JPH0968216A - 内燃機関用コネクティングロッド - Google Patents
内燃機関用コネクティングロッドInfo
- Publication number
- JPH0968216A JPH0968216A JP22403095A JP22403095A JPH0968216A JP H0968216 A JPH0968216 A JP H0968216A JP 22403095 A JP22403095 A JP 22403095A JP 22403095 A JP22403095 A JP 22403095A JP H0968216 A JPH0968216 A JP H0968216A
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- JP
- Japan
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- connecting rod
- bearing member
- sintered
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- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 安価な材料を用いて比較的容易に低コストで
製造し得る内燃機関用コネクティングロッドを提供する
こと。 【構成】 大端部２ｂを分割して、これをローラベアリ
ングを介してクランクピンに組み付ける内燃機関用コネ
クティングロッド１において、コネクティングロッド本
体２を鉄−炭素系、鉄−炭素−合金成分系等の焼結金属
材料で構成し、該本体２の大端部２ｂの内径部（大端軸
受部）に高硬度の合金成分を主体とした焼結金属材料か
ら成るリング状の軸受部材３を焼結一体化し、一体成形
された大端部を組成割りの手法によって２分割する。本
発明によれば、コネクティングロッド本体２が比較的安
価な焼結金属材料で構成され、ローラベアリングのロー
ラの転動面を構成するために高硬度が必要な大端部２ｂ
の内径部（大端軸受部）に、高硬度の焼結金属材料から
成る軸受部材３を局部的に焼結一体化したため、材料費
が低減されるとともに、従来要していた浸炭焼入れ等の
硬化処理が不要となり、前記目的が達成される。
製造し得る内燃機関用コネクティングロッドを提供する
こと。 【構成】 大端部２ｂを分割して、これをローラベアリ
ングを介してクランクピンに組み付ける内燃機関用コネ
クティングロッド１において、コネクティングロッド本
体２を鉄−炭素系、鉄−炭素−合金成分系等の焼結金属
材料で構成し、該本体２の大端部２ｂの内径部（大端軸
受部）に高硬度の合金成分を主体とした焼結金属材料か
ら成るリング状の軸受部材３を焼結一体化し、一体成形
された大端部を組成割りの手法によって２分割する。本
発明によれば、コネクティングロッド本体２が比較的安
価な焼結金属材料で構成され、ローラベアリングのロー
ラの転動面を構成するために高硬度が必要な大端部２ｂ
の内径部（大端軸受部）に、高硬度の焼結金属材料から
成る軸受部材３を局部的に焼結一体化したため、材料費
が低減されるとともに、従来要していた浸炭焼入れ等の
硬化処理が不要となり、前記目的が達成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、大端部を分割して
これをローラベアリングを介してクランクピンに組み付
ける内燃機関用コネクティングロッドに関する。
これをローラベアリングを介してクランクピンに組み付
ける内燃機関用コネクティングロッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】斯かるコネクティングロッドの従来例を
図３及び図４に示す。
図３及び図４に示す。
【０００３】即ち、図３は従来のコネクティングロッド
１１の破断正面図、図４は図３のＢ−Ｂ線断面図であ
り、該コネクティングロッド１１はその上端の小端部１
２ａがピストンピンを介してピストン（共に不図示）に
連結され、下端の大端部１２ｂがニードルローラベアリ
ング１９を介して不図示のクランクピンに組み込まれて
いる。
１１の破断正面図、図４は図３のＢ−Ｂ線断面図であ
り、該コネクティングロッド１１はその上端の小端部１
２ａがピストンピンを介してピストン（共に不図示）に
連結され、下端の大端部１２ｂがニードルローラベアリ
ング１９を介して不図示のクランクピンに組み込まれて
いる。
【０００４】ところで、図３及び図４に示すコネクティ
ングロッド１１のように、大端部１２ｂの軸受内径部が
直接前記ニードルローラベアリング１９のニードルロー
ラ１９ａの転動面を構成する場合には、その転動面には
高硬度が必要であるため、当該コネクティングロッド１
１全体をクロム鋼（例えば、ＳＣｒ４２０）、クロム・
モリブデン鋼（例えば、ＳＣＭ４１５〜４２０）等の材
質で構成し、大端部１２ｂの軸受内径部に浸炭焼入れ等
の硬化処理を施していた。
ングロッド１１のように、大端部１２ｂの軸受内径部が
直接前記ニードルローラベアリング１９のニードルロー
ラ１９ａの転動面を構成する場合には、その転動面には
高硬度が必要であるため、当該コネクティングロッド１
１全体をクロム鋼（例えば、ＳＣｒ４２０）、クロム・
モリブデン鋼（例えば、ＳＣＭ４１５〜４２０）等の材
質で構成し、大端部１２ｂの軸受内径部に浸炭焼入れ等
の硬化処理を施していた。
【０００５】尚、図３及び図４に示すコネクティングロ
ッド１１においては、一体に成形された大端部１２ｂが
塑性割りの手法によって２分割され、これによって得ら
れた軸受押え１２ｂ−１が２本のコンロッドボルト１８
によってロッド部１２ｂ−２に結着されることにより、
当該コネクティングロッド１１の大端部１２ｂが半割り
のニードルローラベアリング１９（１９−１，１９−
２）を介して不図示のクランクピンに組み込まれる。
ッド１１においては、一体に成形された大端部１２ｂが
塑性割りの手法によって２分割され、これによって得ら
れた軸受押え１２ｂ−１が２本のコンロッドボルト１８
によってロッド部１２ｂ−２に結着されることにより、
当該コネクティングロッド１１の大端部１２ｂが半割り
のニードルローラベアリング１９（１９−１，１９−
２）を介して不図示のクランクピンに組み込まれる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところが、図３及び図
４に示す従来のコネクティングロッド１１はその全体が
クロム鋼等の高価な材質によって構成され、しかも、大
端部１２ｂの軸受内径部に浸炭焼入れ等の硬化処理を施
す必要があったため、コネクティングロッド１１がコス
トアップするという問題があった。
４に示す従来のコネクティングロッド１１はその全体が
クロム鋼等の高価な材質によって構成され、しかも、大
端部１２ｂの軸受内径部に浸炭焼入れ等の硬化処理を施
す必要があったため、コネクティングロッド１１がコス
トアップするという問題があった。
【０００７】又、前述のようにコネクティングロッド１
１の大端部１２ｂを塑性割りの手法によって２分割する
場合、クロム鋼等の材質は塑性破断が容易でないため、
図３及び図４に示すように、大端部１２ｂの左右両面の
分割面近傍に略円形の座２１をそれぞれ形成し、これら
座２１の中に、破断を導くための複数のガイド孔２２や
破断を容易にするための楔状の溝２３を形成する必要が
あり、これらの付加的な加工がコネクティングロッド１
１の更なるコストアップを招くという問題があった。
１の大端部１２ｂを塑性割りの手法によって２分割する
場合、クロム鋼等の材質は塑性破断が容易でないため、
図３及び図４に示すように、大端部１２ｂの左右両面の
分割面近傍に略円形の座２１をそれぞれ形成し、これら
座２１の中に、破断を導くための複数のガイド孔２２や
破断を容易にするための楔状の溝２３を形成する必要が
あり、これらの付加的な加工がコネクティングロッド１
１の更なるコストアップを招くという問題があった。
【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、安価な材料を用いて比較的容
易に低コストで製造し得る内燃機関用コネクティングロ
ッドを提供することにある。
で、その目的とする処は、安価な材料を用いて比較的容
易に低コストで製造し得る内燃機関用コネクティングロ
ッドを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、大端部を分割して、これを
ローラベアリングを介してクランクピンに組み付ける内
燃機関用コネクティングロッドにおいて、本体を鉄−炭
素系、鉄−炭素−合金成分系等の焼結金属材料で構成
し、該本体の大端軸受部に高硬度の合金成分を主体とし
た焼結金属材料から成るリング状の軸受部材を焼結一体
化し、一体に成形された大端部を塑性割りの手法によっ
て２分割することを特徴とする。
め、請求項１記載の発明は、大端部を分割して、これを
ローラベアリングを介してクランクピンに組み付ける内
燃機関用コネクティングロッドにおいて、本体を鉄−炭
素系、鉄−炭素−合金成分系等の焼結金属材料で構成
し、該本体の大端軸受部に高硬度の合金成分を主体とし
た焼結金属材料から成るリング状の軸受部材を焼結一体
化し、一体に成形された大端部を塑性割りの手法によっ
て２分割することを特徴とする。
【００１０】又、請求項２記載の発明は、請求項１記載
の発明において、焼結金属材料で本体を成形した後、前
記軸受部材を本体と一体に成形してこれを本体軸受部に
焼結一体化することを特徴とする。
の発明において、焼結金属材料で本体を成形した後、前
記軸受部材を本体と一体に成形してこれを本体軸受部に
焼結一体化することを特徴とする。
【００１１】更に、請求項３記載の発明は、請求項１記
載の発明において、前記本体と軸受部材を別々に成形
し、本体に軸受部材をインサートとした後、該軸受部材
を本体軸受部に焼結一体化することを特徴とする。
載の発明において、前記本体と軸受部材を別々に成形
し、本体に軸受部材をインサートとした後、該軸受部材
を本体軸受部に焼結一体化することを特徴とする。
【００１２】従って、本発明によれば、コネクティング
ロッド本体を比較的安価な焼結金属材料で構成し、ロー
ラベアリングのローラの転動面を構成するために高硬度
が必要な大端軸受部に、高硬度の合金成分を主体とした
焼結金属材料から成る軸受部材が局部的に焼結一体化さ
れるため、材料費が低減されるとともに、従来要してい
た浸炭焼入れ等の硬化処理が不要となり、製造工数が削
減されて当該コネクティングロッドのコストダウンが図
られる。
ロッド本体を比較的安価な焼結金属材料で構成し、ロー
ラベアリングのローラの転動面を構成するために高硬度
が必要な大端軸受部に、高硬度の合金成分を主体とした
焼結金属材料から成る軸受部材が局部的に焼結一体化さ
れるため、材料費が低減されるとともに、従来要してい
た浸炭焼入れ等の硬化処理が不要となり、製造工数が削
減されて当該コネクティングロッドのコストダウンが図
られる。
【００１３】又、本発明によれば、コネクティングロッ
ド本体が塑性破断性の高い焼結金属材料で構成されるた
め、その大端部を塑性割りの手法によって２分割する場
合に従来要していた座やガイド孔或いは楔状の溝の加工
が不要となる。尚、予め２分割された軸受部材を本体成
形時に大端軸受部に同時に焼結一体化するようにすれ
ば、当該コネクティングロッドが比較的容易に、しか
も、低コストで製造され得る。
ド本体が塑性破断性の高い焼結金属材料で構成されるた
め、その大端部を塑性割りの手法によって２分割する場
合に従来要していた座やガイド孔或いは楔状の溝の加工
が不要となる。尚、予め２分割された軸受部材を本体成
形時に大端軸受部に同時に焼結一体化するようにすれ
ば、当該コネクティングロッドが比較的容易に、しか
も、低コストで製造され得る。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１５】図１は本発明に係る内燃機関用コネクティ
ングロッドの破断正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図
である。
ングロッドの破断正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図
である。
【００１６】本実施の形態に係るコネクティングロッド
１は、鉄−炭素系、鉄−炭素−合金成分（Ｃｕ，Ｃｒ，
Ｎｉ等）系等の焼結金属材料で構成された本体２と、該
本体２の大端部２ｂの内径部（大端軸受部）にインサー
トされて焼結一体化されたリング状の軸受部材３によっ
て構成され、軸受部材３は炭素工具鋼（ＳＫ）、高炭素
クロム軸受鋼（ＳＵＪ）等の高硬度の焼結金属材料で本
体２とは別に成形される。尚、本実施の形態では、軸受
部材３は予め（つまり、インサート前に）２分割されて
いる。
１は、鉄−炭素系、鉄−炭素−合金成分（Ｃｕ，Ｃｒ，
Ｎｉ等）系等の焼結金属材料で構成された本体２と、該
本体２の大端部２ｂの内径部（大端軸受部）にインサー
トされて焼結一体化されたリング状の軸受部材３によっ
て構成され、軸受部材３は炭素工具鋼（ＳＫ）、高炭素
クロム軸受鋼（ＳＵＪ）等の高硬度の焼結金属材料で本
体２とは別に成形される。尚、本実施の形態では、軸受
部材３は予め（つまり、インサート前に）２分割されて
いる。
【００１７】ところで、上記コネクティングロッド本体
２は具体的には鉄（Ｆｅ）を主成分とする圧粉体を焼結
する粉末冶金法によって一体成形され、その上端には小
端部２ａが、下端部には前記大端部２ｂがそれぞれ形成
され、該本体２の成形時に前記２分割された軸受部材３
が本体大端部２ｂの内径部（大端軸受部）に同時に焼結
一体化される。
２は具体的には鉄（Ｆｅ）を主成分とする圧粉体を焼結
する粉末冶金法によって一体成形され、その上端には小
端部２ａが、下端部には前記大端部２ｂがそれぞれ形成
され、該本体２の成形時に前記２分割された軸受部材３
が本体大端部２ｂの内径部（大端軸受部）に同時に焼結
一体化される。
【００１８】上述のように軸受部材３が本体２に焼結一
体化されると、本体２の大端部２ｂが塑性割りの手法に
よって２分割され、これによって軸受押え２ｂ−１が得
られる。即ち、図示しないが、軸受部材３の内側に治具
を嵌め込み、この治具を油圧等によって外方へ押し開け
ば、本体２の大端部２ｂは径方向外方に向かう力を受
け、塑性割れによって図示の破断線Ｃに沿って２分割さ
れ、前述のように軸受押え２ｂ−１が得られる。
体化されると、本体２の大端部２ｂが塑性割りの手法に
よって２分割され、これによって軸受押え２ｂ−１が得
られる。即ち、図示しないが、軸受部材３の内側に治具
を嵌め込み、この治具を油圧等によって外方へ押し開け
ば、本体２の大端部２ｂは径方向外方に向かう力を受
け、塑性割れによって図示の破断線Ｃに沿って２分割さ
れ、前述のように軸受押え２ｂ−１が得られる。
【００１９】ところで、本体２の大端部２ｂの分割前
に、該大端部２ｂには機械加工によってボルト挿通孔４
及びネジ孔５が形成されるとともに、大端部２ｂと軸受
部材３にはぬつ又は複数の油孔７が同じく機械加工によ
って形成される。尚、大端部２ｂの両端面には複数の油
溝６が焼結時に一体に形成されている。又、油孔７も焼
結時に同時に形成することもできる。
に、該大端部２ｂには機械加工によってボルト挿通孔４
及びネジ孔５が形成されるとともに、大端部２ｂと軸受
部材３にはぬつ又は複数の油孔７が同じく機械加工によ
って形成される。尚、大端部２ｂの両端面には複数の油
溝６が焼結時に一体に形成されている。又、油孔７も焼
結時に同時に形成することもできる。
【００２０】以上の過程を経て製造されるコネクティン
グロッド１は、その小端部２ａがピストンピンを介して
ピストン（共に不図示）に連結され、下端の大端部２ｂ
が図３に示すニードルローラベアリング１９を介して不
図示のクランクピンに組み込まれる。即ち、前記軸受押
え２ｂ−１が２本のコンロッドボルト８によってロッド
部２ｂ−２に結着されることにより、当該コネクティン
グロッド１の大端部２ｂが図３に示すニードルローラベ
アリング１９（１９−１，１９−２）を介して不図示の
クランクピンに組み込まれる。尚、小端部２ａにニード
ルローラベアリングを用いる場合にも、同様の構成を採
用しても良い。
グロッド１は、その小端部２ａがピストンピンを介して
ピストン（共に不図示）に連結され、下端の大端部２ｂ
が図３に示すニードルローラベアリング１９を介して不
図示のクランクピンに組み込まれる。即ち、前記軸受押
え２ｂ−１が２本のコンロッドボルト８によってロッド
部２ｂ−２に結着されることにより、当該コネクティン
グロッド１の大端部２ｂが図３に示すニードルローラベ
アリング１９（１９−１，１９−２）を介して不図示の
クランクピンに組み込まれる。尚、小端部２ａにニード
ルローラベアリングを用いる場合にも、同様の構成を採
用しても良い。
【００２１】而して、本実施例によれば、コネクティン
グロッド１の本体２が鉄（Ｆｅ）を主体とした比較的安
価な焼結金属材料で構成され、ニードルローラベアリン
グ１９のニードルローラ１９ａ（図３参照）の転動面を
構成するために高硬度が必要な大端部２ｂの内径部（大
端軸受部）に、高硬度の合金成分を主体とした焼結金属
材料から成る軸受部材３を局部的にインサートしたた
め、材料費が低減されるとともに、従来要していた浸炭
焼入れ等の硬化処理が不要となり、製造工数が削減され
て当該コネクティングロッド１のコストダウンが図られ
る。
グロッド１の本体２が鉄（Ｆｅ）を主体とした比較的安
価な焼結金属材料で構成され、ニードルローラベアリン
グ１９のニードルローラ１９ａ（図３参照）の転動面を
構成するために高硬度が必要な大端部２ｂの内径部（大
端軸受部）に、高硬度の合金成分を主体とした焼結金属
材料から成る軸受部材３を局部的にインサートしたた
め、材料費が低減されるとともに、従来要していた浸炭
焼入れ等の硬化処理が不要となり、製造工数が削減され
て当該コネクティングロッド１のコストダウンが図られ
る。
【００２２】又、本実施の形態によれば、コネクティン
グロッド本体２が塑性破断性の高い焼結金属材料で構成
されるため、その大端部２ｂを塑性割りの手法によって
２分割する場合に従来要していた座やガイド孔（図３及
び図４参照）の加工が不要となり、油溝６の配置位置の
自由度が高められる。更に、破断を容易にするために従
来形成されていた楔状溝（図４参照）も不要となるた
め、大端部２ｂのボルト８の締結座面の面積を拡大する
ことができる。そして、予め２分割された軸受部材３は
本体２の成形時に大端部の内径部（大端軸受部）に同時
に焼結一体化されるため、当該コネクティングロッド１
が比較的容易に、しかも、低コストで製造され得る。
グロッド本体２が塑性破断性の高い焼結金属材料で構成
されるため、その大端部２ｂを塑性割りの手法によって
２分割する場合に従来要していた座やガイド孔（図３及
び図４参照）の加工が不要となり、油溝６の配置位置の
自由度が高められる。更に、破断を容易にするために従
来形成されていた楔状溝（図４参照）も不要となるた
め、大端部２ｂのボルト８の締結座面の面積を拡大する
ことができる。そして、予め２分割された軸受部材３は
本体２の成形時に大端部の内径部（大端軸受部）に同時
に焼結一体化されるため、当該コネクティングロッド１
が比較的容易に、しかも、低コストで製造され得る。
【００２３】尚、本実施の形態においては、本体２と軸
受部材３を別々に成形し、本体２に軸受部材３をインサ
ートとした後、該軸受部材３を本体２の大端部２ｂに焼
結一体化するようにしたが、焼結金属材料で本体２を成
形した後、軸受部材３を本体２と一体に成形してこれを
本体２の大端部２ｂに焼結一体化するようにしても良
い。
受部材３を別々に成形し、本体２に軸受部材３をインサ
ートとした後、該軸受部材３を本体２の大端部２ｂに焼
結一体化するようにしたが、焼結金属材料で本体２を成
形した後、軸受部材３を本体２と一体に成形してこれを
本体２の大端部２ｂに焼結一体化するようにしても良
い。
【００２４】又、本発明は、２サイクルエンジン用と４
サイクルエンジン用の何れのコネクティングロッドに対
しても同様に適用可能である。
サイクルエンジン用の何れのコネクティングロッドに対
しても同様に適用可能である。
【００２５】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、コネクティングロッド本体を比較的安価な焼結
金属材料で構成し、ローラベアリングのローラの転動面
を構成するために高硬度が必要な大端軸受部に、高硬度
の合金成分を主体とした焼結金属材料から成る軸受部材
が局部的に焼結一体化されるため、材料費が低減される
とともに、従来要していた浸炭焼入れ等の硬化処理が不
要となり、製造工数が削減されて当該コネクティングロ
ッドのコストダウンが図られるという効果が得られる。
よれば、コネクティングロッド本体を比較的安価な焼結
金属材料で構成し、ローラベアリングのローラの転動面
を構成するために高硬度が必要な大端軸受部に、高硬度
の合金成分を主体とした焼結金属材料から成る軸受部材
が局部的に焼結一体化されるため、材料費が低減される
とともに、従来要していた浸炭焼入れ等の硬化処理が不
要となり、製造工数が削減されて当該コネクティングロ
ッドのコストダウンが図られるという効果が得られる。
【００２６】又、本発明によれば、コネクティングロッ
ド本体が塑性破断性の高い焼結金属材料で構成されるた
め、その大端部を塑性割りの手法によって２分割する場
合に従来要していた座やガイド孔或いは楔状の溝の加工
が不要となるという効果が得られる。
ド本体が塑性破断性の高い焼結金属材料で構成されるた
め、その大端部を塑性割りの手法によって２分割する場
合に従来要していた座やガイド孔或いは楔状の溝の加工
が不要となるという効果が得られる。
【図１】本発明に係る内燃機関用コネクティングロッド
の破断正面図である。
の破断正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】従来の内燃機関用コネクティングロッドの破断
正面図である。
正面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ線断面図である。
１ 内燃機関用コネクティングロッド ２ コネクティングロッド本体 ２ａ 小端部 ２ｂ 大端部 ３ 軸受部材 １９ ニードルローラベアリング（ローラベアリン
グ）
グ）
Claims (3)
- 【請求項１】 大端部を分割して、これをローラベアリ
ングを介してクランクピンに組み付ける内燃機関用コネ
クティングロッドにおいて、 本体を鉄−炭素系、鉄−炭素−合金成分系等の焼結金属
材料で構成し、該本体の大端軸受部に高硬度の合金成分
を主体とした焼結金属材料から成るリング状の軸受部材
を焼結一体化し、一体に成形された大端部を塑性割りの
手法によって２分割することを特徴とする内燃機関用コ
ネクティングロッド。 - 【請求項２】 焼結金属材料で本体を成形した後、前記
軸受部材を本体と一体に成形してこれを本体軸受部に焼
結一体化することを特徴とする請求項１記載の内燃機関
用コネクティングロッド。 - 【請求項３】 前記本体と軸受部材を別々に成形し、本
体に軸受部材をインサートとした後、該軸受部材を本体
軸受部に焼結一体化することを特徴とする請求項１記載
の内燃機関用コネクティングロッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22403095A JPH0968216A (ja) | 1995-08-31 | 1995-08-31 | 内燃機関用コネクティングロッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22403095A JPH0968216A (ja) | 1995-08-31 | 1995-08-31 | 内燃機関用コネクティングロッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0968216A true JPH0968216A (ja) | 1997-03-11 |
Family
ID=16807499
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22403095A Pending JPH0968216A (ja) | 1995-08-31 | 1995-08-31 | 内燃機関用コネクティングロッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0968216A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008500502A (ja) * | 2004-05-27 | 2008-01-10 | インターナショナル エンジン インテレクチュアル プロパティー カンパニー リミテッド ライアビリティ カンパニー | 粉末冶金で成形された非均質エンジンコンポーネント |
| JP2012530883A (ja) * | 2009-06-24 | 2012-12-06 | 北京中清能発動機技術有限公司 | クランク円形スライダブロック組立体並びにそれを使用する内燃機関及び圧縮機 |
| WO2016140323A1 (ja) * | 2015-03-03 | 2016-09-09 | Ｚメカニズム技研株式会社 | Ｘｙ分離クランク機構を備えた駆動装置 |
| GB2545418A (en) * | 2015-12-14 | 2017-06-21 | Skf Ab | Connecting rod |
| US10138807B2 (en) | 2015-03-03 | 2018-11-27 | Z Mechanism Technology Institute Co., Ltd. | Drive device provided with XY-separating crank mechanism |
-
1995
- 1995-08-31 JP JP22403095A patent/JPH0968216A/ja active Pending
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