmica que tienen propiedades de protección térmica, tal como partículas finas de óxido de indio impurificadas o contaminadas con estaño o partículas finas de óxido de indio impurificadas con antimonio, en una resina de polivinil-acetal. Un vidrio laminado que usa esta película intercalada para vidrio laminado puede tener excelentes propiedades de protección térmica y excelentes propiedades de transmisión de ondas electromagnéticas. Sin embargo, existe el problema que cuando este vidrio laminado que usa una película intercalada para vidrio laminado que contiene partículas de protección térmica, se irradia con rayos de alta energía tal como superluz de xenón o superluz de UV, la actividad superficial de las partículas de protección térmica promueve el deterioro de una resina de matriz, y al mismo tiempo se presenta un cambio en el color de las partículas de protección térmica. Se puede considerar que este deterioro de una resina de matriz y un cambio en el color de las propiedades de protección térmica se presentará también cuando el vidrio laminado se exponga a radiación solar durante un periodo prolongado de tiempo. Adicionalmente, el deterioro de una resina de matriz y el cambio en el color de las partículas de protección térmica pueden llegar hacer causas de una reducción en la transmitancia Tv a la luz visible de un vidrio laminado y un incremento en un valor de índice de amarilleo reflexivo que es un índice de amarilleo de un vidrio laminado, y por lo tanto son problemas serios para, particularmente, vidrios laminados para el uso en vehículos desde el punto de vista de la seguridad.

Breve Descripción de la Invención En vista de las circunstancias anteriores, por lo tanto es un objeto de la presente invención proporcionar una película intercalada para vidrio laminado que tiene propiedades de alta protección térmica, cuya transmitancia a la luz visible no se reduce y cuyo valor de índice de amarilleo reflexivo no se incrementa aun cuando se expone a radiación solar durante un periodo prolongado de tiempo, y un vidrio laminado que usa esta película intercalada para vidrio laminado . La presente invención proporciona una película intercalada para vidrio laminado que comprende una resina de matriz, un plastificante líquido, y partículas finas de protección térmica cuya superficie se ha revestido con una sustancia inerte, aislante. Más adelante en la presente, la invención se describirá en detalle. Los presentes inventores han llevado a cabo una investigación extensiva, y como resultado han encontrado que cuando una película intercalada para vidrio laminado obtenida al dispersar uniformemente partículas finas de protección térmica, cuya superficie se ha revestido con una sustancia inerte aislante, en una resina de matriz que contiene una plastificante se expone a radiación solar durante un periodo prolongado de tiempo, se pueden mantener sus excelentes propiedades de protección térmica, no se reduce su transmitancia Tv a la luz visible, y no se incrementa su valor de índice de amarilleo reflexivo. Estos hallazgos han conducido a la terminación de la presente invención. Como se describe anteriormente, la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención comprende una resina de matriz, un plastificante, y partículas de protección térmica. La superficie de las partículas de protección térmica se ha revestido con una sustancia inerte aislante. Puesto que la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención contiene partículas de protección térmica, se impide que los rayos térmicos pasen a través de la película intercalada para vidrio laminado. Además puesto que la superficie de las partículas de protección térmica, se han revestido con una sustancia inerte, aislante, se puede suprimir la actividad superficial de las partículas de protección térmica, impidiendo de este modo el deterioro de la resina de matriz y un cambio en el color de las partículas de protección térmica. La sustancia inerte aislante no se limita de forma particular. Por ejemplo, en un aspecto específico de la presente invención, se usa una sustancia inerte aislante que tiene una energía de separación de banda de 5.0 eV o mayor, tal como un óxido metálico aislante. Adicionalmente, en otro aspecto específico de la presente invención, por ejemplo, se usa como la sustancia inerte al menos una seleccionada del grupo que consiste de fosfatos, óxidos metálicos aislantes, y compuestos de organosilicio . Específicamente, en un aspecto más específico de la presente invención, se usa un fosfato como la sustancia inerte. El otro aspecto más específico de la presente invención, se usa como la sustancia inerte un óxido metálico aislante. En aun otro aspecto más específico de la presente invención, se usa como la sustancia inerte un compuesto de organosilicio representado por la siguiente fórmula general (A) . Si (OR^aR'b (A) donde R1 representa un grupo alquilo, R2 representa un grupo funcional orgánico que contiene un grupo alquilo, un grupo polioxialquileno, un grupo fenilo, un grupo estirilo, un grupo (met) acriloxi, un grupo epoxi, un grupo vinilo, un grupo isocianato, un grupo mercapto, un grupo ureido o similares y a y b son cada uno un número entero de 1 a 3 , con la condición que a + b sea 4. La sustancia inerte aislante es preferentemente una que tiene una energía de separación de banda de 5.0 eV o mayor, particularmente de forma preferente un óxido metálico aislante . Se prefiere que la superficie de las partículas de protección térmica se haya revestido con un fosfato que es una sustancia inerte. El fosfato no se limita de manera particular, pero es de manera preferente, por ejemplo, al menos uno seleccionado del grupo que consiste de hidroxiapatita, carbonato-apatita, fluorapatita, fosfato de tricalcio y fosfato de octacalcio. De manera alternativa, el fosfato puede ser de manera preferente al menos uno seleccionado del grupo que consiste de fosfomolibdato de amonio, fosfotungstato de amonio, y fosfovanadato de amonio. Un método para revestir las partículas de protección térmica con un fosfato no se limita de forma particular. Por ejemplo, se puede usar un método bien conocido tal como un método para revestir la superficie de partículas finas con apatita, descrito en la Patente Japonesa Revelada No. Hl-267519. Por otra parte, un método para revestir partículas finas con una sal de amonio compuesta de fósforo y un metal de transición es como sigue. Por ejemplo, en el caso de fosfomolibdato de amonio, se adsorbe de manera previa ácido fosfórico a la superficie de las partículas, y entonces se hace reaccionar con molibdato de amonio al usar una reacción de fósforo-ácido molíbdico. El óxido metálico aislante no se limita de manera particular, pero es de manera preferente, por ejemplo, al menos uno seleccionado del grupo que consiste de óxido de silicio (energía de separación de banda de aproximadamente 9.0 eV) , óxido de aluminio (energía de separación de banda: aproximadamente 6.0 a 8.0 eV) , y óxido de circonio (energía de separación de banda: aproximadamente 5.0 eV) . Los ejemplos de un método para revestir las partículas de protección térmica con un óxido metálico aislante incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, un método que usa una reacción de solución coloidal-gel de un alcóxido metálico que contiene un metal que corresponde a un metal que constituye el óxido metálico aislante, un método que usa un compuesto de quelato tal como acetil acetona, y un método que usa una sal metálica tal como cloruro. El compuesto de organosilicio representado por la fórmula general (A) anterior tiene un núcleo molecular en el cual se unen de 1 a 3 grupos hidrolizables a un átomo de silicio, es decir, un grupo de organosililo hidrolizable . El grupo de organosililo hidrolizable puede ser uno en el cual se unan dos o más grupos funcionales que tienen capacidad de hidrólisis al mismo átomo de silicio. En un caso donde se presentan dos o más átomos de silicio en una molécula del compuesto de organosilicio, el grupo de organosililo hidrolizable puede ser uno en el cual se una al menos un grupo funcional que tiene capacidad de hidrólisis a cada uno de los átomos de silicio. El grupo sililo hidrolizable es un grupo funcional que se puede escindir entre un átomo de silicio y un grupo hidrolizable por hidrólisis. Los ejemplos del grupo hidrolizable incluyen de manera enunciativa y sin limitación, un grupo alcoxi, un grupo oxima, un grupo alqueniloxi, un grupo acetoxi, y un grupo halógeno (por ejemplo, cloruro, bromuro) . Los grupos hidrolizables unidos a un átomo de silicio pueden ser todos los mismos o diferentes entre sí. Los ejemplos del grupo alcoxi incluyen, pero no se limitan a, un grupo metoxi, un grupo etoxi, un grupo propiloxi, un grupo iso-propiloxi, un grupo butoxi, un grupo ter-butoxi, un grupo fenoxi y un grupo benciloxi. En el compuesto de organosilicio que tiene un grupo organosililo hidrolizable, que se representa por la fórmula (A) anterior, R2 es un grupo funcional orgánico que contiene un grupo alquilo, un grupo polioxialquileno, un grupo fenilo, un grupo estirilo, o un grupo (met) acriloxi, un grupo epoxi, un grupo vinilo, un grupo isocianato, un grupo mercapto, un grupo ureido, o similares. Entre estos grupos funcionales orgánicos, se prefiere un grupo funcional aromático que contiene un anillo aromático, tal como un grupo fenilo, un grupo estirilo o similar, en la molécula. Cuando R2 es este grupo funcional aromático, se mejora la compatibilidad con un solvente orgánico. Entre estos grupos funcionales aromáticos, se prefiere de manera particular uno que tiene una estructura representada por la siguiente formula general (B) . R3c-R-R5d (B) donde R3 representa un grupo alquilo que tiene de 1 a 12 átomos de carbono o un grupo polioxialquileno que tiene un grado de polimerización de 1 a 12, R4 representa un grupo que contiene un anillo aromático tal como un grupo fenileno, un grupo estirileno, o similar, R5 representa un grupo alquilo que tiene de 1 a 12 átomos de carbono o un grupo polioxialquileno que tiene un grado de polimerización de 1 a 12, c es un número entero de 0 a 1 y d es un número entero de 0 a 1. Como se describirá más adelante, la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención se produce en general al dispersar partículas de protección térmica en un plastificante líquido para preparar un líquido de dispersión y al mezclar el líquido de dispersión con una resina de matriz. En un caso donde se produzca de esta manera una película intercalada para vidrio laminado, la capacidad de dispersión de las partículas de protección térmica en el líquido de dispersión tiene un gran efecto en el estado de dispersión de las partículas de protección térmica en la película intercalada resultante para vidrio laminado, que tiene eventualmente un gran efecto en las propiedades ópticas (por ejemplo, transparencia) de la película intercalada para vidrio laminado. Desde este punto de vista, el compuesto de organosilicio que se va a usar en la presente invención es de manera preferente un compuesto de organosilicio aromático debido a que tiene de manera particular alta compatibilidad con el plastificante líquido y por lo tanto se puede obtener un líquido de dispersión, en el cual se dispersen bien las partículas de protección térmica. Los ejemplos específicos del compuesto de organosilicio que tiene un grupo organosililo hidrolizable, que se representa por la fórmula general (A) anterior incluyen dimetoxidimetilsilano, ciclohexildimetoximetilsilano, dietoxidimetilsilano, dimetoximetiloctilsilano, dietoximetilvinilsilano, clorometil (diisopropoxi) -metilsilano, dimetoximetilfenilsilano, dietoxidifenilsilano, metiltrimetoxisilano, trimetoxipropilsilano, isobutil-trimetoxisilano, octiltrimetoxisilano, octadecil-trimetoxisilano, metiltrietoxisilano, etiltrietoxisilano, isobutiltrietoxisilano, octiltrietoxisilano, vinil-trimetoxisilano, viniltrietoxisilano, aliltrietoxisilano, (3 -cloropropil) trimetoxisilano, clorometiltrietoxisilano, tris (2-metoxietoxi) vinilsilano, 3-glicidoxipropil-trimetoxisilano, dietoxi (3-glicidoxipropil) -metilsilano, trimetoxi [2- (7-oxabiciclo [4.1.0] -hep-3-il) etil] silano, clorotrimetoxisilano, clorotrietoxisilano, clorotris (1, 3-dimetilbutoxi) -silano, diclorodietoxisilano, 3- (trietoxisilil) -propionitrilo, 4- (trietoxisilil) -butironitrilo, 3- (trietoxisilil) -propilisocianato, 3- (trietoxisilil) -propiltioisocianato, feniltrimetoxisilano, feniltrietoxisilano, 1,3,5, 7-tetraetoxi-l, 3,5,7-tetrametilciclotetrasilano, 1, 3 , 5, 7-tetrametil-l, 3 , 5, 7-tetraproxiciclotetrasiloxano, 1,3,5, 7-tetraisopropoxi-1,3,5, 7-tetrametilciclotetrasiloxano, 1,3,5, 7-tetrabutoxi-1,3,5, 7-tetrametilciclotetrasiloxano, 1,3,5,7, 9-pentaetoxi-1,3,5,7, 9-pentametilciclopentasiloxano, octametilciclotetrasiloxano, decametilciclopentasiloxano, dodecametilciclohexasiloxano, hexafenilciclotrisiloxano, octafenilciclotetrasiloxano, 1,3,5,7-tetrametilciclotetrasiloxano, 1,3,5, 7-tetrametil-l, 3,5,7-tetrafenilciclotetrasiloxano, 1,1,3,3,5, 5-hexametil-ciclotrisilazano, 1, 1, 3 , 3 , 5, 5, 7, 7-octametil-ciclotetrasilazano, 1, 7-diacetoxioctametiltetrasiloxano, 1,7-diclorooctametiltetrasiloxano, 1,1,3,3,5, 5-hexametil-l, 5-diclorotrisiloxano, 1, 3-diclorotetraisopropildisiloxano, 1,3-dietoxitetrametildisiloxano, 1, 3-dimetoxitetrametil-disiloxano, 1, 1, 3 , 3-tetrametil-l, 3-diclorodisiloxano, 1,2-bis (metildiclorosilil) etano, diacetoxidifenilsilano, metiltris (etilmetilcetoxima) silano, bis (etilmetilcetoxima) -metilisopropoxisilano, bis (etilmetilcetoxima) -etoximetilsilano, 2- (3 , 4-epoxiciclohexiletil) trimetilsilano, tris (1-metilviniloxi) vinilsilano, metiltriisopropanoxi-silano, etiltriacetoxisilano, metiltriacetoxisilano, diacetoxidimetilsilano, triacetoxivinilsilano, tetraacetoxisilano, diacetoximetilfenilsilano, y dimetioxietilmetilcetoximemetilsilano. Sin embargo, entre los compuestos de organosilicio que tienen un grupo organosililo hidrolizable, que se representan por la fórmula (A) anterior, los compuestos de organosililo catiónicos tal como n-2 (aminoetil) 3-aminopropilmetildimetoxisilano, n-2 (aminoetil) 3-aminopropiltrimetoxisilano, n-2 (aminoetil) 3-aminopropiltrietoxisilano, 3-aminopropiltrimetoxisilano, 3-aminopropiltrietoxisilano, 3-trietoxisilil-n- (1, 3-dimetil-butilideno)propilamina, y n-fenil-3-aminopropiltrimetoxisilano pueden provocar por el contrario aglomeración de las partículas de protección térmica. La razón para esto se puede considerar como sigue. Un compuesto de organosilano basado en amina catiónicamente cargado presente en la superficie de una cierta partícula de protección térmica interactúa con grupos hidroxilo aniónicos sin reaccionar que permanecen en la superficie de una o más partículas circundantes de protección térmica. El modo de revestimiento de la superficie de las partículas de protección térmica no se limita de manera particular en tanto que la superficie activa de las partículas de protección térmica se reviste con la sustancia inerte aislante al grado que se pueda suprimir el deterioro de la resina de matriz. Por ejemplo, la superficie de cada una de las partículas de protección térmica se puede revestir completamente con la sustancia inerte aislante. De manera alternativa, la superficie de cada una de las partículas de protección térmica se puede revestir con la sustancia inerte aislante en un patrón de rayas, es decir, puede ser una región o regiones no revestidas con la sustancia inerte aislante en la superficie de cada una de las partículas de protección térmica. La sustancia inerte aislante se puede adsorber a, inmovilizar en, o depositar la superficie de cada una de las partículas de protección térmica. El espesor de una capa de sustancia inerte aislante con la cual se revisten las partículas de protección térmica esta de manera preferente en el intervalo de 1 a 20 nm, de manera más preferente en el intervalo de 1 a 10 nm. Si el espesor de una capa de sustancia inerte aislante es menos de 1 nm, hay un caso donde no se puede obtener manera suficiente el efecto de supresión de la actividad superficial. Por otra parte, si el espesor de una capa de su sustancia inerte aislante excede 20 nm, es un caso donde la película intercaladura resultante para vidrio laminado es de pobre transparencia a la luz visible. El índice de refracción de la capa de sustancia inerte aislante formada es de manera preferente menor que aquel de las partículas de protección térmica pero mayor que aquel de la resina de matriz o plastificante. El diámetro de partícula promedio de las partículas de protección térmica revestidas con la sustancia inerte aislante está de manera preferente en el intervalo de 5 a 100 nm, de manera más preferente en el intervalo de 10 a 80 nm. Si el diámetro de partícula promedio de las partículas de protección térmica revestidas con la sustancia inerte aislante es menos de 5 nm, es un caso donde es difícil dispersar las partículas de protección térmica en la resina de matriz. Por otra parte, si el diámetro promedio de partícula de las partículas de protección térmica revestidas con la sustancia inerte aislante excede 100 nm, es un caso donde la transmitancia a la luz visible del vidrio laminado de protección térmica resultante es baja y es alta la claridad óptica del mismo. La cantidad de las partículas de protección térmica contenida en la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención está de manera preferente en el intervalo de 0.1 a 3 partes en peso por 100 partes en peso de la resina de matriz. Si la cantidad de partículas de protección térmica es menos de 0.1 partes en peso, es un caso donde no se puede obtener de manera suficiente el efecto de protección térmica. Por otra parte, si la cantidad de las partículas de protección térmica excede tres partes en peso, es un caso donde es baja la transmitancia a la luz visible del vidrio laminado de protección térmica, resultante. La resina de matriz que se va a usar en la presente invención no se limita de manera particular. Por ejemplo, se usan de manera preferente resinas de polivinil-acetal. Las resinas de polivinil-acetal no se limitan de manera particular en tanto que se obtengan al acetilar alcohol polivinílico con aldehido, pero se usa de manera preferente polivinil-butiral . Si es necesario, se usan conjuntamente dos o más resinas de polivinil-acetal. El grado de acetilación de la resina de polivinil-acetal esta de manera preferente en el intervalo de 40 a 85 %, de manera más preferente en el intervalo de 70 a 75 %. La resina de polivinil-acetal se puede preparar al acetilar alcohol polivinílico con aldehido. El alcohol polivinílico que es una materia prima de la resina-polivinil-acetal se obtiene usualmente al saponificar acetato de polivinilo. En general, se usa alcohol polivinílico que tiene el grado de saponificación de 80 a 99.8 % en mol . El grado de polimerización de alcohol polivinílico esta de manera preferente en el intervalo de 200 a 3,000, de manera más preferente en el intervalo de 500 a 2,000. Si el grado de polimerización del alcohol polivinílico es menos de 200, es un caso donde es baja la resistencia a la penetración del vidrio laminado resultante. Por otra parte, si el grado de polimerización del alcohol polivinílico excede 3,000, es un caso donde es pobre la capacidad de moldeo de una película de resina, y es demasiada alta la rigidez de la película de resina y por lo tanto es pobre la capacidad de trabajo de la misma. El aldehido no se limita de manera particular. En general, se usan de manera preferente aldehidos que tienen de 1 a 10 átomos de carbono. Los ejemplos de este aldehido que tiene de 1 a 10 átomos de carbono incluyen n-butiraldehído, isobutiraldehído, n-valeraldehído, 2-etilbutiraldehído, n-hexilaldehído, n-octilaldehído, n-nonilaldehído, n-decilaldehído, formaldehído, acetaldehído y benzaldehído. Entres estos aldehidos, se usan de manera preferente n-butiraldehído, n-hexilaldehído y n-valeraldehído, y se usa de manera más preferente butiraldehído que tiene 4 átomos de carbono. Estos aldehidos se pueden usar de manera individual o en combinación de dos o más de los mismos. Los ejemplos del plastificante que se va a usar en la presente invención incluyen de manera enunciativa y sin limitación, plastificantes orgánicos tal como esteres de ácido orgánico monobásico y esteres de ácido orgánico polibásico; y plastificantes basados en ácido fosfórico tal como plastificantes basados en ácido fosfórico orgánico y plastificantes basados en ácido fosforoso orgánico. Los ejemplos del plastificante basado en éster de ácido orgánico monobásico incluyen de manera enunciativa y sin limitación, esteres basados en glicol obtenidos por reacción entre el glicol tal como trietilenglicol, tetraetilenglicol, o tripropilenglicol y un ácido orgánico monobásico tal como ácido butírico, ácido isobutírico, ácido caproico, ácido 2-etilbutírico, ácido heptílico, ácido n-octílico, ácido 2-etilhexílico, ácido pelargónico (ácido n-nonílico) , o ácido decílico. Entre estos, los esteres de ácido orgánico de trietilenglicol tal como dicaproato de trietilenglicol, di-2-etil-butirato de trietilenglicol, di-n-octilato de trietilenglicol y di-2-etilhexilato de trietilenglicol se usan de manera preferente. Los ejemplos del plastificante basado en éster de ácido orgánico polibásico incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, esteres de un ácido orgánico polibásico tal como ácido adípico, ácido sebásico, o ácido azelaico y un alcohol lineal o ramificado que tiene de 4 a 8 átomos de carbono. Entre estos esteres, se usan de manera preferente sebacato de dibutilo, azelato de dioctilo, y adipato de dibutil-carbitol . Los ejemplos del plastificante basado en ácido fosfórico orgánico incluyen de manera enunciativa y sin limitación, fosfato de tributoxietilo, fosfato de isodecilfenilo y fosfato de triisopropilo. La cantidad del plastificante contenida en la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención está de manera preferente en el intervalo de 20 a 100 partes en peso, de manera más preferente en el intervalo de 30 a 60 partes en peso, por 100 parte en peso de la resina de matriz. Si la cantidad del plastificante es menos de 20 partes en peso, es un caso donde es baja la resistencia a la penetración del vidrio laminado de protección térmica resultante. Por otra parte, si la cantidad del plastificante excede 100 partes en peso, es un caso donde se presenta el corrimiento del plastificante y por lo tanto es pobre la película intercalada para vidrio laminado, resultante en transparencia y en propiedades de adhesión, incrementando de este modo la distorsión óptica de la película intercalada para vidrio laminado. Se prefiere que la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención contenga además un agente para controlar el poder adhesivo. El agente para controlar el poder adhesivo no se limita de manera particular, pero se usan de manera preferente sales de metales alcalinos y sales de metales alcalinotérreos . Los ejemplos de las sales de metales alcalinos y/o sales de metales alcalinotérreos incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, sales de potasio, sales de sodio y sales de magnesio. Los ejemplos de un ácido que se va a usar para formar esta sal incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, ácidos orgánicos carboxílicos tal como ácido octílico, ácido hexílico, ácido butírico, ácido acético, y ácido fórmico; y ácidos inorgánicos, tal como ácido clorhídrico y ácido nítrico. Entre las sales de metales alcalinos y/o sales de metales alcalinotérreos, se usa de manera preferente sales de metales alcalinos y sales de metales alcalinotérreos de un ácido orgánico que tiene de 2 a 16 átomos de carbono, y se usan de manera más preferente sales de magnesio de ácido carboxílico que tiene de 2 a 16 átomos de carbono y sales de potasio de ácido carboxílico que tiene de 2 a 16 átomos de carbono . Las sales de magnesio o potasio de un ácido carboxílico orgánico que tiene de 2 a 16 átomos de carbono no se limitan de manera particular, sino que se usan de manera preferente acetato de magnesio, acetato de potasio, propionato de magnesio, propionato de potasio, 2-etilbutanoato de magnesio, 2-etilbutanoato de potasio, 2-etilhexanoato de magnesio, y 2-etilhexanoato de potasio. Estas sales de magnesio y potasio de un ácido carboxílico orgánico se pueden usar de manera individual o en combinación de dos o más de los mismos. La cantidad del agente para controlar el poder adhesivo contenido en la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención no se limita de manera particular, pero esta de manera preferente en el intervalo de 0.001 a 1.0 partes en peso, de manera más preferente en el intervalo de 0.01 a 0.2 partes en peso, por 100 partes en peso de la resina de matriz. Si la cantidad del agente para controlar el poder adhesivo es menos de 0.001 partes en peso, es un caso donde es débil el poder adhesivo de la porción periférica de la película intercalada resultante para vidrio laminado en una atmósfera de alta humedad. Por otra parte, si la cantidad del agente para controlar el poder adhesivo excede 1.0 partes en peso, es un caso donde es demasiado débil el poder adhesivo de la película intercalada resultante para vidrio laminado y la película intercalada para vidrio laminado carece de transparencia . También se prefiere que la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención contenga además un absorbedor de UV. Como este absorbedor, se usa de manera preferente un absorbedor de UV basado en éster de ácido masónico tal como éster [ (4-metoxifenil) -metileno] -dimetílico de ácido propanodioco ("Hostavin PR-25" fabricado por Clariant) y/o un absorbedor de UV basado en oxalato de anuida tal como 2-Etilo, 2' -etoxi-oxalanilida ("Sanduvor VSU" fabricado por Clariant) . De manera alternativa, se pueden usar conjuntamente uno o más absorbedores diferentes de UV basados en benzotriazol, basados en benzofenona, basados en triazina y basados en benzoato, bien conocidos. Los ejemplos del absorbedor de UV basados en benzotriazol incluyen 2- (2' -hidroxi-5' -metilfenil) benzotriazol ("Tinuvin P" fabricado por Ciba- Geigy) , 2- (2 ' -hidroxi-3 ' , 5 ' -di-t-butilfenil) benzotriazol ("Tinuvin 320" fabricado por Ciba-Geigy) , 2- (2 ' -hidroxi-3 ' -t-butil-5' -metilfenil) -5-clorobenzotriazol ("Tinuvin 326" fabricado por Ciba-Geigy), y 2- (2 ' -hidroxi-3 ' , 5 ' -di-aminofenil) benzotriazol ("Tinuvin 328" fabricado por Ciba-Geigy) , y absorbedor de UV basado en amina impedida tal como LA- 57 (fabricado por Adeka Argus) . Un ejemplo del absorbedor de UV basado en benzofenona incluye octabenzona ("Chimassor b81" fabricado por Ciba-Geigy) . Un ejemplo del absorbedor de UV basado en triazina incluye 2- (4, 6 -difenil-1, 3, 5 -triazina-2 -il) -5- [.(hexil) oxifenol] ("Tinuvin 1577FF" fabricado por Ciba-Geigy) . Un ejemplo del absorbedor de UV basado en benzoato incluye 2, 4-di-ter-butilfenil-3 , 5-di-ter-butil-4-hidroxibenzoato ("Tinuvin 120" fabricado por Ciba-Geigy). La cantidad del absorbedor de UV contenida en la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de 'la presente invención no se limita de manera particular, pero de manera preferente está en el intervalo de 0.01 a 5.0 partes en peso, de manera más preferente en el intervalo de 0.05 a 1.0 parte en peso, por 100 partes en peso de la resina de matriz. Si la cantidad del absorbedor de UV es menos de 0.01 partes en peso, es un caso donde se obtiene difícilmente el efecto de absorber rayos UV. Por otra parte, si la cantidad del absorbedor de UV excede 5.0 partes en peso, es un caso donde se deteriora la capacidad de aclimatación o exposición a la intemperie de la resina. Si es necesario, la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención puede contener además aditivos tal como antioxidantes, estabilizadores a la luz, agentes para controlar el poder adhesivo (aceite de silicón modificado) , retardantes a la flama, agentes antiestáticos, agentes para controlar el poder adhesivo, agentes resistentes a la humedad, agentes de reflexión térmica y absorbedores térmicos . Cuando se irradia con superluz UV durante 300 horas, la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención necesita tener una variación de transmitancia a luz visible (?Tv) calculada por la siguiente fórmula (1) de 0 % o mayor y una variación de valor de índice de amarilleo reflexivo (?YI) calculada por la siguiente fórmula (2) de 0 o un valor negativo, es decir, 0 % o menos. variación de transmitancia a luz visible (?Tv) = (transmitancia a luz visible medida después de irradiación con superluz UV) - (transmitancia a luz visible medida antes de irradiación con superluz UV) (1) variación de valor de YI reflexivo (?YI) = (valor de índice de amarilleo reflexivo medido después de irradiación con superluz UV) - (valor de índice de amarilleo reflexivo medido antes de irradiación con superluz UV) (2) Esta película intercalada para vidrio laminado de la presente invención no provoca una reducción en la transmitancia Tv a luz visible ni un incremento en el valor del índice de amarilleo reflexivo aún cuando se exponga a radiación solar durante un periodo prolongado de tiempo. Se va a entender que en este especificación, el término "superluz UV" significa rayos de alta energía que comprenden principalmente rayos UV, que pueden promover el deterioro de la capacidad de exposición a la intemperie de películas intercaladas y vidrios laminados por irradiación durante un corto periodo de tiempo. En la presente invención, una variación de transmitancia a luz visible y una variación de valor de índice de amarilleo reflexivo se usan como índices de la capacidad de exposición a la intemperie, que se calculan después que un vidrio laminado que tiene una película intercalada se irradia con una intensidad de 100 mW/cm2 de rayos UV que varían en longitud de onda de 295 a 450 nm durante 300 horas a una distancia de 235 mm a una temperatura de panel negro de 63 °C con el uso del Probador EYE Super UV Tester ("SUV-F11" fabricado por Iwasaki Electric Co. , Ltd. ) . Un vidrio laminado que usa la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención también se incluye en la presente invención. Se va a entender que como se describe anteriormente, se puede aplicar superluz UV a un vidrio laminado que tiene una película intercalada. El espesor de la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención no se limita de manera particular. Sin embargo, en vista de la resistencia mínima a la penetración y la capacidad de exposición a la intemperie requeridas de un vidrio laminado y uso particular, el espesor de la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención está de manera preferente en el intervalo de 0.3 a 0.8 mm. Si es necesario, desde el punto de vista de, por ejemplo, mejora de la resistencia de penetración, la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención y una o más películas intercaladas diferentes para vidrio laminado se pueden laminar. No se limita de manera particular un método para formar una película que contiene las resinas de matriz, el plastificante, las partículas de protección térmica, etc. Por ejemplo, esta película se puede formar al adicionar un líquido de dispersión obtenido al dispersar las partículas de protección térmica revestidas con la sustancia inerte aislante en el plastificante líquido y, si es necesario, aditivos a la resina de matriz para obtener una mezcla, amasar la mezcla, y moldear la mezcla amasada. Un método para amasar la mezcla no se limita de manera particular, y se puede llevar a cabo, por ejemplo, usando un extrusor, un plastógrafo, un amasador, un mezclador Banbury, rodillos de calandreado, o similares. Entre estos, se usa de manera preferente un extrusor debido a que es adecuado para producción continua. Adicionalmente, un método para moldear la mezcla amasada no se limita de manera particular, y se puede llevar a cabo por extrusión, calandreado o prensado. Entre estos, se usa de manera preferente extrusión que usa un extrusor de tornillos gemelos unidireccional debido a que se disminuye adicionalmente la claridad óptica del vidrio laminado de protección térmica, resultante. Puesto que la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención contiene las partículas de protección térmica revestidas con la sustancia inerte aislante, tiene propiedades de alta protección térmica y capacidad de exposición a la intemperie. Por lo tanto, aún cuando se usa bajo radiación solar fuerte, la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención puede lograr alta transmitancia a luz visible en tanto que mantiene las propiedades de protección térmica. Esta película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención es adecuada para el uso en la producción de vidrios laminados para, por ejemplo, parabrisas automotrices, vidrios laterales, vidrios traseros, y vidrios de techo, partes de vidrio de vehículos tal como aeronaves y trenes, y ventanas en construcciones. Un vidrio laminado que usa le película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención también se incluye en la presente invención. El vidrio laminado de la presente invención se obtiene al interponer la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención entre al menos un par de placas de vidrio. La placa de vidrio que se va a usar en la presente invención no se limita de manera particular. Por ejemplo, se pueden usar placas de vidrio transparentes bien conocidas. Entre estas placas de vidrio, se usan de manera preferente placas de vidrio de absorción térmica que tienen una transmitancia solar de 65 % o menos sobre un intervalo de longitud de onda de 900 a 1,300 nm. El uso de esta placa de vidrio de absorción térmica junto con partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) o partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio (ATO) produce el efecto de bloquear altamente la radiación solar, debido a la capacidad de las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) o las partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio (ATO) para bloquear los rayos infrarrojos es mayor en un intervalo de longitud de onda de más de 1,300 nm pero es relativamente bajo en un intervalo de longitud de onda de 900 a 1,300 nm. De manera alternativa, una placa plástica transparente tal como una placa de policarbonato o una placa de polimetil-metacrilato se pueden usar en lugar de la placa de vidrio. No se limita de manera particular un método para producir el vidrio laminado de la presente invención. Por ejemplo, se pueden usar métodos bien conocidos. El vidrio laminado de la presente invención puede lograr de manera simultánea tanto alta transmitancia a luz visible como propiedades de protección térmica, y por lo tanto es adecuado para el uso como, por ejemplo, parabrisas automotrices, vidrios laterales, vidrios traseros y vidrios de techo, partes de vidrio de vehículos tal como aeroplanos y trenes, y ventanas en construcciones, que probablemente se van a exponer a radiación solar durante un periodo prolongado de tiempo. De acuerdo a la presente invención, es posible proporcionar una película intercalada para vidrio laminado de protección térmica que no sólo tenga propiedades de alta protección térmica y capacidad de exposición a la intemperie, sino también alta transmitancia a luz visible y un vidrio laminado que usa esta película intercalada para vidrio laminado . Adicionalmente, se prefiere que la película intercalada para vidrio laminado no deteriore la claridad óptica del vidrio laminado resultante aún cuando se produzca bajo condiciones de alta temperatura y alta humedad. La claridad óptica de un vidrio laminado depende en su mayor parte del diámetro de partícula de las partículas de protección térmica contenidas en la película intercalada para vidrio laminado. De manera más específica, un diámetro grande de partícula de las partículas de protección térmica deteriora la claridad óptica de un vidrio laminado. A fin de solucionar este problema, la WO 01/25162 describe un método para suprimir el deterioro de la claridad óptica de un vidrio laminado obtenido al regular el diámetro de partícula primario de las partículas de protección térmica. Sin embargo, en realidad, es un caso donde se deteriora la claridad óptica de un vidrio laminado aún cuando se usen partículas de protección térmica que tienen un diámetro de partícula primario suficientemente pequeño. Es decir, es difícil suprimir completamente el deterioro de la claridad óptica de un vidrio laminado. La razón principal para esto se puede considerar como sigue. La aglomeración de las partículas de protección térmica llamada "choque de solvente" se presenta en una película intercalada para vidrio laminado durante, de manera particular, la producción bajo condiciones de alta temperatura y alta humedad debido a una baja compatibilidad entre las partículas de protección térmica y una resina que forma la película intercalada para vidrio laminado. Por lo tanto, desde el punto de vista de suprimir la aglomeración de las partículas de protección térmica llamada "choque de solvente", las partículas finas de óxido metálico de protección térmica revestidas con una sustancia inerte aislante y un agente de hidrofobización superficial se usan de manera preferente en la presente invención. Al usar partículas finas de óxido metálico de protección térmica (más adelante en la presente, también referidas como "partículas de protección térmica") revestidas con una sustancia inerte aislante de un agente de hidrofobización superficial, es posible producir fácilmente una película intercalada para vidrio laminado en la cual se dispersan de manera uniforme las partículas de protección térmica. La superficie de estas partículas de protección térmica se reviste con una sustancia inerte aislante para el propósito de reducir la actividad superficial de las mismas. Puesto que la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención contiene las partículas de protección térmica, se impide que los rayos térmicos pasen a través de la película intercalada para vidrio laminado. Además, puesto que la superficie de las partículas de protección térmica se ha revestido con una sustancia inerte, la actividad superficial de las partículas de protección térmica se suprime, impidiendo de este modo el deterioro de la resina de matriz y un cambio en color de las partículas de protección térmica.

Aquí, el término "sustancia inerte" significa una sustancia que reduce la actividad superficial de las partículas de protección térmica y que puede formar una capa de revestimiento en la superficie de las partículas finas por depósito, adsorción, inmovilización, intercristalización, unión química, o similar. La cobertura superficial de las partículas de protección térmica no se limita de manera particular en tanto que se puede reducir la actividad superficial de las partículas de protección térmica. De manera más específica, la superficie de cada una de las partículas de protección térmica no necesita ser revestida completamente con la sustancia inerte. Es decir, la superficie de cada una de las partículas de protección térmica se puede revestir de manera parcial con la sustancia inerte. Adicionalmente, el número de clases de sustancias inertes no se limita a una. Por ejemplo, la superficie de cada una de las partículas de protección térmica se puede revestir con una capa individual de un material compuesto de dos o más clases de sustancias inertes o se puede revestir con múltiples capas, en tanto que no se deterioren las propiedades de protección térmica de las partículas de protección térmica. En la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención, las partículas de protección térmica revestidas con la sustancia inerte se revisten adicionalmente con un agente de hidrofobización superficial para mejorar la dispersabilidad de las partículas de protección térmica en la resina de matriz o el plastificante líquido. Al revestir las partículas de protección térmica con un agente tensioactivo, es posible impedir la posibilidad que se presente la aglomeración de las partículas de protección térmica llamada "choque de solvente", previniendo de este modo el deterioro de la transmitancia a la luz visible y la claridad óptica del vidrio laminado resultante. El agente de hidrofobización superficial que se va a usar en la presente invención no se limita de manera particular en tanto que tenga efecto de activación superficial. Los ejemplos de este agente de hidrofobización superficial incluyen compuestos reactivos de organosilicio, compuestos reactivos de organotitanio, compuestos reactivos de organoaluminio, y compuestos reactivos de circonia-aluminio. Cuando estos agentes de hidrofobización superficial son compuestos aromáticos, se mejora la dispersabilidad de las partículas de protección- térmica en la resina o plastificante. Por lo tanto, se usan de manera preferente estos agentes de hidrofobización superficial aromáticos . Otros ejemplos del agente de hidrofobización superficial incluyen compuestos que tienen un grupo carboxilo en la molécula, compuestos que tienen un grupo hidroxilo alcohólico, compuestos que tienen un grupo hidroxilo fenólico, compuestos que tienen un grupo isocianato, compuestos que tienen un grupo sililo hidrolizable, compuestos que tienen un grupo hidroxilo fenólico, compuestos que tienen un grupo isocianato, compuestos que tienen un grupo sililo hidrolizable, compuestos que tienen un grupo titanato hidrolizable, compuestos que tienen un grupo aluminato hidrolizable, y compuestos que tienen un grupo de circonia-aluminato hidrolizable. De manera alternativa, se puede impartir hidrofobicidad a la superficie de las partículas de protección térmica al usar, por ejemplo, un grupo metoxi unido a un esqueleto aromático tal como un anisol. También se puede usar tetracloruro de carbono o un compuesto de sal de amonio cuaternario como un agente de hidrofobización superficial. En este caso, se provoca una reacción de transferencia de carga en la superficie de las partículas de protección térmica de modo que se hidrofobice la superficie de las partículas de protección térmica. Adicionalmente, también se puede usar como un agente de hidrofobización superficial un complejo de Mo (?3-C3H5) 4, un complejo de Cr (?3-C3Hs) 3, una agrupación de Co2(CO)8/ o una agrupación de Ru3(CO)12, o similares. Cuando se hace reaccionar con las partículas de protección térmica, este complejo o agrupación funciona como un catalizador de complejo metálico o una agrupación metálica que puede impartir hidrofobicidad a la superficie de las partículas de protección térmica. Los ejemplos de un grupo hidrófobo que está contenido en el agente de hidrofobización superficial y que es compatible con un componente orgánico incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, un grupo alquilo, un grupo polioxialquileno, un grupo fenilo, un grupo espirilo, un grupo (met) acriloxi, un grupo epoxi, un grupo vinilo, un grupo isocianato, un grupo mercapto, un grupo amino, y un grupo ureido. Como el compuesto de organosilicio que se va a usar como el agente de hidrofobización superficial, se puede usar un compuesto de organosilicio representado por la fórmula (A) anterior. En un caso donde se revisten las partículas de protección térmica con este compuesto de organosilicio, la capa de revestimiento resultante funciona tanto como una capa de sustancia inerte aislante como una capa de agente de hidrofobización superficial. Los ejemplos del compuesto de organotitanio incluye, de manera enunciativa y sin limitación, titanato de isopropiltriisostearoilo, titanato de isopropiltri-n-dodecilbencenosulfonilo, titanato de isopropiltris (dioctilpirofosfato) , titanato de tetraisopropilbis (dioctilfosfita) , titanato de tetraoctilbis (ditridecilfosfita) , titanato de tetra(2,2-dialiloximetil-l-butil)bis (ditridecil) fosfita, titanato de bis (dioctilpirofosfato) oxiacetato, titanato de bis (dioctilpirofosfato) etileno, titanato de isopropiltrioctanoilo, titanato de isopropildimetacrilisostearoilo, titanato de isopropilisostearoildiacrilo, titanato de isopropiltri (dioctilfosfato) , titanato de isopropiltricumilfenilo y titanato de isopropiltri (N-aminoetil-aminometilo. Entre estos, se usan de manera preferente los compuestos de organotitanio que tienen un anillo aromático en su estructura, tal como titanato de isopropiltri-n-dodecilbencenosulfonilo, debido a que tienen excelente compatibilidad con el plastificante líquido. Los ejemplos del compuesto de organoaluminio incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, etóxido de aluminio, isopropilato de aluminio, mono-sec-butirato de diisopropilato de aluminio, sec-butirato de aluminio, diisopropilato de etilacetoacetato de aluminio, tris-etilacetoacetato de aluminio, diisopropilato de alquilacetoacetato de aluminio, monoacetilacetonato de bis-etilacetoacetato de aluminio, tris-acetilacetonato de aluminio, trímero de óxido de aluminio- isopropóxido, trímero de óxido de aluminio-octalato, y trímero de óxido de aluminio-estearato . Los ejemplos del compuesto que tiene un grupo hidroxilo alcohólico y/o un grupo hidroxilo fenólico incluye, de manera enunciativa y sin limitación, alcohol metílico, alcohol etílico, alcohol n-propílico, alcohol n-butílico, alcohol n-pentílico, alcohol n-hexílico, alcohol n-heptílico, alcohol n-octílico, alcohol n-decílico, alcohol n-dodecílico, alcohol n-tetradecílico, alcohol n-hexadecílico, alcohol n-octadecílico, alcohol isopropílico, alcohol isobutílico, alcohol sec-butílico, alcohol ter-butílico, alcohol isopentílico, (-) -2-metil-l-butanol, alcohol ter-pentílico, ciclopentanol, ciclohexanol, alcohol alílico, alcohol crotílico, metil-vinil-carbinol, alcohol bencílico, alcohol a-fenil-etílico, alcohol ß-fenílico, difenil-carbinol, trifenil-carbinol, alcohol cinnamílico, etilenglicol, propilenglicol, 1, 3-propanodiol, glicerina, pentaeritritol, catecol, aminofenol, metil-fenol, p-etil-fenol, p-octil-fenol, o-metoxi-fenil, o-etoxi-fenol, p-dodecil-fenol, 2,4,6-tris(dim etilaminometil) -fenol, 2, 3 , 4-trihidroxibenzofenona, a-naftol, ß-naftol, p-nitrofenol, o-nitrofenol, nonil-fenol, hidroquinona, m-hidroxibenzaldehido, p-hidroxibenzaldehído, metil-p-oxibenzoato de metilo, ß-oxinaftoato, ácido salicílico, naftaleno de 1, 4-dihidroxi, o-fenilfenol, m-fenilfenol, p-fenilfenol, fenol, 4-fenoxifenol, 4-t-butilcatecol, 2-ter-butilhidroquinona, p-t-butilfenol, ácido protocatecuico, heptil-parabeno, 2-metil-6-t-butilfenol, y resorcina. Estos compuestos se pueden usar de manera individual o en combinación de dos o más de los mismos. También, se pueden usar alcoholes polihídricos o polioles que tienen dos o más grupos hidroxilo alcohólicos en una molécula. Entre estos compuestos, desde el punto de vista de dispersabilidad de las partículas de protección térmica, se prefiere de manera particular aquellos que tienen un anillo aromático en su estructura debido a que tienen excelente compatibilidad con el plastificante que constituye la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención. No se limita de manera particular un método para tratar la superficie de las partículas de protección térmica con el agente de hidrofobización superficial y se pueden usar métodos bien conocidos. Los ejemplos de estos métodos bien conocidos incluyen métodos secos tal como un método de lecho fluido y un método de aspersión; métodos húmedos que usan solventes orgánicos o agua; un método de mezcla integral en el cual el agente de tratamiento superficial reactivo descrito anteriormente se adiciona directamente a un solvente orgánico; un método de autoclave; un método que usa fluido supercrítico; y un método de reflujo. En esta especificación, es un caso donde un compuesto que se puede usar como la sustancia inerte se describe también como el agente de hidrofobización superficial. Esto significa que el compuesto es una sustancia inerte que tiene también el efecto de hidrofobizar la superficie de las partículas de protección térmica. Los ejemplos del plastificante líquido incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, adipato de dihexilo, glicol-di-2-etilhexanoato de trietileno, glicol-di-2-etilbutirato de tetraetileno, glicol-di-heptanoato de tetraetileno, y glicol-di-heptanoato de trietileno. A fin de ajustar la viscosidad o concentración de un agente de dispersión o ayuda de dispersión, se puede usar conjuntamente alcohol o similar con el plastificante líquido. Los ejemplos del alcohol incluyen, pero no se limitan de manera particular a, alcohol metílico, alcohol etílico, alcohol n-propílico, alcohol n-butílico, alcohol n-pentílico, alcohol n-hexílico, alcohol n-heptílico, alcohol n-octílico, alcohol n-decílico, alcohol n-dodecílico, alcohol n-tetradecílico, alcohol n-hexadecílico, alcohol n-octadecílico, alcohol isopropílico, alcohol isobutílico, alcohol sec-butílico, alcohol ter-butílico, alcohol isopentílico, (-) -2-metil-l-butanol, alcohol ter-pentílico, ciclopentanol, ciclohexanol, alcohol alílico, alcohol crotílico, metil-vinil-carbinol, alcohol bencílico, alcohol a-fenil-etílico, alcohol ß-fenílico, difenil-carbinol, trifenil-carbinol, alcohol cinnamílico, etilenglicol, propilenglicol, 1, 3-propanodiol, glicerina, pentaeritritol, y catecol . Sin embargo, en un caso donde se use un alcohol de bajo peso molecular tal como alcohol metílico, alcohol etílico, o similar en una gran cantidad, es un caso donde se precipitan las partículas de protección térmica dispersadas en un líquido de dispersión. Por esta razón, la cantidad de este alcohol de bajo peso molecular que se va a usar se reduce de manera preferente a un mínimo necesario. Como el plastificante líquido, se pueden usar plastificantes bien conocidos usados convencionalmente para formar una película intercalada para vidrio laminado. Los ejemplos de este plastificante incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, plastificantes orgánicos tal como esteres de ácido orgánico monobásico y esteres de ácido orgánico polibásico; y plastificantes basados en ácido fosfórico tal como plastificantes basados en ácido fosfórico orgánico y plastificantes basados en ácido fosforoso orgánico . Los ejemplos del plastificante basado en éster de ácido orgánico monobásico incluyen, pero no se limitan a, esteres basados en glicol obtenidos por reacción entre glicol tal como trietilenglicol, tetraetilenglicol, o tripropilenglicol y un ácido orgánico monobásico tal como ácido butírico, ácido isobutírico, ácido caproico, ácido 2-etilbutírico, ácido heptílico, ácido n-octílico, ácido 2-etilhexílico, ácido pelargónico (ácido n-nonílico) , o ácido decílico. Entre estos, se usan de manera preferente trietilenglicoles tal como trietilenglicol-dicaproato, trietilenglicol-di-2 -etil-butirato, trietilenglicol-di-n-octilato, y trietilenglicol-di-2-etilhexilato. Los ejemplos del plastificante basado en éster de ácido orgánico polibásico incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, esteres de un ácido orgánico polibásico tal como ácido atípico, ácido sebácico, o ácido azelaico o un alcohol lineal o ramificado que tiene de 4 a 8 átomos de carbono. Entre estos esteres, se usa de manera preferente sebacato de dibutilo, azelato de dioctilo, y adipato de dibutil-carbitol . Los ejemplos del plastificante basado en ácido fosfórico orgánico incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, fosfato de tributoxietilo, fosfato de isodecilfenilo y fosfato de triisopropilo. Los ejemplos preferidos de la resina de matriz incluyen, pero no se limitan de manera particular a, resinas de polivinil-acetal. Se describirá un método para producir la película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención. Primero, las partículas de protección térmica revestidas con la sustancia inerte y el agente de hidrofobización superficial se dispersan en el plastificante líquido para preparar un líquido de dispersión. Se adiciona de manera preferente un agente quelante al líquido de dispersión. Al adicionar un agente quelante, es posible mejorar adicionalmente la estabilidad de dispersión de las partículas de protección térmica. Los ejemplos del agente quelante incluyen, de manera enunciativa y sin limitación, ácido etilendiaminatetraacético (EDTA) y ß-dicetonas. Entre las ß-dicetonas, se usan de manera preferente acetilacetona, benzoiltrifluoroacetona, dipivaloil-metano y similares. La cantidad del agente quelante que se va a adicionar está de manera preferente en el intervalo de 0.001 a 2 partes en peso, de manera más preferente en el intervalo de 0.005 a 1 parte en peso, por 100 partes en peso de la resina de matriz. Si la cantidad del agente quelante es menos de 0.001 partes en peso, es un caso donde no se puede obtener el efecto de prevenir la aglomeración de las partículas de protección térmica. Por otra parte, si la cantidad del agente quelante excede 2 partes en peso, es un caso donde se presenta la espumación durante la producción de la película intercalada para vidrio laminado. Se prefiere que se adicione adicionalmente un compuesto que tiene uno o más grupos carboxilo al líquido de dispersión. Al adicionar un compuesto que tiene uno o más grupos carboxilo al líquido de dispersión, es posible mejorar adicionalmente la estabilidad de dispersión de las partículas de protección térmica.

Los ejemplos de este compuesto que tiene uno o más grupos carboxilo incluyen ácidos carboxílicos alifáticos, ácidos dicarboxílicos alifáticos, ácidos carboxílicos aromáticos, ácidos dicarboxílicos aromáticos, e hidroxi ácidos. Los ejemplos específicos de los mismos incluyen ácido benzoico, ácido itálico, ácido salicílico, y ácido ricinoleico. Entre estos compuestos, se usan de manera preferente ácidos carboxílicos alifáticos que tienen de 2 a 18 átomos de carbono, y se usan de manera más preferente ácidos carboxílicos alifáticos que tienen de 2 a 10 átomo de carbono tal como ácido acético, ácido propiónico, ácido n-butírico, ácido 2-etilbutírico, ácido n-hexanoico, ácido 2-etilhexanoico, y ácido n-octanoico. La cantidad del compuesto que tiene uno o más grupos carboxilo que se van a adicionar están de manera preferente en el intervalo de 0.001 a 2 partes en peso, de manera más preferente en el intervalo de 0.005 a 1 parte en peso, por 100 partes en peso de la resina de matriz. Si la cantidad del compuesto que tiene uno o más grupos carboxilo es menos de 0.001 partes en peso, es un caso donde no se puede obtener el efecto de prevenir la aglomeración de las partículas de protección térmica. Por otra parte, si la cantidad del compuesto que tiene uno o más grupos carboxilo, excede 2 partes en peso, es un caso donde la película intercalada resultante para vidrio laminado se amarillea o es pobre la adhesión entre la película intercalada para vidrio laminado y el vidrio. El líquido de dispersión y, si es necesario, los aditivos, se adicional a la resina de matriz, y se amasan y moldean para obtener una película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de la presente invención. Las partículas de protección térmica son de excelente dispersabilidad debido a que la superficie de las mismas se ha revestido con la sustancia inerte y el agente de hidrofobización superficial para ser hidrófobas. Además, se mantiene una excelente dispersabilidad de las partículas de protección térmica durante la producción de una película intercalada para vidrio laminado bajo condiciones de alta temperatura y alta humedad. Adicionalmente, no se presenta la aglomeración de las partículas de protección térmica llamada "choque de solvente" . Como se describe anteriormente, puesto que se mantiene excelente dispersabilidad de las partículas de protección térmica, las partículas de protección térmica se pueden dispersar de manera uniforme de modo que se obtenga una película intercalada para vidrio laminado de protección térmica que tiene propiedades de alta protección térmica y altas propiedades ópticas. No se limita de manera particular un método para amasar una mezcla del líquido de dispersión, la resina de matriz y, si es necesario, aditivos, y se puede llevar a cabo usando un extrusor, un plastógrafo, un amasador, un mezclador Banbury, rodillos de calandria, o similar. Entre estas, un extrusor se usa de manera preferente debido a que es adecuado para protección continua. Como se ha descrito anteriormente, puesto que la película intercalada para vidrio laminado de la presente invención contiene las partículas de producción térmica, tiene propiedades de protección térmica. Adicionalmente, puesto que la superficie de las partículas de protección térmica se ha revestido con una sustancia inerte aislante, aún cuando la película intercalada para vidrio laminado se exponga a radiación solar durante un periodo prolongado de tiempo, es menos probable que se reduzca la transmitancia a la luz visible de la misma y se suprime de forma efectiva un incremento en el valor de índice de amarilleo reflexivo de la misma. La razón para esto se puede considerar como sigue. Se suprime el deterioro de la resina de matriz provocado por contacto directo entre las partículas de protección térmica y la resina de matriz.

Descripción Detallada de la Invención Ejemplos 1 a 4 y Ejemplo 1 comparativo Ejemplo 1 (1) Preparación de partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con fosfato Se adicionaron NaCl, NaHP04, KH2P04, KC1, MgCl2.6H20, CaCl2, y un agente tensioactivo basado en polioxietileno a agua pura para preparar una solución que contiene Na+ 139 mM, K+ 2.8 mM, Ca2+ 1.8 mM, Mg2+ 0.5 mM, Cl" 144 mM, y HP042" 1.1 mM. Entonces, se adicionaron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) (elaboradas por Mitsui Mining y Smelting Co . , Ltd.) a la solución y la solución se agitó a 40°C durante 24 horas para obtener partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con hidroxiapatita. (2) Producción de película intercalada para vidrio laminado, y vidrio laminado Se usó fosfato de polioxialquilen-alquil-fenil-éter (elaborado por Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) como un agente dispersante para dispersar las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con hidroxiapatita en un solvente mezclado de bis (2-etilhexanoato) de trietilenglicol como un plastificante líquido y tolueno con el uso de un agitador de pintura. De esta manera, se preparó un líquido de dispersión. Se disolvieron 2- [5-cloro (2H) -benzotriazol-2-il] -4-metil-6- (ter-butil) fenol (fabricado por Ciba Specialty Chemicals) como un estabilizador de adaptación a la intemperie y un antioxidante basado en fenol polimérico (elaborado por Ciba-Geigy) en el líquido de dispersión para obtener una solución de dispersión. La solución de dispersión y una resina de polivinil-butiral ("S-LEC BH8" elaborada por Sekisui Chemical Co., Ltd) se amasaron usando un plastógrafo, y luego la mezcla amasada se extruyó de un extrusor a través de una boquilla de lámina para obtener una película intercalada para vidrio laminado que tiene un espesor de 760 µm. La composición de la película intercalada para vidrio laminado calculada en base a la relación de mezclado de los componentes de la misma se muestra en la Tabla 1. La película intercalada obtenida de esta manera, para vidrio laminado, se intercaló entre placas transparentes de vidrio flotante (tamaño: 30 cm x 30 cm, espesor: 2.5 mm) de ambos lados de la misma, y luego el cuerpo laminado resultante se colocó en una bolsa de caucho y se desairó bajo un vacío de 20 torr durante 20 minutos. El cuerpo laminado de aireado se transfirió a un horno, y se trenzó bajo vacío a 90°C durante 30 minutos. El cuerpo laminado unido de esta manera de forma preliminar se unió a presión en una autoclave a 135°C y una presión de 1,176 kPa durante 20 minutos para obtener un vidrio laminado.

Ejemplo 2 Se adicionaron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) (elaboradas por Mitsui Mining y Smelting Co., Ltd) a una solución acuosa de ácido fosfórico al 3 % en peso, y la solución se agitó durante 3 horas para adsorber ácido fosfórico sobre la superficie de las partículas finas. Posteriormente, la solución se filtró para recolectar las partículas finas, y las partículas finas se lavaron con agua. Entonces, las partículas finas se adicionaron a una solución acuosa de molibdato de amonio al 5 % en peso, y la solución se agitó durante 30 minutos para obtener partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con fosfomolibdato de amonio. Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 1 excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con hidroxiapatita se reemplazaron con las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con fosfomolibdato de amonio .

Ejemplo 3 Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 1 excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) se reemplazaron con partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio (ATO) .

Ejemplo 4 Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 2 excepto que se reemplazaron las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) con partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio (ATO) .

Ejemplo 1 comparativo Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 1 excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con hidroxiapatita se reemplazaron con partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) cuya superficie no se revistió con un fosfato.

Evaluación Los vidrios laminados obtenidos en los ejemplos 1 a 4 y el Ejemplo comparativo 1 se evaluaron de acuerdo al siguiente método. Los resultados de evaluación se muestran en la Tabla 1. Se corta una muestra (5 cm x 10 cm) del vidrio laminado, y entonces se irradió con una intensidad de 100 mW/cm2 de rayos UV que varían desde 295 a 450 nm de longitud de onda durante 300 horas a una distancia de 235 mm con el uso del aparato EYE Super UV Tester ("SUV-F11" elaborado por Iwasaki Electric Co . , Ltd.). Se va a señalar que la temperatura de un panel de bloque fue de 63°C. Antes y después de la irradiación con rayos UV, la transmitancia Tv a luz visible en el intervalo de longitud de onda de 380 a 780 nm y el valor de índice de amarilleo reflexivo del vidrio laminado se midieron usando un espectrofotómetro de grabación directa ("U-4000" fabricado por Shimadzu Corporation) de acuerdo con JIS Z 8722 y JIS R 3106.

L? L? H 10 Como se puede ver de la tabla 1, en el caso del vidrio laminado obtenido en el Ejemplo comparativo 1 que usa partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño no revestidas con ácido fosfórico, se redujo la transmitancia Tv a luz visible y se incrementó el valor de índice de de amarilleo referencia debido a la irradiación con superluz UV. Por otra parte, en el caso del vidrio laminado obtenido en cada uno de los ejemplos 1 a 4 usando óxido de indio impurificado con estaño revestido con ácido fosfórico, se reconocieron difícilmente una reducción en la transmitancia Tv a luz visible y un incremento en el valor de índice de amarilleo reflexivo.

Ejemplos 5 a 8 y Ejemplo comparativo 2 Ejemplo 5 (1) Preparación de partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con óxido metálico aislante Se adicionaron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) elaboradas por Mitsui Mining y Smelting Co. , Ltd.) a una solución de etanol tetraetoxisilano al 5 % en peso (elaborado por Shin-Etsu Chemical Co . , Ltd.), y la solución se agitó durante 7 horas. Posteriormente, la solución se filtró para recolectar las partículas finas, y las partículas finas se lavaron con etanol, y luego se sometieron a tratamiento térmico bajo vacío a 150°C durante 2 horas para obtener partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño, revestidas con óxido de silicio. (2) Producción de película intercalada para vidrio laminado y vidrio laminado Se usó polioxialquilen-alquil-fenil-éter-fosfato (elaborado por Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) como un agente dispersante para dispersar las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con óxido de silicio en un solvente mezclado de bis (2-etilhexanoato) de trietilenglicol como un plastificante líquido y tolueno con el uso de un agitador de pintura. De esta manera, se preparó líquido de dispersión. Se disolvieron 2- [5-cloro (2H) -benzotriazol-2-il] -4-metil-6- (ter-butil) fenol (elaborado por Ciba Specialty Chemicals) como un estabilizador de adaptación a la intemperie y un antioxidante basado en fenol polimérico (elaborado por Ciba-Geigy) en el líquido de dispersión para obtener una solución de dispersión. La solución de dispersión y una resina de polivinil-butiral ("S-LEC BH8" elaborada por Sekisui Chemical Co., Ltd) se amasaron usando un plastógrafo, y luego la mezcla amasada se extruyó de un extrusor a través de una boquilla de lámina para obtener una película intercalada para vidrio laminado que tiene un espesor de 760 µm. La composición de la película intercalada para vidrio laminado calculada en base a la relación de mezclado de los componentes de la misma se muestra en la Tabla 2. La película intercalada obtenida de esta manera para vidrio laminado se intercaló entre placas transparentes de vidrio flotante (tamaño: 30 cm x 30 cm, espesor: 2.5 mm) de ambos lados de la misma, y el cuerpo laminado resultante se colocó en una bolsa de caucho y se desaireó bajo un vacío de 20 torr durante 20 minutos. El cuerpo laminado desaireado se transfirió a un horno, y se prensó bajo vacío a 90°C durante 30 minutos. El cuerpo laminado unido de esta manera de forma preliminar se unió a presión en un autoclave a 135°C y una presión de 1,176 kPa durante 20 minutos para obtener un vidrio laminado.

Ejemplo 6 Se adicionaron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) (elaboradas por Mitsui Mining y Smelting Co. , Ltd) a una solución de aluminato de sodio acuoso al 2% en peso (elaborada por Wako Puré Chemical Industries, Ltd.), y la solución se ajustó a pH de aproximadamente 4 con ácido sulfúrico y luego se agitó durante 5 horas. La solución se filtró para recolectar las partículas finas, las partículas finas se lavaron con agua y luego se sometieron a tratamiento térmico bajo vacío a 100°C durante 2 horas para obtener partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con óxido de aluminio. Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 5, excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con óxido de silicio se reemplazaron con las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con óxido de aluminio.

Ejemplo 7 Se adicionaron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) (elaboradas por Mitsui Mining y Smelting Co . , Ltd) a una solución en tolueno de butoxi-circonio tetra-normal al 5 % en peso (elaborado por Matsumoto Chemical Industry, Co., Ltd.), y la solución se ajustó durante 24 horas. Entonces, la solución se filtró para recolectar las partículas finas y las partículas finas se lavaron y luego se sometieron a tratamiento térmico bajo vacío a 150°C para obtener las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño, revestidas con óxido de circonio. Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 5 excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con óxido de silicio se reemplazaron con partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con óxido de circonio .

Ejemplo 8 Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 5, excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) se reemplazaron con partículas finas de óxido de indio impurificadas con antimonio (ATO) .

Ejemplo 2 comparativo Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 5 excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con óxido de silicio se reemplazaron con partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) no revestidas con un óxido metálico aislante. Evaluación Los vidrios laminados obtenidos en los Ejemplos 5 a 8 y el Ejemplo 2 Comparativo se evaluaron de acuerdo al siguiente método. Los resultados de evaluación se muestran en la Tabla 2. Se cortó una muestra (5 cm x 10 cm) del vidrio laminado, y luego se irradió con una intensidad de 100 mW/cm2 de rayos UV que varían desde 295 a 450 nm de longitud de onda durante 300 horas a una distancia de 235 mm con el uso de un Aparato EYE Super UV Tester ("SUV-F11" elaborado por Iwasaki Electric Co., Ltd.) . Se va a señalar que la temperatura de un panel negro fue de 63 °C. Antes y después de la irradiación por rayos UV, la transmitancia Tv a luz visible en el intervalo de longitud de onda de 380 a 780 nm y el valor de índice de amarilleo reflexivo del producto laminado de vidrio se midieron usando un espectrofotómetro de grabación directa ("U-4000" elaborado por Shimadzu Corporation) de acuerdo con JIS Z 8722 y JIS R 3106.

Tabla 2 tp 15 Como se puede ver de la Tabla 2, en el caso del vidrio laminado obtenido en el Ejemplo 2 comparativo que usa partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño no revestidas con un óxido metálico aislante, la transmitancia Tv a luz visible se redujo y se incrementó el valor del índice de amarilleo reflexivo debido a la irradiación con superluz UV. Por otro lado, en el caso del vidrio laminado obtenido en cada uno de los Ejemplos 5 a 8 que usa partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un óxido metálico aislante, se reconocieron difícilmente una reducción en la transmitancia Tv a luz visible y un incremento en el valor de índice de amarilleo reflexivo.

Ejemplo 9 (1) Preparación de partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un compuesto de organosilicio Se suspendieron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) (elaboradas por Mitsui Mining y Smelting Co . , Ltd.) en una solución en etanol de fenetilsilano al 2 % en peso (elaborado por AZmax) con el uso de una máquina de dispersión durante 24 horas. Posteriormente, el polvo se recolectó de la suspensión, y luego se sometió a tratamiento térmico bajo vacío a 160°C durante 2 horas para obtener partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un condensado deshidratado de fenetilsilano. (2) Producción de película intercalada para vidrio laminado y vidrio laminado Se usó polioxialquilen-alquil-fenil-éter-fosfato (elaborado por Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) como un agente dispersante para dispersar las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con fenetilsilano en un solvente mezclado de bis (2-etilhexanoato) de trietilenglicol como un plastificante líquido y tolueno uso de un molino de bolas. De esta manera, se preparó un líquido de dispersión. Se disolvieron 2- [5-cloro (2H) -benzotriazol-2-il] -4-metil-6- (ter-butil) fenol (elaborado por Ciba Specialty Chemicals) como un estabilizador de adaptación a la intemperie y un antioxidante basado en fenol polimérico (elaborado por Ciba-Geigy) en el líquido de dispersión para obtener una solución de dispersión. La solución de dispersión y una resina de polivinil-butiral ("S-LEC BH8" elaborada por Sekisui Chemical Co., Ltd) se amasaron usando un plastógrafo, y luego la mezcla amasada se extruyó de un extrusor a través de una boquilla de lámina para obtener una película intercalada para vidrio laminado que tiene un espesor de 760 µm. La composición de la película intercalada para vidrio laminado calculada en base a la relación de mezclado de los constituyentes de la misma se muestra en la Tabla 3. La película intercalada obtenida de esta manera para vidrio laminado se intercaló entre placas transparentes de vidrio flotante (tamaño: 30 cm x 30 cm, espesor: 2.5 mm) desde ambos lados de la misma, y el cuerpo laminado resultante se colocó en una bolsa de caucho y se desaireó bajo un vacío de 20 torr durante 20 minutos. El cuerpo laminado desaireado se transfirió a un horno, y se prensó bajo vacío a 90 °C durante 30 minutos. El cuerpo laminado unido de esta manera de forma preliminar se unió a presión en un autoclave a 135°C y una presión de 1,176 kPa durante 20 minutos para obtener un vidrio laminado.

Ejemplo 10 Se suspendieron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) en una solución de feniltrimetoxisilano-etanol al 2 % en peso con el uso de una máquina de dispersión durante 24 horas. Posteriormente, el polvo se recolectó de la suspensión, y luego' se sometió a tratamiento térmico bajo vacío a 160°C durante 2 horas para obtener partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un condensado deshidratado de feniltrimetoxisilano . Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 9, excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con fenetilsilano se reemplazaron con las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con feniltrimetoxisilano .

Ejemplo 11 Se suspendieron partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) en una solución en etanol de 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano al 2 % en peso con el uso de una máquina de dispersión durante 72 horas. Posteriormente, el polvo se recolectó de la suspensión, y luego se sometió a tratamiento térmico bajo vacío a 160°C durante 2 horas para obtener las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un condensado deshidratado de 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano. Se obtuvieron una película intercalada de vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 9, excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con fenetilsilano se reemplazaron con las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con 3-metacriloxipropiltrimetoxisilano.

Ejemplo 12 Partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) se suspendieron en una solución en etanol de 2- (3, 4-epoxiciclohexil) etiltrimetoxisilano al 2 % en peso con el uso de una máquina de dispersión durante 72 horas. Posteriormente, el polvo se recolectó de la suspensión, y luego se sometió a tratamiento térmico bajo vacío a 160°C durante 2 horas para obtener partículas finas de óxido de indio y purificadas con estaño revestidas con un condensado deshidratado de 2- (3, 4-epoxiciclohexil) etiltrimetoxisilano. Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 9, excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con fenetilsilano se reemplazaron con las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con 2- (3,4-epoxiciclohexil) etiltrimetoxisilano .

Ejemplo 13 Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 9, excepto que se reemplazaron las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) con partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio (ATO) .

Ejemplo 3 comparativo Se obtuvieron una película intercalada para vidrio laminado y un vidrio laminado de la misma manera como en el Ejemplo 9, excepto que las partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) revestidas con fenetilsilano se reemplazaron con partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño (ITO) no revestidas con un compuesto de organosilicio.

Evaluación Los vidrios laminados obtenidos en los ejemplos 9 a 13 y el Ejemplo 3 comparativo se evaluaron de acuerdo al siguiente método. Los resultados de evaluación se muestran en la Tabla 3. Se cortó una muestra (5 cm x 10 cm) del vidrio laminado, y luego se irradió con una intensidad de 100 mW/cm2 de rayos UV que varían desde 295 a 450 nm de longitud de onda durante 300 horas a una distancia de 235 mm con el uso de un Aparato EYE Super UV Tester ("SUV-F11" elaborado por Iwasaki Electric Co., Ltd.) . Se va a señalar que la temperatura de un panel negro fue de 63 °C. Antes y después de la irradiación con rayos UV, la transmitancia Tv a luz visible en un intervalo de longitud de onda de 380 a 780 nm y el valor de índice de amarilleo reflexivo de vidrio laminado se midieron usando un espectrofotómetro de grabación directa ("U-4000" elaborado por Shimadzu Corporation) de acuerdo con JIS Z 8722 y JIS R 3106.

Tabla 3 Como se puede ver de la Tabla 3, en el caso de vidrio laminado obtenido en el Ejemplo 3 comparativo usando las partículas de protección térmica no revestidas con un compuesto de organosilicio, la transmitancia Tv a luz visible se redujo y se incrementó el valor de índice de amarilleo reflexivo debido a irradiación con superluz UV. Por otra parte, en el caso del vidrio laminado obtenido en cada uno de los ejemplos 1 a 5 usando partículas de protección térmica revestidas con un compuesto de organosilicio, se reconoció difícilmente una reducción en la transmitancia Tv a luz visible y un incremento en el valor de índice de amarilleo reflexivo.

Ejemplo 14 (1) Preparación de partículas de protección térmica revestidas con una sustancia inerte Se adicionó polvo de óxido de indio impurificado con estaño (ITO) (elaborado por Mitsui Mining y Smelting Co., Ltd.) a una solución en etanol que contiene 2 % de tetraetoxisilano ("KBE04" elaborado por Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), y un agente dispersante, y se pulverizó usando un molino de cuentas y se dispersó en la solución de etanol. Entonces, el polvo se recolectó y se secó bajo vacío a 150°C para obtener polvo de óxido de indio impurificado con estaño revestido con óxido de silicio. (2) Preparación de líquido de dispersión de partículas de protección térmica El polvo de óxido de indio impurificado con estaño obtenido de esta manera revestido con óxido de silicio se adicionó a una solución de bis (2-etilhexanoato) de trietilenglicol que contiene feniltrimetoxisilano ("KBM103" elaborado por Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), xileno y un agente dispersante. Las partículas de protección térmica se suspendieron en la solución usando un molino de cuentas para reaccionar con feniltrimetoxisilano. De esta manera, se preparó un líquido de dispersión de partículas de protección térmica cuya superficie se ha vuelto hidrófoba. La composición del líquido de dispersión preparado de esta manera de las partículas de protección térmica se muestra en la Tabla 4. (3) Producción de película intercalada para vidrio laminado y vidrio laminado Se disolvieron 2.97 partes en peso de 2- [5-cloro (2H)benzotriazol-2-il] -4-metil-6- (ter-butil) fenol y 3.43 partes en peso de un antioxidante basado en fenol polimérico en 100 partes en peso de bis (2-etilhexanoato) de trietilenglicol para preparar un diluyente. El líquido de dispersión de las partículas de protección térmica se diluyó dos veces con el diluyente para preparar un líquido de dispersión diluido de las partículas de protección térmica. El líquido de dispersión diluido, obtenido de esta manera de las partículas de protección térmica se dejó reposar bajo las condiciones de 20°C y 50 % dé humedad relativa durante 24 horas o 1 semana. Entonces, se adicionaron 41.42 partes en peso del líquido de dispersión diluido de partículas de protección térmica a 100 partes en peso de una resina de polivinil-butiral ("S-LEC BH-8" elaborada por Sekisui Chemical Co . , Ltd), se mezclaron usando un plastógrafo, y la mezcla se amasó por fusión usando un extrusor y luego se extruyó a través de una boquilla de lámina para obtener una película intercalada para vidrio laminado que tiene un espesor de 760 µm. La película intercalada obtenida de esta manera para vidrio laminado se intercaló entre dos placas transparentes de vidrio inorgánico, y el cuerpo laminado resultante se colocó en una bolsa de caucho ajustada a una temperatura predeterminada, y la temperatura se incrementó a 100°C en tanto que se mantiene a una presión dentro de la bolsa de caucho a -53-2 kPa. La temperatura y la presión se mantuvieron a 100°C y -53.2 kPa durante 20 minutos, y luego el cuerpo laminado se enfrió y se liberó la presión reducida. De esta manera, se produjeron dos vidrios laminados. Un vidrio laminado que usa el líquido de dispersión diluido de las partículas de protección térmica dejado reposar durante 24 horas se definió como un vidrio laminado 1, y el otro que usa el líquido de dispersión diluido de partículas de protección térmica dejado reposar durante 1 semana se definió como vidrio laminado 2.

Ejemplo comparativo 4 Se obtuvieron películas intercaladas para vidrio laminado y vidrios laminados de la misma manera como en el Ejemplo 14, excepto que se omitió el tratamiento para volver hidrófobo el polvo de óxido de indio impurificado con estaño.

Evaluación Los líquidos de dispersión de las partículas de protección térmica y los vidrios laminados obtenidos en el Ejemplo 14 y en el Ejemplo 14 Comparativo se evaluaron de acuerdo a los siguientes métodos . Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 5. (1) Evaluación de estabilidad de dispersión El líquido de dispersión de las partículas de protección térmica se diluyó con bis (2-etilhexanoato) de trietilenglicol cuya cantidad fue dos veces aquella del plastificante líquido contenido en el líquido de dispersión de las partículas de protección térmica, y entonces se dejó reposar bajo condiciones de 20°C y 50 % de humedad relativa durante 24 horas o 1 semana. Posteriormente, se determinaron la viscosidad específica, índice de tixotropía, diámetro de partícula y presencia o ausencia de precipitación de acuerdo a los siguientes métodos y se evaluaron.

Método de evaluación de viscosidad específica La viscosidad del líquido de dispersión se midió por un viscosímetro tipo B ( "B8U" elaborado por Tokio Keiki Co, Ltd.) con un rotor Número 3 a una velocidad de rotación de 1 rpm, y una viscosidad específica se calculó usando la siguiente fórmula. Se va a señalar que en un caso donde se observó precipitación en el líquido de dispersión, la precipitación se apartó del contacto con el rotor. viscosidad específica después de 24 horas de incubación = viscosidad medida después de 24 horas de incubación (1 rpm) /viscosidad medida antes de incubación (1 rpm) viscosidad específica después de 1 semana de incubación = viscosidad medida después de 1 semana de incubación (1 rpm) /viscosidad medida antes de incubación (1 rpm) Método de evaluación de índice de tixotropía La viscosidad del líquido de dispersión se midió por el viscosímetro tipo B ("B8U" elaborado por Tokio Keiki Co, Ltd.) con un rotor número 3 a una velocidad de rotación de 1 rpm y 10 rpm, y se calculó un índice de tixotropía usando la siguiente fórmula. Se va a señalar que en un caso donde se observó precipitación en el líquido de dispersión, la precipitación se apartó del contacto con el rotor. índice de tixotropía después de 24 horas de incubación = viscosidad medida después de 24 horas de incubación (1 rpm) /viscosidad medida después de 24 horas de incubación (10 rpm) índice de tixotropía después de 1 semana de incubación = viscosidad medida después de 1 semana de incubación (1 rpm) /viscosidad medida después de 1 semana de incubación (10 rpm) Método de evaluación de diámetro de partícula El líquido de dispersión diluido y el líquido de dispersión diluido dejado reposar durante 24 horas o 1 semana se diluyeron con bis (2-etilhexanoato) de trietilenglicol de modo que la concentración del óxido de indio impurificado con estaño fue de 0.5 % en peso. De esta manera, se obtuvieron muestras de evaluación. Para cada una de las muestras de evaluación, el diámetro promedio de partícula, D90-D50, y D50-D10 se determinaron usando un analizador de distribución de tamaño de partícula ( "Microtrac UAM-1" elaborado por Nikkiso Co., Ltd.). En base a los valores de medición del diámetro promedio de partícula, se calculó un incremento de diámetro promedio de partícula usando la siguiente fórmula. incremento de diámetro promedio de partícula después de 24 horas de incubación = diámetro promedio de partícula medido después de 24 horas de incubación diámetro promedio de partícula medido justo después de la dilución. incremento de diámetro promedio de partícula después de 1 semana de incubación = diámetro promedio de partícula medido después de 1 semana de incubación - diámetro promedio de partícula medido justo después de la dilución.

Método de evaluación de cantidad de partículas de protección térmica, precipitadas Después de la incubación, el líquido de dispersión se transfirió a un cilindro graduado de vidrio transparente que tiene un diámetro exterior de 12 mm para observar visualmente la presencia o ausencia de precipitación. (2) Evaluación de vidrio laminado Para cada uno de los vidrios laminados , se determinaron el diámetro promedio de partícula de las partículas de protección térmica contenidas en su película intercalada para vidrio laminado, transmitancia Tv a luz visible y claridad óptica de acuerdo a los siguientes métodos .

Método para determinar el diámetro promedio de partícula de partículas de protección térmica contenidas en película intercalada para vidrio laminado Una sección ultradelgada de la película intercalada para vidrio laminado se preparó, y se fotografió usando un microscopio electrónico de transmisión (TEM) ("H-7100FA" fabricado por Hitachi Ltd.) . Se va a señalar que un área de 3 µm x 4 µm en la sección ultradelgada se fotografió a un aumento de 20,000 veces y se agrandó 3 veces en la impresión. El diámetro más grande de cada una de todas las partículas finas de ITO contenidas en el área sujeto de 3 µm x 4 µm se midió para determinar un diámetro de partícula en volumen promedio .

Medición de transmitancia a luz visible de vidrio laminado La transmitancia Tv a luz visible en un intervalo de longitud de onda de 380 a 780 nm de longitud de onda y el valor de índice de amarilleo reflexivo del vidrio laminado se midieron usando un espectrofotómetro de grabación directa ("U-4000" fabricado por Shimadzu Corporation) de acuerdo con JIS Z 8722 y JIS R 3106.

Método de evaluación de claridad óptica de vidrio laminado La claridad óptica del vidrio laminado se midió de acuerdo con JIS K 6714.

Tabla 4 Partes en peso Tabla 5 Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la presente invención, es el que resulta claro a partir de la presente descripción de la invención.

Claims (14)

1. REIVINDICACIONES
2. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Película intercalada para vidrio laminado, caracterizada porque comprende: una resina de matriz; un plastificante líquido; y partículas finas de protección térmica revestidas con una sustancia inerte aislante. 2. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la sustancia inerte aislante tiene una energía de separación de banda de 5.0 eV o mayor.
3. 3. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque una variación de transmitancia a luz visible (?Tv) calculada después de irradiación con superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (1) es 0 % o mayor, y en donde una variación de valor de índice de amarilleo reflexivo (?YI) calculada después de la irradiación con superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (2) es 0 o un valor negativo.
4. 4. Película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque las partículas finas de protección térmica revestidas con una sustancia inerte aislante son partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un fosfato y/o partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio revestidas con un fosfato.
5. 5. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque una variación de transmitancia a luz visible (?Tv) calculada después de irradiación con superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (1) es 0 % o mayor, y en donde una variación de valor de índice de amarilleo reflexivo (?YI) calculada después de la irradiación con superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (2) es 0 o un valor negativo; Fórmula (1) : variación de transmitancia a luz visible (?Tv) = (transmitancia a luz visible medida después de irradiación con superluz UV) - (transmitancia a luz visible medida antes de la irradiación con superluz UV) ; Fórmula (2): variación de valor YI reflexivo (?YI) = (valor de índice de amarilleo reflexivo medido después de irradiación con superluz UV) - (valor de índice de amarilleo reflexivo medido antes de irradiación con superluz UV) .
6. 6. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 4 ó 5, caracterizada porque el fosfato es al menos uno seleccionado del grupo que consiste de hidroxiapatita, carbonato-apatita, fluorapatita, fosfato de tricalcio, y fosfato de octacalcio.
7. 7. Película intercalada para vidrio laminado de protección térmica de conformidad con la reivindicación 4 ó 5, caracterizada porque el fosfato es al menos uno seleccionado del grupo, que consiste de fosfomolibdato de amonio, fosfotungstato de amonio, y fosfovanadato de amonio.
8. 8. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque las partículas finas de protección térmica revestidas con una sustancia inerte aislante son partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un óxido metálico aislante que tiene una energía de separación de banda de 5.0 eV o mayor y/o partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio revestidas con un óxido metálico aislante que tiene una energía de separación de banda de 5.0 eV o mayor .
9. 9. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque una variación de transmitancia a luz visible (?Tv) calculada después de irradiación con superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (1) es 0 % o mayor, y en donde una variación de valor de índice de amarilleo reflexivo (?YI) calculada después de la irradiación con superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (2) es 0 o un valor negativo; Fórmula (1) : variación de transmitancia a luz visible (?Tv) = (transmitancia a luz visible medida después de irradiación con superluz UV) - (transmitancia a luz visible medida después de la irradiación con superluz UV) ; Fórmula (2) : variación de valor YI reflexivo (?YI) = (valor de índice de amarilleo reflexivo medido después de irradiación con superluz UV) - (valor de índice de amarilleo reflexivo medido antes de irradiación con superluz UV) .
10. 10. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 8 ó 9, caracterizada porque la sustancia inerte es al menos una seleccionada del grupo que consiste de óxido de silicio, óxido de aluminio y óxido de circonio.
11. 11. Película intercalada para vidrio laminado de protección térmica, caracterizada porque comprende: una resina de matriz; un plastificante; y partículas finas de óxido de indio impurificadas con estaño revestidas con un compuesto de organosilicio representado por la siguiente fórmula (A): Si(OR1)aR2b (en donde R1 representa un grupo alquilo, R2 representa un grupo funcional orgánico que contiene un grupo alquilo, un grupo polioxalquileno, un grupo fenilo, un grupo estirilo, un grupo (met) acriloxi, un grupo epoxi, un grupo vinilo, un grupo isocianato, un grupo mercapto, un grupo ureido o similar, y a y b son cada una un número entero de 1 a 3 , con la condición que a + b es 4, y/o partículas finas de óxido de estaño impurificadas con antimonio revestidas con un compuesto de organosilicio representado por la siguiente fórmula (A) .
12. 12. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 11, caracterizada porque una variación de transmitancia a luz visible (?Tv) calculada después de irradiación con ' superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (1) es 0 % o mayor, y en donde una variación de valor de índice de amarilleo reflexivo (?YI) calculada después de la irradiación con superluz UV durante 300 horas por la siguiente fórmula (2) es 0 o un valor negativo; Fórmula (1) : variación de transmitancia a luz visible (?Tv) = (transmitancia a luz visible medida después de irradiación con superluz UV) - (transmitancia a luz visible medida antes de la irradiación con super luz UV) ; Fórmula (2) : variación de valor YI reflexivo (?YI) = (valor de índice de amarilleo reflexivo medido después de irradiación con superluz UV) - (valor de índice de amarilleo reflexivo medido antes de irradiación con superluz UV) . 13. Película intercalada para vidrio laminado de conformidad con la reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque el compuesto de organosilicio es un compuesto de organosilicio aromático. 14. Vidrio laminado, caracterizado porque se obtiene al usar la película intercalada para vidrio laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a
13. 13.