MXPA06003566A - Chapa delgada de acero ligera de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento y chapa delgada de acero ligera galvanizada de inmersion en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento que supera en soldabilidad y ductilidad a - Google Patents

Chapa delgada de acero ligera de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento y chapa delgada de acero ligera galvanizada de inmersion en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento que supera en soldabilidad y ductilidad a

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Abstract

Una chapa de acero delgada del alto limite de elasticidad y alta resistencia superior en sueldabilidad y ductilidad, constituida de un acero que comprende, por masa, mas de 0.030 o menos que 0.10% de C, 0.30 hasta 0.80% de Si, 1.7 hasta 3.2% de Mn, 0.001 hasta 0.02% de P, 0.0001 hasta 0.006% de S, 0.060% o menos de Al y 0.0001 hasta 0.0070% de N y que ademas comprende 0.01 hasta 0.055% de Ti, 0.012 hasta 0.055% de Nb, 0.07 hasta 0.055% de Mo y 0.0005 hasta 0.0040% de B, estos satisfacen la relacion 1.1 = 14 x Ti (%) + 20 x Nb (%) + 3 x Mo (%) + 300 x B (%) = 3.7, con el balance compuesto de hierro e impurezas inevitables, caracterizada porque la chapa de acero muestra limite de elasticidad de 0.64 hasta por debajo de 0.92, TS x El de 3320 o mayor, YR x TS El1/2 de = 2320 y una resistencia a la traccion maxima (TS) de 780 MPa o mayor.

Description

CHAPA DELGADA DE ACERO LIGERA DE GRAN RESISTENCIA DE COEFICIENTE DE GRAN RENDIMIENTO Y CHAPA DELGADA DE ACERO LIGERA GALVANIZADA DE INMERSIÓN EN CALIENTE DE GRAN RESISTENCIA DE COEFICIENTE DE GRAN RENDIMIENTO QUE SUPERA EN SOLDABILIDAD Y DUCTILIDAD ASÍ COMO UNA CHAPA DELGADA DE ACERO LIGERA GALVANIZADA DE INMERSIÓN EN CALIENTE ALEADA DE GRAN RESISTENCIA DE COEFICIENTE DE GRAN RENDIMIENTO Y PROCESO PARA PRODUCIR LA MISMA CAMPO TÉCNICO La presente invención se relaciona a una chapa delgada de acero ligera de gran resistencia, elevada en coeficiente de rendimiento y superior en soldabilidad y ductilidad, la chapa delgada de acero ligera, galvanizada en inmersión en caliente de gran resistencia comprende una chapa delgada de acero ligera galvanizada por recocido de inmersión en caliente, una chapa delgada de acero ligera recocida por galvanizado en inmersión en caliente tratada por aleación adecuada para automóviles, materiales para construcción, aparatos eléctricos, etc., y métodos de producción de los mismos .
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En años reciente, ha estado en aumento una demanda para una chapa delgada de acero de gran resistencia con una buena mane abilidad diseñada para mejora de la eficiencia del agente oxidante y la mejora de la durabilidad de los bastidores y barras del automóvil. Además, la chapa delgada de acero de una resistencia a la tensión de la clase 780 MPa o más se utiliza para partes de los bastidores o el refuerzo u otros miembros a partir de la necesidad para seguridad de colisión y el espacio expandido de la cabina. La primera cosa importante con la chapa delgada de acero para un bastidor es su soldabilidad en obra. Las partes del bastidor absorben el impacto en el momento de la colisión y por consiguiente funcionan para proteger a los pasajeros. Si una zona de punto de soldadura no es suficiente en la resistencia, ésta se romperá en el momento de la colisión y suficiente rendimiento de absorción de energía de la colisión no será capaz de obtenerse. La tecnología con respecto a la chapa delgada de acero de gran resistencia que considera la soldabilidad se describe por ejemplo, en la Publicación de Patente Japonesa (A) No. 2003-193194 y la Publicación de Patente Japonesa (A) No. 2000-80440. Además, la soldabilidad se estudia también en la Publicación de Patente Japonesa (A) No. 57-110650, pero ésta discute sólo la soldabilidad de enrasado a tope y no describe nada con respecto a la tecnología para mejorar la soldabilidad en obra importante en la presente invención. Después, es importante una resistencia de gran rendimiento. Es decir, un material de coeficiente de gran rendimiento es superior en la capacidad de absorción de energía de colisión. Para obtener un coeficiente de gran rendimiento, es útil realizar la estructura de una estructura de bainita. La Publicación de Patente Japonesa (A) No. 2001-355043 describe chapas delgadas de acero que tienen una estructura de bainita como una fase principal y un método de producción de la misma. Finalmente, la manejabilidad de la chapa delgada de acero, es decir, la ductilidad, plegabilidad, formabilidad de pestaña de estiramiento, etc., son importantes. Por ejemplo, "CAMP-ISIJ vol. 13 (2000) p. 395" describe, con respecto a la expansibilidad del hueco, que hacer la bainita de fase principal mejora la expansibilidad del hueco y, con especto a la formabilidad de resistencia de perforación, que forma austenita residual en una segunda fase resulta en una estirabilidad de perforación en un par con acero de austenita residual corriente. Además, se describe que si al realizar el temple bainítico en la temperatura Ms o menor para formar de 2 a 3% vol. de austenita residual, la resistencia a la tensión x expansibilidad del hueco llega a ser la máxima. Además, para incrementar la ductilidad de materiales de gran resistencia, la práctica general es hacer positivo el uso de una estructura compuesta.
Sin embargo, cuando se utilizan martensita o austenita residual como una segunda fase, la expansibilidad del hueco termina remarcablemente el goteo. Este problema se describe por ejemplo en "CAMP-ISIJ vol. 13 (2000), P. 391". Además, el documento anterior describe que si al hacer la ferrita de fase principal, hacer la martensita de segunda fase y reducir la diferencia en dureza entre las dos, se mejora la expansibilidad del hueco. Además, un ejemplo de chapa delgada de acero superior en expansibilidad y ductilidad del hueco se describe en la Publicación de Patente Japonesa (A) No. 2001-366043. Sin embargo, la chapa delgada de acero que tiene una resistencia a la tensión de 780 MPa o más provista con un coeficiente de gran rendimiento y buena ductilidad y además es buena en soldabilidad en obra no puede ser aquella que ha sido estudiada de manera suficiente. En particular, con respecto a la soldabilidad en obra, con una chapa delgada de acero de gran resistencia, más bien la zona de soldadura desciende en resistencia. Si la soldadura por una corriente de soldadura de la región de expulsión y de impulso superficial, la resistencia de la zona de soldadura caerá o fluctuará remarcablemente. Este problema se vuelve un factor que bloquea la expansión del mercado de chapa delgada de acero de gran resistencia.
COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Un objeto de la presente invención es proporcionar una chapa delgada de acero ligera que tiene una resistencia a la tensión máxima de 780 MPa o más, elevada en coeficiente de rendimiento, y provista con ductilidad y soldabilidad que le permite ser utilizada para partes de bastidores para automóviles . En el pasado, para cumplir las muchas necesidades requeridas para la chapa delgada de acero, se ha propuesto una mejora denominada "adición de impacto" que considera sólo los impactos de los elementos tales como Si, Mn, Ti, Nb, o y B en el material principal, por ejemplo, sólo la resistencia o sólo la soldabilidad, para cada uno de los elementos agregados y entre los diferentes elementos. Sin embargo, estos elementos no afectan sólo el material principal. Estos también tienen cualquier efecto en los materiales secundarios. Por ejemplo, el Mo tiene la acción de "mejorar la soldabilidad (efecto en el material principal) y mejorar la resistencia, mientras se disminuye la ductilidad (efecto en los materiales secundarios)", de manera que la chapa delgada de acero en donde un gran número de estos elementos se agregan para satisfacer todas las necesidades diversificadas exhibe mejora debido al efecto en el material principal, pero no la cantidad de mejoras esperadas o exhibe deficiencias inesperadas en el rendimiento, debido al efecto en los materiales secundarios, es decir, fue difícil satisfacer todas las necesidades. Para tratar con esto, se han establecido límites superiores e inferiores para las cantidades de adición de estos elementos, pero aún estos no pueden indicarse para ser suficientes . En particular, hasta ahora no ha habido ningún rango de limitación de los componentes para satisfacer de repente al coeficiente de gran rendimiento y la ductilidad y soldabilidad requeridas para las partes de bastidores para automóviles recientes. Esto ha llegado a ser uno de los desafíos para ser resueltos por el personal de R&D. Por lo tanto, se ha comprometido en varios estudios para proporcionar la chapa delgada de acero anterior y como un resultado tomar nota de la relación entre el rango del Si y los elementos específicos y se descubrió que cuando el Si está en un rango específico considerablemente más estrecho que el usual, al realizar los contenidos de los rangos específicos de Ti, Nb, Mo y B y realizar la cantidad total de la adición dentro de un rango adecuado por una relación que utiliza coeficientes específicos para equilibrar los diferentes elementos entre sí, un coeficiente de gran rendimiento y una ductilidad pueden conseguirse y la soldabilidad puede proporcionarse también y descubrirse además que al producir la chapa bajo condiciones de laminación en caliente y de recocido, estos rendimientos pueden mejorarse más. Con respecto al coeficiente de rendimiento, el hecho de que un coeficiente de más rendimiento sea ventajoso a partir del punto de vista de la energía de absorción de colisión se explicó anteriormente, pero si es demasiado elevada, la suspensión del perfil laminado al momento de la formación de la prensa llega a ser inferior, de manera que es importante que el coeficiente de rendimiento no sea 0.92 o más. Se completó la presente invención con base en el descubrimiento anterior y tiene como su aspecto principal lo siguiente : (1) la chapa delgada de acero ligera de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque: consiste de acero que contiene en % en masa, c: más de 0.030 a menos de 0.10%, Si: 0.30 a 0.80%, Mn: 1.7 a 3.2%, P: 0.001 a 0.02%, S: 0.0001 a 0.006%, Al: 0.060% o menos, N: 0.0001 a 0.0070%, que contiene además Ti : O .01 a 0.055%, Nb: 0.012 a 0.055%, Mo: 0.07 a 0.55%, B: 0.0005 a 0.0040%, y Satisfaciendo simultáneamente l.l<14xTi (%) +20xNb (%) +3xMo (%) +300xB (%)<3.7, el equilibrio comprende de hierro e impurezas inevitables, y que tienen un coeficiente de rendimiento de 0.64 a menos que 0.92, un TSxEl de 3320 o más, un YRxTSxEl12 de 2320 o más, y una resistencia a la tensión máxima (TS) de 780 MPa o más. (2) La chapa delgada de acero ligera de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad como se establece en (1) , caracterizada porque contiene además, en % en masa, uno de dos de Cr: 0.01 a 1.5%, Ni: 0.01 a 2.0%, Cu: 0.001 a 2.0%, Co: 0.01 a 1%, W: 0.01 a 0.3%. (3) La chapa delgada de acero laminada en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad como se establece en (1) ó (2), caracterizado en que el coeficiente de rendimiento es 0.68 o menos que 0.92 y en que una relación de intensidad de rayos X de un plano {110} paralelo a la superficie de la chapa en 1/8, el espesor de la chapa delgada de acero es 1.0 o más . (4) La chapa delgada de acero laminada en frió de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad como se establece en (1) ó (2), caracterizada porque el coeficiente de rendimiento es 0.64 a menos de 0.90 y en que una relación de intensidad de rayos X de un plano {110} paralelo a la superficie de la chapa en 1/8, el espesor de la chapa delgada de acero es menor de 1.0. (5) La chapa delgada de acero galvanizada en inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminada en caliente que consiste de componentes químicos descritos en (3) y galvanizada en inmersión en caliente. (6) La chapa delgada de acero galvanizada de inmersión caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad , y ductilidad, caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminada en caliente, que consiste de los componentes químicos, descritos en (3) , galvanizada en inmersión en caliente, y aleada. (7) La chapa delgada - de acero galvanizada en inmersión en caliente de resistencia en caliente de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminad en frío que consiste de los componentes químicos descritos en (4) y galvanizada en inmersión en caliente. (8) La chapa delgada de acero galvanizada en inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminada en frió que consiste de los componentes químicos descritos en (4), galvanizada en inmersión en caliente, y aleada . (9) ün método de producción de una chapa delgada de acero laminada en caliente galvanizada en inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en (3) a 1160°C o más directamente o después de enfriarse de una vez, el laminado en caliente finaliza en la temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriando después la chapa a partir de la extinción del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70°C/segundos y enfriándola a 700°C o menos en temperatura. (10) Un método de producción de una chapa delgada de acero laminada en caliente galvanizada por recocido de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en (5) a 1160°C o más directamente o después que se enfría de una vez, el laminado en caliente terminada en la temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriando la chapa a partir de la extinción del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70°C/segundos, enfriándolo a 700°C o menos en temperatura, luego operándolo a través de una línea de galvanización de inmersión en caliente durante la cual se realiza la temperatura de calentamiento máxima 500 °C a 950 °C, enfriándola de (temperatura de -40 °C de baño de recubrimiento de zinc) a (temperatura +50°C de baño de recubrimiento de zinc) , luego sumergiéndola en un baño de recubrimiento de zinc y dándole una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más. (11) ün método de producción de una chapa delgada de acero laminada en frío, de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizado porque: se calienta un planchón fundido que consiste de componentes químicos descritos en (4) a 1160 °C o más directamente o después que se enfría de una vez, el laminado en caliente termina a temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriando la chapa a partir de la extinción del laminado en caliente a 650 °C, por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70 °C/segundos, enfriéndolo a 750 °C o menos en temperatura, de baño de decapado, luego del laminado en frío a una velocidad de reducción de 30 a 80%, activándolo a través de una línea de recocido continua durante la cual se realiza la velocidad de calentamiento promedio hasta 700°C 10 a 30°C/segundos y haciendo la temperatura de calentamiento máxima 750 °C a 950 °C, enfriándola en el proceso de enfriamiento después de calentar por una velocidad de enfriamiento promedio en el rango de 500 a 600°C de 5°C/segundos o más, luego dándole una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más . (13) ün método de producción de una chapa delgada de acero galvanizada en inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizado porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en (7) a 1160 °C o más directamente o después de enfriar de una vez, el laminado en caliente termina en la temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriando la chapa a partir de la extinción del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70 °C/segundos, enfriando a 750 °C o menos en temperatura, de baño de decapado luego del laminado en frió a una velocidad de reducción de 30 a 80%, activándolo a través de una linea de galvanizado de inmersión en caliente durante la cual se realiza la velocidad de calentamiento promedio a 700 °C 10 a 30 °C/segundos y haciendo la temperatura de calentamiento máxima 750 °C a 950 °C, enfriándola en el proceso de enfriamiento después de calentar por una velocidad de enfriamiento promedio en el rango de 500 a 600°C de 5°C/segundos o más, enfriándola de (temperatura de -40 °C de recubrimiento de zinc) a (temperatura +50 °C de baño de recubrimiento de zinc), sumergiéndola en un baño de recubrimiento de zinc, y dándole una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más . (14) Un método de producción de una chapa delgada de acero galvanizada por recocido de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizado porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en (8) a 1160 °C o más directamente o después de enfriar una vez, el laminado en caliente finaliza a la temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriando la chapa a partir de la extinción del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento a 25 a 70 °C/segundos, enfriando a 750 °C en la temperatura, baño de decapado, luego del laminado en frío por una velocidad de reducción de 30 a 80%, activándola a través de una linea de galvanización de inmersión en caliente durante la cual se hace la velocidad de calentamiento promedio de hasta 700 °C 10 a 30 °C/segundos y haciendo la temperatura de calentamiento 750 °C a 950 °C, enfriándola en el proceso de enfriamiento después de calentar mediante un enfriamiento promedio en el rango de 500 a 600 °C de 5°C/segundos o más, enfriándola de (temperatura de -40 °C del baño de recubrimiento de zinc), a (temperatura +50°C del baño de recubrimiento de zinc) , sumergiéndola en un baño de recubrimiento de zinc, luego aleándola a 480 °C o más en la temperatura, y dando una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más.
LA MODALIDAD MÁS PREFERIDA Después, la presente invención se explicará en detalle . En primer lugar, las razones para la limitación de los componentes químicos de los planchones fundidos en la presente invención se explicarán. Observe que significa "% en masa". C: sobre 0.030% a menos de 0.01% C es un elemento efectivo para obtener resistencia elevada, de modo que es necesaria la adición de más del 0.30%. Por otro lado, si es 0.10% o más, la soldabilidad se deteriora y, cuando se utiliza para partes del bastidor de bastidores y barras del automóvil, aparecen problemas en términos de la resistencia de unión o resistencia a la fatiga en algunos casos. Además, si es 0.10% o más, la expansibilidad del hueco se deteriora, de manea que 0.10% se vuelve el limite superior. 0.035 a 0.09% es un rango más preferidos. Si: 0.30 a 0.80% Si es importante en la presente invención. Es decir, Si debe ser 0.30 a 0.80%. Si se conoce ampliamente como un elemento para mejorar la ductilidad. Por otro lado, existe poco conocimiento del efecto de Si en el coeficiente de rendimiento o de la soldabilidad. El rango de la cantidad de Si es el rango obtenido como un resultado del estudio. La chapa delgada de acero nunca antes vista, es decir, con el efecto para realizar la cantidad de Si de este rango, es decir, la provisión de un coeficiente de rendimiento predeterminado, la ductilidad y la soldabilidad, se realiza primero por la co-presencia de la cantidad predeterminada explicada al final de Mn y las cantidades de Ti, Nb, Mo y B. En particular, es común el conocimiento de que la soldabilidad se deteriora si Si se agrega, pero se descubrió que al agregar Si en la co-presencia de los cinco tipos anteriormente mencionados del elemento de este modo, en lugar de que el TSS o CTS se mejora y en particular pueden mantenerse buenas propiedades en la expulsión y la región de impulso superficial. En la presente invención, se aseguran la buena ductilidad y el coeficiente de rendimiento agregando 0.30% o más de Si. Además, Si suprime la formación de carburos relativamente ásperos y mejora la expansibilidad del hueco. La adición excesiva de Si degrada la capacidad de recubrimiento y también tiene un efecto perjudicial en la soldabilidad, la ductilidad, y el coeficiente de rendimiento, de manera que 0.80% se vuelve el limite superior. 0.65% es un limite superior más preferible. n: 1.7 a 3.2% Mn suprime la transformación de ferrita y realiza la fase principal de bainita o ferrita bainitica de manera que actúa para formar una estructura uniforme. Además, actúa para disminuir la resistencia y para suprimir la precipitación de los carburos, uno de los factores detrás del deterioro de la expansibilidad del hueco y la formación de perlita. Además, Mn es efectivo para mejorar el coeficiente de rendimiento. Por lo tanto, 1.7% o más se agrega. Si menos de 1.7% de la adición compuesta con Si, Mo, Ti, Nb y B no pueden conseguir tanto un coeficiente de rendimiento elevado como una buena ductilidad aunque con un C bajo.
Sin embargo, la adición excesiva provoca el deterioro de la soldabilidad y también promueve la formación de una gran cantidad de martensita e invita a una calda notable en la ductilidad y la expansibilidad del hueco debido a la segregación etc., de manera que 3.2% se vuelve el limite superior. 1.8 a 2.6% es un rango más preferible. P: 0.001 a 0.02% P es un elemento de fortalecimiento, pero la adición excesiva provoca la expansibilidad del hueco y la plegabilidad y además la resistencia de zona de soldadura o resistencia a la fatiga para deteriorarse, de manera que 0.20% se vuelve el limite superior. Por otro lado, al disminuir excesivamente el p es económicamente desventajoso, de manera que se hace el limite inferior a 0.001%. 0.003 a 0.014% en el rango es un rango más preferible. S: 0.0001 a 0.006% Al disminuir excesivamente el S es económicamente desventajoso, de manera que se hace el limite inferior a 0.0001%. Por otro lado, la adición de más de 0.006% tiene un efecto perjudicial en la expansibilidad del hueco de chapa delgada de acero o la plegabilidad y además la resistencia de unión de zona de soldadura o la resistencia a la fatiga, de manera que 0.006% se vuelve el limite superior. Más preferiblemente, 0.003% se vuelve el limite superior. Al: 0.060% o menos Al es efectivo como un elemento desoxidizante, pero la adición excesiva provoca la formación de inclusiones con base en Al ásperas, por ejemplo, conglomerados de alúmina, y la degradación de la plegabilidad y la expansibilidad del hueco. Por esta razón, 0.60% se vuelve el limite superior. El limite inferior no se limita particularmente, pero se realiza la desoxidación por Al. Además, al reducir la cantidad restante de Al a 0.003% o menos es difícil. Por lo tanto, 0.003% es el límite inferior sustantivo. Cuando la desoxidación se realiza por un elemento diferente de Al o un elemento diferente de Al se utiliza juntos, sin embargo, esto no se aplica necesariamente. N: 0.0001 a 0.0070% N es útil para incrementar la resistencia o impartir una propiedad de BH (propiedad de endurecimiento por horneado) , pero si se agrega en una cantidad muy grande, los compuestos crudos se forman y la plegabilidad y la expansibilidad del hueco se degradan, de manera que 0.0070% se vuelve el límite superior. Por otro lado, hace la cantidad de menos de 0.0001% es técnicamente de manera extrema difícil, de manera que se hace el límite inferior de 0.0001%. 0.0010 a 0.0040% es un rango más preferible. Ti: 0.01 a 0.055% Nb: 0.012 a 0.055% Mo: 0.07 a 0.55% B: 0.0005 a 0.0040% Estos elementos son extremadamente importantes en la presente invención. Es decir, al agregar simultáneamente estos cuatros tipos de elementos con Si y Mn, un coeficiente de rendimiento elevado se obtiene y la ductilidad requerida para conformar partes de bastidor pueden asegurarse primero. Además, se sabe que la adición de Si o Mn degrada la soldabilidad, pero al agregar simultáneamente estos cuatros tipos de elementos en cantidades predeterminadas, una buena soldabilidad pueden asegurarse. El hecho de que la adición del compuesto anterior consigue los efectos anteriores se descubrió para la primera vez como un resultado del estudio intensivo con la meta para crear el acero provisto con tanto la soldabilidad y la ductilidad y además un coeficiente de rendimiento elevado. Las cantidades de estos elementos se determinan a partir de este punto de vista. Fuera de este rango, no puede obtenerse un efecto suficiente. Un rango más preferible es Ti: 0.018 a menos de 0.030%, Nb: 0.017 a 0.036%, Mo: 0.08 a menos de 0.30% y B: 0.0011 a 0.0033%. Además, al tener los contenidos de Ti, Nb, Mo y B satisfacen la siguiente relación en un rango especifico de Si l.l<14xTi (%)+20xNb(%)+3xMo(%)+300xB(%) 3.7, más preferiblemente, 1.5<14xTi (%) +2OxNb (%) +3xMo (% ) +300xB (% ) <2.8 , un coeficiente de rendimiento elevado y una ductilidad y soldabilidad pueden asegurarse con un buen equilibrio. La razón por la que al satisfacer la relación anterior en un rango especifico de Si, un coeficiente de rendimiento elevado y ductilidad y la soldabilidad pueden asegurarse con un buen equilibrio no es claro, pero se cree que la resistencia de la ferrita y la dureza de la bainita se equilibran de manera adecuada y las características contradictorias de un coeficiente de rendimiento elevado y buena ductilidad pueden conseguirse. Además, para la zona de soldadura también, se cree que la distribución de la dureza de los puntos de soldadura y la ??? (zona afectada por el calor) llega alisarse. El rango de la relación anterior se hizo 1.1 a 3.7. Si fue menos de 1.1, un coeficiente de rendimiento elevado es difícil de obtenerse y la resistencia a la soldadura falla también. Además, si es más de 3.7, la ductilidad se deteriora, de manera que se vuelve el límite superior de 3.7. Un rango más preferible es 1.5<14xTi (%)+20xNb (%) +3xMo (%) +300xB (%} <2.8. El coeficiente de rendimiento de la chapa delgada de acero obtenida en la presente invención es, con una chapa delgada de acero de laminado en caliente, 0.68 a menos de 0.92 y, además, con una chapa delgada de acero de laminado en frío, 0.64 a menos de 0.90. Si menos de 0.68 en el caso de la chapa delgada de acero de laminado en caliente y si menos de 0.64 en el caso de la chapa delgada de acero de laminado en frió, no puede asegurarse una suficiente seguridad de colisión en algunos casos. Por otro lado, si es 0.92 o más en el caso de la chapa delgada de acero de laminado en caliente y si es 0.90 o más en el caso de la chapa delgada de acero de laminado en frío, la suspensión del perfil laminado en el tiempo de la formación de prensa se deteriora, entonces el limite superior se hace menor de 0.92 en el caso de la chapa delgada de acero laminada en caliente y menos de 0.90 en el caso de la chapa delgada de acero de laminado en frió. En el caso de la chapa delgada de acero de laminado en caliente, la relación es más preferiblemente 0.72 a 0.90, aún más preferiblemente 0.76 a 0.88. Además, en el caso de la chapa delgada de acero de laminado en frió, la relación es más preferiblemente 0.68 a 0.88, aún más preferiblemente 0.74 a 0.86. Se observa que el coeficiente de rendimiento se evalúa por una pieza de prueba de tensión JIS No. 5, que tiene una dirección perpendicular a la dirección de laminado como una dirección de tensión. En la chapa delgada de acero de laminado en caliente de la presente invención, una relación de intensidad de rayos X de un plano {110} paralelo a la superficie de la chapa en 1/8 del espesor de la chapa delgada de acero es 1.0 o más. Debido a esto, la estirabilidad en la dirección de 45° con respecto a la dirección de laminado se mejora en algunos casos. Además, en la chapa delgada de acero de laminado en caliente de la presente invención, para hacer la relación de intensidad de rayos X menor de 1.0, el laminado por lubricación etc., es necesario y el costo se eleva. La relación de intensidad de rayos X anterior es preferible 1.3 o más . En la chapa delgada de acero de laminado en frió de la presente invención, una relación de intensidad de rayos X de un plano {110} paralelo a la superficie de la chapa en 1/8 del espesor de la chapa delgada de acero es menor de 1.0. Si esta relación de intensidad de rayos X es 1.0 o más, la formabilidad se deteriora en algunos casos. Además, en la chapa delgada de acero de laminado en frió de la presente invención, para hacer la relación de intensidad de rayos X 1.0 o más, el laminado especial o el recocido es necesario y el costo se eleva. La relación de intensidad de rayos X anterior es de preferencia menor de 0.8. Se observa que la medición de la relación de intensidad de rayos X plana puede por ejemplo, realizarse por el método descrito en New Versión Cullity Scattering Theory of X-Ray (expedida en 1986, traducida en japonés por Gentaro Matsumura, Agne) , pp. 290 a 292.
La "relación de intensidad plana" significa el valor de la intensidad de rayos X del plano {110} de la chapa delgada de acero de la presente invención clasificada a la intensidad de rayos X de plano {110} de una muestra estándar (muestra de orientación aleatoria) . "1/8 del espesor de la chapa delgada de acero" significa el 1/8 del plano del espesor dentro de la superficie de la chapa hacia el centro cuando se designa el espesor de la chapa total como "1". Cuando se preparan las muestras, es difícil recortar exactamente 1/8 de la capa, de manera que un rango de 3/32 a 5/32 del espesor de la chapa delgada de acero se define como 1/8 del espesor. Al momento de la preparación de las muestras, las muestras se acaban apenas por pulido de máquina, terminado por #800 a 1200 o de tal modo papel abrasivo, y finalmente el despojo de 20 mieras o más de espesor por pulido químico. La soldabilidad en obra de la chapa delgada de acero obtenida por la presente invención se caracteriza por un pequeño margen de deterioro de la carga de tensión (CTS) comparada con la CTS por una prueba de tensión de unión cruzada cuando se suelda por una corriente de soldadura inmediatamente antes de la expulsión y la impulsión superficial aún si la corriente de soldadura llega a ser la expulsión y la región de impulso superficial. Es decir, con la chapa delgada de acero ordinaria, si la soldadura anexa con la expulsión y la impulsión de superficie, la CTS cae abruptamente y la fluctuación de la CTS llega a ser mayor, aunque en la chapa delgada de acero de la presente invención, el índice de caída y la fluctuación del CTS llega a ser pequeña. Cuando se clasifica al valor máximo de CTS cuando las piezas de prueba de soldadura por una corriente de soldadura de CE 10 veces como "1", el valor mínimo del CTS cuando se suelda por una corriente de soldadura de la región de ocurrencia de expulsión y la impulsión de superficie, es decir, (CE+1.5) kA, se hace 0.7 o más. El valor mínimo es de preferencia 0.8 o más, más de preferencia 0.9 o más. Observe que CTS se evalúa con base en el método de JIS Z 3137. Después, se explicará el requerimiento definido en la invención de lo anterior (2). Cr: 0.01 a 1.5% Cr es efectivo para incrementar la resistencia y también mejora la plegabilidad y la expansibilidad del hueco a través de la supresión de la formación de carburos y a través de la formación de bainita y la ferrita bainítica. Además, Cr es también un elemento que resulta en la pequeña degradación de la soldabilidad en la proporción al efecto para incrementar la resistencia, de manera que se agrega de acuerdo con esta necesidad.
Si se agrega en una cantidad de menos de 0.01%, ningún efecto remarcable puede obtenerse, entonces 0.001% se vuelve el limite inferior. Por otro lado, si se agrega en una cantidad de más de 1.5%, éste tiene un efecto perjudicial en la manejabilidad y la capacidad de recubrimiento, entonces 1.5% se vuelve el limite superior. De preferencia, la cantidad es 0.2 a 0.8%. Ni: 0.01 a 2.0% Cu: 0.001 a 2.0% La chapa delgada de acero de la presente invención puede también contener Cu y/o Ni para el propósito de mejorar la capacidad de recubrimiento sin tener un efecto perjudicial en el equilibrio de resistencia-expansibilidad. Ni se agrega en una cantidad de 0.01% o más para el propósito de, no sólo mejorar la capacidad de recubrimiento, sino también mejorar la capacidad de endurecimiento . Por otro lado, la adición en una cantidad de más de 2.0% incrementa el costo de aleación y tiene un efecto perjudicial en la manejabilidad, en particular contribuye a un ascenso en la dureza junto con la formación de martensita, entonces 2.0% se vuelve el limite superior Se agrega Cu en una cantidad de 0.001% o más no sólo para mejorar la capacidad de recubrimiento, sino también para el propósito de mejorar la resistencia. Por otro lado, si se agrega en una cantidad de más de 2.0%, ésta tiene un efecto perjudicial en la manejabilidad y el reciclaje, entonces 2.0% se vuelve el limite superior. En el caso de la chapa delgada de acero de la presente invención, se incluye Si, haciendo de este modo la cantidad de Ni de 0.2% o más y/o la cantidad del Cu de 0.1% o más es preferible a partir de los puntos de vista de la capacidad de recubrimiento y reactividad de aleación. Co: 0.01 a 1% W: 0.01 a 0.3% La chapa delgada de acero de la presente invención puede contener además uno o ambos de Co y W. Se agrega Co en una cantidad de 0.01% o más para mantener un buen equilibrio de la resistencia-expansibilidad (y la plegabilidad) por el control de la transformación de bainita. Sin embargo, Co es un elemento expansivo. La adición de una gran cantidad deteriora la economía, de manera que la adición del 1% o menos es preferible. tiene un efecto de acrecimiento de la resistencia en 0.01% o más, de manera que se vuelve el 0.01% el límite inferior. Por otro lado, la adición de más de 0.3% tiene un efecto perjudicial en la manejabilidad, de manera que 0.3% se vuelve el límite superior. Además, la chapa delgada de acero de la presente invención puede incluir, para mejorar además el equilibrio de la resistencia y la expansibilidad del hueco, uno o más de los elementos que forman carburo fuerte Zr, Hf, Ta y V en un total de 0.001% o más. Por otro lado, gran adición de estos elementos invita al deterioro de la ductilidad y la manejabilidad en caliente, de manera que 1% se vuelve el limite superior de la cantidad total de la adición de uno o más de estos. Además, Ca, Mg, La, Y y Ce contribuyen al control de inclusiones, en particular dispersiones finas, por la adición en cantidad adecuadas, de manera que uno o más de estos elementos pueden agregarse en una cantidad total de 0.0001% o más. Por otro lado, una adición excesiva de estos elementos provoca una caída en la colabilidad, manejabilidad en caliente y en otras propiedades de producción y la ductilidad del producto de chapa delgada de acero, entonces 0.5% se vuelve el límite superior. Los REM diferentes de La, Y y Ce contribuyen al control de inclusiones, en particular dispersión fina, por la adición en cantidades adecuadas, entonces de acuerdo con la necesidad se agrega 0.0001% o más. Por otro lado, la adición excesiva de lo anterior los REM no sólo conducen a costos incrementados, sino también reduce la colabilidad, manejabilidad en caliente, y otras propiedades de producción y la ductilidad del producto de chapa delgada de acero, de manera que 0.5% se vuelve el límite superior. Como impurezas inevitables, por ejemplo, existen Sn, Sb, etc., pero aún si estos elementos se incluyen en un total de 0.2% o menos, el efecto de la presente invención no se afecta. O no se limita particularmente, pero si se incluye una cantidad adecuada, éste es efectivo para mejorar la plegabilidad y la expansibilidad del hueco. Por otro lado, si es muy grande, inversamente degrada estas características, de manera que la cantidad de 0 se hace de preferencia de 0.0005 a 0.004%. La chapa delgada de acero no se limita particularmente en la microestructura, pero para obtener un coeficiente de gran rendimiento y buena ductilidad, la bainita o ferrita bainítica es adecuada como la fase principal. Esto se hace 30% o más en relación de área. La "bainita" se refiere aquí para incluir la bainita superior en donde los carburos se forman en los contornos de los listones y la bainita inferior en donde los carburos finos se forman en los listones. Además, la ferrita bainítica significa bainita libre de carburo. Por ejemplo, la ferrita acicular es un ejemplo . Para mejorar la expansibilidad del hueco y la plegabilidad, es preferible que la bainita inferior con carburos finamente dispersados en ésta o ferrita bainítica o ferrita sin carburos formen la fase principal y tienen un relación de área de más de 85%. En general, la ferrita es maleable y reduce el coeficiente de rendimiento de la chapa delgada de acero, pero ésta no se aplica a la ferrita de densidad de dislocación elevada tal como ferrita no recristalizada . Se observa que las fases de microestructura anterior, la ferrita, la ferrita bainítica, la bainita, la austenita, la martensita, la fase de oxidación interfacial y la estructura residual pueden identificarse, las posiciones de presencia pueden observarse, y las relaciones de área pueden medirse utilizando un reactivo Nytal y un reactivo descrito en la Publicación de Patente Japonesa (A) No. 59-219473 para corroer la chapa delgada de acero en la sección transversal en la dirección de laminado o la sección transversal en una dirección perpendicular al laminado y observándolo por un microscopio óptico de potencia de 500X a 1000X y/o observándolo por un microscopio de electrones de 1000X a lOOOOOX (tipo de barrido y tipo de transmisión) . ?1 menos 20 campos cada uno puede observarse y el método de conteo de puntos o análisis de imagen utilizados para encontrar la relación de área de diferentes fases. TSxEl es de preferencia TSxEl=3320 para obtener una ductilidad superior, asumiendo una chapa delgada de acero de gran resistencia que tiene una resistencia a la tensión de 780 MPa o más. Si menos de 3320, la ductilidad no puede asegurarse en muchos casos y el equilibrio de la resistencia y la ductilidad se pierde. Además, YRxTSxEl12 es de preferencia YRxTSxEl1/2=2320 o más con el fin de obtener un coeficiente de gran rendimiento y ductilidad superior asumiendo una chapa delgada de acero de gran resistencia que tiene una resistencia a la tensión de 780 MPa o más. Si menos de 2320, el coeficiente de rendimiento o ductilidad no puede asegurarse en muchos casos y el equilibrio es deficiente. Enseguida, las invenciones de lo anterior (9), (10) y (11) , es decir, los métodos de la producción de la chapa delgada de acero laminado en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, la chapa delgada de acero laminada en caliente galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento y la chapa delgada de acero laminada en caliente galvanizada por recocido de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de' gran rendimiento se explicará. Los componentes de acero pueden ajustarse por el método para convertir el horno alto usual o un horno eléctrico, etc. El método de recocido no se limita también particularmente. El método de recocido continuo usual, el método de lingote o el recocido de planchón delgado puede utilizarse para producir un planchón fundido. El planchón fundido puede enfriarse de una vez, volverse a calentar, luego laminarse en caliente o puede laminarse en caliente directamente sin enfriamiento. Una vez que la temperatura cae debajo de 1160 °C, la chapa se calienta a 1160 °C o más. Si la temperatura de calentamiento es menor de 1160 °C, debido a la segregación y otros efectos, el producto se deteriora en la plegabilidad y la expansibilidad del hueco, entonces se vuelve el limite inferior a 1160°C. De preferencia, la temperatura se hace a 1200°C o más, más preferiblemente 1230°C o más. La temperatura de acabado final del laminado en caliente se hace a la temperatura de transformación de Ar3 o más. Si esta temperatura llega a ser menor que la temperatura de transformación de Ar3, la chapa laminada en caliente se forma con granos de ferrita aplanados en la dirección de laminado y la ductilidad y plegabilidad se deterioran. La chapa se enfria a partir del final del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70 °C/segundos . Si menos de 25°C/segundos, un coeficiente de gran rendimiento llega a ser difícil de obtenerse, aunque si es más de 70°C/segundos, la ductilidad se deteriora en algunos casos. 35 a 50 °C/segundos es un rango más preferido. Después del laminado en caliente, la chapa se enfría a 700 °C o menos. Si esta temperatura de embobinado está sobre 700 °C, la estructura de laminado en caliente se forma con ferrita o perlita en grandes cantidades y un coeficiente de rendimiento no puede obtenerse. La temperatura de embobinado es de preferencia 650 °C o menos. 600 °C es más preferible . El límite inferior de la temperatura de embobinado no se establece particularmente, sino haciéndolo menos que la temperatura ambiente sea difícil, entonces la temperatura ambiente se vuelve el límite inferior. Si se considera asegurar la ductilidad, 400 °C o más es más preferible. Se observa que las barras casi laminadas pueden unirse por laminado en caliente de acabado continuo. En este momento, la barra casi laminada puede embobinarse una vez. De este modo se produce el decapado de la chapa delgada de acero laminada en caliente, luego a la chapa delgada de acero puede dársele una laminación de endurecimiento de acuerdo con esta necesidad. Para corregir el perfil laminado, se mejora la resistencia del efecto de endurecimiento de la temperatura ordinaria, se ajusta la resistencia, etc., ésta puede realizarse a una velocidad de reducción de 4.0%. Si la velocidad de reducción está sobre 4.0%, la ductilidad se deteriora remarcablemente, de manera que 4.0% se vuelve el límite superior. Por otro lado, si la velocidad de reducción es menor de 0.1%, el efecto es pequeño y el control es difícil, de manera que 0.1% es el limite inferior. La laminación de endurecimiento puede darse en linea o fuera de línea. Además, puede realizarse la laminación de endurecimiento en la velocidad de reducción objetivo una vez o puede darse dividida en varias operaciones. Cuando se opera la chapa delgada de acero laminada en caliente producida de este modo a través de la línea de galvanizado de inmersión en caliente para dar una galvanización de inmersión en caliente, la temperatura de calentamiento máxima se hace de 500 °C a 950 °C. Si menos de 500 °C, cuando la chapa delgada de acero se inserta en el baño de recubrimiento, la temperatura de la chapa delgada de acero finaliza en el inicio a 400°C. Como un resultado, la temperatura de baño de recubrimiento cae y la productividad desciende . Por otro lado, si excede de 950 °C, la rotura y la degradación de la chapa de las condiciones de superficie se inducen, entonces se vuelve el límite superior a 950 °C. 600 °C a menos de 900 °C es un rango más preferible. En el caso de una línea de galvanizado de inmersión en caliente comprendida de un horno no oxidizante (NOF) así llamado horno de reducción (RF) , haciendo la relación de aire en el horno no oxidizante de 0.9 a 1.2 promueve oxidación del hierro, permite al óxido de hierro en la superficie convertirse a hierro metálico por el siguiente tratamiento de reducción, y permite por lo tanto mejorar la capacidad de recubrimiento y la reactividad de aleación. Además, en una linea de galvanizado de inmersión en caliente de un tipo sin NOF, haciendo el punto de condensación de -20 °C o más, · trabaja efectivamente para la capacidad de recubrimiento y la reactividad de aleación. La temperatura de la chapa antes de sumergirse en el baño de recubrimiento es importante para mantener la temperatura del baño de recubrimiento constante y asegurando la eficiencia de producción. Un (temperatura de -40 °C del baño de recubrimiento de zinc) a (temperatura a +50 °C del baño de recubrimiento de zinc) en el rango es preferible, mientras una (temperatura de -10°C de baño de recubrimiento de zinc) a (una temperatura de +30 °C de baño de recubrimiento de zinc) es más preferible en el rango. Si esta temperatura es menor de la (temperatura de -40°C del baño de recubrimiento de zinc) , el coeficiente de rendimiento caerá debajo de 0.68 en algunos casos. Después de este tratamiento de aleación, la chapa se calienta a una temperatura de 480 °C o más y la capa de recubrimiento de zinc se hace reaccionar con hierro para obtener una capa de aleación de Zn-Fe. Si esta temperatura es menor de 480 °C, la reacción de aleación no progresa suficientemente, de manera que se vuelve el limite superior a 480°C. El limite superior no se proporciona particularmente, pero si es de 600°C o más, la aleación prosigue mucho más y la capa de recubrimiento se despega fácilmente, de manera que menos de 600 °C es preferible. Después del galvanizado de inmersión en caliente o después del tratamiento de aleación, para corregir el perfil laminado, mejora la resistencia del efecto de endurecimiento de la temperatura ordinaria, se ajusta la resistencia, etc., se da una laminación de endurecimiento de hasta una velocidad de reducción de 0.1% o mayor. Si es menor de 0.1%, no puede obtenerse un efecto suficiente. El limite superior de la velocidad de reducción no se proporciona particularmente. De acuerdo con la necesidad, se da una laminación de endurecimiento de hasta una velocidad de reducción de 5%. La laminación de endurecimiento puede realizarse ya sea en linea o fuera de linea y puede darse dividida en una pluralidad de operaciones. La chapa delgada de acero laminada en caliente de la presente invención es superior en soldabilidad también. Como se explica anteriormente, ésta exhibe particularmente propiedades superiores con respecto a la soldadura eléctrica por puntos. Además, es también compatible con los métodos de soldadura usualmente realizados, por ejemplo, arco, TIG, MIG, costura de malla, láser y otros métodos de soldadura. La chapa delgada de acero laminada en caliente de la presente invención es también adecuada para presión en caliente. Es decir, la chapa delgada de acero puede calentarse a 900 °C o más en temperatura, luego se prensa formada y extinguida para obtener un producto perfilado con un coeficiente de gran rendimiento. Además, este producto perfilado es también superior en soldabilidad subsecuente. Además, la chapa delgada de acero laminada en caliente de la presente invención es tambié superior en resistencia a resquebrajamiento.de hidrógeno. Después, la invención de lo anterior (12) , (13) y (14), es decir, los métodos de producción de la chapa delgada de acero laminada en frió, de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, la chapa delgada de acero galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento, y la chapa delgada de acero galvanizada por recocido de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento se explicará. Los componentes de acero pueden ajustarse por el método de convertidor de alto horno usual o también horno eléctrico, etc. El método de vaciado no se limita tampoco particularmente. El método de vaciado continuo usual o el método de lingote o el vaciado de planchón delgado pueden utilizarse para producir un planchón fundido. El planchón fundido puede enfriarse una vez, volverse a calentar, luego laminarse en caliente. Éste puede laminarse en caliente directamente sin enfriamiento. Una vez que llegar a estar a menos de 1160°C, éste se calienta a 1160°C o más. Si la temperatura de calentamiento es menor de 1160°C, debido a la segregación y otros efectos, el producto se deteriora en la plegabilidad y la expansibilidad del hueco, de manera que se vuelve el limite inferior a 1160 °C. De preferencia, la temperatura se hace a 1200 °C o más, más preferiblemente 1230 °C o más. La temperatura de acabado final del laminado en caliente se hace a la temperatura de transformación del Ar3 o más. Si esta temperatura es menor de la temperatura de transformación de Ar3, la chapa de laminado en caliente finaliza con partículas de ferrita aplanadas en la dirección de laminado y la ductilidad y la plegabilidad se deteriora. La chapa se enfría a partir del final del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70°C/segundos . Si menos de 25°C/segundos, un coeficiente de gran rendimiento llega a ser difícil de obtener, aunque inversamente si es más del 70 °C/segundos , la ductilidad en frió y el perfil laminado de la chapa llega a ser inferior o la ductilidad se deteriora en algunos casos. 35 a 500C/segundos es un rango más preferible. Después del laminado en caliente, la chapa se embobina a 750 °C o menos. Si la temperatura está sobre 750 °C, la estructura de laminado en caliente contiene una gran cantidad de ferrita o perlita, el producto final llega a ser desigual en la estructura, y la plegabilidad y la expansibilidad del hueco caen. La temperatura de embobinado es de preferencia 650°C o menos, más preferiblemente 600°C o menos . El limite inferior de la temperatura de embobinado no se establece particularmente, pero esto hace menos que la temperatura sea difícil, de manera que la temperatura ambiente se vuelva el limite inferior. Si se considera asegurar ductilidad, 400 °C o más es más preferible. Se observa que las barras casi laminadas pueden unirse para laminado en caliente de acabado continuo. En este momento, la barra apenas laminada puede laminarse una vez. De este modo se produce el decapado de la chapa delgada de acero laminada en caliente, luego a la chapa delgada de acero puede dársele una laminación de endurecimiento de acuerdo con esta necesidad. Para corregir el perfil laminado, se mejora la resistencia del efecto de endurecimiento de la temperatura ordinaria, se ajusta la resistencia, etc., ésta puede realizarse a una velocidad de reducción de 4.0%. Si la velocidad de reducción está sobre 4.0%, la ductilidad se deteriora remarcablemente, de manera que 4.0% se vuelve el limite superior. Por otro lado, si la velocidad de reducción es menos de 0.1%, el efecto es pequeño y el control llega a ser difícil, de manera que 0.1% es el límite inferior. La laminación de endurecimiento puede darse en línea o fuera de línea. Además, es posible dar una laminación de endurecimiento de la velocidad de reducción objetivo una vez a la vez o se divide en varias veces. La chapa delgada de acero laminada en caliente decapada se lamina en frío por una velocidad de reducción de 30 a 80% y se activa a través de una línea de recocido continua o una línea de galvanizado de inmersión en caliente. Si la velocidad de reducción es menor de 30%, el perfil laminado es duro para mantenerse plano. Si la velocidad de reducción es menos de 30%, el producto final se deteriora en ductilidad, de manera que la velocidad de reducción se hace 30% como un límite inferior. Por otro lado, si se hace la' velocidad de reducción 80% o más, la carga de laminado en frío llega a ser extremadamente grande, entonces se obstruye la productividad. 40 a 70% es una velocidad de reducción de preferencia. Cuando se opera a través de una línea de recocido continua, la velocidad de calentamiento promedio de hasta 700°C se hace 10 a 30°C/segundos . Si la velocidad de calentamiento promedio es menor de 10 °C/segundos, al coeficiente de gran rendimiento llega a ser difícil de obtener, mientras inversamente si sobre 30 °C/segundos, una buena ductilidad llega a ser difícil para, asegurarse en algunos casos. La razón no es clara, sino se cree que se relaciona al comportamiento de recuperación de dislocación durante el calentamiento. La temperatura de calentamiento máxima en el caso de activarse a través de una línea de recocido continua es 750 a 950 °C. Si menos de 750 °C, la transformación a—y no ocurrirá u ocurrirá sólo ligeramente, de manera que la estructura final no puede hacer una estructura transformada, el coeficiente de rendimiento no llegará a ser elevada, y el alargamiento será inferior. Por consiguiente, una temperatura de calentamiento máxima de 750 °C se vuelve el límite inferio . Por otro lado, si la temperatura de calentamiento máxima llega a ser más de 950 °C, la chapa se deteriora en el perfil laminado y otro problema se induce, de manera que 950°C se vuelve el límite superior. El tiempo de tratamiento de calor en esta región de temperatura no se limita particularmente, pero para hacer la temperatura de la chapa delgada de acero uniforme, 1 segundo o más es necesario. Sin embargo, si el tiempo de tratamiento de calor está sobre 10 minutos, la formación de las fases de oxidación interfacial de grano se promueve y un ascenso en costo se provoca, de manera que un tiempo de tratamiento de calor de 10 minutos o menos es preferible. En el proceso de enfriamiento después del calentamiento, la chapa se enfria por una velocidad de enfriamiento promedio en el rango de 500 a 600 °C de 5°C/ segundos o más. Si menos de 5 °C/segundos, se forma la perlita, el coeficiente de rendimiento se disminuye, y la plegabilidad y la formabilidad de pestaña de estiramiento se degrada en algunos casos. Después de esto, de acuerdo con las necesidades, la chapa puede tratarse con calor manteniéndolo de 100 a 550 °C en el rango durante 60 segundos o más. Debido a este tratamiento de calor, el alargamiento y la plegabilidad se mejoran en algunos casos. Si la temperatura de tratamiento de calor es menor de 100 °C, el efecto es pequeño. Por otro lado, de hacerlo a 550 °C o más es difícil. De preferencia, es de 200 a 450°C. La velocidad de reducción en el laminado de laminación de endurecimiento después que se hace el tratamiento de calor a 0.1% o más. Si la velocidad de reducción es menor de 0.1%, un efecto suficiente no puede obtenerse, ün límite superior de la velocidad de reducción no se establece particularmente, pero de acuerdo con necesidad, la laminación de endurecimiento se realiza a una velocidad de reducción de 5%. La laminación de endurecimiento puede darse en linea o fuera de linea y puede darse dividido en una pluralidad de operaciones. El rango más preferible de la velocidad de reducción es 0.3 a 2.0%. Después del tratamiento de calor, la chapa puede darse varios tipos de revestimientos o recubrimientos. La velocidad de calentamiento promedio y la temperatura pico máxima de hasta 700 °C cuando se opera la chapa a través de una linea de galvanizado de inmersión en caliente después del laminado en frió se hace una velocidad de calentamiento promedio de hasta 700 °C de 10 a 30 °C/segundos y una temperatura de calentamiento máxima de 750 a 950 °C por la misma razón como el caso al activarla a través de una linea de recocido continua. En el caso de una linea de galvanizado de inmersión en caliente comprendida de un horno no oxidizante asi llamado (NOF) , horno de reducción (RF) , haciendo la relación de aire en el horno no oxidizante de 0.9 a 1.2 promueve la oxidación del hierro, permite al óxido de hierro en la superficie para convertirse al hierro metálico por el siguiente tratamiento de reducción, y por consiguiente se permite la mejora de la capacidad de recubrimiento y la reactividad de aleación. Además, en una linea de galvanizado de inmersión en caliente de un tipo sin NOF, haciendo el punto de condensación de -20 °C o más se activa efectivamente para capacidad de recubrimiento y reactividad de aleación. En el proceso de enfriamiento después del calentamiento, la chapa se enfria en el rango de 500 a 600 °C por una velocidad de enfriamiento de 5°C/segundos o más. Si menos de 5°C/segundos, las formas de perlita, el coeficiente de rendimiento se disminuye, y la plegabilidad y la formabilidad de la pestaña de estiramiento se degradan en algunos casos. La temperatura de detención de enfriamiento después de que alcanza la temperatura de calentamiento máxima y antes de que se sumerge en el baño de recubrimiento se hace (temperatura de -40 °C de baño de recubrimiento de zinc) a (temperatura a +50°C de baño de recubrimiento de zinc) . Si esta temperatura es menor de (temperatura de -40°C de baño de recubrimiento de zinc) , el coeficiente de rendimiento cae debajo de 0.64 en algunos casos. No sólo esto, la pérdida de calor a la vez de la inmersión en el baño de recubrimiento es grande y por lo tanto se originan problemas en la operación. Además, si la temperatura de detención de enfriamiento excede (temperatura de +50 °C de baño de recubrimiento de zinc) , el aumento en la temperatura de baño de recubrimiento conduce a problemas en la operación. El baño de recubrimiento de zinc puede contener también elementos diferentes del zinc de acuerdo con las necesidades. Además , cuando se realiza el tratamiento por aleación, el tratamiento se realiza a 480 °C o más. Si la temperatura de aleación es menor de 480 °C, el progreso de la aleación es lento y la productividad es deficiente. El limite superior de la temperatura de tratamiento por aleación no se limita particularmente, pero si es más de 600 °C, ocurre la transformación de perlita, el coeficiente de rendimiento cae, y la plegabilidad y la expansibilidad del hueco se deterioran, de manera que 600°C es el limite superior sustantivo . La chapa delgada de acero galvanizada de inmersión en caliente puede también darse por una laminación de endurecimiento. Si la velocidad de reducción de la laminación de endurecimiento es menor de 0.1%, un efecto suficiente no puede obtenerse. El limite superior de la velocidad de reducción no se establece particularmente, pero de acuerdo con la necesidad de una laminación de endurecimiento se da a una velocidad de reducción de 5%. La laminación de endurecimiento puede darse en la linea o fuera de linea o puede darse dividida en una pluralidad de operaciones. El rango más preferible de la velocidad de reducción es 0.3 a 2.0%. La chapa delgada de acero laminada en frío de la presente invención es también superior en la soldabilidad y, como se explica anteriormente, exhibe propiedades particularmente superiores con respecto a la soldadura eléctrica por puntos y es también adecuada para otros métodos de soldadura realizados usualmente tales como arco, TIG, MIG, costura de mallas, láser y otros métodos de soldadura. La chapa delgada de acero laminada en frió de la presente invención es también adecuada para presión en caliente. Es decir, es posible calentar la chapa delgada de acero a 900 °C o más en temperatura, entonces la prensa la forma y la extingue para obtener un producto perfilado con un coeficiente de rendimiento. Además, este producto perfilado es también superior en soldabilidad subsecuente. Además, la chapa delgada de acero laminada en frió de la presente invención es también superior en la resistencia al resquebrajamiento de hidrógeno. Después, se utilizarán ejemplos para explicar la presente invención en detalle adicional.
Ej emplos Los Ejemplos 1 a 4 son ejemplos de acuerdo a la chapa delgada de acero laminada en caliente de la presente invención .
Ejemplo 1 Cada una de las composiciones químicas mostradas en la Tabla 1 se ajustó en el convertidor para obtener un planchón. El planchón se calentó a 1240°C y el laminado en caliente finalizó más de la temperatura de transformación de Ar3, es decir, 890°C a 910°C, a una tira de acero de espesor de 1.8 MI, y se embobinó a 600 °C. Esta chapa delgada de acero decapada, luego dio una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción mostrada en la Tabla 2. Las piezas de prueba de resistencia a la tensión JIS No. 5 se obtuvieron a partir de esta chapa delgada de acero y se midieron para propiedades de tensión en una dirección perpendicular a la dirección de laminado. La soldadura eléctrica por puntos se realizó bajo las siguientes condiciones (a) a (e) . (a) Electrodo (tipo de domo) : diámetro de la punta de 8 mm f (b) Presión aplicada: 5.6 kN (c) Corriente de soldadura: corriente (CE) apropiada antes de la expulsión y el impulso superficial y (CE+1.5) kA (d) Tiempo de soldadura: 17 ciclos (e) Tiempo de Sujeción: 10 ciclos Después de la soldadura, se utilizó JIS Z 3137 para una prueba de tensión de unión cruzada. Cuando se clasificó al valor máximo del CTS cuando las piezas de prueba de soldadura por una corriente de soldadura de CE 10 veces como "1", un valor mínimo del CTS cuando se suelda por una corriente de soldadura de la región de ocurrencia de expulsión y el impulso superficial, es decir, (CE+1.5) kA, de menos de 0.7 se evalúa como P (deficiente) de 0.7 a menos de 0.8 como G (bueno) y de 0.8 o más como VG (muy bueno) . La chapa delgada de acero de la presente invención es superior en soldabilidad, elevada en coeficiente de rendimiento, y relativamente superior en ductilidad también.
I-1 o ?? o Oí Tabla 1 c Si Hn S> ¦ A N Ti «o . 3 Otros Comentarios A-l 0.033 0.59 2.10 0.005 0.0023 0.031 0, 00.6 0.022 0.0» 0.29 0.0030 Inc. M.
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P-3 0.153 0.72 2.9B 0.007 O.OC25 ?.0? 0.0025 0.01$ - 9.09 - Cá-0.9022 Coap. ex.
N3 O CJi O Ü1 Tabla 2 * (110) es una relación de intensidad plana de rayos X a 1/8 de espesor de la chapa Ejemplo 2 Cada una de las chapas delgadas de acero laminadas en caliente del Ejemplo 1 se activó a través de una instalación de galvanizado de inmersión en caliente de aleación continua para tratamiento con calor y galvanizado por inmersión en caliente. En este momento, la temperatura pico máxima se hizo a 850 °C. La chapa se elevó en temperatura por una velocidad de calentamiento de 20°C/segundos a 740 °C, luego se elevó en la temperatura por una velocidad de temperatura elevada de 2°C/segundos a 850 °C, luego se enfrió a una velocidad de enfriamiento de 0.2 °C/segundos a 830 °C, luego se enfrió por una velocidad de enfriamiento de 2°C/segundos a 460°C. Después, la chapa se sumergió en un tanque de recubrimiento (composición de baño: 0.11%A1-Zn, temperatura de baño: 460 °C) , luego se calentó a una velocidad de temperatura elevada de 3°C/segundos a una temperatura de 520°C a 550°C mostrada en la Tabla 3, mantenida a 30 segundos para tratamiento de aleación, luego se enfria. El peso base del recubrimiento se hizo, en ambos lados, aproximadamente 50 g/m2. La velocidad de reducción de laminación de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 3. Se obtuvieron piezas de prueba de resistencia a la tensión JIS No. 5 a partir de cada una de las chapas delgadas de acero y se midieron para propiedades de tensión en una dirección perpendicular a la dirección de laminado. Las propiedades de tensión, la capacidad de recubrimiento, la reactividad de aleación, y la soldabilidad en obra de las chapas delgadas de acero se muestran en la Tabla 3. La soldabilidad en obra se evalúo en la misma manera como en el Ejemplo 1. La capacidad de recubrimiento y la reactividad de aleación se evaluaron en la siguiente manera . Capacidad de recubrimiento G (bueno) : sin recubrimiento F (aceptable) : un poco sin recubrimiento P (deficiente) : mucho sin recubrimiento Reactividad de aleación G (bueno) : sin aleación desigual en la apariencia superficial F (aceptable) : alguna aleación desigual en la apariencia superficial P (deficiente) : mucha aleación desigual en la apariencia superficial. Los aceros de la invención satisfacen los requerimientos de la presente invención son superiores de los aceros comparativos en el coeficiente de rendimiento y la soldabilidad y el equilibrio de resistencia.
I— 1 Cn O cn Tabla 3 YR mo>« Soldabilidad Capacidad de Reacción Comentarios en obra recubrimiento de aleación 3441 3940 T va IftV. «K . 3317 320E 0.9 o Conp. ix. 33(0 2912 2.9 ve Xnv» tx. 3220 2111 3.3 c Conp. ·?. 3479 3999 3.1 ve inv. tx. 3319 3111 1.9 s Can?, tx. 34¾ 3999 2 ,4 ve Inv. «?. 3343 21C0 1.9 o COBfc. IK . 3311 Jííe 2.3 ves Jnv. ix. 3399 1*33 1.3 Conp. «?· 33» 3073 2.9 ? Conp. 0.91 3424 3717 1 ,7 ve Xa* , ix. 3140 1979 .S ce*p. »x. 33S7 1910 1.4 ????. «?. 30(1 1941 1.9 son?. «?< 34!< 3040 2.3 ve in». ii i 341? 2099 1.6 coep. «K. 9719 3013 3.9 5. tnv, iK. 3333 19)0 1.4 e Conp, iK. 3494 3000 2.9 ve IftV. «*. 3940 3239 1.3 conp, ??· 4139 3129 3.0 5a tnv. ·*. 3933 1932 2.4 ve tx. 4099 3100 2.9 vo :nv. · . 3349 2399 t.l 9 Coírp. «x, 3929 2M3 3.4 ve 22» 3110 1.3 va eenp, «c. 4330 3429 2.1 vo Inv. 3)39 3111 t.S a Conp. 3)02 3192 2.9 va inv. K. 3393 2207 1.1 9 Coap. 4149 3310 2.3 ¾ Inv. ex. l 0,79 | 336.2J5S I 2834 t.2 P Comp. ex.. * (110) es una relación de intensidad plana de rayos X a 1/8 de espesor de la chapa Ejemplo 3 Entre las chapas delgadas de acero laminadas en caliente del Ejemplo 1, una chapa de cada una de los tres tipos de B-l, E-2 y L-l se activó a través de una instalación de galvanizado de inmersión en caliente de aleación continua para tratamiento por calor y galvanizado de inmersión en caliente. En este momento, la temperatura pico máxima se cambió a partir de 700 a 970°C. Se elevó la temperatura de la chapa por una velocidad de calentamiento de 20 °C/segundos a la (temperatura pico máxima de -100°C), luego se elevó en temperatura por una velocidad de temperatura elevada de 2°C/segundos a la temperatura pico máxima, luego se enfria por una velocidad de enfriamiento de 0.20C/segundos (temperatura de -20 °C pico máxima) , luego se enfria por una velocidad de enfriamiento de 2°C/segundos a 460°C. Después, la chapa se sumergió en un tanque de recubrimiento (composición de baño: 0.11% Al-Zn, temperatura de baño: 460°C), luego se elevó en temperatura por una velocidad de temperatura elevada de 3°C/segundos, luego se calentó a una temperatura de 520°C a 550°C mostrada en la Tabla 4, se mantuvo aquí durante 30 segundos para tratamiento de aleación, luego se enfrió. El peso base del recubrimiento se hizo, en ambos lados, alrededor de 50 g/m2. La velocidad de reducción de laminación de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 4. Cuando se satisfacen los requerimientos de la presente invención, las chapas son más elevadas en coeficiente de rendimiento y superiores en soldabilidad comparadas con los ejemplos comparativos. Üi O en en Tabla 4 en Ejemplo 4 Cada una de las muestras E-l, E-2, 1-1, 1-2, L-l y L-2 de la Tabla 1 se trató en la misma manera como en el Ejemplo 2 hasta la inmersión en el tanque de recubrimiento, luego se enfrio con aire hasta la temperatura ambiente. El peso base del recubrimiento se hizo, en ambos lados, alrededor de 45 g/m2. La velocidad de reducción de laminación de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 5. Los aceros de la invención que satisfacen los requerimientos de la presente invención son superiores a los aceros comparativos en el coeficiente de rendimiento y la soldabilidad y el equilibrio de resistencia.
O O Oí Tabla 5 ' es una reac n e Los Ejemplos 5 a 7 son chapas delgadas de acero laminadas en frió de la presente invención.
Ej emplo 5 Cada una de las composiciones químicas mostradas en la Tabla 6 se ajustó en el convertidor para obtener un planchón. El planchón se calentó a 1250°C, el laminado en caliente que finaliza en más de la temperatura de transformación de Ar3, es decir, 880°C a 910°C, a una chapa delgada de acero de un espesor de 3.0 mm, y se embobinó a 550°C. Esta chapa delgada de acero decapado, luego se laminó en frío a un espesor de chapa de 1.4 mm. Después, se realizó el tratamiento por calor bajo las condiciones mostradas en la Tabla 7. La chapa se mantuvo a la temperatura pico máxima durante 90 segundos y se enfrió a (la temperatura de -130 °C pico máxima) a 5 °C/segundos . Después de esto, la chapa se enfrió a la temperatura de tratamiento por calor adicional por 30 °C/segundos y se sometió a tratamiento por calor adicional durante aproximadamente 250 segundos. La velocidad de reducción de laminación de endurecimiento es como se muestra en la Tabla 7. Se obtuvieron piezas de prueba de resistencia a la tensión JIS No. 5 a partir de esta chapa delgada de acero y se midieron por propiedades de tensión en una dirección perpendicular a la dirección de laminado. La soldadura eléctrica por punto se realizó bajo las siguientes condiciones (a) a (e) . (a) Electrodo (tipo de domo) : diámetro de la punta 6 mm<j) (b) Presión aplicada: 4.3 kN (c) Corriente de soldadura: (CE) apropiada antes de la expulsión y el impulso superficial y (CE+1.5) kA (d) Tiempo de soldadura: 15 ciclos (e) Tiempo de Sujeción: 10 ciclos Después de la soldadura, se utilizó JIS Z 3137 para una prueba de tensión de unión cruzada. Cuando se evalúa al valor mínimo de CTS cuando las piezas de prueba de soldadura por una corriente de soldadura de CE 10 veces como "1", un valor mínimo del CTS cuando se suelda por una corriente de soldadura de la región de ocurrencia de expulsión e impulso superficial, es decir, (Ce+1.5) kA de menos de 0.7 se evalúa como P (deficiente), de 0.7 a menos de 0.8 como G (bueno) y de 0.8 o más como VG (muy bueno) . La chapa delgada de acero de la presente invención es superior en soldabilidad, elevada en coeficiente de rendimiento, y relativamente superior en ductilidad también.
O Cn Ln Tabla 6 t l-1 o Cn o Ln Tabla 7 i— 1 * (110) es una relación de intensidad plana de rayos X a 1/8 de espesor de la chapa E emplo 6 Se trató acero por el mismo procedimiento como con el Ejemplo 5 hasta el laminado en frió. Cada chapa delgada de acero laminada en frió se activó a través de una instalación de galvanizado de inmersión en caliente de aleación continua para tratamiento con calor y galvanizado en inmersión en caliente. En esto, la temperatura pico máxima se cambió en varias maneras. Cada chapa se elevó en temperatura por una velocidad de calentamiento de 20 °C/segundos hasta (la temperatura de -120°C de pico máxima), luego se elevó en temperatura por una velocidad de temperatura elevada de 2°C/segundos hasta la temperatura pico máxima, luego se enfrió a una velocidad de enfriamiento de 0.2 °C/segundos a (temperatura de -20 °C pico máxima) , luego se enfrió por una velocidad de enfriamiento de 2°C/segundos a 620 °C, luego se enfrió además por una velocidad de enfriamiento de 4°C/segundos a 500 °C, luego se enfrió por una velocidad de enfriamiento de 2°C/ segundos a 470 °C. Después, la chapa se sumergió en un tanque de recubrimiento (composición de baño: 0.11%A1-Zn, temperatura de baño: 470°C) , luego se calentó por una velocidad de temperatura elevada de 3°C/segundos a 520°C a 550°C, se mantuvo ahi durante 30 segundos para tratamiento de aleación, luego se enfria. El peso base del recubrimiento se hizo, en ambos lados, alrededor de 60 g/m2. La velocidad de reducción de laminación de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 8. Se obtuvieron piezas de prueba de resistencia a la tensión JIS No. 5 a partir de cada una de estas chapas delgadas de acero y se midieron para propiedades de tensión en una dirección perpendicular a la dirección de laminado. Las propiedades de tensión, la capacidad de recubrimiento, reactividad de aleación y soldabilidad en obra de las chapas delgadas de acero se muestran en la Tabla 8. La soldabilidad en obra se evalúo en la misma manera como en el Ejemplo 5. La capacidad de recubrimiento y la reactividad de aleación se evaluaron como sigue: Capacidad de recubrimiento G (bueno) : sin recubrimiento F (aceptable) : un poco sin recubrimiento P (deficiente) : mucho sin recubrimiento Reactividad de aleación G (bueno) : sin aleación desigual en apariencia superficial F (aceptable) : alguna aleación desigual en apariencia superficial P (deficiente) : mucha aleación desigual en apariencia superficial. Los aceros de la invención que satisfacen los requerimientos de la presente invención son superiores a los aceros comparativos en el coeficiente de rendimiento y la soldabilidad y el equilibrio de resistencia. Ejemplo 7 Cada una de las muestras E-l, E-2, 1-1, 1-2, L-l y L-2 en la Tabla 6 se trató en la misma manera como en el Ejemplo 6 hasta la inmersión en el tanque de recubrimiento, cuando se enfrió con aire a temperatura ambiente. El peso base del recubrimiento se hizo, en ambos lados, alrededor de 45 g/m2. La velocidad de reducción de laminación de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 9. Los aceros de la invención que satisfacen los requerimientos de la presente invención son superiores a los aceros comparativos en el coeficiente de rendimiento y la soldabilidad y el equilibrio de resistencia.
APLICABILIDAD INDUSTRIAL De acuerdo con la presente invención, es posible obtener una chapa delgada de acero laminado en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento y la chapa delgada de acero laminada en frió con la resistencia a la tensión máxima (TS) de 780 MPa o más y superior en soldabilidad y ductilidad, la chapa delgada de acero galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento, y la chapa delgada de acero galvanizada con recocido de inmersión caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento. Por lo tanto, la presente invención expande las aplicaciones de la chapa delgada de acero y contribuye a mejorar la industria del acero y las industrias utilizando materiales de acero.

Claims (1)

  1. EEIVINDICACIONES 1. Una chapa delgada de acero ligera de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque: consiste de acero que contiene, % en masa. C: más de 0.030 a menos de 0.10%, Si: 0.30 a 0.80%, Mn: 1.7 a 3.2% P: 0.001 a 0.02%, S: 0.0001 a 0.006%, Al: 0.060% o menos, N: 0.0001 a 0.0070%, que contiene además Ti: 0.01 a 0.055%, Nb: 0.012 a 0.055%, Mo: 0.07 a 0.55%, B: 0.0005 a 0.0040%, y satisfaciendo simultáneamente l.l<14xTi (%) +20xNb (%) +3xMo (%) x300xB (%)<3.7, el equilibrio consiste de hierro e impurezas inevitables, y que tienen un coeficiente de rendimiento de 0.64 a menos que 0.92, un TSxEl de 3320 o más, un YRxTSxEl1 2 de 2320 o más, y una resistencia a la tensión máxima (TS) de 780 MPa o más . 2. üna chapa delgada de acero ligera de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad como se establece en la reivindicación 1, caracterizada porque contiene además en % en masa, uno o dos de Cr: 0.01 a 1.5% Ni: 0.01 a 2.0% Cu: 0.001 a 2.0%, Co: 0.01 a 1%, W: 0.01 a 0.3%. 3. Una chapa delgada de acero laminada en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad como se establece en la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el coeficiente de rendimiento es de 0.68 a menos de 0.92 y en que una relación de intensidad de rayos X de un plano {110} paralelo a la superficie de la chapa en 1/8 del espesor de la chapa delgada de acero es 1.0 o más. . Una chapa delgada de acero laminada en frió de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad como se establece en la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el coeficiente de rendimiento es 0.64 a menos de 0.90 y en que una relación de intensidad de rayos X de un plano {110} paralelo a la superficie de chapa en 1/8 del espesor de la chapa delgada de acero es menor de 1.0. 5. Una chapa delgada de acero galvanizada de inmersión superior de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminada en caliente que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 3 y galvanizada en inmersión en caliente. 6. Una chapa delgada de acero galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminada en caliente que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 3, se galvanizan en inmersión en caliente, y se alean. 7. Una chapa delgada de acero galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminada en frío que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 4, y galvanizada en inmersión en caliente. 8. Una chapa delgada de acero galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque comprende una chapa delgada de acero laminada en frió que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 4, se galvanizan en inmersión en caliente, y se alean. 9. Un método de producción de una chapa delgada de acero laminada en caliente galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 3 a 1160 °C o más directamente o después de que una vez que se enfría, el laminado en caliente que termina en la temperatura de transformación de A?3 o más, luego enfriar la chapa a partir del fin del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70 °C/segundos y embobinarlo a 700 °C o menos en temperatura. 10. ün método de producción de una chapa delgada de acero laminado en caliente galvanizado por recocido en inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizado porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 5 a 1160 °C o más directamente o después una vez que se enfría, laminarlo en caliente al final a la temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriar la chapa a partir del final del laminado en caliente a 650 °C por una, velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70 °C/segundos , embobinarlo a 700 °C o menos en temperatura, luego operarlo a través de una línea de galvanización de inmersión en caliente durante la cual se hace la temperatura de calentamiento máxima de 500 °C a 950 °C, enfriarlo a (temperatura de -40 °C de baño de recubrimiento de zinc) a (temperatura +50 °C de baño de recubrimiento de zinc) , luego sumergirlo en un baño de recubrimiento de zinc y darle una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más. 11. Un método de producción de una chapa delgada de acero de laminado en caliente galvanizado por recocido de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizado porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 6 a 1160°C o más directamente o después de enfriarse de una vez, laminarlo en caliente al final en la temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriar la chapa a partir del final del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70 °C/segundos, embobinarlo a 700 °C o menos en temperatura, luego operarlo a través de una linea de galvanizado durante la cual se realiza la temperatura de calentamiento máxima de 500°C a 950°C, enfriarlo a (temperatura de -40°C de baño de recubrimiento de zinc) a (temperatura de +50 °C de baño de recubrimiento de zinc) , luego sumergirlo en un baño de recubrimiento de zinc, luego alearlo a 480°C o más en temperatura y dar una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más. 12. Un método de producción de una chapa delgada de acero laminada en frío, de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 4 a 1160 °C o más directamente o después de que se enfria de una vez, laminarlo en caliente al final a temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriar la chapa a partir del fin del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70°C/segundos, embobinarlo a 750 °C o menos en temperatura, baño de decapado, luego laminándolo en frió en una velocidad de reducción de 30 a 80%, operándolo a través de una linea de recocido continua durante la cual se hace la velocidad de calentamiento promedio hasta 700°C 10 a 30°C/segundos y haciendo la temperatura de calentamiento máxima de 750 °C a 950°C, enfriar en el proceso de enfriamiento después del calentamiento por una velocidad de enfriamiento promedio en el rango de 500 a 600 °C de 5°C/segundos o más, luego dándole una laminación de endurecimiento superficial de una velocidad de reducción de 0.1% o más. 13. Un método de producción de una chapa delgada de acero galvanizada de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizada porque: se caliente un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 7 a 1160 °C o más directamente o después de enfriarlo de una vez, laminarlo en caliente al final en la temperatura de transformación de ¾ 3 o másr enfriar la chapa a partir del fin del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento promedio de 25 a 70°C/segundos, embobinarlo a 750 °C o menos en temperatura, baño de decapado, luego laminarlo en frío por una velocidad de reducción de 30 a 80%, operándolo a través de una linea de galvanización de inmersión en caliente durante la cual se hace la velocidad de calentamiento promedio a 700°C de 10 a 30°C/segundos y haciendo la temperatura de calentamiento máxima de 750°C a 950°C, enfriarlo en el proceso de enfriamiento después de calentar por una velocidad de enfriamiento promedio en el rango de 500 a 600 °C de 5°C/segundos o más, enfriarle a (temperatura de -40 °C de baño de recubrimiento de zinc) a (temperatura de +50 °C de baño de recubrimiento de zinc) , sumergiéndolo en un baño de recubrimiento de zinc, y dándole una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más . 14. Un método de producción de una chapa delgada de acero galvanizada por recocido de inmersión en caliente de gran resistencia de coeficiente de gran rendimiento superior en soldabilidad y ductilidad, caracterizado porque: se calienta un planchón fundido que consiste de los componentes químicos descritos en la reivindicación 8 a 1160°C o más directamente o después de enfriarlo de una vez, laminándolo en caliente al final en la temperatura de transformación de Ar3 o más, enfriar la chapa a partir del fin del laminado en caliente a 650 °C por una velocidad de enfriamiento de 25 a 700C/segundos , enfriar a 750 °C en la temperatura, baño de decapado, luego laminarlo en frió por una velocidad de reducción de 30 a 80°C, operándolo a través de una linea de galvanizada de inmersión en caliente durante el cual se hace la velocidad de calentamiento promedio hasta 700 °C 10 a 30 °C/segundos y haciendo la temperatura de calentamiento máxima 750°C a 950°C, enfriarlo en el proceso de enfriamiento después de calentar por un enfriamiento promedio en el rango de 500 a 600°C de 5°C/segundos o más, enfriarlo a (temperatura de -40 °C de baño de recubrimiento de zinc) a (temperatura de +50 °C de baño de recubrimiento de zinc) , sumergiéndolo en un baño de recubrimiento de zinc, luego alearlo en 480°C o más en temperatura, y darle una laminación de endurecimiento de una velocidad de reducción de 0.1% o más.
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