ES2391164T3 - Chapa delgada de acero laminado en frío, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, y superior ductilidad y soldabilidad, chapa delgada de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, chapa delgada de acero galvanizado y recocido por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de eleasticidad, y métodos para la producción de las mismas - Google Patents

Chapa delgada de acero laminado en frío, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, y superior ductilidad y soldabilidad, chapa delgada de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, chapa delgada de acero galvanizado y recocido por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de eleasticidad, y métodos para la producción de las mismas Download PDF

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Abstract

Una chapa delgada de acero laminado en frío, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superior en la soldabilidad por puntos y ductilidad, caracterizada por: comprender acero que contiene, en % en masa: C: por encima de 0,030% a menos de 0,10%, Si: 0,30 a 0,80%, Mn: 1,7 a 3,2%, P: 0,001 a 0,02%, S: 0,0001 a 0,006%, Al: 0,060% o menos, N: 0,0001 a 0,0070%, que contiene además, Ti: 0,01 a 0,055%, Nb: 0,012 a 0,055%, Mo: 0,07 a 0,55%, B: 0,0005 a 0,0040%, y que satisface simultáneamente que, 1,1 <= 14 x Ti(%) + 20 x Nb(%) + 3 x Mo(%) + 300 x B(%) <= 3,7, opcionalmente uno o dos de Cr: 0,01 a 1,5%, y Cu: 0,001 a 2,0%, opcionalmente además, uno o más de Zr, Hf, Ta y V, en una cantidad total de 0,001% a 1%, opcionalmente uno o más de Ca, Mg, La, Y, y Ce, en una cantidad total de 0,0001% a 0,5%, opcionalmente REM que no sean La, Y, y Ce, en una cantidad total de 0,0001% a 0,5%, siendo el resto hierro y la impurezas inevitables, y que tienen un límite de elasticidad de 0,64 a menos de 0,90, un TS x El1/2 de 3320 o más, un YR x TS x El1/2 de 2320 o más, y una resistencia máxima a la tracción (TS) de 780 MPa o más, en el que la relación de intensidad de los rayos X de un plano {100}, paralelo a la superficie de la chapa, a 1/8 del espesor de la chapa de acero es inferior a 1,0.

Description

Chapa delgada de acero laminado en frío, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, y superior ductilidad y soldabilidad, chapa delgada de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, chapa delgada de acero galvanizado y recocido por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, y métodos para la producción de las mismas.
La presente se invención se refiere a una chapa delgada de acero laminado en frío, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad (YR), y superior ductilidad y soldabilidad, una chapa delgada de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia, compuesta de dicha chapa delgada de acero laminado en frío tratada mediante galvanización por inmersión en caliente, una chapa delgada de acero laminado en frío, galvanizada por inmersión en caliente, tratada mediante aleación adecuada para automóviles, materiales de construcción, aparatos eléctricos de uso doméstico, etc., y a métodos de producción de la misma.
En los últimos años, ha estado subiendo la demanda de chapa de acero de alta resistencia, con buena soldabilidad, diseñada para la mejora de la eficacia de los combustibles y la mejora de la durabilidad de los bastidores y miembros componentes de los automóviles. Además, se está usando chapa de acero con una resistencia a la tracción del orden de 780 MPa o más, para partes de bastidores o refuerzos, u otros miembros, ante la necesidad de seguridad en las colisiones y de espacios de cabina ampliados.
La primera cuestión importante respecto la chapa de acero para un bastidor es su soldabilidad por puntos. Las partes del bastidor absorben el impacto en el momento de la colisión y tienen por ello la función de proteger a los pasajeros. Si una zona de soldadura por puntos no tiene suficiente resistencia, se romperá en el momento de la colisión y no se podrá obtener la función de absorber suficientemente la energía de la colisión.
La tecnología que está relacionada con las chapas de acero de alta resistencia, y que toman en consideración la soldabilidad, está descrita, por ejemplo, en los documentos JP-A-2003-193194 y JP-A-2000-80440. Además, la soldabilidad se estudia también en el documento JP-A-110650, pero éste únicamente discute la soldabilidad a tope, y no describe nada referente a la tecnología para mejorar la soldabilidad por puntos, importante en la presente invención.
Luego, es importante una alta resistencia a la deformación, Es decir, un material con alto límite de elasticidad es superior en la capacidad de absorción de la energía de colisión. Para obtener un alto límite de elasticidad, es útil hacer que la estructura sea una estructura bainítica. El documento JP-A-2001-355043 describe una chapa de acero que tiene una estructura bainítica como fase principal y un método de producción de la misma.
Finalmente, es importante la aptitud de la chapa de acero para ser trabajada, es decir la ductilidad, la capacidad de flexión, la capacidad de conformar rebordes por estiramiento. Por ejemplo, la publicación “CAMP-ISIJ volumen 13 (2000) página 395” describe, en relación con la capacidad de expansión de orificio, que haciendo que la fase principal sea bainita se mejora la capacidad de expansión de orificio y, en relación a la capacidad de conformado por estampación, que haciendo que se forme austenita residual en una segunda fase, se obtiene como resultado una aptitud para la estampación igual que la del acero común con austenita residual.
Además, describe que si se realiza un temple bainítico a la temperatura Ms, o inferior, para formar 2 a 3% en volumen de austenita residual, la resistencia a la tracción x la capacidad de expansión de orificio se hace máxima.
Además, para aumentar la ductilidad de materiales de alta resistencia, la práctica general es hacer un uso positivo de una estructura compuesta.
Sin embargo, al usar martensita o austenita residual como una segunda fases, la capacidad de expansión de orificio termina cayendo notablemente. Este problema está descrito, por ejemplo, en la publicación “CAMP-ISIJ volumen 13 (2000) página 391”.
Además, el documento anterior describe que si se hace que la ferrita sea la fase principal, haciendo que la segunda fase sea martensita, y reduciendo la diferencia de dureza entre las dos, se mejora la capacidad de expansión de orificio. ´ Además, en el documento JP-A-2001-366043 se describe un ejemplo de chapa de acero superior en capacidad de expansión de orificio y en ductilidad.
Sin embargo, no se puede decir que una chapa de acero que tenga una resistencia a la tracción de 780 MPa o más, provista de un alto límite de elasticidad y buena ductilidad y, además, una buena soldabilidad por puntos, esté suficientemente estudiada.
En particular, en lo que respecta a la soldabilidad por puntos con una chapa de acero de alta resistencia, cae bastante la resistencia de la zona de soldadura. Si se suelda mediante una corriente de soldadura en la región de expulsión y desprendimiento superficial de chispas, la resistencia de la zona caerá o fluctuará notablemente. Este problema se está convirtiendo en un factor que bloquea la expansión del mercado de las chapas de acero de alta resistencia.
Un objeto de la presente invención es proporcionar una chapa delgada de acero laminado en frío, que tenga una resistencia a la tracción máxima de 780 MPa o más, un alto límite de elasticidad, y esté provista de ductilidad y soldabilidad que la permita ser usada en partes de los bastidores de automóviles.
En el pasado, para satisfacer las muchas de las necesidades requeridas para las chapas de acero, la mejora ha estado enfocada a la denominada “adición de repercusiones” que considera únicamente las repercusiones de elementos tales como Si, Mn, Ti, Nb, Mo y B sobre el material principal, por ejemplo, únicamente la resistencia o únicamente la soldabilidad, para cada uno de los elementos añadidos y entre los diferentes elementos.
Sin embargo, estos elementos no afectan sólo al material principal. También tienen algún efecto sobre los materiales secundarios. Por ejemplo, el Mo tiene la acción de “mejorar la soldabilidad (efecto sobre el material principal) y mejorar la resistencia, mientras que disminuye la ductilidad (efecto sobre los materiales secundarios)”, de manera que la chapa de acero a la que se añade un gran número de estos elementos para satisfacer la totalidad de las diversas necesidades, exhibe mejoras debidas al efecto sobre el material principal, pero no la cantidad de mejora esperada, o exhibe deficiencias inesperadas en las prestaciones, debido al efecto sobre los materiales secundarios, es decir, es difícil satisfacer todas las necesidades.
Para resolver esto, se han establecido límites superiores e inferiores para las cantidades de adición de estos elementos, pero no puede decirse que incluso esto sea suficiente.
En particular, hasta ahora no ha habido ningún intervalo de limitación de componentes que satisfagan todos a la vez, el alto límite de elasticidad, la ductilidad y la soldabilidad, requeridos para las partes de los bastidores de los automóviles recientes. Este ha llegado a ser uno de los desafíos a resolver por el personal de R&D.
Por lo tanto, los inventores tomaron parte en diversos estudios para proporcionar la anterior chapa de acero y, como resultado, tomaron nota de la relación entre el intervalo de Si y elementos específicos, y descubrieron que cuando el Si está limitado a un intervalo específico y además los contenidos de Ti, Nb, Mo, y B se hacen en intervalos específicos, y la cantidad total de adición se hace dentro de un intervalo adecuado mediante una relación que usa coeficientes específicos para compensar los diferentes elementos unos con otros, se puede conseguir a la vez ductilidad y un alto límite de elasticidad, y también se puede proporcionar soldabilidad y descubrieron también que produciendo la chapa bajo condiciones adecuadas de laminación en caliente y recocido, estas prestaciones pueden mejorar más.
En relación con el límite de elasticidad, se explicó anteriormente el hecho de que un límite más alto es ventajoso desde el punto de vista de la absorción de la energía de colisión, pero si es demasiado alto, la capacidad de bloqueo de la forma en el momento del desarrollo de la presión se hace inferior, por eso es importante que el límite de elasticidad no sea 0,92 o más.
La presente invención se completó basándose en el descubrimiento anterior.
El objeto anterior se puede conseguir mediante las características especificadas en las reivindicaciones.
A continuación, la presente invención será explicada con más detalle.
En primer lugar, se explicarán las razones para la limitación, en la presente invención, de los componentes químicos de los planchones colados. Hay que indicar que “%” significa “% en masa”.
C: por encima de 0,030% a menos de 0,10% El C es un elemento eficaz para obtener una alta resistencia, de manera que es necesaria una adición por encima del 0,030%. Por otro lado, si es de 0,10% o más, la soldabilidad se deteriora y, cuando se usa para partes de bastidores de los miembros y bastidores de los automóviles, surgen problemas en términos solidez de la unión o de resistencia a la fatiga en algunos casos.
Además, si es de 0,10% o más la capacidad de expansión de orificio se deteriora, por eso se hace el 0,10% el límite superior. Un intervalo más preferible es del 0,035 a 0,09%.
Si: 0,30 a 0,80% El Si es importante en la presente invención. Es decir, el Si debe ser del 0,30 al 0,80%. El Si es ampliamente conocido como un elemento para mejorar la ductilidad. Por otro lado, hay poco conocimiento del efecto del Si sobre el límite de elasticidad o sobre la soldabilidad. El intervalo de la cantidad de Si es el intervalo obtenido como resultado del estudio de los inventores.
ES 2 391164T3
La chapa de acero nunca vista anteriormente, es decir, con el efecto de tener la cantidad de Si en este intervalo, es decir, provista de un predeterminado límite de elasticidad, ductilidad y soldabilidad, se realiza en primer lugar mediante la co-presencia de la cantidad predeterminada de Mn, explicada más adelante, y las cantidades de Ti, Nb, Mo y B.
En particular, es de común conocimiento que la soldabilidad se deteriora si se añade Si, pero los inventores descubrieron que añadiendo, de esta forma, Si en co-presencia de los cinco tipos de elementos anteriormente mencionados, se mejora bastante el TSS o CTS y, en particular, se pueden mantener buenas propiedades en la región de expulsión y de desprendimiento superficial de chispas.
En la presente invención, se asegura una buena ductilidad y límite de elasticidad, añadiendo 0,30% o más de Si. Además, el Si suprime la formación de carburos relativamente gruesos y mejora la capacidad de expansión de orificio.
La excesiva adición de Si degrada la capacidad de revestimiento y también tiene un efecto perjudicial sobre la soldabilidad, la ductilidad, y sobre el límite de elasticidad, de manera que se hace que el límite superior sea 0,80%, siendo 0,65% un límite superior más preferible.
Mn: 1,7 a 3,2% El Mn suprime la transformación ferrítica y hace que la fase principal sea bainita o ferrita bainítica de manera que actúa para formar una estructura uniforme. Además, actúa para disminuir la resistencia y suprime la precipitación de carburos, uno de los factores que está detrás del deterioro de la capacidad de expansión de orificio, y de la formación de perlita. Además, el Mn es eficaz para mejorar el límite de elasticidad.
Por lo tanto, se añade el 1,7% o más. Si es inferior al 1,7%, la adición compuesta con Si, Mo, Ti, Nb y B no puede conseguir a la vez un buen límite de elasticidad y una buena ductilidad, aunque tenga un contenido bajo en C.
Sin embargo, la adición excesiva origina el deterioro de la soldabilidad y promueve también la formación de una gran cantidad de martensita e invita a una notable caída de la ductilidad y de la capacidad de expansión de orificio debido a la segregación, etc., de manera que se hace que el límite superior sea 3,2%, siendo el intervalo más preferible 1,8 a 2,6%.
P: 0,001 a 0,02% El P es un elemento que acrecienta la resistencia, pero la adición excesiva origina que la capacidad de expansión de orificio y la capacidad de flexión, y bastante sobre la solidez de la unión de la zona de soldadura o la resistencia a la fatiga, se deterioren, de manera que se hace que el límite superior sea 0,02%. Por otro lado, disminuir excesivamente el P es económicamente inconveniente, de manera que se hace que sea el 0,001% en límite inferior. Es más preferible el intervalo de 0,003 a 0,014%.
S: 0,001 a 0,006% Disminuir excesivamente el S es económicamente inconveniente, de manera que se hace que el límite inferior sea del 0,0001%. Por otro lado, la adición por encima del 0,006% tiene un efecto perjudicial sobre la capacidad de expansión de orificio o la capacidad de flexión y bastante sobre la solidez de la unión de la zona de soldadura o sobre la resistencia a la fatiga, de manera que se hace que el límite superior sea del 0,006%. Más preferiblemente se hace que el límite superior sea del 0,003%.
Al: 0,060% o menos El Al es eficaz como un elemento desoxidante, pero la excesiva adición origina la formación de gruesas inclusiones basadas en Al, por ejemplo aglomeraciones de alúmina, y la degradación de la capacidad de flexión y de expansión de orificio. Por esta razón se hace que el límite superior sea del 0,060%.
El límite inferior no está particularmente limitado, pero la desoxidación es realizada por el Al. Además, reducir la cantidad restante de Al a 0,003%, o menos, es difícil. Por lo tanto, 0,003% es el límite inferior fundamental. Sin embargo, cuando la desoxidación es realizada por un elemento diferente al Al, o se usa otro elemento junto con ell Al, esto no se aplica necesariamente.
N: 0,0001 a 0,0070% El N es útil para aumentar la resistencia o impartir una propiedad de BH (propiedad de endurecimiento por cocción; del inglés: baking hardening property), pero si se añade en una cantidad demasiado grande, se forman compuestos crudos y la capacidad de flexión y de expansión de orificio se degrada, de manera que se hace que el límite superior sea el 0,0070%.
Por otro lado, hacer que la cantidad sea inferior al 0,0001% es, técnicamente, extremadamente difícil, de manera que se hace que el 0,0001% sea el límite inferior. Es más preferible el intervalo del 0,0010 al 0,0040%.
Ti: 0,01 a 0,055%
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Nb: 0,012 a 0,055% Mo: 0,07 a 0,55%
B: 0,0005 a 0,0040%
Estos elementos son extremadamente importantes en la presente invención. Es decir, añadiendo simultáneamente estos cuatro tipos de elementos con Si y Mn, se obtiene un alto límite de elasticidad y la ductilidad requerida para que se puedan asegurar, en primer lugar, las partes del bastidor que se conforma.
Además, se sabe que la adición de Si o Mn degrada la soldabilidad, pero añadiendo simultáneamente estos cuatro tipos de elementos en cantidades predeterminadas, se puede asegurar una buena soldabilidad.
El hecho de que la anterior adición compuesta conseguía los efectos anteriores fue descubierto por primera vez por los inventores como resultado del estudio intensivo con el objetivo de crear un acero provisto, a la vez, de soldabilidad y ductilidad y, además, un alto límite de elasticidad.
Las cantidades de estos elementos se determinan desde este punto de vista. Fuera de este intervalo, no se puede obtener un efecto suficiente. Un intervalo más preferido es Ti: 0,018 a menos de 0,030%; Nb: 0,017 a 0,036%; Mo: 0,08 a menos de 0,30%, y B: 0,0011 a 0,0033%.
Además, teniendo en cuenta que los contenidos de Ti, Nb, Mo, y B satisfacen la siguiente relación en un intervalo específico de Si
1,1 � 14 x Ti(%) + 20 x Nb(%) + 3 x Mo(%) + 300 x B(%) � 3,7, más preferiblemente,
1,5 � 14 x Ti(%) + 20 x Nb(%) + 3 x Mo(%) + 300 x B(%) � 2,8,
se puede asegurar un alto límite de elasticidad, ductilidad y soldabilidad con un buen equilibrio.
La razón de por qué satisfaciendo la anterior relación en un intervalo específico de Si, se puede asegurar un alto límite de elasticidad, ductilidad y soldabilidad con un buen equilibrio, no está clara, pero se cree que la resistencia de la ferrita y la dureza de la bainita están adecuadamente equilibradas y las características contradictorias de un alto límite de elasticidad y una buena ductilidad se pueden conseguir a la vez.
Además, para la zona de soldadura, se cree también que la distribución de la dureza de los puntos de soldadura y la HAZ (zona afectada por el calor; del inglés: heat affected zone) se suaviza. El intervalo de la relación anterior se hizo de 1,1 a 3,7. Si es inferior a 1,1, es difícil obtener un alto límite de elasticidad, y la resistencia de la soldadura también cae.
Además, si está por encima de 3,7, la ductilidad se deteriora, así que se hace que 3,7 sea el límite superior. Un intervalo más preferible es
1,5 � 14 x Ti(%) + 20 x Nb(%) + 3 x Mo(%) + 300 x B(%) � 2,8.
El límite de elasticidad de la chapa de acero obtenida en la presente invención es de 0,64 a menos de 0,90. Si es de menos de 0,64, no se puede asegurar, en algunos casos, una seguridad suficiente en una colisión.
Por otro lado, si es de 0,90 o más, la capacidad de bloqueo de la forma en el momento del desarrollo de la presión se deteriora, de manera que se hace que el límite superior sea inferior a 0,90.
Además, el límite es más preferiblemente de 0,68 a 0,88, todavía más preferiblemente de 0,74 a 0,86. Hay que indicar que el límite de elasticidad se evalúa mediante una pieza para ensayo de tracción JIS Nº 5, que tiene una dirección perpendicular a la dirección del laminado como una dirección de tracción.
En la chapa de acero laminado en frío de la presente invención, una relación de intensidad de los rayos X de un plano {110} paralelo a la superficie de la chapa a un 1/8 del espesor de la chapa de acero es inferior a 1,0. Si esta relación de intensidad de los rayos X es de 1,0 o más, la capacidad de conformado se deteriora en algunos casos. Además, en la chapa de acero laminado en frío de la presente invención, para hacer la relación de intensidad de los rayos X 1,0 o más, es necesario un recocido o un laminado especial, y el coste se eleva. La anterior relación de intensidad de los rayos X es preferiblemente inferior a 0,8.
Hay que indicar que la medida de la relación de intensidad planar de los rayos X se puede, por ejemplo, realizar mediante el método descrito en New Version Cullity Scattering Theory of Ray-X (Nueva versión de la teoría de Cullity de dispersión de rayos X) (publicada en 1986, traducida al japonés por Gentaro Matsumura, Agne), páginas 290 a
292.
La “relación de intensidad planar” significa el valor de la intensidad de los rayos X en el plano {110} de la chapa de acero de la presente invención referida a la intensidad de rayos X en el plano {110} de una muestra estándar (muestra con orientación aleatoria).
“1/8 del espesor de la chapa de acero” significa el plano en el interior, a 1/8 del espesor a partir de la superficie de la chapa hacia el centro cuando se asigna como “1” al espesor total de la chapa. Al preparar las muestras, es difícil separar cortando con exactitud 1/8 de la capa, de manera que se define un intervalo de 3/32 a 5/32 del espesor de la chapa de acero como 1/8 del espesor.
En el momento de preparación de las muestras, las muestras están toscamente acabadas mediante el pulido a máquina, un acabado mediante papel abrasivo del nº 800 al 1200, más o menos, y finalmente un decapado de 20 micrómetros, o más de, espesor mediante pulido químico.
La soldabilidad por puntos de la chapa de acero, obtenida mediante la presente invención, se caracteriza por un pequeño margen de deterioro de la carga de tracción (CTS) comparado con la CTS obtenido mediante el ensayo de tracción en junta transversal al soldar mediante una corriente de soldadura inmediatamente antes de la región expulsión y el desprendimiento superficial de chispas, incluso si la corriente de soldadura llega a estar en la región de expulsión y de desprendimiento superficial de chispas.
Es decir, con una chapa de acero corriente, si la soldadura va acompañada de expulsión y desprendimiento superficial de chispas, la CTS cae bruscamente y la fluctuación de la CTS se hace mayor, mientras que en la chapa de acero de la presente invención, la velocidad de caída y la fluctuación de la CTS se hace pequeña.
Cuando está referida al valor mínimo de CTS, al soldar piezas de ensayo mediante una corriente de soldadura de CE 10 veces como “1”, el valor mínimo de la CTS al soldar mediante una corriente de soldadura de la región en la que se produce la expulsión y el desprendimiento superficial de chispas, es decir, (CE + 1,5) kA, se hace 0,7 o más.
El valor mínimo es, preferiblemente, 0,8 o más, más preferiblemente 0,9 o más. Hay que indicar que CTS se evalúa basándose en el método de JIS Z 3137.
A continuación, se explicarán los requisitos definidos en la invención.
Cr: 0,01 a 1,5% El Cr es eficaz para aumentar la resistencia y también mejora la capacidad de flexión y la capacidad de expansión de orificio mediante la supresión de la formación de carburos y mediante la formación de bainita y ferrita bainítica. Además, el Cr es también un elemento que da como resultado una pequeña degradación de la soldabilidad en proporción al efecto de aumentar la resistencia, de manera que se añade según las necesidades.
Si se añade en una cantidad de menos del 0,01%, no se puede obtener un efecto notable, de manera que se hace que el límite inferior sea del 0,01%. Por otro lado, si se añade en una cantidad que esté por encima del 1,5%, tiene un efecto perjudicial sobre la capacidad de conformación y sobre la capacidad de revestimiento, de manera que se hace que el límite superior sea del 1,5%. Preferiblemente, la cantidad es del 0,2 al 0,8%
Ni: 0,01 a 2,00%
Cu: 0,001 a 2,0% La chapa de acero de la presente invención puede contener también Cu y/o Ni con el fin de mejorar la capacidad de revestimiento sin tener un efecto perjudicial sobre el equilibrio resistencia-capacidad de expansión. El Ni se añade en una cantidad de 0,01%, o más con, el fin de no sólo mejorar la capacidad de revestimiento, sino también mejorar la templabilidad.
Por otro lado, la adición en una cantidad de más del 2,0% aumenta el coste de la aleación, y tiene un efecto perjudicial sobre la capacidad de conformación, en particular contribuye elevar la dureza junto con la formación de martensita, de manera que se hace que el límite superior sea del 2,0%.
El Cu se añade en una cantidad del 0,001% o más, no sólo para mejorar la capacidad de revestimiento, sino también con el fin de mejorar la resistencia. Por otro lado, si se añade en una cantidad de más del 2,0%, tiene un efecto perjudicial sobre la capacidad de conformación y la sobre capacidad de reciclaje, de manera que se hace que el límite superior sea del 2,0%.
En el caso de la chapa de acero de la presente invención, se incluye Si, de manera que es preferible hacer que la cantidad de Ni sea del 0,2% o más, y/o la cantidad de Cu del 0,1% o más, desde el punto de vista de la capacidad de revestimiento y la reactividad aleante.
Co: 0,01 a 1%
W: 0,01 a 0,3% La chapa de acero de la presente invención puede contener, además, uno de entre Co y W, o ambos.
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El Co se añade en una cantidad de 0,01%, o más, para mantener un buen equilibrio de resistencia-capacidad de expansión (y capacidad de flexión) mediante el control de la transformación de la bainita.
Sin embargo, el Co es un elemento caro. La adición de una gran cantidad afecta a la economía, de manera que es preferible la adición del 1% o menos.
El W tiene el efecto de acrecentar la resistencia al 0,01% o más, de manera que se hace que el límite inferior sea del 0,01%. Por otro lado, la adición por encima del 0,3% tiene un efecto perjudicial sobre la capacidad de conformación, de manera que se hace que el límite superior sea del 0,3%.
Además, la chapa de acero de la presente invención puede incluir, para mejorar más el equilibrio de la resistencia y la capacidad de expansión de orificio, uno o más de los elementos Zr, Hf, Ta, y V, que forman carburos fuertes, en una cantidad total del 0,001% o más. Por otro lado, una adición grande de estos elementos provoca el deterioro de la ductilidad y de la capacidad de conformación en caliente, de manera que se hace que el límite superior de la cantidad total de la adición de uno o más de estos elementos sea del 1%.
Además el Ca, Mg, La, Y y Ce contribuyen al control de inclusiones, en una dispersión fina concreta, mediante la adición de cantidades adecuadas, de manera que se puede añadir uno o más de estos elementos en una cantidad total del 0,0001% o más. Por otro lado, la excesiva adición de estos elementos origina una caída en la capacidad de colada, la capacidad de conformación en caliente, y en otras propiedades de producción, y en la ductilidad de la chapa de acero producto, de manera que se hace que el límite superior sea del 0,5%.
Los metales de las tierras raras (REM), que no son el La, Y y Ce, contribuyen al control de las inclusiones, en una dispersión fina concreta, mediante la adición de cantidades adecuadas, de manera que según las necesidades, se añade el 0,0001% o más. Por otro lado, la excesiva adición de los anteriores REM, no sólo conduce a un coste incrementado, sino que también reduce la capacidad de colada, la capacidad de conformación en caliente y otras propiedades de producción, y la ductilidad de la chapa de acero producto, de manera que se hace que el límite superior sea del 0,5%.
Como impurezas inevitables hay, por ejemplo, Sn, Sb, etc., pero incluso si estos elementos están incluidos en una cantidad total de 0,2% o menos, el efecto de la presente invención no se ve afectado.
El O no está limitado en concreto, pero si se incluye una cantidad adecuada, es eficaz para mejorar la capacidad de flexión y la capacidad de expansión de orificio. Por otro lado, por el contrario, si es demasiado grande, se degradan estas características, de manera que la cantidad de O se hace que sea, preferiblemente, de 0,0005 a 0,004%.
La chapa de acero no está particularmente limitada en cuanto a su microestructura, pero para obtener un límite de elasticidad alto y una buena ductilidad, es adecuada como fase principal la bainita o la ferrita bainítica. Esto hace con un 30% o más de porcentaje de área.
La “bainita” aquí referida, incluye bainita superior, donde los carburos se forman en los límites de las acículas y la bainita inferior donde los carburos finos se forman en las acículas.
Además, ferrita bainítica significa bainita exenta de carburos. La ferrita acicular es un ejemplo.
Para mejorar la capacidad de expansión de orificio y la capacidad de flexión, es preferible que la bainita inferior con carburos finamente dispersos en ella, la ferrita bainítica o la ferrita sin carburos, formen la fase principal y tengan un porcentaje de área de más del 85%.
En general, la ferrita es blanda y reduce el límite de elasticidad de la chapa de acero, pero esto no se aplica a la ferrita con alta densidad de dislocaciones, como por ejemplo la ferrita no recristalizada.
Hay que indicar que las anteriores fases de las microestructuras, ferrita, ferrita bainítica, bainita, austenita, martensita, fase de oxidación interfacial, y la estructura residual se pueden identificar, se pueden observar las posiciones de su presencia, y se pueden medir los porcentajes de áreas usando un reactivo Nytal y un reactivo descrito en la publicación de patente japonesa (A) Nº 59-219473 para corroer la chapa de acero en el corte transversal a la dirección de laminado o el corte transversal a la dirección perpendicular al laminado y observarlo mediante un microscopio óptico de 500 a 1000 aumentos, y/o observarlo mediante un microscopio electrónico de 1000 a 100000 aumentos (tipo barrido y tipo transmisión).
Se pueden observar al menos 20 campos y el método de contar puntos o análisis de imagen usado para hallar el porcentaje de área de las diferentes fases.
TS x El1/2 es preferiblemente TS x El1/2 � 3320 para obtener una ductilidad superior que supone una chapa de acero de alta resistencia que tiene una resistencia a la tracción de 780 MPa o más. Si es inferior a 3320, la ductilidad no se puede asegura en muchos casos, y se pierde el equilibrio de resistencia y ductilidad
Además, YR x TS x El1/2 es, preferiblemente, YR x TS x El1/2 � 2320 o más, con el fin de obtener un alto límite de elasticidad y una ductilidad superior que supone una chapa de acero de alta resistencia que tiene una resistencia a la tracción de 780 MPa o más. Si es inferior a 2320, el límite de elasticidad o la ductilidad no se pueden asegurar en muchos casos y el equilibrio es pobre.
Se explicarán los métodos de producción de chapas de acero laminado en frío, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superiores en soldabilidad y ductilidad, chapas de acero galvanizado por inmersión en caliente de alta resistencia y alto límite de elasticidad, y chapas de acero recocido y galvanizado en caliente, de alta resistencia y alto límite de elasticidad.
Los componentes del acero se pueden ajustar mediante el método habitual del horno alto-convertidor o también mediante horno eléctrico, etc.
El método de colada no está tampoco particularmente limitado. Se puede usar el método habitual de colada continua
o el método de lingotes o colada en planchón delgado para producir un planchón de colada.
El planchón de colada se puede enfriar una vez, recalentar, y luego laminarse en caliente. También se puede laminar directamente en caliente sin enfriar. Una vez que llega a estar a menos de 1160ºC, se calienta a 1160ºC o más.
Si la temperatura de calentamiento es inferior a 1160ºC, debido a la segregación y a otros efectos, el producto se deteriora en su capacidad de flexión y su capacidad de expansión de orificio, de manera que se hace que el límite inferior sea 1160ºC. Preferiblemente, se hace que la temperatura sea 1200ºC o más, más preferiblemente 1230ºC o más.
La temperatura de acabado final del laminado en caliente se hace a la temperatura de transformación Ar3 o más. Si esta temperatura es inferior a la temperatura de transformación Ar3, la chapa laminada en caliente termina con partículas de ferrita aplanadas en la dirección del laminado y la ductilidad y la capacidad de flexión se deteriora.
La chapa se enfría desde el final del laminado en caliente hasta 650ºC a una velocidad media de enfriamiento de 25 a 70ºC/s. Si es inferior a 25ºC/s, llega a ser difícil obtener un alto límite de elasticidad, mientras que, por el contrario, si está por encima de los 70ºC/s, la ductilidad en frío y la forma de la chapa llega a ser inferior, o la ductilidad se deteriora en algunos casos. Un intervalo más preferible es 35 a 50ºC/s.
Después del laminado en caliente, la chapa se bobina a 750ºC o menos. Si la temperatura está por encima de 750ºC, la estructura laminada en caliente contiene una gran cantidad de ferrita o perlita, el producto final se hace no uniforme en su estructura, y la capacidad de flexión y la capacidad de expansión de orificio caen. La temperatura de bobinado es, preferiblemente, de 650ºC o menos, más preferiblemente 600ºC o menos.
El límite inferior de la temperatura de bobinado no se establece en concreto, pero hacerla inferior a la temperatura ambiente es difícil, de manera que se hace que el límite inferior sea la temperatura ambiente. Si se considera asegurar la ductilidad, es más preferible 400ºC o más.
Hay que indicar que se pueden juntar barras laminadas de forma tosca para un laminado continuo, en caliente, de acabado. En este momento, la barra laminada toscamente puede ser bobinada.
La chapa de acero laminado en caliente producido de ese modo es decapada, luego, a dicha chapa de acero, se le puede dar un laminado de endurecimiento de acuerdo con las necesidades. Corregir la forma, mejorar la resistencia al envejecimiento a temperatura ordinaria, ajustar la resistencia, etc. se puede llevar a cabo hasta una tasa de reducción del 4,0%. Si la tasa de reducción está por encima del 4,0%, la ductilidad se deteriora notablemente, de manera que se hace que el límite superior sea el 4,0%.
Por otro lado, si la tasa de reducción es inferior al 0,1%, el efecto es pequeño y el control se hace difícil, de manera que el límite inferior es el 0,1%.
El laminado de endurecimiento se puede hacer en línea o aparte. Además es posible hacer un laminado de endurecimiento de la tasa de reducción perseguida de una sola vez o dividida en varias veces.
La chapa de acero laminado en caliente y decapada, se lamina en frío con una tasa de reducción del 30 al 80%, y se hace pasar a través de una línea de recocido continuo o de una línea de galvanización por inmersión en caliente. Si la tasa de reducción es inferior al 30%, la forma es dura para mantenerla plana. Además, si la tasa de reducción es inferior al 30%, el producto final se deteriora en cuanto a ductilidad, de manera que se hace a la tasa de reducción del 30% como un límite inferior.
Por otro lado, si se hace que la tasa de reducción sea del 80% o más, la carga del laminado en frío llega a ser extremadamente grande, de manera que se obstruye la productividad. Es preferible una tasa de reducción del 40 al 70%.
Cuando pasa a través de una línea de recocido continuo, la velocidad media de calentamiento hasta los 700ºC es de 10 a 30ºC/s, el alto límite de elasticidad llega a ser difícil de obtener, mientras que, por el contrario, si está por encima de 30ºC/s, en algunos casos llega a ser difícil asegurar una buena ductilidad. La razón no está clara, pero se cree que va a estar relacionada con el comportamiento de recuperación de dislocaciones durante el calentamiento.
La temperatura máxima de calentamiento, en el caso de pasar a través de una línea de recocido continuo es de 750 a 950ºC. Si es inferior a 750ºC, la transformación a -y no se producirá, o se producirá sólo ligeramente, de manera que la estructura final no puede hacerse una estructura transformada, el límite de elasticidad no llegará a ser alto, y la elongación será inferior. Por consiguiente, se hace que la temperatura máxima de calentamiento de 750ºC sea el límite inferior.
Por otro lado, si la temperatura máxima de calentamiento llega a estar por encima de 950ºC, la chapa se deteriora en su forma y se produce otro problema, de manera que se hace que el límite superior sea de 950ºC.
El tiempo de tratamiento térmico en esta región de temperaturas no está particularmente limitado, pero para hacer la temperatura de la chapa de acero uniforme, es necesario 1 segundo o más. Sin embargo, si el tiempo del tratamiento térmico está por encima de 10 minutos, se promueve la formación de fases de oxidación en la interfase de los granos y se provoca un aumento en el coste, de manera que es preferible un tiempo de tratamiento térmico de 10 minutos o menos.
En el proceso de enfriamiento después de calentar, la chapa se enfría a una velocidad media de enfriamiento, en el intervalo de 500 a 600ºC, de 5ºC/s o más. Si es de menos de 5ºC/s, se forma perlita, el límite de elasticidad disminuye, y la capacidad de flexión y la capacidad de conformar rebordes por estiramiento se degrada en algunos casos.
Después de esto, según las necesidades, la chapa puede ser tratada térmicamente manteniéndola de 100 a 550ºC durante un intervalo de 60 segundos o más. Debido a este tratamiento térmico, la elongación y la capacidad de flexión se mejoran en algunos casos. Si la temperatura del tratamiento térmico es inferior a 100ºC, el efecto es pequeño. Por otro lado, hacerlo a 550ºC, o más, es difícil. Preferiblemente, es de 200 a 450ºC.
La tasa de reducción en el laminado de endurecimiento, posterior al tratamiento térmico, se hace del 0,1% o más. Si la tasa de reducción es inferior al 0,1%, no se puede obtener un efecto suficiente. No se establece, en concreto, un límite superior de la tasa de reducción, sino según las necesidades se realiza el laminado de endurecimiento hasta una tasa de reducción del 5%. El laminado de endurecimiento se puede realizar en línea o aparte, o puede realizarse dividido en una pluralidad de operaciones. El intervalo más preferible de la tasa de reducción es del 0,3 al 2,0%. Después del tratamiento térmico, a la chapa se le pueden dar diversos tipos de chapados o revestimientos.
La tasa media de calentamiento y la temperatura máxima del pico de hasta 700ºC, al hacer pasar la chapa a través de una línea de galvanizado por inmersión en caliente después del laminado en frío, se hace a una velocidad media de calentamiento, hasta 700ºC, de 10 a 30ºC/s y una temperatura máxima de calentamiento de 750 a 950ºC por la misma razón que en el caso en el que se la hace pasar a través de una línea de recocido continuo.
En el caso de una línea de galvanizado por inmersión en caliente, compuesta de un denominado horno no oxidante (NOF) (del inglés: nonoxidizing furnace)-horno reductor (RF) (del inglés: reducing furnace), hacer que la proporción de aire en el horno no oxidante sea de 0,9 a 1,2, promueve la oxidación del hierro, hace posible que el óxido de hierro en la superficie se convierta en hierro metálico mediante el siguiente tratamiento de reducción, y hace posible por ello la mejora de la capacidad de revestimiento y de la reactividad aleante.
Además, en una línea de galvanizado por inmersión en caliente del tipo sin NOF, hacer el punto de condensación 20ºC, o más, actúa eficazmente para la capacidad de revestimiento y la reactividad aleante
En el procedimiento de enfriamiento después de calentar, la chapa se enfría a una velocidad media de enfriamiento, en el intervalo de 500 a 600ºC, de 5ºC/s o más. Si es de menos de 5ºC/s, se forma perlita, el límite de elasticidad disminuye, y la capacidad de flexión y la capacidad de conformar rebordes por estiramiento se degrada en algunos casos.
La temperatura a la que se detiene el enfriamiento después de alcanzar la temperatura máxima de calentamiento, y antes de sumergirla en el baño de revestimiento se hace de (temperatura del baño de revestimiento con cinc – 40ºC) a (temperatura del baño de revestimiento con cinc + 50ºC). Si esta temperatura es inferior a la (temperatura del baño de revestimiento con cinc – 40ºC), el límite de elasticidad cae por debajo de 0,64 en algunos casos. No sólo esto, la pérdida de calor en el momento de la inmersión en el baño de revestimiento es grande y, por lo tanto, surgen problemas en la operación.
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Además, si la temperatura a la que se para el enfriamiento excede a la (temperatura del baño de revestimiento con cinc + 50ºC), la elevación de la temperatura del baño de revestimiento conduce a problemas en la operación. El baño de revestimiento de cinc puede contener también otros elementos distintos del cinc, según se necesite.
Además, al realizar el tratamiento de aleación, el tratamiento se realiza a 480ºC o más. Si la temperatura de aleación es inferior a 480ºC, el progreso de la aleación es lento y la productividad es pobre. El límite superior de la temperatura del tratamiento de aleación no está particularmente limitado, pero si está por encima de 600ºC, se produce la transformación de la perlita, el límite de elasticidad cae, y la capacidad de flexión y la capacidad de expansión de orificio se deterioran, de manera que 600ºC es el límite superior fundamental.
A la chapa de acero galvanizado por inmersión en caliente también se le puede dar un laminado de endurecimiento. Si la tasa de reducción del laminado de endurecimiento es inferior al 0,1%, no se puede obtener un efecto suficiente. No se establece, en concreto, el límite superior de la tasa de reducción, pero según se necesite un laminado de endurecimiento, se da hasta una tasa de reducción del 5%. El laminado de endurecimiento se puede realizar en línea o por separado, o se puede realizar dividido en una pluralidad de operaciones. El intervalo más preferible de la tasa de reducción es del 0,3 al 2,0%.
La chapa de acero laminado en frío, de la presente invención, es también superior en soldabilidad y, como se explicó anteriormente, exhibe propiedades particularmente superiores en lo que se refiere a la soldadura por puntos y también es adecuada para otros métodos de soldadura habitualmente realizados, tales como por arco, TIG, MIG, soldeo por puntos y estampado de las juntas, láser, y otros métodos de soldadura
La chapa de acero laminado en frío de la presente invención también es adecuada para la compresión en caliente. Es decir, es posible calentar la chapa de acero a una temperatura de 900ºC o más, luego conformarla por presión y enfriarla para obtener un producto con una forma determinada y con un alto límite de elasticidad. Además, este producto con una determinada forma también es superior en la subsiguiente soldabilidad. Además, la chapa de acero laminado en frío de la presente invención, también es superior en resistencia a la fragilización por hidrógeno.
En adelante se usarán ejemplos para explicar la presente invención con más detalles.
Ejemplos
Los ejemplos 1 a 4 son ejemplos de chapa de acero laminado en caliente, que está fuera del alcance la invención.
Ejemplo 1 (que está fuera del alcance de la invención)
Cada una de las composiciones químicas mostradas en la Tabla 1 se ajustó en el convertidor para obtener un planchón. El planchón se calentó a 1240ºC y se laminó en caliente finalizando a una temperatura superior a la temperatura de transformación Ar3, es decir, de 890ºC a 910ºC, para dar una banda de acero de un espesor de 1,8 mm, y se bobinó a 600ºC.
Esta chapa de acero se decapó, se le dio luego un laminado de endurecimiento con una tasa de reducción mostrada en la Tabla 2. A partir de esta chapa de acero se obtuvieron piezas para el ensayo de resistencia a la tracción, JIS Nº 5, y se midieron las propiedades de tracción en una dirección perpendicular a la dirección del laminado.
La soldadura por puntos se realizó bajos las siguientes condiciones (a) a (e).
(a)
Electrodo (tipo cúpula): diámetro de la punta 8 mm (b Presión aplicada: 5,6 kN.
(c)
Corriente de soldadura: corriente (CE) justo antes de la expulsión y desprendimiento superficial de chispas y (CE
+ 1,5) kA
(d)
Tiempo de soldadura: 17 ciclos
(e)
Tiempo de mantenimiento: 10 ciclos
Después de la soldadura, se usó JIS Z 3137 para un ensayo de tracción en junta transversal.
Cuando está referida al valor mínimo de CTS, al soldar piezas de ensayo mediante una corriente de soldadura de CE 10 veces como “1”, el valor mínimo de la CTS al soldar mediante una corriente de soldadura de la región en la que se produce la expulsión y el desprendimiento superficial de chispas, es decir, (CE + 1,5) kA, sea inferior a 0,7, se valora como P (pobre), de 0,7 a menos de 0,8 como B (buena), y de 0,8, o más, como MB (muy buena).
La chapa de acero es superior en soldabilidad, alto límite de elasticidad, y también relativamente superior en ductilidad.
Tabla 1
C
Si Mn P S Al N Ti Nb Mo B Otros
A-1A-2B-1B-2C-1C-2D-1D-2E-1E-2E-3F-1F-2G-1G-2H-1H-2I-1I-2J-1J-2K-1K-2L-1L-2M-1M-2N-1N-2O-1O-2P-1P-2
0,0330,0340,0390,0350,0520,0500,0440,0420,0500,0500,0490,0470,0460,0620,1110,0700,0750,0600,0610,0500,1230,0850,0900,0810,0820,0740,0760,0890,0910,0790,1500,0960,153 0,590,570,560,550,540,540,550,560,550,550,280,600,620,840,010,551,330,600,580,590,520,600,010,610,600,550,550,600,600,580,510,580,72 2,102,092,102,132,122,082,142,162,002,011,981,841,662,091,742,412,252,102,082,492,512,522,602,492,502,652,662,442,452,512,623,032,98 0,0050,0040,0040,0050,0060,0050,0040,0050,0030,0040,0040,0050,0060,0110,0080,0080,0080,0070,0060,0070,0070,0040,0040,0110,0080,0030,0050,0040,0040,0040,0060,0080,007 0,00220,00280,00280,00250,00310,00200,00260,00250,00240,00240,00260,00190,00300,00160,00260,00230,00240,00200,00240,00210,00220,00320,00290,00270,00310,00200,00190,00210,00180,00260,00220,00230,0026 0,0310,0300,0280,0290,0280,0240,0250,0270,0300,0270,0300,0340,0240,0290,0300,0220,0200,0340,0300,0300,0210,0290,0280,0290,0270,0240,0250,0270,0300,0330,0260,0070,011 0,00260,00250,00290,00300,00200,00250,00310,00220,00250,00230,00280,00260,00280,00280,00250,00240,00290,00260,00340,00300,00270,00230,00260,00270,00280,00210,00280,00260,00220,00280,00330,00300,0025 0,0220,0030,0200,0190,0190,0200,0220,0150,0250,0230,0240,0210,0240,0200,0110,0200,0200,020-0,020-0,0190,0410,0200,0220,0230,0200,0180,1220,015-0,0290,016 0,0190,0200,0220,0200,022-0,0210,0190,0180,0210,0190,0260,0240,0420,0420,0520,0200,020-0,050-0,0210,0160,0220,0200,0400,0680,0220,0210,016-0,020- 0,290,300,140,300,140,150,15-0,16-0,150,250,300,14-0,090,080,300,350,15-0,150,150,140,150,300,290,150,160,15-0,400,09 0,00300,00280,0025-0,00190,00200,00220,00330,0030-0,00270,00240,0030--0,00110,00090,00300,00330,0031-0,00250,00230,0025-0,00320,00260,00190,00220,0016-0,0029- Cr = 0,46Cr = 0,67Cr = 0,40Cr = 0,40Sn = 0,03Cr = 0,11V = 0,07V = 0,044Ca = 0,0022
ES 2 391164T3
.
ES 2 391164T3
Tabla 2
Tasa de reducción enlaminado de endurecimiento %
TSMPa YSMPa El% YR TS x El1/2 YR x TS x El1/2 (110)* Soldabilidad por puntos
A-1A-2B-1B-2C-1C-2D-1D-2E-1E-2E-3F-1F-2G-1G-2H-1H-2I-1I-2J-1J-2K-1K-2L-1L-2M-1M-2N-1N-2O-1O-2P-1P-2
0,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,50,30,30,30,30,30,30,30,30,30,30,20,2 8558228619398809048488278618368668458539029651059 1065 1033 9911070 1243 1167 1211 1110 1105 1238 1252 1180 1196 1204 1281 1513 1553 7125367385557175827235196844877017025454945438466639205888659458799568877129069709771126 9699651218 1201 171716161514171716171117121491213131212412414910612311875 0,830,650,860,660,810,640,850,630,790,580,810,830,640,550,560,800,620,890,590,810,760,750,790,800,640,730,770,830,940,800,780,810,77 3525 3399 3444 3356 3408 3382 3496 3410 3444 3447 2872 3484 2955 3375 2895 3668 3840 3725 3433 3707 2486 4043 2422 4153 3315 3915 3067 4088 2072 3993 3623 4003 3473 2936 2210 2952 2220 2777 2178 2981 2140 2736 2008 2325 2894 1888 1848 1629 2931 2390 3317 2037 2996 1890 3045 1912 3319 2136 2865 2376 3384 1950 3214 2729 3223 2686 2.61,52,82,92,71,82,42,52,41,72,61,91,91,71,92,61,93,02,13,11.62,93,02,62,63,62,52,32,12,61,42,31,4 MBMBMBBMBBMBBMBPMBMBBPPMBPMBPMBPMBMBMBMBMBPMBBMBPMBP
(110)* es la relación de intensidad de los rayos X a 1/8 del espesor de la chapa.
Ejemplo 2 (fuera del alcance de la invención)
Se hizo pasar cada una de las chapas de acero laminado en caliente del Ejemplo 1 a través de una instalación de galvanización aleante por inmersión en caliente, en continuo, para su tratamiento térmico y galvanizado por inmersión en caliente. En ese momento, la temperatura máxima del pico fue de 850ºC. Se elevó la temperatura de la chapa a una velocidad de calentamiento de 20ºC/s hasta 740ºC, luego se elevó la temperatura a una velocidad de elevación de la temperatura de 2ºC/s hasta 850ºC, luego se enfrió a una velocidad de enfriamiento de 0,2ºC/s hasta 830ºC, luego se enfrió a una velocidad de enfriamiento de 2ºC/s hasta 460ºC.
A continuación, se sumergió la chapa en un depósito de revestimiento (composición del baño: 0,11% Al-Zn, temperatura del baño: 460ºC), luego se calentó a una velocidad de elevación de la temperatura de 3ºC/s hasta una temperatura de 520ºC a 550ºC, mostrado en la Tabla 3, se mantuvo durante 30 segundos para el tratamiento de aleación, luego se enfrió.
El peso base del revestimiento que se hizo por ambos lados fue de aproximadamente 50 g/m2. La tasa de reducción del laminado de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 3.
Se obtuvieron piezas para el ensayo de resistencia a la tracción, JIS Nº 5, a partir de estas chapas de acero y se midieron las propiedades de tracción en una dirección perpendicular a la dirección del laminado. Las propiedades de tracción, capacidad de revestimiento, reactividad aleante y soldabilidad por puntos de las chapas de acero se muestran en la Tabla 3.
La soldabilidad por puntos se evaluó de la misma manera que en el Ejemplo 1. La capacidad de revestimiento y la
reactividad aleante se evaluaron de la siguiente manera:
Capacidad de revestimiento:
B (buena): no hay ausencia de revestimiento
R (regular): alguna ausencia de revestimiento
P: (pobre): mucha ausencia de revestimiento
Reactividad aleante B (buena): no hay aleación irregular en el aspecto superficial R( regular): hay algo de aleación irregular en el aspecto superficial P (pobre): mucha aleación irregular en el aspecto superficial
Tabla 3
Temperatura de aleación, ºC
Tasa de reducción del laminado deendurecimiento, % TSMPa YSMPa El% YR TS x El1/2 YR x TS x El1/2 (110)* Soldabilidad por puntos Capacidadde revestimiento Reacción aleante
A-1A-2B-1B-2C-1C-2D-1D-2E-1E-2E-3F-1F-2G-1G-2H-1H-2I-1I-2J-1J-2K-1K-2L-1L-2M-1M-2N-1N-2O-1O-2P-1P-2
520520520520520520520520520520520520520520520540540540540540540550550550550550550550550550550550550 1,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,00,70,70,70,70,70,70,30,30,30,30,30,30,30,30,30,30,20,2 8117548157818438228197888207658568078168598021014 9809939441067 1015 1247 1266 1183 1122 1276 1304 1227 1179 1234 9411568 1480 6745066995127005296834956954486916575115064928215588245058666189439568957149711218 9891058 1000 6121251 1157 18191717171618181719918151514131414141213114121093124101376 0,830,670,860,660,830,640,830,630,850,590,810,810,630,590,610,810,570,830,530,810,610,760,760,760,640,760,930,810,900,810,650,800,78 3441 3287 3360 3220 3476 3288 3415 3343 3381 3335 2568 3424 3160 3327 3001 3656 3667 3715 3532 3696 3660 4136 2532 4098 3548 3828 2259 4250 2358 3902 3393 4149 3625 2860 2206 2882 2111 2886 2116 2898 2100 2866 1953 2073 2787 1979 1960 1841 2960 2088 3083 1890 3000 2228 3128 1912 3100 2258 2913 2110 3426 2116 3162 2207 3310 2834 2,30,92,52,52,61,52,41,82,51,32,61,71,51,41,82,31,62,91,42,91,23,02,62,52,23,42,22,11,92,51,12,31,2 MBBMBBMBBMBBMBPMBMBBPPMBPMBBMBPMBMBMBBMBMBMBBMBPMBP BBBBBBBBBBBBBPBBPBBBBBBBBBBBBBBBR BBBBBBBRBRBBRPRBPBBBPBBBBBBBRBRBP
(110)* es la relación de intensidad de los rayos X a 1/8 del espesor de la chapa
Ejemplo 3 (Fuera del alcance de la invención)
Entre las chapas de acero laminado en caliente del Ejemplo 1, se hizo pasar una chapa de cada uno de los tres tipos de B-1, E-2, y L-1 a través de una instalación de galvanización aleante por inmersión en caliente, en continuo, para 5 su tratamiento térmico y galvanizado por inmersión en caliente. En ese momento, la temperatura máxima del pico se cambió de 700 a 970ºC.
Se elevó la temperatura de la chapa de acero mediante una velocidad de calentamiento de 20ºC/s hasta una (temperatura máxima de pico – 100)ºC, luego se elevó la temperatura a una velocidad de elevación de temperatura de 10 2ºC/s hasta la temperatura máxima del pico, luego se enfrío a una velocidad de enfriamiento de 0,2ºC/s hasta (temperatura máxima de pico – 20)ºC, luego mediante una velocidad de enfriamiento de 2ºC/s hasta 460ºC.
A continuación, se sumergió la chapa en un depósito de revestimiento (composición del baño: 0,11% Al-Zn, temperatura del baño: 460ºC), luego se elevó la temperatura a una velocidad de elevación de la temperatura de 3ºC/s 15 hasta una temperatura de 520ºC a 550ºC, mostrado en la Tabla 4, se mantuvo durante 30 segundos para el tratamiento de aleación, luego se enfrió.
El peso base del revestimiento que se hizo por ambos lados fue de aproximadamente 50 g/m2. La tasa de reducción del aminado de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 4.
Tabla 4
Temperatura máxima de pico, ºC
Temperatura de aleación,ºC Tasa de reducción enlaminado de endurecimiento, % TSMPa YSMPa El% YR TS x El1/2 YR x TS x El1/2 (110)* Soldabilidad por puntos
B-1
700800840880970 520520520520520 0,50,50,50,50,5 784822819795747 687716704655495 1817171820 0,880,870,860,820,66 3326 3389 3377 3373 3341 2915 2952 2903 2779 2214 2,42,62,52,42,0 MBMBMBMBMB
E-2
700800840880970 550550550550550 0,50,50,50,50,5 714746766703668 447478469423382 2119182022 0,630,640,610,600,57 3272 3252 3250 3144 3133 2048 2084 1990 1892 1792 1,61,51,41,20,9 PPPPP
L-1
700800840880970 550550550550550 0,30,30,30,30,3 1054 1184 1179 1196 1042 894921902920668 1413121213 0,850,780,770,770,64 3944 4269 4084 4143 3757 3345 3321 3125 3187 2409 2,42,72,62,52,5 MBMBMBMBMB
(110)* es la relación de intensidad de los rayos X a 1/8 del espesor de la chapa
Ejemplo 4 (Fuera del alcance de la invención)
Cada una de las muestras E-1, E-2, I.1, I.2, L-1 y L-2 de la Tabla 1 se trataron de la misma manera que en el Ejemplo 2 hasta sumergirlas en el depósito de revestimiento, luego se enfriaron al aire hasta temperatura ambiente. El peso base del revestimiento que se hizo por ambos lados fue de aproximadamente 45 g/m2. La tasa de reducción del laminado de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 5.
ES 2 391164T3
Tabla 5
Tasa de reducción en laminado de endurecimiento, %
TSMPa YSMPa El% YR TS x El1/2 YR x TS x El1/2 (110)* Soldadura por puntos Capacidad derevestimiento
E-1E-2I-1I-2L-1L-2
1,01,00,70,70,30,3 8337711015 9561211 1144 708428802486925715 171814141210 0,850,560,790,510,760,63 3435 3271 3798 3577 4195 3618 2919 1816 3001 1818 3204 2261 2,61,32,81,32,52,3 MBPMBPMBP BBBBBB
(110)* es la relación de intensidad de los rayos X a 1/8 del espesor de la chapa
ES 2 391164T3
Ejemplos 5 a 7 relacionados con chapas de acero laminado en frío.
Ejemplo 5 (Ejemplo de la invención) Cada una de las composiciones químicas mostradas en la Tabla 6 se ajustó en el convertidor para obtener un planchón. Se calentó el planchón a 1250ºC, se laminó en caliente finalizando a una temperatura superior a la temperatura de transformación Ar3, es decir, 880ºC a 910ºC, para dar una chapa de acero de un espesor de 3,0 mm, y se bobinó a 550ºC.
Esta chapa de acero se decapó, luego se laminó en frío hasta un espesor de chapa de 1,4 mm.
A continuación, se realizó un tratamiento térmico bajo las condiciones mostradas en la Tabla 7. La chapa se mantuvo a la temperatura máxima del pico durante 90 segundos y se enfrió a la (temperatura máxima del pico – 130)ºC a 5ºC/s. Después de esto, se enfrió la chapa hasta la temperatura del tratamiento térmico adicional a 30ºC/s y se sometió al tratamiento térmico adicional durante aproximadamente 250 segundos. La tasa de reducción del laminado de endurecimiento es como se muestra en la Tabla 7.
A partir de esta chapa de acero se obtuvieron piezas para el ensayo de resistencia a la tracción, JIS Nº 5, y se midieron las propiedades de tracción en una dirección perpendicular a la dirección del laminado. La soldadura por puntos se realizó bajo las siguientes condiciones (a) a (e).
(a)
Electrodo (tipo cúpula): diámetro de la punta 6 mm (b Presión aplicada: 4,3 kN.
(c)
Corriente de soldadura: corriente (CE) justo antes de la expulsión y desprendimiento superficial de chispas y (CE
+ 1,5) kA
(d)
Tiempo de soldadura: 15 ciclos
(e)
Tiempo de mantenimiento: 10 ciclos
Después de la soldadura, se usó JIS Z 3137 para un ensayo de tracción en junta transversal. Cuando está referida al valor mínimo de CTS al soldar piezas de ensayo mediante una corriente de soldadura de CE 10 veces como “1”, el valor mínimo de la CTS al soldar mediante una corriente de soldadura de la región en la que se produce la expulsión y el desprendimiento superficial de chispas, es decir, (CE + 1,5) kA, de menos de 0,7, se valora como P (pobre), de 0,7 a menos de 0,8 como B (buena), y de 0,8 o más como MB (muy buena).
La chapa de acero de la presente invención es superior en soldabilidad, alto límite de elasticidad, y también relativamente superior en ductilidad.
C
Si Mn P S Al N Ti Nb Mo B Otros Observaciones
A-1A-2B-1B-2C-1C-2D-1D-2E-1E-2E-3F-1F-2G-1G-2H-1H-2I-1I-2J-1J-2K-1K-2L-1L-2M-1M-2N-1N-2O-1O-2P-1P-2
0,0330,0340,0350,0350,0520,0500,0440,0420,0500,0500,0490,0470,0460,0620,1110,0700,0750,0600,0610,0500,1230,0850,0900,0810,0820,0740,0760,0890,0910,0790,1500,0960,153 0,590,570,540,550,540,540,550,560,550,550,280,600,620,840,010,551,330,600,580,590,520,600,010,610,600,550,550,600,600,580,510,580,72 2,102,092,102,122,132,082,142,162,002,011,981,841,662,091,742,412,252,102,082,492,512,522,602,492,502,652,662,442,452,512,623,052,98 0,0050,0040,0040,0050,0060,0050,0040,0050,0030,0040,0040,0050,0060,0110,0080,0080,0080,0070,0060,0070,0070,0040,0040,0110,0080,0030,0050,0040,0040,0040,0060,0060,007 0,00220,00280,00280,00250,00310,00200,00260,00250,00240,00240,00260,00190,00300,00160,00260,00230,00240,00200,00240,00210,00220,00320,00290,00270,00310,00200,00190,00210,00190,00260,00220,00160,0026 0,0310,0300,0260,0290,0280,0240,0250,0270,0300,0270,0300,0340,0240,0290,0300,0220,0200,0340,0300,0300,0210,0290,0280,0290,0270,0240,0250,0270,0300,0330,0260,0070,011 0,00260,00250,00240,00300,00200,00250,00310,00220,00250,00230,00280,00260,00280,00280,00250,00240,00290,00260,00340,00300,00270,00230,00260,00270,00280,00210,00280,00260,00220,00280,00330,00280,0025 0,0220,0030,0170,0190,0190,0200,0220,0150,0250,0230,0240,0210,0240,0200,0110,0200,0200,020-0,020-0,0190,0410,0200,0220,0230,0200,0180,1220,015-0,0340,016 0,0190,0200,0300,0200,022-0,0210,0190,0180,0210,0190,0260,0240,0420,0420,0520,0200,020-0,050-0,0210,0160,0220,0200,0400,0680,0220,0210,016-0,019- 0,290,300,200,300,140,150,15-0,16-0,150,250,300,14-0,090,080,300,350,15-0,150,150,140,150,300,290,150,160,15-0,400,09 0,00300,00280,0020-0,00190,00200,00220,00330,0030-0,00270,00240,0030--0,00110,00090,00300,00330,0031-0,00250,00230,0025-0,00320,00260,00190,00220,0016-0,0028- Cr = 0,46Cr = 0,67Cr = 0,40Cr = 0,40Sn = 0,03Cr = 0,11V = 0,07V = 0,040Ca = 0,0022 Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. comparativo Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo
Tabla 7
Temperatura máxima depico, ºC
Temperatura del tratamiento térmico adicional, ºC Tasa de reducción en laminado deendurecimiento, % TSMPa YSMPa El% TS x El1/2 YR YR x TS x El1/2 (110)* Soldabilidad por puntos Observaciones
A-1A-2B-1B-2C-1C-2D-1D-2E-1E-2E-3F-1F-2G-1G-2H-1H-2I-1I-2J-1J-2K-1K-2L-1L-2M-1M-2N-1N-2O-1O-2P-1P-2
840840840840850850820820850850850780780800800880880840840840840800800860860850850840840880880870870 400400380380250250400400350350350300300400400240240400400250250400400400400350350200200250250160160 1,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,00,70,70,70,70,70,70,30,30,30,30,30,30,30,30,30,30,20,2 8448258208358798948258178648508788458479329531066 1085 1089 1051 1058 1144 1237 1242 1244 1276 1240 1255 1264 1331 1258 1270 1619 1538 6975226655447025666835026894996947085354795288105229476048468829549429549109009631005 1210 9729311356 1206 1717171715161718151711171315141113121112511410410511311962 3480 3402 3381 3443 3404 3576 3402 3466 3346 3505 2912 3484 3054 3610 3566 3536 3912 3772 3486 3665 2558 4103 2484 3934 2552 2921 2806 4192 2305 4172 3810 3966 3439 0.830,630,810,650,800,630,830,610,800,590,790,840,630,510,550,760,480,870,570,800,770,770,760,770,710,730,770,800,910,770,730,840,78 2874 2152 2742 2243 2719 2264 2816 2130 2668 2057 2302 2919 1929 1855 1976 2686 1882 3281 2003 2931 1972 3164 1884 3017 1820 2846 2153 3333 2096 3224 2793 3322 2697 0,40,40,50,80, 30,60,40,40,5U0,50,50,60,6U0,70,80,30,50,20,40,40,60,50,80,40,50,40,40,3U0,20,9 MBBMBPMBBMBBMBPMBMBBBPMBPMBBMBPMBMBMBBMBPMBBMBPMBP Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. comparativo Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invenciónEj. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo Ej. invención Ej. comparativo
(110)* es la relación de intensidad de los rayos X a 1/8 del espesor de la chapa
Ejemplo 6 (Ejemplo de referencia)
Se trató el acero mediante el mismo procedimiento que en el Ejemplo 5 hasta el laminado en frío. Se hizo pasar cada chapa de acero laminado en frío a través de una instalación de galvanización aleante por inmersión en caliente, en continuo, para su tratamiento térmico y galvanizado por inmersión en caliente. En este momento, la temperatura máxima del pico se cambió de diversas maneras.
Se elevó la temperatura de cada chapa con una velocidad de calentamiento de 20ºC/s hasta (la temperatura máxima del pico – 120)ºC, luego se elevó la temperatura a una velocidad de elevación de la temperatura de 2ºC/s hasta la temperatura máxima del pico, luego se enfrió a una velocidad de enfriamiento de 0,2ºC/s hasta (la temperatura máxima del pico – 20)ºC, luego se enfrió a una velocidad de enfriamiento de 2ºC/s hasta 620ºC, luego se enfrió más a una velocidad de enfriamiento de 4ºC/s hasta 500ºC, luego se enfrió a una velocidad de enfriamiento de 2ºC/s hasta 470ºC.
A continuación, la chapa se sumergió en un depósito de revestimiento (composición del baño: 0,11% Al-Zn, temperatura del baño: 470ºC), luego se calentó a una velocidad de elevación de la temperatura de 3ºC/s hasta una temperatura de 520ºC a 550ºC, y se mantuvo allí durante 30 segundos para el tratamiento de aleación, luego se enfrió. El peso base del revestimiento que se hizo por ambos lados fue de aproximadamente 60 g/m2. La tasa de reducción del laminado de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 8.
A partir de estas chapas de acero se obtuvieron piezas para el ensayo de resistencia a la tracción, JIS Nº 5, y se midieron las propiedades de tracción en una dirección perpendicular a la dirección del laminado. Las propiedades de tracción, capacidad de revestimiento, reactividad aleante, y soldabilidad por puntos de las chapas de acero se muestran en la Tabla 8. La soldabilidad por puntos se evaluó de la misma manera que en Ejemplo 5. La capacidad de revestimiento y la reactividad aleante se evaluaron como sigue:
Capacidad de revestimiento: B (buena): no hay ausencia de revestimiento R (regular): alguna ausencia de revestimiento
P: (pobre): mucha ausencia de revestimiento
Reactividad aleante B (buena): no hay aleación irregular en el aspecto superficial R( regular): hay algo de aleación irregular en el aspecto superficial P (pobre): mucha aleación irregular en el aspecto superficial
Tabla 8
Temperatura máxima depico, ºC
Temperatura de aleación,ºC Tasa de reducción en laminado de endurecimiento, % TSMPa YSMPa El% TS x EL1/2 YR YR x TS x EL1/2 (110)* Soldabilidad por puntos Capacidad derevestimiento Reacción aleante
A-1A-2B-1B-2C-1C-2D-1D-2E-1E-2E-3F-1F-2G-1G-2H-1H-2I-1I-2J-1J-2K-1K-2L-1L-2M-1M-2N-1N-2O-1O-2P-1P-2
840840870870870870820820850850850790790860860850850840840840840800800860860810810820820880880870870 520520520520520520520520520520520520520520520540540540540540540550550550550550550550550550550550550 1,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,01,00,70,70,70,70,70,70,30,30,30,30,30,30,30,30,30,30,20,2 8238198138168488418157968348158318278208688521032 1017 9998891028 1056 1215 1193 1250 1185 1218 1227 1204 1316 1092 1170 1526 1471 6405186215166535216454836384796356225455165096705248065398206029199019637018869549331185 8166961204 901 1718181816161819161813181415161214131312141171010117134141477 3393 3475 3449 3462 3392 3364 3458 3470 3336 3458 2996 3509 3068 3362 3408 3575 3805 3602 3205 3561 3951 4030 3156 3953 3747 4040 3246 4341 2632 4086 4218 4037 3892 0,780,630,760,630,770,620,790,610,760,590,760,750,660,590,600,650,520,810,610,800,570,760,760,770,590,730,8780,770,900,750,590,790,61 2639 2198 2635 2189 2612 2084 2737 2105 2552 2032 2290 2639 2039 1998 2036 2321 1961 2906 1943 2841 2252 3048 2384 3045 2217 2939 2524 3364 2370 3053 2509 3185 2384 0,30,40,40,60,50,70,50,60,51,20,60,30,50,41,10,50,60,30,60,20,40,30,60,71,10,20,40,30,40,71,20,30,9 MBBMBPMBBMBPMBPMBMBBPPMBPMBBMBPMBMBMBBMBPMBBMBPMBB BBBBBBBBBBBBBRBBPBBBBBBBBBBBBBBBB BBBRBBBBBRBBBRBBPBBBRBBBRBBBBBRBR
(110)* es la relación de intensidad de los rayos X a 1/8 del espesor de la chapa
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Ejemplo 7 (Ejemplo de referencia)
Cada una de las muestras E-1, E-2, I-1, I-2, L-1, y L-2 de la Tabla 6 se trató de la misma manera que en el Ejemplo 6 hasta la inmersión en el depósito de revestimiento, luego se enfrió al aire, hasta temperatura ambiente. El peso base del revestimiento que se hizo por ambos lados fue de aproximadamente 45 g/m2. La tasa de reducción del laminado de endurecimiento fue como se muestra en la Tabla 9.
Tabla 9
Temperatura máxima de pico, ºC
Tasa de reducción en laminado deendurecimiento, % TSMPa YSMPa El% TS x El1/2 YR YR x TS x El1/2 (110)* Soldabilidad por puntos Capacidad derevestimiento
E-1E-2I-1I-2L-1L-2
850850840840860860 1,01,00,70,70,30,3 8468221008 9161248 1190 632449816565944677 161813131010 3384 3487 236343303 3947 3763 0,750,550,810,620,760,57 2528 1905 2942 2037 2985 2131 0,41,10,40,60,60,9 MBPMBBMBP BBBBBB
(110)* es la relación de intensidad de los rayos X a 1/8 del espesor de la chapa
Según la presente invención, es posible obtener una chapa de acero laminado en frío, de alta resistencia y alto límite de elasticidad con una resistencia a la tracción (TS) máxima de 780 MPa, o más, y superior en soldabilidad y ductilidad, chapa de acero galvanizado por inmersión en frío, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, chapa de acero recocido y galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia y alto límite de elasticidad.
Por lo tanto, la presente invención expande las aplicaciones de la chapa de acero y contribuye a la mejora de la industria del acero y de las industrias que usan materiales de acero.
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Claims (6)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Una chapa delgada de acero laminado en frío, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superior en la
    soldabilidad por puntos y ductilidad, caracterizada por: comprender acero que contiene, en % en masa:
    C: por encima de 0,030% a menos de 0,10%, Si: 0,30 a 0,80%, Mn: 1,7 a 3,2%,
    P: 0,001 a 0,02%,
    S: 0,0001 a 0,006%, Al: 0,060% o menos,
    N: 0,0001 a 0,0070%,
    que contiene además, Ti: 0,01 a 0,055%, Nb: 0,012 a 0,055%, Mo: 0,07 a 0,55%,
    B: 0,0005 a 0,0040%, y que satisface simultáneamente que, 1,1 �14 x Ti(%) + 20 x Nb(%) + 3 x Mo(%) + 300 x B(%) � 3,7,
    opcionalmente uno o dos de
    Cr: 0,01 a 1,5%, y
    Cu: 0,001 a 2,0%,
    opcionalmente además, uno o más de Zr, Hf, Ta y V, en una cantidad total de 0,001% a 1%, opcionalmente uno o más de Ca, Mg, La, Y, y Ce, en una cantidad total de 0,0001% a 0,5%, opcionalmente REM que no sean La, Y, y Ce, en una cantidad total de 0,0001% a 0,5%, siendo el resto hierro y la impurezas inevitables, y que tienen un límite de elasticidad de 0,64 a menos de 0,90, un TS x El1/2 de 3320 o más, un YR x TS x El1/2 de 2320 o más, y una resistencia máxima a la tracción (TS) de 780 MPa
    o más, en el que la relación de intensidad de los rayos X de un plano {100}, paralelo a la superficie de la chapa, a 1/8 del espesor de la chapa de acero es inferior a 1,0.
  2. 2.
    Una chapa de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superior en soldabilidad por puntos y ductilidad, caracterizado porque una chapa de acero laminado en frío, descrita en la reivindicación 1, se galvaniza por inmersión en caliente.
  3. 3.
    Una chapa de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superior en soldabilidad por puntos y ductilidad, caracterizado porque una chapa de acero laminado en frío, descrita en la reivindicación 1, se galvaniza por inmersión en caliente, y se alea.
  4. 4.
    Un método de producción de una chapa de acero laminado en frío, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superior en soldabilidad por puntos y ductilidad, caracterizado por: calentar un planchón colado que contiene los componentes químicos descritos en la reivindicación 1, a
    1160ºC, o más, directamente o después de enfriar una vez,
    laminarlo en caliente finalizando a la temperatura de transformación Ar3 o más,
    enfriar la chapa desde el final del laminado en caliente hasta 650ºC a una velocidad media de enfriamiento de 25 a 70ºC/s,
    bobinarla a una temperatura de 750ºC o menos, y luego decaparla, laminar en frío a una tasa de reducción del 30 al 80%,
    hacerla pasar a través de una línea de recocido continuo haciendo que durante la cual la velocidad media de calentamiento hasta 700ºC sea de 10 a 30ºC/s y haciendo que la temperatura máxima de calentamiento sea de 750ºC a 950ºC,
    enfriarla en el proceso de enfriamiento, después de calentar, con una velocidad media de enfriamiento de 5ºC/s o más, en el intervalo de 500 a 600ºC, mantener opcionalmente la chapa de acero en el intervalo de 100 a 500ºC durante 60 segundos o más,
    darla un laminado de endurecimiento con una tasa de reducción de 0,1% a 4,0%.
  5. 5. Un método de producción de una chapa de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superior en soldabilidad por puntos y ductilidad, según la reivindicación 4, comprendiendo el método los pasos de:
    hacer pasar dicha chapa de acero laminado en frío a través de una línea de galvanización por inmersión en frío, como la línea de recocido continuo, haciendo que durante el cual la velocidad media de calentamiento, hasta 700ºC, sea de 10 a 30 ºC/s, y haciendo que la temperatura máxima de calentamiento sea de 750ºC a 950ºC,
    enfriarla en el proceso de enfriamiento, después de calentar, con una velocidad media de enfriamiento de 5ºC/s o más, en el intervalo de 500 a 600ºC, enfriarla a (temperatura del baño de revestimiento de cinc – 40ºC) a (temperatura del baño de revestimiento de cinc + 50ºC),
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    sumergirla en el baño de revestimiento de cinc, y darla un laminado de endurecimiento con una tasa de reducción de 0,1% a 4,0%.
  6. 6. Un método de producción de una chapa de acero recocido y galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia y alto límite de elasticidad, superior en soldabilidad por puntos y ductilidad, según la reivindicación 5, comprendiendo el método además el paso de, después de la inmersión en el baño de revestimiento de cinc,
    alearla a una temperatura de 480ºC, o más,
ES10196004T 2003-09-30 2004-09-30 Chapa delgada de acero laminado en frío, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, y superior ductilidad y soldabilidad, chapa delgada de acero galvanizado por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de elasticidad, chapa delgada de acero galvanizado y recocido por inmersión en caliente, de alta resistencia, con alto límite de eleasticidad, y métodos para la producción de las mismas Expired - Lifetime ES2391164T3 (es)

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