DE102015200764A1 - Verfahren und Anlage zum Schmelztauchbeschichten von warmgewalztem Stahlband - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage (1; 100) zum Herstellen von schmelztauchbeschichtetem, warmgewalztem Stahlband (2), vorzugsweise in einer kontinuierlichen Prozesslinie, umfassend eine Bandvorbehandlungseinrichtung (3) zum Entzundern, bevorzugt durch beizen, Spülen und Trocknen, Kaltumformungseinrichtungen (8; 11) zum Reduzieren der Banddicke, bevorzugt durch Kaltwalzen des Bandes und eine anschließende Nachbehandlungseinrichtung, z. B. durch Streckbiegerichten und / oder chemische Nachbehandlung. Damit sich hochwertige, verzinkte Bänder und Bandoberflächen erreichen lassen, schließt sich der Band-Vorbehandlungseinrichtung (3) für das vom Zunder befreite Warmband zunächst die Dickenreduzierungseinrichtung (8), in der die Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, reduziert wird, und dieser dann folgend die Band-Verzinkungseinrichtung (7), in der das Warmband ein Schmelzbad (9) durchläuft, an.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelztauchbeschichten von warmgewalztem Stahlband, bevorzugt in einer kontinuierlichen Bandanlage, bei dem das Warmband einer Vorbehandlung zur Entzunderung unterworfen wird, verzinkt wird, durch Kaltumformung in seiner Dicke reduziert wird und eine Nachbehandlung durchläuft. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Anlage zum Herstellen von schmelztauchbeschichtetem, warmgewalztem Stahlband.
  • Die Befreiung des Warmbandes vom Zunder (Vorbehandlung) als Voraussetzung für die Kaltumformung und das Verzinken erfolgt bevorzugt durch Beizen, Spülen und Trocknen. Zur Nachbehandlung kann beispielsweise ein Streckrichten und / oder eine chemische Behandlung vorgesehen werden.
  • Durch die WO2006/097237 A1 ( EP 1 861 517 B1 ) sind zum Schmelztauchbeschichten von warmgewalztem Stahlband ein Verfahren und eine Anlage mit zur Verbesserung der Dickentoleranz kontrollierter Dickenreduktion, die nach dem Verzinken durchgeführt wird, bekannt geworden. Hierzu ist in der Prozesslinie ein Walzgerüst vorgesehen, wobei durch mindestens ein Dickenmessgerät im Auslauf des Walzgerüstes das Erreichen der Fertigdicke kontrolliert wird und die Abweichungen von dieser nach oben oder unten als Stellsignal auf die Anstellung des Walzgerüstes zurückgeführt werden, um die Dickenreduktion entsprechend zu erhöhen oder zu reduzieren. Dies läuft in einer kontinuierlichen Prozesslinie ab, in der das Stahlband zunächst durch Entzundern, z. B. mittels eines Zunderbrechers, sowie Beizen und Spülen vorbehandelt wird, dann das Stahlband eine Verzinkungseinrichtung durchläuft, der sich das Walzgerüst mit dem Dickenmessgerät im Auslauf zur kontrollierten Dickenreduktion anschließt, bevor das Stahlband die abschließende Nachbehandlung erfährt, wie durch Streckrichten und eine chemische Behandlung. Das solchermaßen hergestellte Fertigprodukt wird in einem z. B. einen Bandspeicher und eine Besäumschere aufweisenden Auslaufteil zu Bandbunden mit einem gewünschten Durchmesser aufgehaspelt.
  • Bei diesem bekannten Verfahren ergeben sich technologische Nachteile, die sich einzeln oder zusammen für die Produktion hochwertiger, verzinkter Bandoberflächen ungünstig auswirken können. Die Nachteile sind darin zu sehen, dass für das Verzinken die Bandrauheit hingenommen werden muss, die das Band durch die Vorprozesse mit sich bringt. Dies kann bei sehr rauen Bandoberflächen und besonders dünnen Schichtauflagen zu Oberflächenproblemen führen. Weiterhin wird die weiche Zinkschicht auf dem viel härteren Stahlband bei der kontrollierten Dickenreduktion durch die notwendigen hohen Pressungen im Walzspalt zur Erreichung der gewollten Abnahmen im Bereich von 2 bis 30 %, bevorzugt 4 bis 10 %, stark belastet, was zu einem vermehrten Abrieb von Zinkpartikeln führen kann, die sich als Verschmutzung auf der Bandoberfläche ablagern und die Bandsauberkeit für nachgeschaltete Prozesse verschlechtern. Schließlich besteht die Gefahr, dass die Zinkschicht, die die durch die Dickenreduktion des Stahlgrundwerkstoffs durchgeführte Vergrößerung der Bandoberfläche durch Längung erfahren muss, Beschädigungen, z. B. Risse, erleidet, die den Korrosionsschutzeffekt der Zinkschicht zerstören.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen sich hochwertige, verzinkte Bänder und Bandoberflächen ohne die genannten Nachteile erreichen lassen.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das vom Zunder befreite Warmband in einem der Verzinkung vorhergehenden Prozessschritt mit Reduzierung seiner Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, kalt umgeformt wird.
  • Im Zusammenhang mit der Durchführung des Verfahrens ist dabei zu berücksichtigen, dass sich die Größe der Kaltumformung und somit auch die Reduzierung der banddicke sowohl direkt aus dem prozentualen Verhältnis der Banddicken, als auch indirekt z. B. aus den gemessenen und umgerechneten Verhältnissen der Bandgeschwindigkeiten vor und nach der Kaltumformung, in der Praxis bekannt als Dressiergrad, ermitteln lässt. Für alle folgenden Angaben zur Dickenreduktion bedeutet dies, dass weniger als 30 % Dickenreduktion einem Dressiergrad von weniger als 43 % entspricht und der bevorzugte Bereich von 0,5 bis 10 % Dickenreduktion einem Dressiergradbereich von 0,5 bis 11,1 % gleichzusetzen ist.
  • Eine bevorzugte Verfahrensmaßnahme sieht hierbei vor, dass bei der Kaltumformung durch bevorzugt einen Kaltwalzprozess dem Band in einem Kaltwalzgerüst unter Verwendung von Arbeitswalzen mit einer Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von weniger als 10 μm, bevorzugt 0,2–3 μm, eine Oberflächenstruktur aufgeprägt wird.
  • Wenn nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung vor der Verzinkung die Dicke des kalt umgeformten Bandes gemessen und eine Abweichung von einer Solldicke als Regelgröße für die Dickenreduzierung der Kaltumformung zurückgeführt wird, lässt sich eine kontrollierte Dickenabnahme erreichen.
  • Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung wird vorgesehen, dass vor der Verzinkung die Größe der Kaltumformung, bevorzugt der Dickenreduktion, kontrolliert und auf einen Sollwert geregelt wird. Durch die Regelung der Größe der Kaltumformung, was auch einen aus der Differenz der Bandgeschwindigkeiten im Einlauf und Auslag des Kaltwalzwerks ermittelten Dressiergrad einschließt, wird bei Verwendung von Warmband mit entsprechend engen Warmband-Dickentoleranzen eine kontrollierte Dickenregelung überflüssig. Bei dieser Variante ergeben sich durch die über die Bandlänge dann konstante Kaltumformung verbesserte konstante Werkstoffeigenschaften, z. B. Streckgrenze, Zugfestigkeit und Bruchdehnung, was sich bei kontrollierter Dickenabnahme so nicht erreichen lässt.
  • Dies gilt ebenfalls bei einer erfindungsgemäßen Verfahrensvariante, demgemäß in einer sich der Verzinkung anschließenden, weiteren Kaltumformung auf die Bandoberfläche in einem Kaltwalzwerk durch Dressieren mit oberflächenstrukturierten Arbeitswalzen bei einem Dressiergrad von weniger als 3 %, bevorzugt 0,5 bis 2 %, die Bandoberflächenstruktur des Fertigprodukts aufgebracht wird.
  • Nach einem anderen erfindungsgemäßen Vorschlag mit einer sich der Verzinkung anschließenden, weiteren Kaltumformung wird durch Kaltwalzen die Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 4 bis 10 %, reduziert, wobei zumindest nach dieser weiteren Bandumformung die Banddicke gemessen und Abweichungen von einer Sollbanddicke als Regelgröße der Kaltumformung zugeführt werden. Optional kann eine Regelung auf konstante Dickenreduktion vorgesehen werden.
  • Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung kann die Größe der Kaltumformung nach der Verzinkung zur Reduzierung der Banddicke kontrolliert und auf einen Sollwert geregelt werden, was bei der Verwendung von Warmband mit entsprechend engen Warmbanddickentoleranzen eine kontrollierte Dickenregelung überflüssig macht.
  • Bei der Kaltumformung nach dem Verzinken kommen Arbeitswalzen mit einem Mittenrauwert von weniger als 10 μm, bevorzugt 0,2 bis 3,0 μm, zum Einsatz und prägen dabei der Bandoberfläche die Oberflächenstruktur des Fertigproduktes auf.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren schafft somit die Voraussetzungen, die Bandrauheit vor der Verzinkung durch Kaltumformen auf einen geforderten Wert einzustellen und / oder die Dickentoleranz vor dem Verzinken durch Kaltwalzen zu reduzieren und / oder die Banddicke durch Kaltwalzen vor der Verzinkung auf ein gewünschtes Maß zu reduzieren, wobei einzelne der vorgenannten Parameter Bandrauheit, Banddickentoleranz und Banddicke in Abstimmung mit der vorgeschalteten Kaltumformung durch eine weitere Kaltumformung nach dem Verzinken eingestellt bzw. ergänzt werden können. Die Warmbandverzinkung kann hierbei mit zumindest einer kontrollierten Dickenregelung entweder vor oder nach dem Verzinken oder ohne kontrollierte Dickenabnahme durch Regelung der Größe der Kaltumformung bzw. des Dressiergrads durchgeführt werden.
  • Es liegt hierbei im Rahmen der erfindungsgemäßen Verfahrensvariationen, vorteilhaft einen semikontinuierlichen Prozessablauf vorzusehen, bei dem einzelne, dem Verzinken vorhergehende Prozessschritte wie die Bandvorbehandlung und / oder die Kaltumformung in von einer Verzinkungslinie separaten, ausgelagerten Behandlungslinien durchgeführt werden, wobei in der Verzinkungslinie neben dem Aufbringen der Zinkschicht auch eine Kaltumformung nach dem Verzinken und die Nachbehandlung des Bandes erfolgen kann. Demnach kann beispielsweise der Entzunderungsprozess in einer abgetrennten Beizlinie oder der Kaltwalzprozess in einem abgetrennten Kaltwalzwerk durchgeführt werden, bevor das Band dann an die Verzinkungslinie mit den sich anschließenden Folgebehandlungen, wie Streckrichten, Passivieren, usw. gelangt.
  • Eine insbesondere zum Durchführen des Verfahrens geeignete Anlage zum Herstellen von schmelztauchbeschichtetem, warmgewalztem Stahlband zeichnet sich dadurch aus, dass das Warmband eine Band-Vorbehandlungseinrichtung zur Entfernung des Zunders durchläuft, anschließend durch Kaltumformung die Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, reduziert wird, und dieser dann folgend die Bandverzinkungseinrichtung durchläuft, in der das Band ein Schmelzbad durchläuft.
  • Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Dickenreduziereinrichtung als Kaltwalzgerüst ausgeführt, dem im Auslauf mit Rückführung von Dickenregelungssignalen zum Kaltwalzgerüst mindestens ein Messgerät zugeordnet ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sehen vor, dass die Kaltumformung zur Dickenreduzierung mit einem Kaltwalzwerk durchgeführt wird, bei dem in einer wiederum bevorzugten Ausführung mindestens ein Messgerät im Auslauf des Kaltwalzwerks angeordnet ist und entweder Abweichungen von einer Solldicke als Regelsignal auf die Dickenregelung des Kaltwalzwerks zurückgeführt werden oder welches durch eine Regelung auf eine konstante Größe der Dickenreduktion geregelt wird.
  • Zur Konzepterweiterung und Variation der Betriebsweise der Warmverzinkung wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass sich der Band-Verzinkungseinrichtung eine als Kaltwalzgerüst ausgeführte, weitere Dickenreduzierungseinrichtung anschließt, in der die Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, reduziert wird, wobei zumindest diesem weiteren Kaltwalzgerüst mindestens ein Messgerät im Auslauf mit Rückführung von Messsignalen zur Dickenregelung zugeordnet ist.
  • Nach einem optionalen Vorschlag der Erfindung schließt sich der Band-Verzinkungseinrichtung eine als Dressiergerüst mit einem Dressiergrad von weniger als 3 %, vorzugsweise 0,5 bis 2 %, ausgeführte, weitere Dickenreduzierungseinrichtung an.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kommen in den Dickenreduzierungseinrichtungen bei der Kaltumformung zur Aufprägung der Bandoberflächenstruktur des Fertigprodukts Arbeitswalzen zum Einsatz, die eine Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von weniger als 5 μm, vorzugsweise 0,2 bis 3 μm, aufweisen.
  • Nach einer erfindungsgemäßen Ausführungsform sind zu einem semikontinuierlichen Prozessablauf von einer Verzinkungslinie abgetrennte, separate Prozesslinien zur Bandvorbehandlung und / oder Kaltumformung vorgesehen, aus der bzw. denen das vorbehandelte und kalt umgeformte Band an die Verzinkungslinie mit integrierter Bandnachbehandlung zugeführt wird.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung. Es zeigen:
  • 1 eine Prinzipskizze einer kontinuierlichen Prozesslinie zur Warmbandverzinkung mit Kaltverformung vor dem Verzinken; und
  • 2 eine Prinzipskizze einer semikontinuierlichen Prozesslinie zur Warmbandverzinkung mit Kaltverformung vor dem Verzinken.
  • Bei einer in 1 beispielhaft dargestellten, im kontinuierlichen Betrieb arbeitenden Schmelztauchbeschichtungsanlage 1 wird ein zu behandelndes, warmgewalztes Stahlband 2 aus einem z. B. mit nicht gezeigten Richtaggregaten und einem Bandspeicher ausgerüsteten Einlaufteil ET zunächst einer Band-Vorbehandlungseinrichtung 3 zugeführt, die zum Entfernen des Zunders von dem Stahlband bzw. Band 2 einen Zunderbrecher 4 oder dergleichen sowie eine Beize 5 und eine Spüle 6 aufweist. Der Band-Vorbehandlungseinrichtung 3 schließt sich der gestrichelt eingefasste bzw. hervorgehobene Kern der Schmelztauchbeschichtungsanlage 1 an, nämlich eine einer Band-Verzinkungseinrichtung 7 vorgeschaltete Dickenreduzierungseinrichtung 8, ausgeführt als Kaltwalzwerk KWW als bevorzugte Form der Kaltumformung, bevor das Stahl- bzw. Warmband 2 in der Bandverzinkungseinrichtung 7 zum Aufbringen der Beschichtung ein Schmelzbad 9 durchläuft.
  • Im Auslauf des Kaltwalzwerkes KWW ist beispielhaft mindestens ein Dickenmessgerät 10 mit Rückführung der Messsignale zum Kaltwalzwerk zur Regelung bei von einer Solldicke gemessenen Abweichungen angeordnet. Optional kann am KWW auch ein Messverfahren eingesetzt werden, das nicht die Dicke, sondern die Größe der Kaltumformung bzw. eines Dressiergrads misst und als Regelsignal abgibt. Bei der Kaltumformung in der Dickenreduziereinrichtung 8 wird die Kaltumformung mit Reduzierung der Blechdicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, durchgeführt. Bei der Kaltumformung durch Kaltwalzen bzw. Dressieren wird dem Band eine Oberflächenstruktur aufgeprägt, wozu die Arbeitswalzen mit einer Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von weniger als 10 μm, bevorzugt 0,2 bis 3 μm, ausgebildet sind.
  • Die 1 zeigt weiterhin, dass der Band-Verzinkungseinrichtung 7 optional eine weitere Dickenreduzierungseinrichtung 11, in bevorzugter Ausführung ebenfalls als Kaltwalzwerk KWW, nachgeschaltet werden kann. Die Arbeitswalzen dieser weiteren Dickenreduzierungseinrichtung 11 können dann so ausgebildet werden, dass sie mit einem Mittenrauwert Ra von weniger als 10 μm, vorzugsweise 0,2 bis 3 μm, bei der Kaltumformung dem Band die Oberflächenstruktur des Fertigproduktes aufprägen. Im Fall einer Betriebsweise mit einer Dickenreduziereinrichtung 8 vor dem Verzinken und einer Dickenreduziereinrichtung 11 nach dem Verzinken wird zumindest mit einem im Auslauf der weiteren Dickenreduziereinrichtung 11 angeordnetem Messgerät 12 die Abweichung von einer Sollbanddicke als Regelgröße der Kaltumformung der Dickenreduziereinrichtung 11 zurückgeführt.
  • Die Dickenreduziereinrichtung 11 zur Kaltumformung in bevorzugter Form eines Kaltwalzgerüstes (KWW) kann hinter der Bandverzinkungseinrichtung 7 statt einer kontrollierten Dickenregelung auch den Prozess des Dressierens mit weniger als 3 %, bevorzugt 0,5 bis 2 %, Dressiergrad durchführen. Des Weiteren kann das KWW die Kaltumformung mit weniger als 30 %, bevorzugt 0,5 bis 10 %, auch mit einem konstanten Sollwert der Kaltumformung durchführen.
  • Das solchermaßen mit Oberflächenstruktur kalt umgeformte Warmband 2 durchläuft abschließend eine Band-Nachbehandlungseinrichtung 13, die im Anlagenbeispiel einen Streckrichter STR und einen chemischen Behandlungsteil ChBT, z. B. Passivierung, umfassen kann, aus der das Warmband 2 als Fertigprodukt in den beispielsweise mit einer Besäumschere und einem Bandspeicher (nicht gezeigt) ausgerüsteten Auslaufteil AT gelangt.
  • Die in 2 dargestellte, im semikontinuierlichen Betrieb arbeitende Schmelztauchbeschichtungsanlage 100 unterscheidet sich von der zuvor beschriebenen, kontinuierlich arbeitenden Schmelztauchbeschichtungsanlage 1 lediglich dadurch, dass vor dem Verzinken liegende Prozessschritte ausgelagert sind, und zwar im Ausführungsbeispiel die Prozesslinie I zur Bandvorbehandlung und die Prozesslinie II zur Kaltumformung, die getrennt von der Prozesslinie III zur Bandverzinkung sind.
  • Für die in 2 übereinstimmend mit 1 eingetragenen Bezugsziffern gelten uneingeschränkt die zuvor schon erläuterten Funktionen und Wirkungen. Auch in 2 ist der Kern der Schmelztauchbeschichtungsanlage, nämlich die vor dem Verzinken durchgeführte Kaltumformung gestrichelt eingefasst hervorgehoben. Die Trennung der Prozesslinien bringt es mit sich, dass jeder Linie ein Einlaufteil ET und ein Auslaufteil AT zugeordnet ist, wobei die Verzinkungslinie III neben der Band-Verzinkungseinrichtung 7 eine dieser vorgeschaltete Bandreinigung 14 und integriert die der weiteren Dickenreduzierungseinrichtung 11 folgende Band-Nachbehandlungseinrichtung 13 einschließt.
  • Bezugszeichenliste
    • 1; 100
    Schmelztauchbeschichtungsanlage
    2
    Stahlband / Warmband
    3
    Band-Vorbehandlungseinrichtung
    4
    Zunderbrecher
    5
    Beize
    6
    Spüle
    7
    Band-Verzinkungseinrichtung
    8
    Dickenreduziereinrichtung
    9
    Schmelzbad
    10
    Messgerät / Dickenmessgerät
    11
    Dickenreduziereinrichtung
    12
    Messgerät / Dickenmessgerät
    13
    Band-Nachbehandlungseinrichtung
    14
    Bandreinigung
    I
    Prozesslinie Bandvorbehandlung
    II
    Prozesslinie Bandkaltumformung
    III
    Prozesslinie Bandverzinkung
    ET
    Einlaufteil
    AT
    Auslaufteil
    ZB
    Zunderbrecher
    KWW
    Kaltwalzwerk bzw. -gerüst (als bevorzugte Form der Kaltumformung)
    STR
    Streckrichter
    ChBT
    chemischer Behandlungsteil
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2006/097237 A1 [0003]
    • EP 1861517 B1 [0003]

Claims (19)

  1. Verfahren zum Schmelztauchbeschichten von warmgewalztem Metallband, bevorzugt in einer kontinuierlichen Bandanlage, bei dem das Warmband – einer Vorbehandlung zur Entzunderung unterworfen wird, – verzinkt wird, – durch Kaltumformung in seiner Dicke reduziert wird und – eine Nachbehandlung durchläuft, dadurch gekennzeichnet, dass das vom Zunder befreite Warmband in einem der Verzinkung vorhergehenden Prozessschritt mit Reduzierung seiner Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, kalt umgeformt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Kaltumformung durch bevorzugt einen Kaltwalzprozess dem Band in einem Kaltwalzgerüst unter Verwendung von Arbeitswalzen mit einer Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von weniger als 10 μm, bevorzugt 0,2 bis 3 μm, eine Oberflächenstruktur aufgeprägt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Verzinkung die Dicke des kalt umgeformten Bandes gemessen und eine Abweichung von einer Solldicke als Regelgröße für die Dickenreduzierung der Kaltumformung zurückgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Verzinkung die Größe der Kaltumformung kontrolliert und auf einen Sollwert geregelt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Verzinkung mit der Kaltumformung in einem Kaltwalzwerk durch Dressieren mit oberflächenstrukturierenden Arbeitswalzen mit einem Dressiergrad von weniger als 3 %, bevorzugt 0,5 bis 2 %, die geforderte Oberflächenrauheit aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in einer sich der Verzinkung anschließenden, weiteren Kaltumformung auf die Bandoberfläche in einem Kaltwalzwerk durch Dressieren mit oberflächenstrukturierten Arbeitswalzen bei einem Dressiergrad von weniger als 3 %, bevorzugt 0,5 bis 2 %, die Bandoberflächenstruktur des Fertigprodukts aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in einer sich der Verzinkung anschließenden, weiteren Kaltumformung durch Kaltwalzen die Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 4 bis 10 %, reduziert wird, wobei zumindest nach dieser weiteren Kaltumformung die Banddicke gemessen wird und Abweichungen von einer Sollbanddicke als Regelgröße der Kaltumformung zugeführt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass für die Kaltumformung im Kaltwalzwerk nach dem Verzinken Arbeitswalzen mit einem Mittenrauwert von weniger als 10 μm, vorzugsweise 0,2 bis 3 μm, verwendet werden, die bei der Kaltumformung dem Band die Oberflächenstruktur des Fertigproduktes aufbringen.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch einen semikontinuierlichen Prozessablauf, bei dem einzelne, dem Verzinken vorhergehende Prozessschritte wie die Bandvorbehandlung und / oder die Kaltumformung in von einer Verzinkungslinie separaten, ausgelagerten Behandlungslinien durchgeführt werden, wobei in der Verzinkungslinie neben dem Aufbringen der Zinkschicht auch die Nachbehandlung des Bandes erfolgt.
  10. Anlage (1; 100) zum Herstellen von schmelztauchbeschichtetem, warmgewalztem Stahlband (2), vorzugsweise in einer kontinuierlichen Prozesslinie, umfassend eine das Entzundern, einschließende Band-Vorbehandlungseinrichtung (3), eine Bandverzinkungseinrichtung (7), mindestens eine Dickenreduziereinrichtung (8; 11) durch Kaltumformung, insbesondere Kaltwalzen, des Bandes und eine Band-Nachbehandlungseinrichtung (13), insbesondere zum Durchführen des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Band-Vorbehandlungseinrichtung (3) für das vom Zunder befreite Warmband zunächst die Dickenreduziereinrichtung (8), in der die Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, reduziert wird, und dieser dann folgend die Band-Verzinkungseinrichtung (7), in der das Warmband ein Schmelzbad (9) durchläuft, anschließt.
  11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduziereinrichtung (8) als Kaltgewalzgerüst (KWW) ausgeführt ist, dem mindestens im Auslauf des Kaltwalzgerüstes (KWW) ein Messgerät (10) zugeordnet ist, zur Rückführung von Messsignalen für eine Dickenregelung des Kaltwalzgerüstes (KWW).
  12. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduziereinrichtung (8) als Kaltwalzgerüst (KWW) ausgeführt ist, welches mit einer Regelung auf eine konstante Größe der Dickenreduktion ausgebildet ist.
  13. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduziereinrichtung (8) als Kaltwalzgerüst (KWW) ausgeführt ist, welches mit einem Dressiergrad von weniger als 3 %, bevorzugt 0,5 bis 2 %, dem band bei der Dickenreduzierung eine Oberflächenstruktur aufprägt.
  14. Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Band-Verzinkungseinrichtung (7) eine als Kaltwalzgerüst (KWW) ausgeführte, weitere Dickenreduziereinrichtung (11) anschließt, in der die Banddicke um weniger als 30 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 %, reduziert wird.
  15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei diesem weiteren Kaltwalzgerüst (KWW) im Auslauf mit Rückführung von Dickenregelungssignalen zum Kaltwalzgerüst (KWW) mindestens ein Messgerät (12) angeordnet ist, zur Rückführung von Messsignalen für eine Dickenregelung des Kaltwalzgerüstes (KWW),
  16. Anlage nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass dieses weitere Kaltwalzgerüst (KWW) (11) mit einer Regelung auf eine konstante Größe der Dickenreduktion ausgebildet ist.
  17. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass dieses weitere Kaltwalzgerüst (KWW) (11) mit einem Dressiergrad von weniger als 3 %, bevorzugt 0,5 bis 2 %, dem Band bei der Dickenreduzierung eine Oberflächenstruktur aufprägt.
  18. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in den Dickenreduzierungseinrichtungen (8; 11) bei der Kaltumformung zur Aufprägung der Bandoberflächenstruktur des Fertigprodukts Arbeitswalzen zum Einsatz kommen, die eine Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von weniger als 10 μm, vorzugsweise 0,2 bis 3 μm aufweisen.
  19. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zu einem semikontinuierlichen Prozessablauf von einer Verzinkungslinie (III) abgetrennte, separate Prozesslinien (I, II) zur Bandvorbehandlung (I) und / oder Kaltumformung (II) vorgesehen sind, aus der bzw. denen das vorbehandelte und kalt umgeformte Band an die Verzinkungslinie (III) mit integrierter Bandnachbehandlung (13) zugeführt wird.
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