COMPONENTE DE MOTOR NO HOMOGÉNEO FORMADO POR METALURGIA DEL POLVO
CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a componentes formados por la metalurgia del polvo o pulvimetalurgia y, más específicamente, a un método y aparato por formar los componentes por la metalurgia del polvo. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La metalurgia del polvo es un método de fabricación común utilizado para producir componentes de alta calidad para las aplicaciones tales como los motores. La metalurgia del polvo es a menudo empleada en la fabricación de componentes de motor debido a que es barata, flexible, y puede producir una parte terminada que requiere menos maquinado o proceso secundario que otros métodos para formar los componentes . La metalurgia del polvo permite a un componente ser formado de una amplia variedad de aleaciones, compuestos, y otros materiales para proporcionar las características deseables al componente terminado. La metalurgia del polvo es muy adecuada para fabricar partes de un amplio rango de tamaños y formas. También, la metalurgia del polvo puede producir fiablemente partes con dimensiones consistentes y propiedades físicas ventajosas .
Refiriéndose a la Figura 1, se muestra un diagrama de proceso para el proceso 30 convencional de formación del componente metalúrgico de polvo. Primero, se proporciona el polvo 32 del metal que comprende el componente. A menudo, se agregan lubricantes a los polvos de metal para disminuir el uso de maquinaria de estampado. Luego, los polvos base se mezclan 34 para formar una mezcla homogénea. La parte terminada es finalmente una aleación homogénea de los polvos de metal constitutivos. Un molde o matriz 36 se llena entonces con los polvos mezclados. La matriz, cuando se cierra, tiene una cavidad interior algo similar en forma a la parte final. El polvo se comprime 38 dentro de la matriz para formar una parte llamada "parte no sinterizada" . La compactación 38 normalmente se realiza a temperatura ambiente y a presiones, por ejemplo, en el rango de 30-50 toneladas por pulgada cuadrada. La parte no sinterizada, también referida como un "compacto no sinterizado" , tiene el tamaño y forma deseados para la próxima operación cuando se expulsa de la matriz. Después de compactación 38, la parte no sinterizada tiene fuerza suficiente para el proceso adicional. La parte no sinterizada se somete a un proceso de sinterización 40. Puede realizarse una variedad de operaciones secundarias 42 en la parte después de la sinterización 40, dependiendo de su uso proyectado, el proceso produce una parte terminada 44. Generalmente, la sinterización 40 involucra el someter la parte no sinterizada a una temperatura, por ejemplo, de 70-90% del punto de fundición del metal o aleación que comprende la parte no sinterizada. Las variables de temperatura, tiempo, y atmósfera son controladas en el horno para producir una parte sinterizada que tiene fuerza mejorada debido a la unión o el ligue de las partículas de metal. El proceso de sinterización 40 generalmente comprende tres pasos básicos dirigidos en un horno de sinterización: calcinación 46, sinterización 48, y enfriamiento 50. Los hornos de sinterización de tipo continuo se utilizan comúnmente para realizan estos pasos. La cámara de calcinación se usa para volatilizar los lubricantes usados en la formación de la parte no sinterizada 46. La cámara de alta temperatura realiza la sinterización actual 48. La cámara de enfriamiento enfría la parte sinterizada antes del manejo 50.
Las partes que salen del horno de sinterización 40 después del enfriamiento 50 pueden considerarse completas. Alternativamente, pueden sufrir una o más operaciones secundarias 42. Las operaciones secundarias incluyen, por ejemplo, re-estampado (forja) del componente 52, mecanizando 54, desarenado o revolver 56 en tambor giratorio, y ensamblar el componente con componentes adicionales 58 como parte de una montaje global. Las operaciones secundarias 42 también pueden incluir la impregnación de aceites o lubricantes 60 en la parte para ceder propiedades de auto- lubricación. El componente sinterizado también puede sufrir tratamiento de calentamiento 62 para proporcionar ciertas características y propiedades al componente, tal como fuerza. Aquellos experimentados en la técnica reconocerán que pueden realizarse otras operaciones secundarias. Las operaciones secundarias 42 pueden realizarse individualmente o en combinación con otras operaciones secundarias. Una que vez se realizan todas las operaciones secundarias 42, el componente o parte 44 está terminado . Las Patentes Norteamericanas Números 6,055,884, 5,551,782 y 5,353,500 describen las varillas de conexión para el uso en un motor de combustión interna. La Figura 2 ilustra el detalle interior de un motor convencional de combustión interna para ilustrar el uso de una varilla 64 de conexión. Una varilla 64 de conexión se conecta de manera pivotante a un pistón 66 y al cigüeñal 74. La varilla 64 de conexión se conecta al cigüeñal 74 en un extremo 76 largo o de cigüeñal. El extremo 76 largo de la varilla 64 recibe una porción del eje ("perno de cigüeñal") 78 del cigüeñal 74. La varilla 64 de conexión se conecta además a un pistón 66 en un extremo 70 pequeño o de pistón de la varilla 64. Un perno ("pasador del pistón") 68 se utiliza para permitir la rotación entre el extremo 70 pequeño de la varilla 64 de conexión y el pistón 66. Refiriéndose a la Figura 3 a la Figura 5, se muestra una varilla 64 de conexión convencional, fabricada de acuerdo con los métodos convencionales. La varilla 64 de conexión comprende un extremo 70 del pistón, un extremo 76 del cigüeñal, y un vastago 80. El vastago 80 a menudo está provisto con uno o más huecos 82 para ahorrar peso. El extremo 76 del cigüeñal incluye un ojo 77 grande para recibir el perno 78 de cigüeñal. El extremo 76 del cigüeñal incluye a cojinete 84 de biela para minimizar el uso y fricción debidos al movimiento rotatorio del eje 78 dentro del ojo 77 grande. El cojinete 84 comprende material 88 del cojinete, una superficie 89 de asentamiento del material exterior y una superficie 86 del cojinete interior. Aquéllos experimentados en la técnica reconocerán que el cojinete 84 de biela forma un cojinete hidrodinámico cuando se proporciona lubricación de aceite entre el perno 78 de cigüeñal y la superficie 86 del cojinete interno. El extremo 70 del pistón de la varilla 64 de conexión incluye un ojo 81 pequeño para recibir el pasador 68 del pistón. El ojo 81 pequeño está provisto con un buje 90 para reducir la fricción y uso debidos al movimiento rotatorio en la operación. El buje 90 comprende el material 92 del cojinete discreto o separado, una superficie 94 de contacto de cojinete interno, y una superficie 96 de asentamiento del cojinete exterior. Una varilla 64 de conexión está usualmente comprendida de una aleación de acero o aluminio. Ahora se utilizan también las aleaciones de titanio para las varillas 64 de conexión. El buje 90 está típicamente comprendido de bronce. El cojinete 84 de biela y el buje 90 se proporcionan convencionalmente a la varilla 64 de conexión como parte de un segundo proceso de fabricación y montaje. Cada cojinete 84 y el buje 90 están típicamente formados como parte de su propio proceso de fabricación separado y entonces se unen con la varilla 64 de conexión como un paso de fabricación o montaje separado. Los pasos adicionales agregan tiempo, herramental, y costos de mano de obra al proceso de fabricación. Una meta continua de toda la fabricación es reducir los costos. Por consiguiente, existe una necesidad de proporcionar varillas de conexión para motores que tienen un número reducido de pasos de fabricación, herramental, partes, y mano de obra . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Una varilla de conexión incluye la estructura no homogénea formada de manera unitaria en un proceso de metalurgia del polvo con por lo menos dos diferentes constituyentes metálicos que proporcionan características disímiles en las ubicaciones discretas de la estructura. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es un diagrama de flujo del proceso para un proceso de fabricación de metalurgia del polvo de acuerdo a la técnica anterior; La Figura 2 es una vista de perspectiva en corte parcial de un motor vehicular de acuerdo a la técnica anterior; La Figura 3 es una vista del plan de una varilla de conexión de acuerdo la técnica anterior; La Figura 4 es una vista seccional de la varilla de conexión de la Figura 3 tomada a lo largo de la línea a-a; La Figura 5 es una vista de perspectiva de una varilla de conexión de acuerdo la técnica anterior; La Figura 6 es un diagrama de flujo del proceso para la fabricación de un componente no homogéneo utilizando el proceso de fabricación de metalurgia de polvo de acuerdo con la presente invención; La Figura 7 es una vista en corte lateral de la parte no sinterizada que forma el aparato de acuerdo con la presente invención;
La Figura 8 es una vista frontal de una parte no sinterizada que forma el aparato de acuerdo con la presente invención; La Figura 9 es una vista superior de una parte no sinterizada que forma el aparato de acuerdo con la presente invención; La Figura 10 es una vista en corte superior parcial detallada de una válvula de alimentación para una parte no sinterizada que forma el aparato de acuerdo con la presente invención; La Figura 11 es una vista en corte lateral parcial detallada de una salida de polvo en la posición abierta de acuerdo con la presente invención; La Figura 12 es una vista en corte lateral parcial detallada de una salida de polvo en la posición cerrada de acuerdo con la presente invención; La Figura 13 es una vista en corte lateral de la parte no sinterizada que forma el aparato de acuerdo con la presente invención. La Figura 14 es una vista en corte lateral de la parte no sinterizada que forma el aparato de acuerdo con la presente invención.
La Figura 15 es una vista en corte lateral de una varilla de conexión no homogénea de acuerdo con la presente invención, y La Figura 16 es una vista frontal de la varilla de conexión de la Figura 15. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La Figura 6 ilustra un proceso para fabricar un componente fabricado de polvo metalúrgico no homogéneo, incluyendo una varilla de conexión. Se introducen uno o más polvos de metal en un molde en el paso 106. Pueden introducirse simultáneamente dos, tres, o más polvos de metal (en paralelo) , a diferentes tiempos (en serie) , o en alguna combinación de los mismos. Cada polvo de metal puede ser una mezcla de constituyentes. Los polvos de metal pueden mezclarse antes de la introducción, excepto cuando se desea un resultado no homogéneo. En el paso 108, se estampa el polvo en el molde para formar una parte no sinterizada. La parte no sinterizada se sinteriza en el paso 110. Opcionalmente, una o más operaciones secundarias, tales como la forja, maquinado, tratamiento de calentamiento, terminando, y así sucesivamente se realizan en el paso 112. Aquellos experimentados en la técnica reconocerán que puede realizarse la estratificación adicional de los metales pulverizados y/o los pasos del proceso sin desviarse del espíritu y alcance de la presente invención. Una modalidad de un componente no sinterizado que forma el aparato 120 se muestra en la Figura 7. La parte no sinterizada que forma el aparato 120 generalmente puede referirse como un aparato 120 de caja de alimentación. El aparato 120 de caja de alimentación generalmente comprende un recipiente 122 de relleno de polvo que se puede accionar por un cilindro 134 accionador, un troquel 140 superior, un troquel 142 inferior, y una tolva 148 de polvo. Más particularmente, se conecta un primer recipiente 122 rígidamente a un segundo recipiente 126 mediante uno o más miembros 138 de conexión. El segundo recipiente 126 está conectado a un cilindro 134 accionador por medio de un pistón 136. El cilindro 134 accionador puede ser un cilindro hidráulico o neumático para impulsar el pistón 136 dentro o fuera, guiando por medio de este el primer 124 recipiente y el segundo 125 recipiente en un movimiento controlado. Cada recipiente 124, 126 comprende paredes 125 laterales que definen una cavidad 124, 128 interior en él. Las paredes 125 laterales tienen porciones 129 inclinadas para dirigir el polvo hacia una válvula 146 de salida de polvo. Se dimensiona una apertura 127 superior en el recipiente 122, 126 para recibir una canaleta 152, 154 conectada a la tolva 148, 150.
Las tolvas 148, 150 reciben un respectivo primer y segundo metal pulverizado que se proporciona a una respectiva primera cavidad 124 interior y a una segunda cavidad 128 interior. La primera canaleta 152 y la segunda canaleta 154 comprenden un tubo flexible configurado para permitir el movimiento lineal del primer recipiente 122 y del segundo recipiente 126. Ambos, el primer y el segundo recipiente 122, 126 se mueven linealmente deslizándose en el miembro 132 de puente. Cada uno de los miembros 132 de puente y el cilindro 134 accionador está montado en una mesa 130 de estampar. Se muestra una vista lateral del aparato 120 de caja de alimentación. Uno o más mecanismos 160 de enclavación se proporcionan a la mesa 130 de estampar. Los mecanismos 160 de enclavación permiten el registro de los recipientes 122, 126 durante una operación de relleno de la cavidad 144 de la matriz. El mecanismo 160 de enclavación puede ser un magneto u otros medios de cierre o enclavamiento tal como un enchufe macho-hembra o equivalentes a estos. El miembro 132 de puente 132 está dispuesto de manera deslizable en las guías 166. Cada guía 166 está además dispuesta en un riel 168. Un cilindro 162 de elevación está dispuesto en cada miembro 132 de puente y está configurado para elevar el miembro 132 de puente sobre las guías 166 por extensión de un pistón 154 de elevación. La separación mostrada en la Figura 2 entre el primer recipiente 122 y la cavidad 144 de la matriz permite al cilindro 162 accionador mover el recipiente 122 transversal a la cavidad 144. Los recipientes 122, 126 se mueven ventajosamente fuera de los troqueles 140, 142 tal que los recipientes 122, 126 no interfieran con el proceso de estampado. Refiriéndose a la Figura 9, se muestra una vista superior del aparato 120 de caja de alimentación. Cada recipiente 122, 126 se muestra en un corte parcial para ilustrar el detalle interior. Se muestra un bosquejo con líneas del perímetro 172 de la cavidad de la matriz para propósitos de referencia. Una o más salidas 170 de polvo están dispuestas en la superficie inferior de cada recipiente 122, 126. Las salidas 170 de polvo incluyen las válvulas 148 para controlar el paso del metal pulverizado en la cavidad 144 de la matriz. Las salidas 170 pueden dimensionarse para controlar la cantidad relativa de flujo a través de una salida 170 particular durante una operación de relleno. El primer recipiente 122 se muestra con una sola salida 170. El segundo recipiente 126 se muestra que tiene tres salidas 170 con diferentes tamaños. Pueden emplearse varias formas poligonales o excéntricas o de tamaño variante en lugar de las salidas de forma circular sin apartarse del alcance de la presente invención.
El tamaño y colocación de las salidas 170 de polvo se escogen ventajosamente para corresponder con la provisión de las características predeterminadas para la parte terminada. Por ejemplo, una varilla de conexión para un pistón en un motor de combustión interna utiliza un cojinete como parte del montaje del pasador del pistón. El método convencional para fabricar una varilla de conexión es proporcionar un cojinete formado de manera separada a la varilla de conexión preformada como parte de una operación secundaria. El aparato y el método descritos aquí proporcionan una salida de polvo posicionada ventajosamente en la ubicación precisa para formar un cojinete unitario integral a la varilla de conexión. El aparato de caja de alimentación mostrado en la Figura 9 adicionalmente incluye un aparato 174 de inyección de líquido. El aparato 174 de inyección de líquido inyecta líquidos a la primera cavidad 124 interior durante un proceso de formación. Una entrada al aparato 176 de inyección se conecta a un conducto 178 de líquido, que suministra una solución líquida. El aparato puede comprender una válvula solenoide, tal como una válvula de solenoide de volumen de codo o ramal muerto cero. Puede usarse una variedad de válvulas ingoteables convenientes sin apartarse del alcance de la presente invención. Aquéllos de habilidad en la técnica reconocerán que la presente invención también puede practicarse con un segundo aparato de inyección de líquido proporcionado al segundo recipiente, o alternativamente, un aparato de inyección de líquido en comunicación con los dos; el primer y el segundo recipiente. La solución líquida puede incluir soluciones acuosas, lubricantes, surfactantes, o soluciones de activación para limpiar las partículas de metal de la soldadura fría. La solución líquida también puede incluir cualquier solución que se piense sea incorporada en el material, tal como un endurecedor, o solvente. La inyección de lubricantes puede emplearse para reducir el uso a la cavidad de la matriz del aparato. La Figura 10 ilustra un montaje 148 de válvula que comprende la salida 170 de polvo del recipiente 122, 126. Una superficie 182 de alojamiento junto con el agujero 124 de deslizamiento define una posición Pi abierta y una posición P2 cerrada para la salida 170 de polvo. El agujero 184 de deslizamiento se mueve entre las posiciones Pi y P2 mientras el accionador 134 traslada linealmente el recipiente 122, 126. La condición abierta permite al polvo de metal salir libremente del recipiente y entrar en la cavidad de la matriz. La posición cerrada bloquea la transferencia del polvo a la cavidad. Pueden utilizarse otros métodos o dispositivos por cortar el flujo de polvo de la zapata a la cavidad de la matriz sin apartarse del alcance de la presente invención. La Figura 11 y la Figura 12 muestran una modalidad alternativa de un aparato y método para controlar el flujo de polvo de metal en la cavidad de la matriz 144. Un tubo 186 de alimentación se comunica entre la cavidad 124, 128, interior del recipiente 122, 126 y la cavidad 144 de la matriz. El tubo 186 de alimentación esta comprendido de un material flexible, tal como caucho. La pared lateral inferior del recipiente 122, 126 define un canal 188 en ella como se muestra en las figuras. Un dispositivo 190 de presión o de rebordear está dispuesto dentro del canal 188. El tubo 186 de alimentación esta en la posición abierta, como se muestra en la Figura 11, cuando se retiran los dispositivos 190 para rebordear o no se estampa en el tubo 186. La Figura 12 muestra el tubo 186 en una posición cerrada en donde los dispositivos 190 de rebordear estampan sobre las paredes laterales del tubo hasta que contactan las paredes laterales, bloqueando así el flujo de polvo. Los reborderadoresl90 se impulsan hacia el tubo 186 de alimentación por medio de control neumático. Se presenta presión alta al canal 188, que impulsa los rebordeadores 190 hacia el tubo 186. La remoción de esta condición de alta presión produce la elasticidad o resiliencia natural del tubo 186 para re-abrir, permitiendo así el flujo de polvo. Pueden usarse medios mecánicos, tales como una unión, en lugar de los medios de manejo neumáticos sin apartarse del alcance de la presente invención. Se describe un método y aparato para fabricar un artículo no homogéneo con la metalurgia del polvo en la Figura 6 a la Figura 8 y en el texto asociado. La siguiente descripción se dirige más particularmente hacia fabricar una varilla de conexión para un motor de combustión interna en donde la varilla tiene el cojinete unitario formado integralmente como parte de un solo procedimiento de formación. Se coloca un primer polvo de metal, tal como el acero, en la primer tolva 148 y un segundo polvo de metal, tal como el bronce, se coloca en una segunda tolva 150. El primer recipiente 122 también se centra sobre la cavidad 144 de la matriz expandiendo o retractando el pistón 136 del cilindro 134 accionador según sea necesario. El primer polvo de metal se introduce a la primera cavidad 124 interior. El primer polvo llena el molde o la cavidad 144 de la matriz a través de la salida 170 de polvo con una cantidad predeterminada de polvo. El flujo del primer polvo se detiene por la válvula 148 en la salida de polvo 170. El pistón 136 se extiende hasta el segundo recipiente 126, se centra sobre de la cavidad 144 de la matriz. Note que la salida 170 de polvo ventajosamente no se centra sobre de la cavidad 144 de la matriz, permitiendo al segundo polvo depositarse en la ubicación discreta donde se formará el cojinete. Una cantidad predeterminada del segundo polvo se llena en la cavidad 144 de la matriz. La primer y segunda operación de relleno de polvo se repite hasta que se llena la cavidad 144 con una cantidad suficiente del polvo de metal para formar una parte terminada. El pistón 136 se retrae hasta que el primer 122 recipiente 122 esta libre de los troqueles superior 140 e inferior 142. El polvo en la cavidad 144 de la matriz se estampa para formar una parte no sinterizada, ventajosamente una vez que el espacio se ha establecido. La parte no sinterizada se coloca en un horno de sinterización y se enfría. La varilla de conexión sinterizada enfriada se maquina a las tolerancias finales. Otras operaciones secundarias, tales como la forja, carburado, nitruración, piezopirólisis catalítica del casquete del cojinete desde el resto del casquete, puede realizarse sin apartarse del alcance de la presente invención. No es necesario proporcionar la varilla con un cojinete separado o discreto en ya sea, el extremo del pistón (pequeño) o en el extremo de la biela o cigüeñal
(grande) como parte de una operación secundaria debido a que el cojinete unitario se proporciona durante la operación de formación. Una varilla de conexión terminada resulta de la complementación de cualquier otra operación secundaria En la Figura 15 y en la Figura 16 se muestra una varilla de conexión. La varilla 300 unitaria comprende, generalmente, un extremo 302 grande (biela o cigüeñal) conectado vía un vastago 306 a un extremo 304 pequeño (pistón) . El extremo 304 del pistón incluye una apertura pequeña u ojo 308 configurado para recibir un pasador del pistón. El extremo 302 de la biela incluye una apertura grande u ojo 310 configurado para recibir la parte del eje de un cigüeñal. El vastago 306, el extremo 302 de la biela, y el extremo 304 del pistón están ventajosamente comprendidos de una primera aleación, tal como el acero o las aleaciones de aluminio. Una superficie 316 de soporte de la biela esta formada en el extremo 302 de la biela. La superficie 316 de soporte de la biela esta formada de manera unitaria o integral con el eje 306 y los extremos 302, 304 como parte de una operación de formación individual. La superficie 316 de soporte de la biela engrana un pasador del pistón (no mostrado) . La superficie 318 de soporte del pasador del pistón esta formada en el extremo 304 del pistón. La superficie 318 de soporte del pasador del pistón esta también formada de manera unitaria o integral con el eje 306 y los extremos 302, 304. La superficie 318 de soporte del pasador del pistón engrana un pasador del pistón (no mostrado). Las superficies 316, 318, de soporte pueden formarse de una aleación diferente al resto del eje 306 y los extremos 302, 304, tal como bronce. La superficie 316 de soporte de la biela esta ventajosamente formada en el borde de una capa 314 interna que forma la abertura del ojo 308 pequeño. De manera ventajosa, la superficie 316 de soporte de la biela puede formarse de una aleación, y la superficie 318 de soporte del pasador de pistón esta formada de otra aleación para proporcionar diferentes características a las superficies, tales como fuerza, fricción, y otras. Estas dos aleaciones son ventajosamente diferentes a material que comprende la mayoría del eje 306, el extremo 302 de la biela, y el extremo 304 del pistón. Aquellos de experiencia en el arte reconocerán que pueden usarse otras aleaciones sin apartarse del espíritu de la presente invención. La Figura 13 muestra un aparato alternativo para formar una parte no sinterizada de acuerdo con el método de la Figura 6. El aparato de caja de alimentación de acuerdo con esta modalidad comprende un solo recipiente 222. El recipiente 222 comprende paredes 223 laterales y un divisor 224 central. Las paredes 223 laterales y el divisor 224 central definen una primera sección o cámara 226 y una segunda sección o cámara 228. La primera sección 226 recibe un primer polvo de metal desde una primer tolva 230 y la segunda sección 228 recibe un segundo polvo de metal desde una segunda tolva 232. Una primera salida 234 de polvo se proporciona a la primera cámara 226 y una segunda salida 226 de polvo se proporciona a la segunda cámara 228. En operación, el primer y segundo polvo, pueden proporcionarse a la cavidad de la matriz al mismo tiempo. Las salidas 234, 236 de polvo respectivas se localizan y se dimensionan para promover el relleno de la cavidad 238 con el primer y segundo polvo en sus ubicaciones deseadas antes del estampado. Alternativamente, el pistón 240 puede mover el recipiente 222 en una dirección lineal para poner una respectiva primer 234 o segunda 236 salida sobre de una porción de la cavidad 238 de la matriz antes de llenarla de un polvo de metal. Como una alternativa adicional, las salidas 234, 236 de polvo pueden abrirse y cerrarse selectivamente para crear los gradientes de densidad en la parte o para colocar también un segundo material dentro del primero. Adicionalmente, una combinación de las alternativas anteriores puede emplearse como parte de la misma operación de formación. La Figura 14 muestra otra modalidad alternativa de la parte no sinterizada formando el aparato 250 (caja de alimentación) . Esta modalidad comprende de nuevo un solo recipiente 252. El recipiente comprende el primer divisor 256 y segundo divisor 254 para definir una primera cámara o sección 258, una segunda cámara 260, y una tercera cámara 262. Cada cámara 258, 260, y 262 recibe una respectiva primer 264, segunda 266, o tercera 268 salida de polvo y está en comunicación con una respectiva primera 270, segunda 272, o tercera 274 tolva. Aquéllos de habilidad en la técnica apreciarán que la presente invención puede practicarse con más de tres cámaras sin apartarse del alcance de la presente invención. Por otra parte, una sola tolva puede estar en comunicación con dos o más cámaras. El uso de tres cámaras 258, 260, y 262 permite a un primero de dos polvos diferentes ser introducido simultáneamente a la cavidad 276 de la matriz en dos lugares. Alternativamente, las tres cámaras 258, 260, y 262 permiten que tres polvos se introduzcan a la cavidad 276 de la matriz como parte de una sola operación de formación. La modalidad de la Figura 14 se opera substancialmente de la misma manera como se establece anteriormente para la modalidad de dos cámaras. El proceso anterior se realiza para proporcionar un componente con características disímiles en las ubicaciones discretas en la parte. Por ejemplo, una varilla de conexión para un motor de combustión interna, puede proporcionarse con cojinete integral, es decir, una superficie de apoyo, por medio de una sola operación de formación. Este método para fabricar una varilla de conexión elimina los pasos adicionales de formación de manera separada y proporciona un cojinete buje discreto a la varilla, ahorrando así costos, tiempo, partes y complejidad. Aunque la presente invención se ha descrito con referencia a las modalidades anteriores, aquellos experimentados en la técnica reconocerán que pueden hacerse cambios en la forma y detalle sin apartarse del espíritu y alcance de la invención. Las modalidades descritas serán consideradas en todos los aspectos sólo como ilustrativas y no restrictivas. El alcance de la invención, por consiguiente, se indica por las reivindicaciones añadidas en lugar de por la descripción anterior.