EP3097218B1 - Verfahren und anlage zum schmelztauchbeschichten von warmgewalztem stahlband - Google Patents

Verfahren und anlage zum schmelztauchbeschichten von warmgewalztem stahlband Download PDF

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EP3097218B1
EP3097218B1 EP15702989.3A EP15702989A EP3097218B1 EP 3097218 B1 EP3097218 B1 EP 3097218B1 EP 15702989 A EP15702989 A EP 15702989A EP 3097218 B1 EP3097218 B1 EP 3097218B1
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galvanising
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Anja Maria Eder
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    • B21B38/04—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring thickness, width, diameter or other transverse dimensions of the product

Definitions

  • the invention relates to a process for hot-dip coating of hot-rolled steel strip in a continuous strip plant in which the hot strip is subjected to a pretreatment for descaling, is galvanized, is reduced by cold working in its thickness and undergoes a post-treatment. Furthermore, the invention relates to a plant for producing hot-dip coated, hot rolled steel strip.
  • the liberation of the hot strip from the scale (pretreatment) as a prerequisite for cold forming and galvanizing is preferably carried out by pickling, rinsing and drying.
  • a straightening and / or a chemical treatment can be provided for the aftertreatment.
  • the finished product thus prepared is in a z. B. a tape storage and a trimming scissors having outlet part to tape coils wound with a desired diameter.
  • EP 0 613 736 A1 and EP 2 816 132 B1 For example, methods for hot-dip coating a hot-rolled metal strip are known, wherein the hot-rolled strip is subjected to a thickness reduction before the coating process.
  • EP 1 681 363 A1 shows a generic method according to the preamble of claim 1, and a corresponding plant according to the preamble of claim 3.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a method and a system of the type mentioned, with which can reach high quality, galvanized bands and strip surfaces without the disadvantages mentioned.
  • the thickness of the cold-formed strip is measured before galvanizing and a deviation from a nominal thickness as a controlled variable for the reduction in thickness of the cold forming is attributed, a controlled reduction in thickness can be achieved.
  • the galvanizing the size of the cold forming preferably the reduction in thickness
  • the size of the cold forming which also includes a determined from the difference in belt speeds in the inlet and delivery of the cold rolling mill, a controlled thickness control is unnecessary when using hot strip with correspondingly narrow hot strip thickness tolerances.
  • constant cold working improved constant material properties eg. As yield strength, tensile strength and elongation at break, which can not be achieved with controlled thickness decrease so.
  • further cold forming the strip thickness is reduced by 4 to 10% by cold rolling, wherein at least after this further strip forming the strip thickness measured and deviations are fed from a target strip thickness as a controlled variable of the cold forming.
  • a control can be provided for a constant reduction in thickness.
  • the size of the cold forming after galvanizing to reduce the strip thickness can be controlled and controlled to a desired value, which makes the use of hot strip with correspondingly narrow hot strip thickness tolerances a controlled thickness control superfluous.
  • the inventive method thus provides the prerequisites for adjusting the strip roughness to a required value before galvanizing by cold forming and / or reducing the thickness tolerance before galvanizing by cold rolling and / or reducing the strip thickness to a desired level by cold rolling prior to galvanizing, with individual ones the aforementioned parameters tape roughness, tape thickness tolerance and tape thickness in coordination with the upstream cold forming can be adjusted or supplemented by a further cold forming after galvanizing.
  • the hot strip galvanizing can be carried out with at least one controlled thickness control either before or after galvanizing or without controlled reduction in thickness by controlling the size of the cold forming or the degree of temper rolling.
  • the galvanizing previous process steps such as strip pretreatment and / or cold forming are performed in a galvanizing line separate, outsourced treatment lines, wherein in the galvanizing line next the application of the zinc layer can also be cold-formed after galvanizing and after-treatment of the strip.
  • the descaling process may be carried out in a severed pickling line or the cold rolling process may be performed in a severed cold rolling mill before the strip then reaches the galvanizing line with subsequent subsequent treatments such as straightening, passivating, and the like.
  • the inventive plant for carrying out the above-described method of producing hot dip coated hot rolled steel strip is defined in claim 3.
  • This is characterized in that the hot strip passes through a strip pre-treatment device for removing the scale, then by cold forming the strip thickness is reduced by 0.5 to 10%, and then this passes through the strip galvanizing, in which the band passes through a molten bath ,
  • the strip galvanizing device is followed by another thickness reduction device.
  • work rolls each come in cold forming for impressing the strip surface structure of the finished product used, which have a surface texture with a mean roughness Ra of 0.2 to 3 microns.
  • the thickness reduction device is designed as a cold rolling stand, which is associated with at least one measuring device in the outlet with feedback of thickness control signals to the cold rolling stand.
  • the cold forming is performed to reduce the thickness with a cold rolling mill, in which in a turn preferred embodiment, at least one meter is arranged in the outlet of the cold rolling mill and either deviations from a desired thickness as a control signal to the thickness control of the cold rolling mill are returned or which is regulated by a control to a constant amount of thickness reduction.
  • the strip galvanizing device be followed by a further thickness reduction device designed as a cold rolling stand, in which the strip thickness is reduced by less than 0.5 to 10%, at least this further cold rolling stand being at least a measuring device in the outlet with feedback of measurement signals for thickness control is assigned.
  • a cold working is a "cold rolling”
  • the thickness reducing means are designed as “cold rolling stands”.
  • hot-dip coating equipment 1 working in continuous operation hot-dip coating equipment 1 is a treated, hot-rolled steel strip 2 from a z. B. with not shown straightening units and a tape storage equipped inlet part ET initially supplied to a belt pretreatment device 3, which has a scale breaker 4 or the like and a pickling 5 and a sink 6 for removing the scale from the steel strip or band 2.
  • the band pretreatment device 3 is followed by the dashed bordered or highlighted core of the hot dip coating installation 1, namely a strip galvanizing device 7 upstream thickness reduction device 8, designed as a cold rolling KWW as a preferred form of cold forming before the steel or hot strip 2 in the Strip galvanizing 7 for applying the coating passes through a molten bath 9.
  • At least one thickness measuring device 10 with feedback of the measuring signals to the cold rolling mill is arranged by way of example for deviations measured from a nominal thickness.
  • a measuring method can be used at the KWW that does not measure the thickness but the size of the cold forming or a skin pass rate and outputs it as a control signal.
  • cold working in the thickness reducer 8 cold working is performed by reducing the sheet thickness by 0.5 to 10%.
  • a surface structure is impressed on the strip, for which purpose the work rolls having a surface structure with a mean roughness Ra of 0.2 to 3 ⁇ m are formed.
  • FIG. 1 shows further that the strip galvanizing 7 optionally a further thickness reduction device 11, in a preferred embodiment also as a cold rolling mill KWW, can be followed.
  • the work rolls of this further thickness reduction device 11 can then be designed so that they imprint the surface texture of the finished product with a mean roughness Ra of 0.2 to 3 ⁇ m, during cold forming of the strip.
  • a measuring device 12 arranged in the outlet of the further thickness reduction device 11 returns the deviation from a nominal strip thickness as a controlled variable of the cold forming of the thickness reduction device 11.
  • the thickness reduction device 11 for cold forming in the preferred form of a cold rolling mill can also carry out the process of temper rolling with 0.5 to 2%, temper rolling degree behind the strip galvanizing device 7 instead of a controlled thickness control. Furthermore, the KWW can perform the cold forming with less than 30%, preferably 0.5 to 10%, even with a constant setpoint of the cold forming.
  • the hot strip 2 cold-formed in this way with a surface structure then passes through a strip aftertreatment device 13 which, in the plant example, has a draft straightener STR and a chemical treatment part ChBT, eg.
  • a strip aftertreatment device 13 which, in the plant example, has a draft straightener STR and a chemical treatment part ChBT, eg.
  • passivation may include, from which the hot strip 2 as a finished product in the example, with a trimming shear and a tape storage (not shown) equipped outlet part AT arrives.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schmelztauchbeschichten von warmgewalztem Stahlband in einer kontinuierlichen Bandanlage, bei dem das Warmband einer Vorbehandlung zur Entzunderung unterworfen wird, verzinkt wird, durch Kaltumformung in seiner Dicke reduziert wird und eine Nachbehandlung durchläuft. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Anlage zum Herstellen von schmelztauchbeschichtetem, warmgewalztem Stahlband.
  • Die Befreiung des Warmbandes vom Zunder (Vorbehandlung) als Voraussetzung für die Kaltumformung und das Verzinken erfolgt bevorzugt durch Beizen, Spülen und Trocknen. Zur Nachbehandlung kann beispielsweise ein Streckrichten und / oder eine chemische Behandlung vorgesehen werden.
  • Durch die WO2006/097237 A1 ( EP 1 861 517 B1 ) sind zum Schmelztauchbeschichten von warmgewalztem Stahlband ein Verfahren und eine Anlage mit zur Verbesserung der Dickentoleranz kontrollierter Dickenreduktion, die nach dem Verzinken durchgeführt wird, bekannt geworden. Hierzu ist in der Prozesslinie ein Walzgerüst vorgesehen, wobei durch mindestens ein Dickenmessgerät im Auslauf des Walzgerüstes das Erreichen der Fertigdicke kontrolliert wird und die Abweichungen von dieser nach oben oder unten als Stellsignal auf die Anstellung des Walzgerüstes zurückgeführt werden, um die Dickenreduktion entsprechend zu erhöhen oder zu reduzieren. Dies läuft in einer kontinuierlichen Prozesslinie ab, in der das Stahlband zunächst durch Entzundern, z. B. mittels eines Zunderbrechers, sowie Beizen und Spülen vorbehandelt wird, dann das Stahlband eine Verzinkungseinrichtung durchläuft, der sich das Walzgerüst mit dem Dickenmessgerät im Auslauf zur kontrollierten Dickenreduktion anschließt, bevor das Stahlband die abschließende Nachbehandlung erfährt, wie durch Streckrichten und eine chemische Behandlung. Das solchermaßen hergestellte Fertigprodukt wird in einem z. B. einen Bandspeicher und eine Besäumschere aufweisenden Auslaufteil zu Bandbunden mit einem gewünschten Durchmesser aufgehaspelt.
  • Bei diesem bekannten Verfahren ergeben sich technologische Nachteile, die sich einzeln oder zusammen für die Produktion hochwertiger, verzinkter Bandoberflächen ungünstig auswirken können. Die Nachteile sind darin zu sehen, dass für das Verzinken die Bandrauheit hingenommen werden muss, die das Band durch die Vorprozesse mit sich bringt. Dies kann bei sehr rauen Bandoberflächen und besonders dünnen Schichtauflagen zu Oberflächenproblemen führen. Weiterhin wird die weiche Zinkschicht auf dem viel härteren Stahlband bei der kontrollierten Dickenreduktion durch die notwendigen hohen Pressungen im Walzspalt zur Erreichung der gewollten Abnahmen im Bereich von 2 bis 30 %, bevorzugt 4 bis 10 %, stark belastet, was zu einem vermehrten Abrieb von Zinkpartikeln führen kann, die sich als Verschmutzung auf der Bandoberfläche ablagern und die Bandsauberkeit für nachgeschaltete Prozesse verschlechtern. Schließlich besteht die Gefahr, dass die Zinkschicht, die die durch die Dickenreduktion des Stahlgrundwerkstoffs durchgeführte Vergrößerung der Bandoberfläche durch Längung erfahren muss, Beschädigungen, z. B. Risse, erleidet, die den Korrosionsschutzeffekt der Zinkschicht zerstören.
  • Aus DE 10 2007 032 874 A1 ist ein Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines warmgewalzten Stahlbands bekannt, bei dem das Stahlband im Anschluss an das Schmelztauchbeschichten einer weiteren Oberflächenbehandlung, z.B. durch Dressieren, unterzogen wird, um bestimmte Mittenrauwerte für das fertig produzierte Stahlband zu erreichen.
  • Aus EP 0 613 736 A1 und EP 2 816 132 B1 sind jeweils Verfahren zum Schmelztauchbeschichten eines warmgewalzten Metallbands bekannt, wobei das Warmband vor dem Beschichtungsvorgang einer Dickenreduktion unterzogen wird.
  • EP 1 681 363 A1 zeigt ein gattungsgemäßes Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, und eine entsprechende Anlage nach dem Oberbegriff von Anspruch 3.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen sich hochwertige, verzinkte Bänder und Bandoberflächen ohne die genannten Nachteile erreichen lassen.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst, in welchem das vom Zunder befreite Warmband in einem der Verzinkung vorhergehenden Prozessschritt mit Reduzierung seiner Banddicke um 0,5 bis 10 %, kalt umgeformt wird, und dabei dem Metallband gleichzeitig eine Oberflächenstruktur mit einem vorbestimmten Mittenrauwert aufgeprägt wird. Hierbei wird bei beiden Kaltumformungen, d.h. sowohl vor als auch nach dem Prozessschritt des Verzinkens, dem Band jeweils durch einen Kaltwalzprozess in einem Kaltwalzgerüst unter Verwendung von Arbeitswalzen mit einer Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von 0,2 - 3 µm eine Oberflächenstruktur aufgeprägt.
  • Im Zusammenhang mit der Durchführung des Verfahrens ist dabei zu berücksichtigen, dass sich die Größe der Kaltumformung und somit auch die Reduzierung der Banddicke sowohl direkt aus dem prozentualen Verhältnis der Banddicken, als auch indirekt z. B. aus den gemessenen und umgerechneten Verhältnissen der Bandgeschwindigkeiten vor und nach der Kaltumformung, in der Praxis bekannt als Dressiergrad, ermitteln lässt. Für alle folgenden Angaben zur Dickenreduktion bedeutet dies, dass weniger als 30 % Dickenreduktion einem Dressiergrad von weniger als 43 % entspricht und der bevorzugte Bereich von 0,5 bis 10 % Dickenreduktion einem Dressiergradbereich von 0,5 bis 11,1 % gleichzusetzen ist.
  • Wenn nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung vor der Verzinkung die Dicke des kalt umgeformten Bandes gemessen und eine Abweichung von einer Solldicke als Regelgröße für die Dickenreduzierung der Kaltumformung zurückgeführt wird, lässt sich eine kontrollierte Dickenabnahme erreichen.
  • Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung wird vorgesehen, dass vor der Verzinkung die Größe der Kaltumformung, bevorzugt der Dickenreduktion, kontrolliert und auf einen Sollwert geregelt wird. Durch die Regelung der Größe der Kaltumformung, was auch einen aus der Differenz der Bandgeschwindigkeiten im Einlauf und Auslag des Kaltwalzwerks ermittelten Dressiergrad einschließt, wird bei Verwendung von Warmband mit entsprechend engen Warmband-Dickentoleranzen eine kontrollierte Dickenregelung überflüssig. Bei dieser Variante ergeben sich durch die über die Bandlänge dann konstante Kaltumformung verbesserte konstante Werkstoffeigenschaften, z. B. Streckgrenze, Zugfestigkeit und Bruch-dehnung, was sich bei kontrollierter Dickenabnahme so nicht erreichen lässt.
  • Dies gilt ebenfalls bei einer erfindungsgemäßen Verfahrensvariante, demgemäß in einer sich der Verzinkung anschließenden, weiteren Kaltumformung auf die Bandoberfläche in einem Kaltwalzwerk durch Dressieren mit oberflächenstrukturierten Arbeitswalzen bei einem Dressiergrad von 0,5 bis 2 %, die Bandoberflächenstruktur des Fertigprodukts aufgebracht wird.
  • Nach einem anderen erfindungsgemäßen Vorschlag mit einer sich der Verzinkung anschließenden, weiteren Kaltumformung wird durch Kaltwalzen die Banddicke um 4 bis 10 %, reduziert, wobei zumindest nach dieser weiteren Bandumformung die Banddicke gemessen und Abweichungen von einer Sollbanddicke als Regelgröße der Kaltumformung zugeführt werden. Optional kann eine Regelung auf konstante Dickenreduktion vorgesehen werden.
  • Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung kann die Größe der Kaltumformung nach der Verzinkung zur Reduzierung der Banddicke kontrolliert und auf einen Sollwert geregelt werden, was bei der Verwendung von Warmband mit entsprechend engen Warmbanddickentoleranzen eine kontrollierte Dickenregelung überflüssig macht.
  • Bei der Kaltumformung nach dem Verzinken kommen Arbeitswalzen mit einem Mittenrauwert von 0,2 bis 3,0 µm zum Einsatz und prägen dabei der Bandoberfläche die Oberflächenstruktur des Fertigproduktes auf. Das erfindungsgemäße Verfahren schafft somit die Voraussetzungen, die Band-rauheit vor der Verzinkung durch Kaltumformen auf einen geforderten Wert einzustellen und / oder die Dickentoleranz vor dem Verzinken durch Kaltwalzen zu reduzieren und / oder die Banddicke durch Kaltwalzen vor der Verzinkung auf ein gewünschtes Maß zu reduzieren, wobei einzelne der vorgenannten Parameter Bandrauheit, Banddickentoleranz und Banddicke in Abstimmung mit der vorgeschalteten Kaltumformung durch eine weitere Kaltumformung nach dem Verzinken eingestellt bzw. ergänzt werden können. Die Warmbandverzinkung kann hierbei mit zumindest einer kontrollierten Dickenregelung entweder vor oder nach dem Verzinken oder ohne kontrollierte Dickenabnahme durch Regelung der Größe der Kaltumformung bzw. des Dressiergrads durchgeführt werden.
  • Es liegt hierbei im Rahmen von nicht zur Erfindung gehörenden Verfahrensvariationen, vorteilhaft einen semikontinuierlichen Prozessablauf vorzusehen, bei dem einzelne, dem Verzinken vorhergehende Prozessschritte wie die Bandvorbehandlung und / oder die Kaltumformung in von einer Verzinkungslinie separaten, ausgelagerten Behandlungslinien durchgeführt werden, wobei in der Verzinkungslinie neben dem Aufbringen der Zinkschicht auch eine Kaltumformung nach dem Verzinken und die Nachbehandlung des Bandes erfolgen kann. Demnach kann beispielsweise der Entzunderungsprozess in einer abgetrennten Beizlinie oder der Kaltwalzprozess in einem abgetrennten Kaltwalzwerk durchgeführt werden, bevor das Band dann an die Verzinkungslinie mit den sich anschließenden Folgebehandlungen, wie Streckrichten, Passivieren, usw. gelangt.
  • Die erfinderirische Anlage zum Durchführen des oben beschriebenen Verfahrens zum Herstellen von schmelztauchbeschichtetem, warmgewalztem Stahlband wird im Anspruch 3 definiert. Diese zeichnet sich dadurch aus, dass das Warmband eine Band-Vorbehandlungseinrichtung zur Entfernung des Zunders durchläuft, anschließend durch Kaltumformung die Banddicke um 0,5 bis 10 %, reduziert wird, und dieser dann folgend die Bandverzinkungseinrichtung durchläuft, in der das Band ein Schmelzbad durchläuft. Der Band-Verzinkungseinrichtung schließt sich eine weitere Dickenreduzierungseinrichtung an. In den Dickenreduzierungseinrichtungen kommen bei den Kaltumformungen zur Aufprägung der Bandoberflächenstruktur des Fertigprodukts jeweils Arbeitswalzen zum Einsatz, die eine Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von 0,2 bis 3 µm aufweisen.
  • Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Dickenreduziereinrichtung als Kaltwalzgerüst ausgeführt, dem im Auslauf mit Rückführung von Dickenregelungssignalen zum Kaltwalzgerüst mindestens ein Messgerät zugeordnet ist.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sehen vor, dass die Kaltumformung zur Dickenreduzierung mit einem Kaltwalzwerk durchgeführt wird, bei dem in einer wiederum bevorzugten Ausführung mindestens ein Messgerät im Auslauf des Kaltwalzwerks angeordnet ist und entweder Abweichungen von einer Solldicke als Regelsignal auf die Dickenregelung des Kaltwalzwerks zurückgeführt werden oder welches durch eine Regelung auf eine konstante Größe der Dickenreduktion geregelt wird.
  • Zur Konzepterweiterung und Variation der Betriebsweise der Warmverzinkung wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass sich der Band-Verzinkungseinrichtung eine als Kaltwalzgerüst ausgeführte, weitere Dickenreduzierungseinrichtung anschließt, in der die Banddicke um weniger als 0,5 bis 10 %, reduziert wird, wobei zumindest diesem weiteren Kaltwalzgerüst mindestens ein Messgerät im Auslauf mit Rückführung von Messsignalen zur Dickenregelung zugeordnet ist.
  • An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass es sich nach der vorliegenden Erfindung bei einer Kaltumformung um ein "Kaltwalzen" handelt, und dass die Dickenreduzierungeinrichtungen als "Kaltwalzgerüste" ausgebildet sind.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Prinzipskizze einer kontinuierlichen Prozesslinie zur Warmbandverzinkung mit Kaltverformung vor dem Verzinken; und
    Fig. 2
    eine Prinzipskizze einer semikontinuierlichen Prozesslinie zur Warmbandverzinkung mit Kaltverformung vor dem Verzinken.
  • Bei einer in Figur 1 beispielhaft dargestellten, im kontinuierlichen Betrieb arbeitenden Schmelztauchbeschichtungsanlage 1 wird ein zu behandelndes, warmgewalztes Stahlband 2 aus einem z. B. mit nicht gezeigten Richtaggregaten und einem Bandspeicher ausgerüsteten Einlaufteil ET zunächst einer Band-Vorbehandlungseinrichtung 3 zugeführt, die zum Entfernen des Zunders von dem Stahlband bzw. Band 2 einen Zunderbrecher 4 oder dergleichen sowie eine Beize 5 und eine Spüle 6 aufweist. Der Band-Vorbehandlungseinrichtung 3 schließt sich der gestrichelt eingefasste bzw. hervorgehobene Kern der Schmelztauchbeschichtungsanlage 1 an, nämlich eine einer Band-Verzinkungseinrichtung 7 vorgeschaltete Dickenreduzierungseinrichtung 8, ausgeführt als Kaltwalzwerk KWW als bevorzugte Form der Kaltumformung, bevor das Stahl- bzw. Warmband 2 in der Bandverzinkungseinrichtung 7 zum Aufbringen der Beschichtung ein Schmelzbad 9 durchläuft.
  • Im Auslauf des Kaltwalzwerkes KWW ist beispielhaft mindestens ein Dickenmessgerät 10 mit Rückführung der Messsignale zum Kaltwalzwerk zur Regelung bei von einer Solldicke gemessenen Abweichungen angeordnet. Optional kann am KWW auch ein Messverfahren eingesetzt werden, das nicht die Dicke, sondern die Größe der Kaltumformung bzw. eines Dressiergrads misst und als Regelsignal abgibt. Bei der Kaltumformung in der Dickenreduziereinrichtung 8 wird die Kaltumformung mit Reduzierung der Blechdicke um 0,5 bis 10 %, durchgeführt. Bei der Kaltumformung durch Kaltwalzen bzw. Dressieren wird dem Band eine Oberflächenstruktur aufgeprägt, wozu die Arbeitswalzen mit einer Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von 0,2 bis 3 µm, ausgebildet sind.
  • Die Figur 1 zeigt weiterhin, dass der Band-Verzinkungseinrichtung 7 optional eine weitere Dickenreduzierungseinrichtung 11, in bevorzugter Ausführung ebenfalls als Kaltwalzwerk KWW, nachgeschaltet werden kann. Die Arbeitswalzen dieser weiteren Dickenreduzierungseinrichtung 11 können dann so ausgebildet werden, dass sie mit einem Mittenrauwert Ra von 0,2 bis 3 µm, bei der Kaltumformung dem Band die Oberflächenstruktur des Fertigproduktes aufprägen. Im Fall einer Betriebsweise mit einer Dickenreduziereinrichtung 8 vor dem Verzinken und einer Dickenreduziereinrichtung 11 nach dem Verzinken wird zumindest mit einem im Auslauf der weiteren Dickenreduziereinrichtung 11 angeordnetem Messgerät 12 die Abweichung von einer Sollbanddicke als Regelgröße der Kaltumformung der Dickenreduziereinrichtung 11 zurückgeführt.
  • Die Dickenreduziereinrichtung 11 zur Kaltumformung in bevorzugter Form eines Kaltwalzgerüstes (KWW) kann hinter der Bandverzinkungseinrichtung 7 statt einer kontrollierten Dickenregelung auch den Prozess des Dressierens mit 0,5 bis 2 %, Dressiergrad durchführen. Des Weiteren kann das KWW die Kaltumformung mit weniger als 30 %, bevorzugt 0,5 bis 10 %, auch mit einem konstanten Sollwert der Kaltumformung durchführen.
  • Das solchermaßen mit Oberflächenstruktur kalt umgeformte Warmband 2 durchläuft abschließend eine Band-Nachbehandlungseinrichtung 13, die im Anlagenbeispiel einen Streckrichter STR und einen chemischen Behandlungsteil ChBT, z. B. Passivierung, umfassen kann, aus der das Warmband 2 als Fertigprodukt in den beispielsweise mit einer Besäumschere und einem Bandspeicher (nicht gezeigt) ausgerüsteten Auslaufteil AT gelangt.
  • Die in Figur 2 dargestellte, im semikontinuierlichen Betrieb arbeitende Schmelztauchbeschichtungsanlage 100, die nicht zur vorliegenden Erfindung gehört, unterscheidet sich von der zuvor beschriebenen, kontinuierlich arbeitenden Schmelztauchbeschichtungsanlage 1 lediglich dadurch, dass vor dem Verzinken liegende Prozessschritte ausgelagert sind, und zwar im Ausführungsbeispiel die Prozesslinie I zur Bandvorbehandlung und die Prozesslinie II zur Kaltumformung, die getrennt von der Prozesslinie III zur Bandverzinkung sind.
  • Für die in Figur 2 übereinstimmend mit Figur 1 eingetragenen Bezugsziffern gelten uneingeschränkt die zuvor schon erläuterten Funktionen und Wirkungen. Auch in Figur 2 ist der Kern der Schmelztauchbeschichtungsanlage, nämlich die vor dem Verzinken durchgeführte Kaltumformung gestrichelt eingefasst hervorgehoben. Die Trennung der Prozesslinien bringt es mit sich, dass jeder Linie ein Einlaufteil ET und ein Auslaufteil AT zugeordnet ist, wobei die Verzinkungslinie III neben der Band-Verzinkungseinrichtung 7 eine dieser vorgeschaltete Bandreinigung 14 und integriert die der weiteren Dickenreduzierungseinrichtung 11 folgende Band-Nachbehandlungseinrichtung 13 einschließt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1; 100
    Schmelztauchbeschichtungsanlage
    2
    Stahlband / Warmband
    3
    Band-Vorbehandlungseinrichtung
    4
    Zunderbrecher
    5
    Beize
    6
    Spüle
    7
    Band-Verzinkungseinrichtung
    8
    Dickenreduziereinrichtung
    9
    Schmelzbad
    10
    Messgerät / Dickenmessgerät
    11
    Dickenreduziereinrichtung
    12
    Messgerät / Dickenmessgerät
    13
    Band-Nachbehandlungseinrichtung
    14
    Bandreinigung
    I
    Prozesslinie Bandvorbehandlung
    II
    Prozesslinie Bandkaltumformung
    III
    Prozesslinie Bandverzinkung
    ET
    Einlaufteil
    AT
    Auslaufteil
    ZB
    Zunderbrecher
    KWW
    Kaltwalzwerk bzw. -gerüst (als bevorzugte Form der Kaltumformung)
    STR
    Streckrichter
    ChBT
    chemischer Behandlungsteil

Claims (7)

  1. Verfahren zum Schmelztauchbeschichten von warmgewalztem Metallband in einer kontinuierlichen Bandanlage, bei dem das Warmband
    - einer Vorbehandlung zur Entzunderung unterworfen wird,
    - in einem einer Verzinkung vorhergehenden Prozessschritt durch Kaltumformung in seiner Dicke reduziert wird,
    - verzinkt wird,
    - in einem sich der Verzinkung anschließenden Prozessschritt durch Kaltumformung in seiner Dicke reduziert wird, und
    - eine Nachbehandlung durchläuft,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das vom Zunder befreite Warmband in dem der Verzinkung vorhergehenden Prozessschritt mit Reduzierung seiner Banddicke um 0,5 bis 10 % kalt umgeformt wird, und
    dass bei beiden Kaltumformungen, d.h. sowohl vor als auch nach dem Prozessschritt des Verzinkens, dem Band jeweils durch einen Kaltwalzprozess in einem Kaltwalzgerüst unter Verwendung von Arbeitswalzen mit einer Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von 0,2 bis 3 µm eine Oberflächenstruktur aufgeprägt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in der sich der Verzinkung anschließenden, weiteren Kaltumformung durch Kaltwalzen die Banddicke um 4 bis 10 % reduziert wird, wobei zumindest nach dieser weiteren Kaltumformung die Banddicke gemessen wird und Abweichungen von einer Sollbanddicke als Regelgröße der Kaltumformung zugeführt werden.
  3. Anlage (1; 100) zum Herstellen von schmelztauchbeschichtetem, warmgewalztem Stahlband (2) in einer kontinuierlichen Prozesslinie, umfassend eine das Entzundern, einschließende Band-Vorbehandlungseinrichtung (3), eine Bandverzinkungseinrichtung (7), mindestens eine Dickenreduziereinrichtung (8; 11) durch Kaltwalzen, des Bandes und eine Band-Nachbehandlungseinrichtung (13), zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2,
    wobei sich der Band-Vorbehandlungseinrichtung (3) für das vom Zunder befreite Warmband zunächst die Dickenreduziereinrichtung (8), und dieser dann folgend die Band-Verzinkungseinrichtung (7), in der das Warmband ein Schmelzbad (9) durchläuft, anschließt,
    wobei sich der Band-Verzinkungseinrichtung (7) eine als Kaltwalzgerüst (KWW) ausgeführte, weitere Dickenreduziereinrichtung (11) anschließt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mit der Dickenreduziereinrichtung (8), die vor der Band-Verzinkungseinrichtung (7) angeordnet ist, die Banddicke um 0,5 bis 10 % reduzierbar ist,
    dass mit der Dickenreduziereinrichtung (11), die nach der Band-Verzinkungseinrichtung (7) angeordnet und in Form eines Kaltwalzgerüstes (KWW) ausgebildet ist, die Banddicke um 0,5 bis 10 % reduzierbar ist, und dass die Dickenreduzierungseinrichtungen (8; 11) bei den Kaltumformungen zur Aufprägung der Bandoberflächenstruktur des Fertigprodukts jeweils Arbeitswalzen umfassen, die eine Oberflächenstruktur mit einem Mittenrauwert Ra von 0,2 bis 3 µm aufweisen.
  4. Anlage nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Dickenreduziereinrichtung (8), die vor der Band-Verzinkungseinrichtung (7) angeordnet ist, als Kaltwalzgerüst (KWW) ausgeführt ist, dem mindestens im Auslauf des Kaltwalzgerüstes (KWW) ein Messgerät (10) zugeordnet ist, zur Rückführung von Messsignalen für eine Dickenregelung des Kaltwalzgerüstes (KWW).
  5. Anlage nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Dickenreduziereinrichtung (8), die vor der Band-Verzinkungseinichtung (7) angeordnet ist, als Kaltwalzgerüst (KWW) ausgeführt ist, welches mit einer Regelung auf eine konstante Größe der Dickenreduktion ausgebildet ist.
  6. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei der Dickenreduziereinrichtung (11) in Form des Kaltwalzgerüstes (KWW), das im Anschluss an die Band-Verzinkungseinrichtung (7) angeordnet ist, im Auslauf mit Rückführung von Dickenregelungssignalen zum Kaltwalzgerüst (KWW) mindestens ein Messgerät (12) angeordnet ist, zur Rückführung von Messsignalen für eine Dickenregelung des Kaltwalzgerüstes (KWW).
  7. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Dickenreduziereinrichtung (11) in Form des Kaltwalzgerüstes (KWW), das im Anschluss an die Band-Verzinkungseinrichtung (7) angeordnet ist, mit einer Regelung auf eine konstante Größe der Dickenreduktion ausgebildet ist.
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