TARIMA Y MÉTODO PARA FABRICAR LA MISMA Antecedentes de la Invención 1. Campo de la Invención La presente invención se relaciona generalmente con una tarima para manejar, almacenar, o mover materiales y empaques . 2. Descripción del Ramo Relacionado Los tarimas se usan ampliamente para ensamblar, almacenar, apilar, manejar y transportar artículos como una carga unitaria, y se construyen principalmente de madera, metal o plástico. Las tarimas de madera se usan más comúnmente. Sin embargo, en los años recientes, las tarimas de manera que han colocado continuamente una la luz por ambientalistas y diversas agentes gubernamentales debido a asuntos de deforestación y problemas ambientales que resultan del desecho de maderas de desperdicio para relleno de tierra y la importación y exportación de parásitos que tiene la madera entre países y continentes. Consecuentemente, muchos países han impuesto un número de restricciones tales como ISPM 15 (Norma Internacional para
Medida Fitosanitaria 15) de WHO (Organización Mundial de la
Salud) en el uso de materiales de empaque de madera sólida. Las tarimas hechas de plástico y metal son actualmente una alternativa a las tarimas de madera. Sin embargo, el uso de dichas tarimas se mantiene a un mínimo, ya que las tarimas hechas de plástico y metal son más costosas. Aparte de los costos superiores, las tarimas de plástico y metal también presentan un problema de desecho, puesto que el plástico y metal no son biodegradables y, por lo tanto, no se pueden desechar efectivamente. Además, el uso de plástico reciclado en la fabricación de tarimas de plástico es perjudicial al ambiente debido a que la interrupción de plásticos libera humos nocivos hacia la atmósfera, contribuyendo a contaminación de tierra y agua. En vista de lo anterior, es deseable tener una tarima biodegradable hecha de un recurso fácilmente renovable y un método para fabricar la misma. Compendio de la Invención La presente invención llena estas necesidades proporcionando una tarima biodegradable y un método para fabricar la misma. Se debe apreciar que la presente invención se puede implementar en numerosas formas, incluyendo como un proceso, un aparato, un sistema, un dispositivo o un método. Varias modalidades inventivas de la presente invención se describen abajo. Una modalidad de la presente invención proporciona una tarima biodegradable que comprende un cuerpo de tarima, una deslizadera para reforzar el cuerpo de tarima y medios para intersu etar el cuerpo de tarima y la deslizadera. El cuerpo de tarima y la deslizadera están moldeados de una composición moldeable que comprende entre aproximadamente 40 a 60% en peso de una mezcla de fibra y entre aproximadamente 15 a 45% en peso de un adhesivo. Un contenido de humedad de la composición moldeable es de preferencia menos de alrededor de 20%. Mas preferentemente, el contenido de humedad de la composición moldeable es entre alrededor de 4 a 15%. Más preferentemente, el contenido de humedad de la mezcla de fibra es menos de alrededor de 15%. De preferencia, la composición moldeable comprende además no más de alrededor de 40% en peso de un aditivo. El aditivo puede ser uno o más de un grupo que consiste de una endurecedor, un promotor de flujo y un agente de liberación de molde. De preferencia, la mezcla de fibra comprende una pluralidad de fibras y en donde cada una de la pluralidad de fibras es de una longitud de hasta aproximadamente 50 mm. Cada una de la pluralidad de fibras es de preferencia de un espesor de hasta alrededor de 2 mm y una relación de longitud a espesor de entre alrededor de 2:1 a 25:1. De preferencia, la mezcla de fibra incluye entre alrededor de 5 a 30% en peso de una fibra de palma de aceite. La mezcla de fibra puede incluir uno de un grupo que consiste en fibras de palma de aceite, malta de cerveza, pulpa de caña de azúcar, un plastificante, un agente endurecedor y un modificador de impacto. De preferencia, el adhesivo es una resina termoendurecible. Más preferentemente, el adhesivo es una resina amino. Aún más preferentemente, el adhesivo es una melamina. Más preferentemente, el adhesivo es uno de un grupo que consiste en melamina formaldehído y melamina urea formaldehído. En una modalidad preferida, el cuerpo de tarima comprende un miembro de soporte de carga que tiene una pata. De preferencia, el miembro de soporte de carga tiene un espesor de pared total substancialmente constante de entre alrededor de 3 a 5 mm. De preferencia, el miembro de soporte de carga incluye una pluralidad de nervaduras, cada nervadura comprendiendo un canal abierto que tiene una pared de canal ahusada y está diseñada para tener un ángulo de inclinación lateral de entre alrededor de 6 a 12 grados (°) desde la perpendicular a la superficie del miembro 18 de soporte de carga. La pata se forma de preferencia como una depresión cóncava en el miembro de soporte de carga. De preferencia, la pata se ahusa hacia adentro hacia una base y está diseñada para tener un ángulo de inclinación lateral de entre alrededor de 11 a 12° desde la perpendicular a la superficie del miembro 18 de soporte de carga y una altura vertical mínima de alrededor de 95 mm. En una modalidad preferida, se proporciona de preferencia un agujero ciego en la base. El agujero ciego está de preferencia diseñado para tener un ángulo de inclinación lateral de menos de alrededor de 0.5° desde la perpendicular a la superficie del miembro 18 de soporte de carga. De preferencia, se forma un primer listón en donde la pata se encuentra con el miembro de soporte de carga. Una aleta se proporciona de preferencia alrededor de la periferia del miembro de soporte de carga. En una modalidad preferida, la deslizadera comprende un armazón formado de una pluralidad de tirantes. Un segundo listón se forma de preferencia en una junta en donde la pluralidad de tirantes se une. De preferencia, la deslizadera incluye un tapón sobresaliente correspondiente al agujero ciego en la base de la pata. El agujero ciego intersujeta el tapón sobresaliente. Una dimensión circunferencial del tapón sobresaliente es de preferencia entre alrededor de 0.05 mm a 0.1 mm mayor que una dimensión circunferencial del agujero ciego, de modo que un ajuste de interferencia asegura la deslizadera al cuerpo de tarima cuando se aplica una fuerza para intersujetar el agujero ciego y el tapón sobresaliente. De preferencia, el tapón sobresaliente está diseñado para tener un ángulo de inclinación lateral de menos de alrededor de 0.5° desde la perpendicular a una superficie de la deslizadera 14. En una modalidad preferida, la tarima está diseñada para tener cuando menos aproximadamente 60% de cubrimiento de cubierta superior y por lo menos alrededor de 35% de cubrimiento de cubierta inferior. Otra modalidad de la presente invención proporciona un método para formar un producto moldeado de alta resistencia. El método empieza preparando una composición moldeable. La composición moldeable comprende entre alrededor de 40 a 60% en peso de una mezcla de fibra y entre alrededor de 15 < 45% en peso de un adhesivo. Una cavidad de molde se carga con la composición moldeable hasta alrededor de 90% de la capacidad de la cavidad de molde antes de aplicar una presión de empaque entre alrededor de 30.580 a 61.161 kg/cm2 (435 a 870 psi) a la composición moldeable. Un espacio libre predeterminado entre alrededor de 0.1 a 0.5 mm se mantiene entre una primera parte de molde que define la cavidad de molde y una segunda parte de molde. El producto moldeado se separa de la cavidad de molde cuando la composición moldeable está substancialmente curada. La presión se aplica de preferencia durante un período de entre alrededor de 20 a 60 s. De preferencia, la primera parte de molde y la segunda parte de molde se mantienen a una temperatura de entre alrededor de 110 a 180°C. Más preferentemente, la primera parte de molde se mantiene a una temperatura de alrededor de 20°C superior a una temperatura de la segunda parte de molde. El espacio libre predeterminado entre la primera parte de molde y la segunda parte de molde se aumenta de preferencia a alrededor de 10 mm cuando la composición moldeable está aproximadamente 90% curada. El producto moldeado de preferencia se comprime a un espesor deseado y una superficie del producto moldeado se preferencia se plancha reduciendo el espacio libre predeterminado entre la primera parte de molde y la segunda parte de molde a entre alrededor de 0.05 a 0.3 mm durante alrededor de 15 a 60 s. De preferencia, la composición moldeable incluye no más de alrededor de 40% en peso de un aditivo. El aditivo puede ser uno del grupo que consiste de un endurecedor, un promotor de flujo y un agente de liberación de molde. De preferencia, un contenido de humedad de la composición moldeable es menos de alrededor de 20%. Más preferentemente, un contenido de humedad de la composición moldeable es entre alrededor de 4 a 15%. Un contenido de humedad de la mezcla de fibra es de preferencia menos de alrededor de 15%. La mezcla de fibra comprende de preferencia una pluralidad de fibras, cada una de la pluralidad de fibras teniendo una longitud de hasta alrededor de 50 mm y un espesor de hasta alrededor de 2 mm. De preferencia, cada una de la pluralidad de fibras es de una relación de longitud a espesor de entre alrededor de 2:1 a 25:1. La mezcla de fibra de preferencia incluye entre alrededor de 5 a 30% en peso de una fibra de palma de aceite. De preferencia, la mezcla de fibra incluye una de un grupo que consiste en fibras de palma de aceite, malta de cerveza, pulpa de caña de azúcar, un plastificante un agente endurecedor y un modificador de impacto. El adhesivo es de preferencia una resina termoendurecible. Más preferentemente, el adhesivo es una resina amino. De preferencia, el adhesivo incluye melamina. El adhesivo puede ser uno de un grupo que consiste en melamina formaldehído y melamina urea formaldehído. La composición moldeable de preferencia se prepara pesando cada componente de la composición moldeable individualmente antes de combinar cada componente de la composición moldeable en una mezcladora para formar una composición moldeable substancialmente homogénea y bien revestida. De preferencia, cada componente líquido de la composición moldeable se combina en una segunda mezcladora para formar una mezcla líquida, que de preferencia se rocía hacia la mezcladora. La mezcladora se opera de preferencia a una velocidad de rotor de alrededor de 29 rpm. En todavía otra modalidad de la invención, se proporciona un método para formar un producto moldeado. El método empieza cargando una cavidad de un molde con una composición moldeable que comprende entre alrededor de 40 a 60% en peso de una mezcla de fibra y entre alrededor de 15 a 45% en peso de un adhesivo. La cavidad se carga hasta alrededor de 90% de la capacidad de la cavidad. A continuación, el molde se activa de manera de aplicar una presión de empaque en la escala de 30.580 a 61.161 kg/cm2
(435 a 870 psi) da la composición moldeable en el mismo. Una ventilación de vapor de humedad se proporciona. La ventilación de vapor de humedad responde a la presión en la composición moldeable y se ajusta para proporcionar un control predeterminado de contenido de vapor de humedad y de esta manera la presión en la composición, mediante lo cual producir un producto moldeado que tiene una densidad y resistencia predeterminadas. El producto moldeado se separa de la cavidad de molde cuando la composición moldeable está substancialmente curada. De preferencia, la ventilación se proporciona manteniendo un espacio libre predeterminado entre las partes respectivas del molde adyacentes a la composición moldeable. La ventilación se puede ocluir temporalmente por la composición moldeable en el molde para impedir temporalmente la liberación de vapor de humedad durante un período predeterminado. El contenido de vapor de humedad se controla de preferencia para generar burbujas del vapor en la composición moldeable y de esta manera producir un producto moldeado poroso de densidad predeterminada. Otros aspectos y ventajas de la invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada, tomada en conjunción con los dibujos que se acompañan, que ilustran por vía de ejemplo los principios de la invención. Breve Descripción de los Dibujos La presente invención se entenderá fácilmente mediante la siguiente descripción detallada en conjunción con los dibujos que se acompañan. Para facilitar esta descripción, los números de referencia similares designan elementos estructurales iguales. La Figura 1 ilustra una vista en perspectiva de una tarima de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 2 ilustra una vista inferior de un cuerpo de tarima de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 3 ilustra una vista en perspectiva de una deslizadera de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 4 ilustra una vista en sección transversal de un medio de intersujeción de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 5 es una gráfica de flujo que ilustra un método para preparar una composición • moldeable de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 6 es una gráfica de flujo que ilustra un método para preparar una mezcla de fibra de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 7 ilustra una prensa para formar un producto moldeado de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 8 ilustra una vista amplificada de una cavidad de molde y un émbolo de molde durante la formación de un producto moldeado de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 9A ilustra una vista en sección transversal de un mecanismo de expulsión en descanso de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 9B ilustra una vista en sección transversal de un mecanismo de expulsión en operación de conformidad con la modalidad de la presente invención. La Figura 10 es una gráfica de flujo que ilustra un método para formar un producto moldeado de conformidad con una modalidad de la presente invención. Descripción Detallada de las Modalidades Preferidas Se proporcionan una tarima biodegradable y un método para fabricar la misma. En la siguiente descripción, se exponen numerosos detalles específicos a fin de proporcionar un entendimiento completo de la presente invención. Se entenderá, sin embargo, a uno experto en el ramo, que la presente invención se puede practicar sin algunos o todos de estos detalles específicos. En otros casos, las operaciones de proceso bien conocidas no se han descrito con detalle a fin de no oscurecer innecesariamente la presente invención. La Figura 1 ilustra una vista en perspectiva de una tarima 10 biodegradable de conformidad con una modalidad de la presente invención. La tarima 10 comprende un cuerpo 12 de tarima que está reforzado cuando se acopla con una deslizadera 14 fijable mediante un medio 16 de intersujeción. La deslizadera 14 mejora la rigidez y estabilidad de la tarima 10 y conforma la tarima 10 a las especificaciones estipuladas para aplicaciones de manejo de material que usan diversos tipos de sistemas transportadores tales como por ejemplo, horquillas elevadoras, gatos de tarima motorizados y gatos de tarima manuales. El cuerpo 12 de tarima comprende un miembro 18 de soporte de carga substancialmente plano con una pata 20 dependiente en un centro S, cada esquina y un punto medio a lo largo de cada longitud L y cada anchura W del miembro 18 de soporte de carga para proporcionar estabilidad a la tarima 10. Sin embargo, se apreciará por una persona de experiencia ordinaria en el ramo que la pata 20 dependiente se puede colocar en solamente algunas de estas posiciones o en otras posiciones en el miembro 18 de soporte de carga. El miembro 18 de soporte de carga puede tener un espesor de pared total substancialmente constante de entre alrededor de 3 a 5 milímetros (mm) . Cada pata 20 se forma como una depresión cóncava en el miembro 18 de soporte de carga, permitiendo el encajado de tarimas, que reduce requerimientos de espacio y mejora la utilización de cubo en transporte y almacenamiento. Adicionalmente, la pata 20 hueca contribuye a una reducción en el peso de la tarima 10 y costo de material. En una modalidad alternativa, la pata 20 puede tener un núcleo sólido. Con referencia a la Figura 2, en donde una vista inferior del cuerpo 12 de tarima se ilustra de conformidad con una modalidad de la presente invención, cada pata 20 se ahusa hacia adentro hacia una base 22. El ahusamiento de la pata 20 facilita la remoción de la tarima 10 de un molde y la separación de las tarimas encajadas. Un agujero 24 ciego se proporciona en la base 22 de la pata 20. La pata 20 está diseñada para tener una altura vertical mínima de alrededor de 95 mm para acomodar diversos tipos de equipo de levantamiento tales como por ejemplo, horquillas de levantamiento, gatos de tarima motorizados y gatos de tarima manuales. Un primer listón 26 se forma en donde la pata 20 se encuentra con el miembro 18 de soporte de carga. El primer listón 26 reduce la tendencia a la formación de grietas en donde la pata 20 y el miembro 18 de soporte de carga se unen, y refuerza el cuerpo 12 de tarima. Haciendo referencia nuevamente a la Figura 1, se proporciona una pluralidad de nervaduras 28 en el miembro 18 de soporte de carga para reforzar el cuerpo 12 de tarima. Cada nervadura 28 comprende un canal 30 abierto para permitir el encajado de las tarimas a fin de reducir los requisitos de espacio y mejorar la utilización de cubo en transporte y almacenamiento. Las nervaduras 28 huecas contribuyen a una reducción en el peso de la tarima 10, así como una reducción en costos de material y de transporte para la tarima 10. Cada canal 30 abierto tiene una pared de canal ahusada para facilitar la remoción de la tarima 10 de un molde y la separación de las tarimas encajadas. En una modalidad alternativa, la nervadura 28 puede tener un núcleo sólido. La disposición de la pluralidad de nervaduras 28 ilustrada en esta modalidad es meramente de ejemplo, se apreciará que hay numerosas disposiciones posibles para la pluralidad de nervaduras. La nervadura 28 está diseñada para tener un ahusamiento o un ángulo de inclinación lateral de entre alrededor de 6 a 12 grados (°) desde la perpendicular a la superficie del miembro 18 de soporte de carga para facilitar la expulsión o remoción del cuerpo 12 de tarima o deslizadera 14 de un molde y también ayudar en la separación de tarimas encajadas. Se proporciona una aleta 32 alrededor de una periferia del miembro 18 de soporte de carga para facilitar la extracción del cuerpo 12 de tarima de un molde y manejo de tarima 10. La aleta 32 también sirve para reforzar la periferia, impidiendo la formación de grietas u hojas delgadas cuando la tarima 10 se cae. Esencialmente, la aleta 32 y la pluralidad de nervaduras 28 importen resistencia a la tensión y compresión al cuerpo 12 de tarima, permitiendo a la tarima 10 soportar cualquier impacto con desviación mínima durante la carga, apilamiento y almacenamiento, y también cuando están en tránsito.
La Figura 3 ilustra una vista en perspectiva de la deslizadera 14 de conformidad con una modalidad de la presente invención. La deslizadera 14 comprende un armazón formado de una pluralidad de tirantes 34. Un segundo listón 36 se forma en una junta en donde cuando menos dos tirantes 34 se encuentran. El segundo listón 36 reduce la tendencia a la formación de grietas en juntas en donde se unen los tirantes 34, y refuerza la deslizadera 14. La deslizadera 14 incluye una pluralidad de tapones 38 sobresalientes. Cada tapón 38 sobresaliente corresponde al agujero 24 ciego en la base 22 de la pata 20 ilustrada en la Figura 2. La tarima 10 está diseñada para tener cuando menos 60% de cubrimiento de cubierta superior para proporcionar soporte adecuado para un objeto que se carga en la tarima 10 y cuando menos alrededor de 35% de cubrimiento de cubierta inferior para asegurar la estabilidad de la tarima 10. Los requisitos contra deslizamiento mínimos se llenan con un cubrimiento de cubierta superior de cuando menos alrededor de 60% y un cubrimiento de cubierta inferior de cuando menos alrededor de 35%. El cubrimiento de cubierta superior se define como el área superficial del miembro 18 de soporte de carga expresado como un porcentaje del área superficial total de la tarima 10, que se calcula multiplicando la longitud L y la anchura W de la tarima 10. El cubrimiento de cubierta inferior se define como el área superficial total de las bases 22 en las patas 20 o el área superficial de la deslizadera 14, dependiendo de si la deslizadera 14 se fija al cuerpo 12 de tarima, expresado como un porcentaje del área superficial total de la tarima 10. La Figura 4 ilustra una vista en sección transversal del medio 16 de intersujeción de conformidad con una modalidad de la presente invención. El medio de intersujeción 16 acopla el agujero 24 ciego en la base 22 de la pata 20 al tapón 38 sobresaliente. La dimensión circunferencial del tapón 38 sobresaliente es entre alrededor de 0.05 a 0.1 mm mayor que aquella del agujero 24 ciego para lograr un ajuste de interferencia, es decir, un ajuste en el que dos partes coincidentes de tolerancia siempre interferirán cuando se ensamblan debido a que una parte es mayor que la otra. El ajuste de interferencia asegura la deslizadera 14 al cuerpo 12 de tarima cuando se aplica una fuerza a la deslizadera 14 de intersujeción y el cuerpo 12 de tarima. Cada parta 20, agujero 24 ciego y tapón 38 sobresaliente está diseñado para tener un ahusamiento o un angulO de inclinación lateral Dpata/ Dagujero ciego Dtapón sobresaliente de entre alrededor de 11 a 12°, menos de alrededor de 0.5° y menos de alrededor de 0.5°, respectivamente, desde la perpendicular a la superficie del miembro 18 de soporte de carga o deslizadera 14 para facilitar la expulsión o remoción del cuerpo 12 de tarima o deslizadera 14 de un molde y también para ayudar en la separación de tarimas encajadas. La tarima se puede fabricar mediante un proceso de termoformación tal como aquel descrito más completamente en una solicitud de patente copendiente titulada "Método para Formar un Producto Moldeado de Alta Resistencia" incorporada en la presente por referencia. Un producto moldeado que consiste de ya sea el cuerpo de tarima o la deslizadera se puede construir de una composición moldeable que comprende entre alrededor de 40 a 60 por ciento en peso
(% en peso) de una mezcla de fibra y entre alrededor de 15 a 45% en peso de un adhesivo. La composición moldeable puede incluir no más de alrededor de 40% en peso de un aditivo. El contenido de humedad de la composición moldeable es de preferencia menos de alrededor de 20%, más preferentemente entre alrededor de 4 a 15%. Un contenido de humedad superior diluye la concentración del adhesivo en la composición moldeable. Por lo tanto, se requiere un tiempo de procesamiento más prolongado para curar una composición moldeable con contenido de humedad superior. Además, al mantener el contenido de humedad de la composición moldeable a menos de alrededor de 20%, la necesidad de un proceso de curado posterior adicional para eliminar la humedad del producto moldeado para impedir el crecimiento de hongo se elimina. Reduciendo al mínimo el número de pasos de procesamiento, el producto moldeado se puede producir a un costo inferior y en un tiempo de ciclo de producción más corto. Ya que la humedad es inherente a la mezcla de fibra y posiblemente en el adhesivo y aditivo también, la adición de agua no se requiere. El contenido de humedad de la mezcla de fibra es de preferencia menos de alrededor de 15%. Más bien, el contenido de humedad de la composición moldeable se puede reducir añadiendo entre alrededor de 20 a 20% en peso de un cosolvente con un punto de ebullición inferior al agua, tal como por ejemplo, alcohol. La mezcla de fibra puede comprender desperdicio de madera de construcción de edificio, muebles usados, tarimas de madera usadas y polvo de sierra, y/o desperdicio agrícola y de horticultura, tal como por ejemplo, hojas, tallos y ramas. Las fibras de desperdicio de madera y desperdicio agrícola y de horticultura son fácilmente disponibles a un costo bajo y proporcionan buenas propiedades de aislamiento acústico y térmico al producto moldeado. Además, estas fibras también confieren rigidez al producto moldeado, haciéndolo resistente a la deformación cuando se somete a esfuerzos. Las fibras con una longitud de hasta alrededor de 50 mm, un grosor de hasta alrededor de 2 mm y una relación de longitud a espesor de entre alrededor de 2:1 a 25:1 se prefieren. Debido a que el producto moldeado deriva su resistencia de la fibra, y no del enlace provisto por el adhesivo, el uso de una fibra más larga se prefiere aún cuando las fibras más largas proporcionan menos área superficial para enlace. Consecuentemente, una cantidad menor de adhesivo se requiere cuando se usan fibras más largas en la composición moldeable. Entre alrededor de 5 a 30% en peso de una fibra de palma de aceite se puede incluir en la mezcla de fibra para aumentar la elasticidad y ductilidad del producto moldeado, haciendo al producto moldeado menos frágil. Sin embargo contenido superior de fibra de palma de aceite puede reducir la resistencia del producto moldeado ya que las fibras de palma de aceite son generalmente menores en tamaño teniendo típicamente una longitud de hasta alrededor de 50 mm y un espesor de entre alrededor de 0.3 a 1 mm. Consecuentemente, la composición de fibra de palma de aceite en la mezcla de fibra se puede variar de conformidad con las propiedades deseadas del producto moldeado. Además de la fibra de palma de aceite también se prefiere debido a que la fibra de palma de aceite tiene bajo contenido de humedad y contiene lignina, que es un buen agente dispersante y sirve como un aglutinante cuando se somete a presión. La fibra de palma de aceite se puede obtener de diversas partes de una palma de aceite, tales como por ejemplo, el tronco, frondas y fruta. Estas partes de la palma de aceite usualmente están en junco. Por lo tanto, la presente invención proporciona una forma de reducir el desperdicio y reducir al mínimo la contaminación ambiental ocasionada por la incineración de la palma de aceite. Aparte de ser baja en costo, las fibras de palma de aceite son fácilmente disponibles durante el año en varios tamaños. Aún cuando menos preferidas, alternativas, tales como por ejemplo, malta de cerveza y pulpa de caña de azúcar o un químico tal como un plastificante, un agente endurecedor o un modificador de impacto se pueden emplear en lugar de fibras de palma de aceite para mejorar la ductilidad y elasticidad del producto moldeado. El adhesivo es de preferencia una resina termoendurecible, tal como por ejemplo, una resina amina, una resina epoxi, una resina alílica, una resina fenólica, una poliimida, silicona, un poliéster, un poliaromático o un furano. Más preferentemente, el adhesivo es una resina amino debido a que dichas resinas se mezclan bien con la mezcla de fibra para formar una mezcla homogénea y resultan en la formación de un producto moldeado que es resistente al calor, esfuerzo y productos químicos. Las resinas de amino son materiales plásticos termoendurecibles que se producen haciendo reaccionar un compuesto que contiene un grupo amino (-NH2) tal como anilina, etilenurea, guanaminas, melaminas, sulfonamida, tiourea y urea con un formaldehído. De preferencia, el adhesivo contiene melamina, que Confiere durabilidad, así como resistencia al calor y agua, al producto moldeado. Los ejemplos de adhesivos que contienen melamina incluyen melamina formaldehído y melamina urea formaldehído. Un producto moldeado formado con melamina urea formaldehído tendrá una cantidad casi omisible de formaldehído debido a que durante el proceso de moldeo, casi todo el formaldehído en la resina amino se vaporiza, dejando una cantidad omisible de formaldehído en el producto moldeado. Consecuentemente, la emisión de formaldehído libre de dicho producto moldeado es mínima y, por lo tanto, no impone una amenaza a la salud. El aditivo puede incluir entre alrededor de 0.1 a 0.4% en peso de un endurecedor, tal como cloruro de amonio, para acelerar el proceso de curado del adhesivo, entre alrededor de 6 a 18% en peso de un promotor de flujo tal como harina de tapioca para mejorar el flujo de la composición moldeable y entre alrededor de 0.2 a 0.9% en peso de un agente de liberación de molde, de preferencia, lecitina de soya, para ayudar en la remoción del producto moldeado a partir del molde. La lecitina de soya es un agente de liberación de molde preferido debido a que está basado en planta, es renovable, biodegradable, no contiene ningún aditivo tóxico y no liberará ningunos vapores tóxicos durante el moldeo. Los Cuadros la, IB y 1C ilustran ejemplos de composiciones moldeables que se pueden usar para formar una tarima biodegradable de conformidad con una modalidad de la presente invención. Cuadro ÍA (todas las cantidades en % en peso) Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3 Ejemplo 4
Fibra de planta 53.2 44.1 46.2 49.9
Harina de tapioca 8.7 8.6 9.5 8.2
Melamina Urea Formaldehído 34.8 44.7 41.6 39.0
Cloruro de Amonio 0.7 0.9 0.8 0.8
Extracto de Soya 0.9 1.7 1.9 2.1
Modificador de Impacto 1.7 0.0 0.0 0.0
Cuadro IB (todas las cantidades en % en peso) Ejemplo 5 Ejemplo 6 Ejemplo 7
Fibra de Planta 50.0 51.7 52.0
Harina de Tapioca 8.6 8.9 9.3
Melamina Urea Formaldehído 38.5 37.7 37.1 Cloruro de Amonio 0.8 0.8 0.7
Extracto de Soya 2.1 0.9 0.9
Modificador de Impacto 0.0 0.0 0.0
Cuadro 1C (todas las cantidades son en % en peso Ejemplo 8 Ejemplo 9
Fibra de I Desperdicio Agrícola y de | Horticultura 47.8 47.4
Planta I Fibra de Palma de Aceite 2.1 4.6
Harina de Tapioca 8.2 9.3 Melamina Urea Formaldehído 39.0 37.1
Cloruro de Amonio 0.8 0.7
Extracto de Soya 2.1 0.9
Modificador de Impacto 0.0 0.0 La Figura 5 es una gráfica de flujo que ilustra un método 100 para preparar una composición moldeable biodegradable de conformidad con una modalidad de la presente invención. La composición moldeable comprende alrededor de 40 a 60 por ciento en peso (% en peso) de una mezcla de fibra, alrededor de 15 a 45% en peso de melamina urea formaldehído, alrededor de 0.1 a 0.4% en peso de cloruro de amonio, alrededor de 6 a 18% en peso de harina de tapioca y alrededor de 0.2 a 0.9% en peso de lecitina de soya. El método 100 empieza pesando 102 cada uno de los componentes de la composición moldeable biodegradable individualmente usando un principio de ganancia en peso o bajo vacío. Los componentes de la composición moldeable se combinan 104 en secuencia en una mezcladora durante alrededor de 300 a 600 segundos (s) para formar una composición moldeable substancialme?te homogénea y bien revestida. La mezcla de fibra se añade primero a la mezcladora y se mezcla durante alrededor de 10 segundos (s) antes de la adición de harina de tapioca. La harina de tapioca y la mezcla de fibra se mezclan durante alrededor de 20 s. Después de lo cual, la lecitina de soya, seguida por melamina urea formaldehído, y luego cloruro de amonio se añaden a la mezcladora y se mezclan durante otro período de alrededor de 300 s para lograr homogeneidad en la composición moldeable. Los componentes líquidos tales como melamina urea formaldehído y cloruro de amonio se pueden alimentar hacia la mezcladora mediante un accionador neumático o un alimentador de tornillo volumétrico.
En una modalidad preferida, los componentes líquidos se rocían 106 hacia la mezcladora para revestir las fibras en la mezcla de fibra uniformemente. La rociadura 106 de los componentes líquidos hacia la mezcladora asegura una distribución uniforme de los componentes líquidos en la composición moldeable. Una bomba de diafragma operada por aire o una boquilla de aspersión se pueden usar para rociar 106 los componentes líquidos hacia la mezcladora. Cuando la composición moldeable incluye más de un componente líquido, los componentes líquidos se pueden combinar 108 en una segunda mezcladora durante alrededor de 200 s para formar una mezcla líquida antes de la rociadura 106 hacia la mezcladora. La combinación 108 de los componentes líquidos puede ocurrir al mismo tiempo con la combinación 102 de los componentes de la composición moldeable. El uso de una mezcladora con flechas de rotor dobles y paletas traslapantes se prefiere para reducir el tiempo de mezclado requerido para lograr la homogeneidad de la composición moldeable y para crear una zona de fluidización en la mezcladora. La creación de una zona de fluidización reduce la fricción durante el mezclado y, por lo tanto, reduce al mínimo la generación de calor para impedir el curado prematuro de la composición moldeable.
Aún cuando la mezcladora se puede operar a una velocidad de rotor de entre alrededor de 10 a 200 revoluciones por minuto (rpm), es preferible operar la mezcladora a una velocidad de rotor de alrededor de 29 rpm para reducir al mínimo la fuerza cortante que actúa sobre la composición moldeable y el calor generado. La fuerza cortante elevada ocasionará que las fibras se desintegren. La mezcladora se puede proporcionar con puertas laterales que miden cuando menos alrededor de 600 mm en altura por cuando menos alrededor de 600 mm en anchura para permitir una descarga eficiente de la composición moldeable con residuo mínimo restante. La provisión de puertas laterales grandes también permite la inspección rápida, limpieza rápida y buen acceso. El contenido de humedad de la composición moldeable es de preferencia menos de alrededor de 20%, más preferentemente entre alrededor de 4 a 15%. Un contenido de humedad superior ocasionará que la composición moldeable tenga viscosidad insuficiente para distribuir la fuerza cortante de la mezcladora para revestir las fibras uniformemente . La Figura 6 es una gráfica de flujo que ilustra un método 150 para preparar una mezcla de fibra de conformidad con una modalidad de la presente invención. El método 150 empieza cuando una cantidad de desperdicio de madera, desperdicio agrícola o de horticultura se recibe en un primer molino en donde se muele 152 en una pluralidad de piezas de desperdicio, cada pieza de desperdicio midiendo entre alrededor de 10 a 80 mm de longitud y entre alrededor de 2 a 20 mm de ancho. La pluralidad de piezas de desperdicio se puede tamizar 154 con una primera malla de alambre que tiene una pluralidad de aberturas que miden alrededor de 80 mm de diámetro, antes de ser transportada a un segundo molino para molienda 156 en una pluralidad de fibras. La pluralidad de fibras, cada fibra midiendo entre alrededor de 5 a 50 mm de longitud y entre alrededor de 2 a 10 mm de ancho, puede luego tamizarse 158 con una segunda malla de alambre que tiene una pluralidad de aberturas que miden alrededor de 50 mm de diámetro. La pluralidad de fibras se tamiza 160 para piezas metálicas usando un detector de metal. Las piezas de metal se remueven de la pluralidad de fibras antes de que se alimenten junto con una pluralidad de fibras de palma de aceite en un tercer molino. La mezcla de fibra resultante luego se muele 162 en fibras que tienen una longitud de hasta alrededor de 50 mm y un espesor de hasta alrededor de 2 mm. Después de lo cual, la mezcla de fibra se puede tamizar 164 con una tercera malla de alambre que tiene una pluralidad de aberturas que miden alrededor de 20 mm de diámetro. Aun cuando un solo molino se puede emplear para preparar una mezcla de fibra con las dimensiones de fibra deseadas, tres molinos separados se prefieren para reducir al mínimo el manejo de material y alineamiento de cortadora, y también para impedir el amontonamiento del molino. Como una alternativa al tamizado, los materiales extraños, las partículas de tamaño excesivo y las fibras grandes se pueden separar manualmente. La mezcla de fibra luego se seca 166 a un contenido de humedad de menos de alrededor de 15%. La mezcla de fibra se puede dispersar sobre un piso de cemento de un refugio de secado para secar durante entre alrededor de 1 a 2 semanas. La mezcla de fibra se puede secar usando reflectores,, un soplador de aire seco, luz ultravioleta (UV) del sol o un secador giratorio con un sistema de calentamiento. Ocasionalmente, la mezcla de fibra se puede redistribuir para lograr una sequedad uniforme. Muestras al azar de la mezcla de fibra se pueden analizar para determinar si el tamaño de fibra, contenido de humedad y composición deseados se han logrado antes de la entrega o almacenamiento en un silo. La mezcla de fibra se puede transportar alrededor de una planta de fabricación con un transportador de tornillo. La mezcla de fibra se puede transportar del transportador de tornillo al silo de almacenamiento usando un transportador aeromecánico. Un prensa para fabricar un producto moldeado de la composición moldeable se ilustra en las Figuras 7 y 8 de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 7 ilustra una prensa 200 para formar el producto moldeado de conformidad con una modalidad de la presente invención. La prensa 200 comprende un bastidor 202 que tiene una primera platina 204 y un émbolo 204 acoplado a una segunda platina 208. Una parte de molde 210 primera o hembra que define una cavidad 211 de molde se proporciona en la primera platina 204, mientras que una parte 212 dé molde segunda o macho que define un émbolo 213 de molde se acopla a la segunda platina 208. El émbolo 206 es para mover el émbolo 213 de molde hacia y en alejamiento de la cavidad 211 de molde. La segunda parte 212 de molde se puede proporcionar con uno o más pasadores 214 de guía que cooperan con rebajos 215 alargados complementarios en la primera parte 210 de molde para alinear el émbolo 213 de molde con la cavidad 211 de molde cuando el émbolo 206 está en operación. La prensa 200 puede ser una prensa mecánica, una prensa neumática o una prensa hidráulica. El uso de una prensa hidráulica se prefiere ya que ofrece mayor flexibilidad de control - la fuerza aplicada, la dirección, la velocidad, la duración de permanencia de presión, etcétera, se pueden ajustar consecuentemente. Para formar el producto moldeado, la cavidad 211 de molde se carga primero con una composición 216 moldeable biodegradable, hasta alrededor de 90% de la capacidad de la cavidad 211 de molde. El grado al que la cavidad 211 de molde se llena depende de la relación de compresión del producto moldeado, es decir, la relación del peso húmedo al peso seco del producto moldeado. El peso húmedo de un producto moldeado es el peso de la composición moldeable utilizada para formar el producto moldeado, mientras que el peso seco de un producto moldeado es el peso del producto moldeado después del curado. La relación de compresión es de preferencia entre alrededor de 4:1 a 14:1. Un factor de encogimiento de alrededor de 1% en una dirección transversal y 1.5% en una dirección longitudinal se prefiere. La primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde se mantienen a una temperatura de entre 110 a 180°C mediante un primer sistema 230 de calentamiento de aceite térmico y un segundo sistema 232 de calentamiento de aceite térmico, respectivamente. Un controlador término (no ilustrado) se proporciona para regular la temperatura de la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde. La primera parte 210 de molde de preferencia se mantiene a una temperatura que es aproximadamente 20°C superior a una temperatura de la segunda parte 212 de molde para compensar la pérdida de calor cuando la composición 216 moldeable se carga hacia la cavidad 211 de molde y para impedir que la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde se amontonen durante la expansión térmica de la primera parte 210 de molde y la segunda parte
212 de molde. El émbolo 213 de molde se mueve hacia la cavidad 211 de molde a una velocidad de alrededor de 80 milímetros por segundo (mm/s) hasta justamente antes de que el émbolo
213 de molde haga contacto con la composición 216 moldeable. La velocidad luego se reduce a entre alrededor de 0.5 a 3 mm/s para impedir la aplicación de un impacto repentino sobre la composición 216 moldeable, lo que es indeseable ya que induce esfuerzos en el émbolo 213 de molde y la composición 216 moldeable. Un interruptor de límite (no ilustrado) se puede usar para reducir la velocidad a la que el émbolo 213 de molde se acerca a la cavidad 211 de molde. El período de tiempo entre la carga de la composición 216 moldeable hacia la cavidad 211 de molde y llevar el émbolo 213 de molde hacia contacto con la composición 216 moldeable de preferencia se reduce al mínimo para asegurar que la composición 216 moldeable se cure uniformemente. A medida que el émbolo 213 de molde se pone gradualmente en contacto con la composición 216 moldeable, una presión de respaldo de entre alrededor de 30.580 a 51.151 kg/cm2 (435 a 870 psi) se aplica a la composición 216 moldeable y se mantiene durante el proceso de moldeo. La presión de empaque se define como tonelaje de prensa dividido entre el área superficial de cavidad 211 de molde y el volumen de la composición 216 moldeable en la cavidad 211 de molde. El movimiento del émbolo 213 de molde hacia la cavidad 211 de molde cesa cuando se deja un espacio libre predeterminado de entre alrededor de 0.1 a 0.5 mm entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde. La segunda parte 212 de molde se mantiene en esta posición durante entre alrededor de 20 a 60 s para permitir que la composición 216 moldeable se cure substancialmente. El calor de la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde ocasiona que la humedad en la composición 216 moldeable se vaporice, resultando en una expansión de la composición 216 moldeable. La presión aplicada a y la expansión de la composición 216 moldeable le ocasiona que llene un espacio en la cavidad 211 de molde entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde. La humedad en la forma de vapor de agua se libera a través del espacio libre predeterminado entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde. A medida que aumenta la temperatura de la composición 216 moldeable, el adhesivo en la composición 216 moldeable se empieza a curar, aumentando la viscosidad de la composición 216 moldeable. La Figura 8 ilustra una vista amplificada de la primera parte 210 de molde y segunda parte 212 de molde durante la formación del producto moldeado de conformidad con una modalidad de la presente invención. Un espacio libre C predeterminado de entre alrededor de 0.1 a 0.5 mm se mantiene entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde, formando una ventilación 218. Debido a que una capa 220 superficial exterior de la composición 216 moldeable recibe calor directamente de la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde, la capa 220 de superficie exterior es de una temperatura superior al resto de la composición 216 moldeable y se cura a un régimen más rápido, formando una piel 222 alrededor de la composición 216 moldeable. La piel 222 actúa como aislamiento, reduciendo la transmisión de calor de la primera parte 210 de molde y segunda parte 212 de molde a la composición 216 moldeable. A medida que la composición 216 moldeable se expande, la ventilación 218 queda tapada, impidiendo la liberación de vapor de agua. Consecuentemente, la presión en la composición 216 moldeable aumenta a medida que la humedad en la composición 216 moldeable se vaporiza pero es incapaz de escapar. El vapor de agua atrapado forma una pluralidad de cavidades 224 de vapor en la composición 216 moldeable, precipitando la formación de una estructura 226 porosa dentro de la composición 216 moldeable. La pérdida de calor a través del escape de vapor de agua de la composición 216 moldeable también se impide, resultando en un aumento en la temperatura de la composición 216 moldeable. El tamaño de la pluralidad de cavidades 224 de vapor aumenta con un aumento en la temperatura de la composición 216 moldeable. Cuando la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde se mantienen a temperaturas inferiores a 90°C, la cantidad de humedad que se vaporiza se reduce y se forman menos cavidades de vapor. Correspondientemente, un producto moldeado con una densidad superior se produce. Inversamente, las temperaturas superiores de la primera parte 210 de molde y segunda parte 212 de molde resultarán en la formación de un producto moldeado con una densidad inferior. Las temperaturas superiores de la primera parte w210 de molde y la segunda parte 212 de molde también reducen el tiempo de producción para un producto moldeado Sin embargo, las temperaturas superiores a alrededor de 180°C son indeseables ya que dichas temperaturas elevadas quemarán las fibras en la composición 216 moldeable y vaporizarán demasiado de la humedad en la composición 216 moldeable, resultando en la formación de un producto moldeado que es demasiado seco. Por lo tanto, las temperaturas de la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde de preferencia se mantienen entre alrededor de 110 a 180°C. Los experimentos han mostrado que cuando las temperaturas de la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde están dentro de dicha escala, la temperatura de la composición 216 moldeable está entre alrededor de 100 a 160°C. Controlando la distribución de calor dentro de la composición 216 moldeable, la vaporización de la humedad de la composición 216 moldeable se puede controlar para asegurar una distribución uniforme de la pluralidad de cavidades 224 de vapor dentro de la estructura 226 porosa, para formar un producto moldeado con densidad uniforme. Cuando la presión en la composición 216 moldeable excede la presión externa, la oclusión de la ventilación 218 se rompe, permitiendo que el exceso de composición 216 moldeable, vapor de agua de la composición 216 moldeable y vapor del curado del adhesivo escapen a través de la ventilación 218, reduciendo la presión en la composición 216 moldeable. El espacio libre C se calcula para permitir la liberación de vapor de agua durante el proceso de moldeo, mientras que se mantiene presión suficiente para llenar el espacio en la cavidad 211 de molde entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde. Regulando el espacio libre C entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde, el tamaño de la ventilación 218, la presión en y la temperatura de la composición 216 moldeable y el volumen de exceso de composición 216 moldeable descargada se pueden controlar. Por ejemplo, un espacio libre C mayor permite que más vapor de agua y composición moldeable escapen, resultando en una acumulación de presión inferior, expansión de vapor reducida y la formación de un producto moldeado con una densidad superior. Inversamente, un espacio libre C menor restringe la liberación de vapor de agua, induce la expansión de vapor y produce un producto moldeado con una densidad inferior. Sin embargo, un espacio libre C demasiado grande es indeseable ya que entonces la composición 216 moldeable no será capaz de tapar la ventilación 218. Consecuentemente, no habrá acumulación de presión y la composición moldeable no llenará el espacio en la cavidad 211 de molde entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde. Cuando esto sucede, el producto moldeado formado no será de una forma deseada. El tamaño del espacio libre C también depende del contenido de humedad en la composición 216 moldeable. El uso de un espacio libre C menor se prefiere cuando la composición 216 moldeable contiene menos humedad; el uso de un espacio libre C mayor se prefiere cuando la composición moldeable contiene más humedad ya que bajo dichas circunstancias, se emite más vapor de agua. El producto moldeado se forma cuando la composición 216 moldeable está substancialmente curado, de preferencia alrededor de 90% curado. El contenido de humedad del producto moldeado es de preferencia entre alrededor de 2 a 5%. El émbolo 206 luego se activa para aumentar el espacio libre C a alrededor de 10 mm para liberar todos los vapores no deseados descargados en el curso del proceso de moldeo. Si el espacio libre C se aumenta antes de que la composición 216 moldeable esté substancialmente curada, la cantidad de humedad removida de la composición 216 moldeable será inadecuada, y el producto moldeado será suave y tenderá a adherirse a la cavidad 211 de molde y émbolo 213 de molde. La separación del émbolo 213 de molde de la cavidad 211 de molde distorsionaría entonces la capa 220 superficial exterior y dañaría la estructura 226 porosa. Por lo tanto, la remoción de humedad de la composición 216 moldeable es vital para lograr un producto moldeado con suficiente resistencia para soportar el esfuerzo durante el procesamiento y manejo. Después de la liberación de los vapores no deseados, el espacio libre C se puede reducir a entre alrededor de 0.05 a 0.3 mm y retenerse ahí durante entre alrededor de 15 a 60 s para comprimir el producto moldeado a un espesor deseado y para planchar la superficie del producto moldeado para proporcionar una textura superficial buena. La vaporización adicional de humedad ocurre, resultando en la formación de un producto moldeado estable. A continuación, el émbolo 206 se activa para jalar el émbolo 213 de molde en alejamiento de la cavidad 211 de molde y el producto moldeado se separa para procesamiento subsecuente. El producto moldeado se puede separar de la cavidad 211 de molde con un mecanismo de recolección y colocación. La cavidad 211 de molde se proporciona de preferencia con un mecanismo de expulsión para levantar el producto moldeado de la cavidad 211 de molde cuando el espacio libre C se aumenta a alrededor de 10 mm para liberar los vapores no deseados y también para ayudar en la extracción del producto moldeado a partir de la cavidad 211 de molde.
Las Figuras 9A y 9B ilustran una vista en sección transversal de un mecanismo 234 de expulsión de conformidad con una modalidad de la presente invención. La Figura 9a es una ilustración del mecanismo 234 de expulsión en descanso, mientras que la Figura 9B es una ilustración del mecanismo de expulsión 234 en operación. Haciendo referencia primero a la Figura 9a, el mecanismo 234 de expulsión está alojado en la cavidad 211 de molde y colocado debajo de un producto 236 moldeado. El mecanismo 234 de expulsión comprende una cabeza 238 acoplada a una base 240 mediante una flecha 242 y un resorte 244 alrededor de la flecha 242. En descanso, el resorte 244 esta en un estado no comprimido. En esta modalidad, el mecanismo 234 de expulsión se opera mediante un sistema neumático (no ilustrado) . La flecha 242 se puede proporcionar con una junta 246 tórica para impedir una pérdida de aire del sistema neumático. En una modalidad alternativa, el mecanismo 234 de expulsión se puede operar mediante un sistema hidráulico. Cuando el espacio libre C se aumenta o cuando el producto 236 moldeado se va a separar de la cavidad 211 de molde, el sistema neumático se activa y ejerce una fuerza en la base 240, impulsando el mecanismo 234 de expulsión en una dirección X como se ilustra en la figura 9B y comprimiendo el resorte 244 en el proceso.
Consecuentemente, el producto 236 moldeado se levanta de la cavidad 211 de molde. El mecanismo 234 de expulsión se regresa a la posición de descanso ilustrada en la Figura 9a desactivando el sistema neumático. Correspondientemente, el resorte 244 se libera de su estado comprimido. La expansión del resorte 244 ejerce una fuerza sobre la base 240, impulsando al mecanismo 234 de expulsión en una dirección opuesta con relación a la dirección X hasta que se alcanza la posición de descanso. El sistema neumático o hidráulico se puede operar con el mismo interruptor de límite que se usa para reducir la velocidad a la que el émbolo 213 de molde se acerca a la cavidad 211 de molde. Haciendo referencia nuevamente a la Figura 8, la composición 216 moldeable no se debe dejar en la cavidad 211 de molde durante un período de tiempo prolongado ya que entonces el adhesivo y la mezcla de fibra puede absorber demasiado calor y quedar quemada. Las grietas y deformación también pueden ocurrir si la composición 216 moldeable se deja en la cavidad 211 de molde durante un período de tiempo prolongado ya que entonces demasiada humedad se perderá. El grado al que la cavidad 211 de molde se lleva afecta la densidad del producto moldeado. Si se carga composición 216 moldeable insuficiente en la cavidad 211 de molde, no habrá suficiente composición 216 moldeable para llenar el espacio en la cavidad 211 de molde entre la primera parte 210 de molde y la segunda parte 212 de molde y habrá acumulación de presión insuficiente para formar la estructura 226 porosa. Como tal, un producto moldeado denso con alto tenido de humedad se forma cuando composición 216 moldeable insuficiente se carga hacia la cavidad 211 de molde. La Figura 10 es una gráfica de flujo que ilustra un método 250 para formar un producto moldeado de conformidad con otra modalidad de la presente invención. El método 250 empieza cargando 252 una cavidad de molde de una primera parte de molde con una composición moldeable. La cavidad de molde se puede cargar 252 hasta alrededor de 90% de la capacidad de la cavidad de molde. Una presión de empaque de entre alrededor de 30.580 a 61.161 kg/cm2 (435 a 870 psi) se aplica 254 a la composición moldeable durante entre alrededor de 20 a 60 s para permitir que la composición moldeable se cure. Un espacio libre predeterminado de entre alrededor de 0.1 a 0.5 mm se mantiene 256 entre la primera parte de molde y una segunda parte de molde para permitir la descarga de exceso de composición moldeable, vapor de agua y otros vapores liberados durante el curado de la composición moldeable. La primera parte de molde y la segunda parte de molde se mantienen a una temperatura de entre alrededor de 110 a 180°C. La primera parte de molde de preferencia se mantiene a una temperatura de alrededor de 20°C superior a una temperatura de la segunda parte de molde para compensar la pérdida de calor cuando la composición moldeable se carga hacia la cavidad de molde y para impedir que la primera parte de molde y la segunda parte de molde se amontonen durante la expansión térmica de la primera parte de molde y la segunda parte de molde. El espacio libre predeterminado entre la primera parte de molde y la segunda parte de molde se aumenta 258 a alrededor de 10 mm cuando la composición moldeable está substancialmente curada, de preferencia alrededor de 90% curada, formando el producto moldeado. Cuando el vapor de agua y otros vapores liberados durante el curado de la composición moldeable se descargan substancialmente, el espacio libre predeterminado se reduce 260 a entre alrededor de 0.05 a 0.3 mm durante entre alrededor de 15 a 60 s. Esto se hace para comprimir el producto moldeado a un espesor deseado y para planchar la superficie del producto moldeado antes de remover 262 el producto moldeado de la cavidad de molde. Los Cuadros 2A y 2B ilustran ejemplos de parámetros de proceso que se pueden usar para formar una tarima biodegradable de conformidad con una modalidad de la presente invención. Cuadro 2A Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3 Porcentaje de Volumen de Cavidad de Molde Llenada (% en volumen) 70 80 90 Temperatura de Cavidad de Molde (°C) 125 125 125
Temperatura de Émbolo de Molde (°C) 105 105 105
Presión de empaque (kg/cm2) 61.161 61.161 61.161 (psi) 870 870 870
Tiempo de Curado (s) 60 60 40 Espacio Libre de Curado (mm) 0.8 0.6 0.5 Tiempo de Planchado (s) 60 60 60 Espacio Libre de Planchado (mm .)) 00..55 0.3 0.1 Cuadro 2B Ejemplo 4 Ejemplo 5 Ejemplo 6
Porcentaje de Volumen de Cavidad de Molde Llenada (% en volumen) 85 87 92 Temperatura de Cavidad de Molde (°C) 125 130 130 Temperatura de Émbolo de Molde (°C) 105 110 110
Presión de Empaque (kg/cm2) 61.161 61.161 61.161 (psi) 870 870 870
Tiempo de Curado (s) 50 60 60 Espacio Libre de Curado (mm) 0.4 0.2 0.5 Tiempo de Planchado (s) 60 40 60 Espacio Libre de Planchado (mm) 0.1 0.05 0.2 Otras modalidades de la invención serán evidentes a aquellos expertos en el ramo de una consideración de la especificación y práctica de la invención. La palabra "que comprende" y formas de la palabra "comprendiendo" como se usan en la descripción y en las reivindicaciones no significan que incluyen variantes o adiciones a la invención. Además, cierta terminología se ha usado para los propósitos de claridad descriptiva, y no para limitar la presente invención. Las modalidades y particularidades preferidas arriba descritas se deben considerar como ejemplos, con la invención siendo definida por las reivindicaciones- anexas.