JP3705676B2 - 内燃機関用ピストンの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、2サイクルや4サイクルのガソリンエンジンおよびディーゼルエンジン等のレシプロエンジンに使用される内燃機関用ピストンを製造するための方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
2サイクルや4サイクルのガソリンエンジンおよびディーゼルエンジンのようなレシプロエンジンに使用される内燃機関用ピストンでは、エンジンの高出力化に対応して、高温での強度や耐摩耗性の向上が求められると共に、ピストンの往復慣性力を小さくして出力増大やエンジン振動の低減を図るために一層の軽量化が求められることから、その材質については、材質自体が軽量であり、且つ、薄肉に成形することが可能で、しかも、薄肉に成形しても高温で永久変形が少なく、高温での強度や耐摩耗性の高いことが要求されている。
【0003】
そのようなピストンの材質としては、従来、例えば、軽量なアルミニウム(Al)を基材として、耐摩耗性や耐焼付性を高めるためにシリコン(Si)を添加すると共に、強度を高めるために銅(Cu)およびマグネシウム(Mg)を添加したような連続鋳造材のアルミ合金が使用されており、そのようなアルミ合金を一般的には鋳造加工することによって、ピストン本体の一次成形品が製造されている。
【0004】
一方、レシプロエンジンに使用される内燃機関用ピストンでは、燃焼室に露出するヘッド部では特に高い耐熱性が要求され、シリンダ内面に摺接するピストン外周面では特に高い耐摩耗性が要求されること、および、材料費の節約やピストン重量の軽量化を行うために、ピストン本体の全体を同じ材質で一様に強化するのではなく、部分的に材質を変えて複合的にピストン本体を形成するということが従来から様々に提案されている。(例えば、特開昭63−126661号公報,実開平2−107749号公報,特開平3−267552号公報,特開平5−320788号公報等参照。)
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のような従来の内燃機関用ピストンでは、部分的に材質が異なる複合材のピストン本体を製造する場合に、異なる材質で各部分を成形してから溶接により一体化したり、あるいは、一方の材質で一方の部分を成形してから、この成形した一方の部分を鋳型内に保持して、他方の材質を溶解して鋳型内に流し込むことにより、該一方の部分を鋳包むことで一体的に成形したりしているため、一つの材質からなる素材によりピストン本体を製造する場合と比べて、製造工程が多くなったり製造時間が増大したりして、その結果コストアップを招くこととなる。
【0006】
また、異なる材質で各部分を成形してから溶接により一体化したような場合には、異なる材質の接合部分の周辺で溶接時の熱により材質自体の強度が低下することがあり、また、一方の材質からなる一方の部分を他方の材質で鋳包むことにより一体化成形するような場合には、異なる材質同士の接合部分の接合強度が充分でないような虞も生じる。
【0007】
本発明は、上記のような問題を解消するために、内燃機関用ピストンの製造方法において、部分的に材質が異なるピストン本体を製造する場合に、一方の材質に急冷凝固粉末アルミ合金を使用することで、ピストン本体の強度や耐摩耗性を向上させ、しかも、そのような急冷凝固粉末と他の材質(連続鋳造材)とからなる複合素材を、製造工程や製造時間をあまり増やすことなく製造することでコストアップを抑えると共に、そのような複合素材を一体的に鍛造することで、ピストン本体における異なる材質同士の接合強度を充分なものにすることを課題とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決するために、上記の請求項1に記載したように、接合界面で一体的に接合された強度の異なる材質によりピストン本体が構成されている内燃機関用ピストンの製造方法において、アルミ合金の連続鋳造材を第一口金部から押し出しながら、押し出される連続鋳造材の周りに充満させておいたアルミ合金の急冷凝固粉末を、加熱し加圧することで固化しつつ、第一口金部よりも大径の第二口金部から、連続鋳造材と共に押し出すことにより、連続鋳造材からなる材質の芯材と急冷凝固粉末からなる材質の外周材とを一体的に接合させた柱状体としてから、該柱状体を所定の大きさに切断することにより鍛造用素材を製造し、該鍛造用素材の鍛造による一次成形工程および後加工工程を経てピストン本体の完成品とするようにしたことを特徴とするものである。
【0009】
また、上記の請求項1に記載した内燃機関用ピストンの製造方法において、上記の請求項2に記載したように、アルミ合金の急冷凝固粉末が、シリコン(Si)を10〜22重量%の範囲で含み、初晶シリコンの平均粒径が10μm以下であることを特徴とするものである。
【0010】
また、上記の請求項2に記載した内燃機関用ピストンの製造方法において、上記の請求項3に記載したように、アルミ合金の急冷凝固粉末が、シリコン(Si)よりも硬い非金属成分粒子を、平均粒径が10μm以下の状態で、1〜10重量%の範囲で含むことを特徴とするものである。
【0011】
また、上記の請求項3に記載した内燃機関用ピストンの製造方法において、上記の請求項4に記載したように、シリコン(Si)よりも硬い成分粒子が、炭化シリコン(SiC)、酸化アルミニウム(Al2 O3 )、窒化アルミニウム(AlN)のうちの何れか一つあるいは複数からなることを特徴とするものである。
【0012】
さらに、上記の請求項2乃至4に記載した内燃機関用ピストンの製造方法において、上記の請求項5に記載したように、アルミ合金の急冷凝固粉末が、鉄(Fe)を1〜10重量%の範囲で含み、その化合物の平均粒径が10μm以下であることを特徴とするものである。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の内燃機関用ピストンの製造方法の実施形態について、図面に基づいて説明する。
【0014】
図1は、本発明の製造方法により製造されるピストン本体の一例を示すもので、(A)は、ピン孔の軸線方向から見た側面を示し、(B)は、上方から見たヘッド部の上面を示し、(C)は、図(B)のC−C線に沿った縦断面を示している。
【0015】
ピストン本体1は、燃焼室に上面が露出するヘッド部2と、シリンダ内面に側面が摺接するスカート部3が、ピンボス部4のある側では肉厚が厚くなり、ピンボス部4のない側ではピンボス部4よりも下方に向って肉厚が徐々に薄くなるように、厚い円板状のピストン鍛造用の素材から鍛造により一次成形されてから、この一次成形によるピストン加工用の素材(一次成形品)に対して、不要な部分を削り落としたりリング溝部5やピン孔部6を形成する等の機械加工処理を施し、更に必要に応じてメッキ等の表面処理を施すことで、最終製品として仕上げられているものである。
【0016】
このピストン本体1は、接合界面で一体的に接合された強度の異なる2種の材質1A,1Bにより全体が複合的に形成されていて、強度の高い材質として、アルミ合金の急冷凝固粉末(パウダーメタル)から形成される材質1Aが、ヘッド部2の周辺部からリング溝部5とピンボス部4の外側とスカート部3を占めるようにピストン本体1の外周部(側壁部分)に分布し、それよりも強度の低い材質として、アルミ合金の連続鋳造材(溶製材)から形成される材質1Bが、ヘッド部2の中央部からピンボス部4の内側を占めるようにピストン本体1の中央部(軸芯部分)に分布している。
【0017】
ところで、上記のピストン本体1における一方の材質1Aの部分を形成するための急冷凝固粉末について、本実施形態では、例えば、アルミニウム(Al)を基材として、全体中に、シリコン(Si)を10〜22重量%,鉄(Fe)を1〜10重量%,銅(Cu)を0.5〜5重量%,マグネシウム(Mg)を0.5〜5重量%,マンガン(Mn)を1重量%以下,ニッケル(Ni)を1重量%以下,クロム(Cr)を1重量%以下,ジルコニウム(Zr)を2重量%以下,モリブデン(Mo)を1重量%以下の範囲で含むようなものが使用されている。
【0018】
その具体例としては、シリコン(Si)を17重量%,鉄(Fe)を5重量%,銅(Cu)を1重量%,マグネシウム(Mg)を0.5重量%,マンガン(Mn)を0.01重量%,ニッケル(Ni)を0.01重量%,クロム(Cr)を0.01重量%,ジルコニウム(Zr)を1重量%,モリブデン(Mo)を0.01重量%含むような急冷凝固粉末アルミ合金がある。
【0019】
また、本実施形態では、材質1Aの部分を形成するためのアルミ合金の急冷凝固粉末の他の例として、アルミニウム(Al)を基材として、全体中に、シリコン(Si)を10〜22重量%,鉄(Fe)を1〜10重量%,銅(Cu)を0.5〜5重量%,マグネシウム(Mg)を0.5〜5重量%,マンガン(Mn)を1重量%以下,ニッケル(Ni)を1重量%以下,クロム(Cr)を1重量%以下,ジルコニウム(Zr)を2重量%以下,モリブデン(Mo)を1重量%以下の範囲で含むと共に、更に耐摩耗性を高めるために、シリコン(Si)よりも硬い成分である炭化シリコン(SiC)を1〜10重量%の範囲で含むようなものが使用されている。
【0020】
その具体例としては、シリコン(Si)を17重量%,鉄(Fe)を5重量%,銅(Cu)を1重量%,マグネシウム(Mg)を0.5重量%,マンガン(Mn)を0.01重量%,ニッケル(Ni)を0.01重量%,クロム(Cr)を0.01重量%,ジルコニウム(Zr)を1重量%,モリブデン(Mo)を0.01重量%含むと共に、更に、炭化シリコン(SiC)を5重量%含むような急冷凝固粉末アルミ合金がある。
【0021】
なお、上記のようなアルミ合金の急冷凝固粉末の各例において、シリコン(Si)や炭化シリコン(SiC)は、金属組織中に硬質の粒子を存在させることで耐摩耗性および耐焼付性を高めるために添加されているものであり、鉄(Fe)は、金属組織を分散強化して200℃以上で高い強度を得るために添加されているものであり、また、銅(Cu)およびマグネシウム(Mg)は、200℃以下での強度を高めるために添加されているものであって、その添加量については、上記の範囲外では所望の耐摩耗性や耐焼付性および高温での必要な強度を得ることができない。
【0022】
一方、ピストン本体1における他方の材質1Bの部分を形成するための連続鋳造材(溶製材)について、本実施形態では、従来から使用されている鋳造を前提とした連続鋳造材のアルミ合金、すなわち、アルミニウム(Al)を基材として、全体中に、シリコン(Si)を10〜22重量%,鉄(Fe)を1重量%以下,銅(Cu)を0.5〜5重量%,マグネシウム(Mg)を0.5〜2重量%,マンガン(Mn)を1重量%以下,ニッケル(Ni)を1重量%以下,クロム(Cr)を1重量%以下の範囲で含むようなものが使用されている。
【0023】
その具体例としては、シリコン(Si)を12重量%,鉄(Fe)を0.2重量%,銅(Cu)を4重量%,マグネシウム(Mg)を1重量%,マンガン(Mn)を0.1重量%,ニッケル(Ni)を0.1重量%,クロム(Cr)を0.1重量%含むような連続鋳造材のアルミ合金がある。
【0024】
なお、上記のようなアルミ合金の急冷凝固粉末による材質1Aの各例と、連続鋳造材による材質1Bの一例について、耐摩耗性および疲労強度についてそれぞれ比較試験を行った結果については以下の通りである。
【0025】
すなわち、図8は、耐摩耗性を比較するために、急冷凝固粉末による材質1Aの各例(SiCを含む例−A1,および,SiCを含まない例−A2)と、連続鋳造材による材質1Bの一例(例−B)のそれぞれについて、試験温度250℃で、フレッチング摩耗試験(試験材質をローターとし、このローターを揺動させながら所定材質のライダーを繰り返し押し付けて、接触面の摩耗痕の面積を摩耗量とする)を行った結果を示すもので、これによって材質1A(例−A1,および,例−A2)の何れについても、材質1B(例−B)と比べて、高温で高い耐摩耗性を有することが示されている。
【0026】
また、図9は、疲労強度を比較するために、急冷凝固粉末による材質1Aの各例(SiCを含む例−A1,および,SiCを含まない例−A2)と、連続鋳造材による材質1Bの一例(例−B)のそれぞれについて、25℃,150℃,250℃の各試験温度で、繰返し荷重による疲労試験(試験片に対して正弦波荷重を作用させ、正弦波の一周期を単位に数えて破壊までの繰返し数を求めることで、疲労限度を示す)を行った結果を示すもので、これによって材質1A(例−A1,および,例−A2)の何れについても、材質1B(例−B)と比べて、全ての温度で高い疲労強度を有することが示されている。
【0027】
さて、図1に示すような強度の異なる2種の材質1A,1Bにより全体が複合的に形成されているピストン本体1を、上記のようなアルミ合金の急冷凝固粉末とアルミ合金の連続鋳造材とを材料として製造する、本実施形態の内燃機関用ピストンの製造方法について以下に説明する。
【0028】
ピストン本体1を製造するための材料となるアルミ合金の連続鋳造材については、例えば、図2に示すように、(A)アルミ合金のインゴットを、(B)溶解して連続鋳造してから、(C)所定の大きさに切断することで連続鋳造材としたものが使用され、また、アルミ合金の急冷凝固粉末については、例えば、図3に示すように、(A)アルミ合金のインゴットを、(B)約700℃以上で溶解してから霧状に散布し、冷却速度100℃/sec以上で急激に冷やして凝固させることで、平均粒径で約100μm程度の急冷凝固粉末(パウダーメタル)としたものが使用される。
【0029】
なお、アルミ合金の急冷凝固粉末中に含有されている各構成成分については、当初のアルミ合金インゴット中に含有されていて急冷凝固により粉末化されているか、あるいは、急冷凝固して粉末化させたアルミ合金に対して粉末状にして混入するかの何れかによって、アルミ合金の急冷凝固粉末中に微細な粉末状態で含有されている。
【0030】
上記のような急冷凝固粉末と連続鋳造材とを材料として、本実施形態の製造方法では、まず、図4に示すように、素材製造装置11によって複合ピストン鍛造用素材10を製造する。
【0031】
素材製造装置11には、連続鋳造材1Bを収納する第一収納室12と、急冷凝固粉末1Aを収納する第二収納室13とが隣接して設けられており、第一収納室12と第二収納室13の隔壁には、第一口金部14が開口され、第二収納室13の第一口金部14と対向する位置には、第一口金部14よりも大きな径の第二口金部15が外部に向かって開口されている。
【0032】
そのような装置11により、第一収納室12内に収納した連続鋳造材1Bを、400〜500℃に加熱して加圧することで、第一口金部14を通して第二収納室13の側に円柱状に押し出しながら、第二収納室13内に収納した急冷凝固粉末1Aを、400〜500℃に加熱して加圧することで固化しつつ、第一口金部14よりも大径の第二口金部15を通して押し出す。
【0033】
それにより、連続鋳造材1Bを芯材とし急冷凝固粉末1Aを外周材とした複合材の円柱体が、第二口金部15を通して装置11の外方に共に押し出されることとなり、この複合材の円柱体を所定の大きさに切断することによって、鍛造によりピストン本体1の一次成形品を形成するための複合ピストン鍛造用素材10が製造される。
【0034】
なお、上記のような装置11により製造された複合ピストン鍛造用素材10では、第一口金部14を連続鋳造材1Bが通過する時にその酸化皮膜が破壊され、第二収納室13内で連続鋳造材1Bは母材が露出し、この露出部に加熱された急冷凝固粉末1Aが押圧されて接合するため、円柱状の芯材1Bと外周材1Aの接合強度が高い値となっており、このため、複合ピストン鍛造用素材10では、運搬中や後工程の鍛造の準備中に芯材1Bと外周材1Aの接合が容易に破壊されることがなく、その取扱性が良いものとなっている。
【0035】
この複合ピストン鍛造用素材10は、鍛造後のピストン本体1の高さよりも小さい高さ(厚さ)に形成され、芯材(連続鋳造材1B)の径よりも外周材(急冷凝固粉末1A)の肉厚が小さくなるように形成されている。
【0036】
なお、本実施形態では、図5に示すように、芯材1Bと外周材1Aとを同心円状に形成しているが、場合によっては、図6に示すように、外周材1Aの肉厚を部分的に変えたり、鍛造の際に金型に位置決めするための突起10aを形成しても良く、そのような芯材1Bや外周材1Aの形状の変更は、上記の装置11の第一口金部14や第二口金部15の形状を変えることによって容易に行うことができる。
【0037】
そのように製造された複合ピストン鍛造用素材10を、本実施形態では、図7に示すように、250〜450℃の間に制御した状態で予熱した下型22と、同じく250〜450℃の間に制御した状態で予熱した上型(パンチ)21とによる熱間鍛造により一次成形品に成形してから、不要な部分を削り落としたりリング溝部5やピン孔部6を形成する等の機械加工処理を施し、更に必要に応じてメッキ等の表面処理を施すことで、ピストン本体1の最終製品として仕上げる。
【0038】
なお、上記のように制御された温度に予熱された上型21と下型22を用いた熱間鍛造によれば、アルミ合金の延性を充分に利用して、寸法精度良くピストン本体の一次成形品を成形することができ、また、複合ピストン鍛造用素材10における材質1Aと材質1Bの接合界面が鍛造により延ばされることによって、材質1Aと材質1Bのそれぞれの母材が直接接合する領域が増加するので、鍛造されたピストン本体1では、材質1Aと材質1Bの接合界面における接合強度が、鍛造前よりも強化された状態となる。
【0039】
上記のような本実施形態の内燃機関用ピストンの製造方法によれば、アルミ合金の急冷凝固粉末を固化して成形する工程において、同時的に、連続鋳造材1Bを芯材とし急冷凝固粉末1Aを外周材とした複合ピストン鍛造用素材10を製造することができるため、急冷凝固粉末1Aを構成材料とした複合ピストン鍛造用素材10を、製造工程や製造時間を増やすことなく製造することができて、製造コストのアップを抑えることができる。
【0040】
また、そのように製造された複合ピストン鍛造用素材10における材質1A(急冷凝固粉末によるもの)と材質1B(連続鋳造材によるもの)との接合界面を、鍛造により延ばすことによって、鍛造されたピストン本体1における材質1Aと材質1Bの接合強度を強化することができる。
【0041】
そして、そのような複合ピストン鍛造用素材10から鍛造されたピストン本体1では、急冷凝固粉末を固化して鍛造した材質1Aが、ピストン本体1の外周部分に分布することとなるため、ピストン本体1の強度や耐摩耗性を効果的に向上させることができる。
【0042】
すなわち、本実施形態では、ピストン本体1の材質1Aの部分では、何れも、平均粒径が約100μm程度に粉末化されたアルミ合金中に、シリコン(Si)や鉄(Fe)等の各構成成分が、平均粒径が10μm以下の微細化された状態で分散されたものとなっている。
【0043】
そのため、例えば、シリコン(Si)については、初晶シリコンの平均粒径が10μm以下の微細化された状態でアルミ合金組織中に分散されていることで、材質1Aが薄く引き延ばされるように鍛造されても、シリコン(Si)の粒子が割れて当該部分からクラックが発生するようなことが無く、その結果、鍛造されたピストン本体1の疲労強度が高いものとなっている。
【0044】
また、鉄(Fe)については、微細化され分散された状態の鉄(Fe)を含む急冷凝固粉末アルミ合金を鍛造により成形することで、鉄の粗大な化合物の形成が阻止され、応力集中の原因となる鉄分の粗大化合部のない均一な金属組織が得られるため、通常の鋳造工程によりピストン本体を一次成形する場合よりも鉄(Fe)を多く添加することが可能となって、高温での強度が高い合金を得ることが可能となる。
【0045】
これに対して、通常の鋳造工程によりピストン本体の一次成形を行う場合には、材質となるアルミ合金中に鉄成分が多く添加されていると、鋳造後の冷却により合金中に鉄の粗大な化合物が形成されて強度の低下を招くこととなる。
【0046】
さらに、急冷凝固粉末10A中に炭化シリコン(SiC)を含有させた場合には、炭化シリコン(SiC)が微細化された状態でアルミ合金組織中に均等に分散されることにより、高い耐摩耗性を得ることができる。
【0047】
なお、その他の構成成分についても、材質1Aの部分の材料をアルミ合金の急冷凝固粉末とすることにより、該粉末中に微細な粉末として含有させることができ、その結果、そのようなアルミ合金粉末が成形固化や鍛造を経て緻密な結晶組織となることで、該構成成分により結晶粒界での応力集中による強度低下をきたすようなことが無くなるため、疲労強度が高められることとなる。
【0048】
上記のような各点に関連して、そのように強化された材質1Aがピストン本体1の外周部分に分布することにより、例えば、ピストン本体1の側壁が耐摩耗性や耐焼付性の高い材質1Aとなることで、ピストン本体1の寿命を延ばすことができ、また、該材質1Aの熱膨張係数が小さいことにより、ピストン本体1の熱変形を小さくすることができ、また、スカート部3で材質1Aが薄く引き延ばされるように鍛造されても、シリコン(Si)の粒子が割れて当該部分からクラックが発生するようなことが無いことで、疲労強度を向上させることができる。
【0049】
また、リング溝部5の付近からヘッド部2にかかるトップランドの部分が強度の高い材質1Aとなることで、エンジンの運転中にピストンのトップランドがシリンダ壁に強く押し付けられても、その力に充分に耐えることができるため、トップランドの部分を小さくすることができ、その結果、トップランドとシリンダ壁との隙間に残留する排気ガス量を減少させることができて、排気ガス中のHCを減らすことができる。
【0050】
以上、本発明の内燃機関用ピストンの製造方法の一実施形態について説明したが、本発明は、上記のような実施形態にのみ限定されるものではなく、例えば、材料として使用されるアルミ合金の急冷凝固粉末やアルミ合金の連続鋳造材については、上記の実施形態で各例として具体的に示したようなものに限られるものではなく、また、複合ピストン鍛造用素材をピストン本体の一次成形品に鍛造するための具体的な方法や、最終的に製造されるピストン本体の具体的な形状等についても、上記の実施形態に示したようなものに限られるものではない。
【0051】
【発明の効果】
以上説明したような本発明の内燃機関用ピストンの製造方法によれば、ピストン本体を構成する材質に急冷凝固粉末アルミ合金を使用することで、ピストン本体の強度や耐摩耗性を向上させることができ、しかも、そのような急冷凝固粉末を構成材料とした複合ピストン鍛造用素材を、製造工程や製造時間を増やすことなく製造することができて、製造コストのアップを抑えることができると共に、そのような複合ピストン鍛造用素材を一体的に鍛造することによって、ピストン本体における異なる材質同士の接合強度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の製造方法により製造されるピストン本体の一例を示す(A)側面図,(B)上面図,および(C)図BのC−C線に沿った縦断面図。
【図2】本発明の製造方法で材料として使用されるアルミ合金の連続鋳造材を製造する方法の一例を示す説明図。
【図3】本発明の製造方法で材料として使用されるアルミ合金の急冷凝固粉末を製造する方法の一例を示す説明図。
【図4】本発明の製造方法の一実施形態について、連続鋳造材と急冷凝固粉末から複合ピストン鍛造用素材を製造するときの状態を示す(A)図BのA−A線に沿った断面側面説明図,および(B)図AのB−B線に沿った断面正面説明図。
【図5】図4に示した状態で製造される複合ピストン鍛造用素材の一例を示す(A)上面図,および(B)図AのB−B線に沿った断面図。
【図6】図4に示した状態で製造される複合ピストン鍛造用素材の他の例を示す(A)上面図,および(B)図AのB−B線に沿った断面図。
【図7】図5に示した複合ピストン鍛造用素材をピストン本体の一次成形品に鍛造するときの状態の一例を示す断面説明図。
【図8】ピストン本体を構成する2種の材質について、急冷凝固粉末による材質の各例(SiCを含む例−A1と、SiCを含まない例−A2)と、連続鋳造材による材質の一例(例−B)とについて、材質による耐摩耗性の差異を示すグラフ。
【図9】ピストン本体を構成する2種の材質について、急冷凝固粉末による材質の各例(SiCを含む例−A1と、SiCを含まない例−A2)と、連続鋳造材による材質の一例(例−B)とについて、25℃,150℃,250℃の各温度において、材質による疲労強度の差異を示すグラフ。
【符号の説明】
1 ピストン本体(内燃機関用ピストン)
1A 急冷凝固粉末(強度の高い材質)
1B 連続鋳造材(強度の低い材質)
10 複合ピストン鍛造用素材(鍛造用素材)
11 素材製造装置
14 第一口金部
15 第二口金部
Claims (5)
- 接合界面で一体的に接合された強度の異なる材質によりピストン本体が構成されている内燃機関用ピストンの製造方法において、アルミ合金の連続鋳造材を第一口金部から押し出しながら、押し出される連続鋳造材の周りに充満させておいたアルミ合金の急冷凝固粉末を、加熱し加圧することで固化しつつ、第一口金部よりも大径の第二口金部から、連続鋳造材と共に押し出すことにより、連続鋳造材からなる材質の芯材と急冷凝固粉末からなる材質の外周材とを一体的に接合させた柱状体としてから、該柱状体を所定の大きさに切断することにより鍛造用素材を製造し、該鍛造用素材の鍛造による一次成形工程および後加工工程を経てピストン本体の完成品とするようにしたことを特徴とする内燃機関用ピストンの製造方法。
- アルミ合金の急冷凝固粉末が、シリコン(Si)を10〜22重量%の範囲で含み、初晶シリコンの平均粒径が10μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の内燃機関用ピストンの製造方法。
- アルミ合金の急冷凝固粉末が、シリコン(Si)よりも硬い非金属成分粒子を、平均粒径が10μm以下の状態で、1〜10重量%の範囲で含むことを特徴とする請求項2に記載の内燃機関用ピストンの製造方法。
- シリコン(Si)よりも硬い成分粒子が、炭化シリコン(SiC)、酸化アルミニウム(Al2 O3 )、窒化アルミニウム(AlN)のうちの何れか一つあるいは複数からなることを特徴とする請求項3に記載の内燃機関用ピストンの製造方法。
- アルミ合金の急冷凝固粉末が、鉄(Fe)を1〜10重量%の範囲で含み、その化合物の平均粒径が10μm以下であることを特徴とする請求項2乃至4に記載の内燃機関用ピストンの製造方法。
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