EP3849721B1 - Verfahren zur herstellung eines metallischen gutes - Google Patents
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- EP3849721B1 EP3849721B1 EP19780153.3A EP19780153A EP3849721B1 EP 3849721 B1 EP3849721 B1 EP 3849721B1 EP 19780153 A EP19780153 A EP 19780153A EP 3849721 B1 EP3849721 B1 EP 3849721B1
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- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/08—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing hydraulically
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- B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
- B21B2038/004—Measuring scale thickness
Definitions
- the invention relates to a method for producing a metal product, in particular a slab, a pre-strip, a strip or a sheet, in which the product is conveyed in the conveying direction first through a descaler and then through a rolling mill, the rolling mill having at least one roll stand, in particular a first roll stand in the conveying direction, the material in the descaler being acted upon by at least one upper row of nozzles, which descales the upper side of the material, and by at least one lower row of nozzles, which descales the underside of the material.
- the goods are usually guided through a number of roll stands; However, it is also possible to use a single rolling stand, specifically in the case of a Steckel rolling mill.
- descaling devices are used in the operation of hot rolling mills. After the scale has been removed with the help of a high-pressure water jet, a new scale forms immediately during further transport secondary scale layer.
- the growth rate of the scale thickness depends on the plant and process conditions. On the upper side, the strip or slab is wetted by water in the area of the descaler or it remains there, on the underside the applied water falls straight down again. As a rule, different strip temperatures occur on the top and bottom when running through the descaler line. These lead to different scale layer thicknesses.
- the invention is based on the object of developing a generic method in such a way that the disadvantages mentioned can be reduced. Accordingly, the aim is to improve the product and plant properties by optimizing the descaler or the descaling process in the same. In this way, it should be possible to influence secondary scale formation in particular.
- step b) above is preferably carried out in such a way that a defined product mix is considered for the good and an average distance is determined for this.
- the thickness of the upper and lower layers of secondary scale can be determined by measuring at the location of the at least one roll stand, in particular at the location of the first roll stand, or at the defined location in front of the at least one roll stand, in particular in front of the first roll stand (at this defined location it may be just before the first roll stand, which is selected or fixed in order to determine the thickness of the secondary layer of scale).
- the above equation for determining the scale thickness can be used in a simulation model.
- the scaling coefficient mentioned which depends on temperature and material, can be determined experimentally or taken from the literature. It can also be empirically determined by appropriate investigations in a skilled manner.
- the distance between the last upper row of nozzles in the conveying direction and the last lower row of nozzles in the conveying direction is preferably selected to be at least 0.2 m, particularly preferably at least 0.3 m.
- the distance between the last row of nozzles in the conveying direction and the at least one roll stand, in particular the first roll stand is preferably at most 6.0 m, particularly preferably at most 4.0 m.
- the temperatures are to be used in °C.
- the material is preferably additionally cooled with water in the area between the descaler and the at least one roll stand, in particular the first roll stand.
- Different nozzle sizes can be used in the descaler at the top of the load and at the bottom of the load.
- Another row of nozzles can be provided in the descaler for the underside of the goods, which can be activated if required.
- the proposed concept provides a combination of measures and a definition of boundary conditions, so that instead of symmetrical strip temperatures, scale formation or scale symmetry can be influenced in a targeted manner, which allows an improved procedure in terms of the above task to be enabled.
- a strip 1 (or a slab, a pre-strip or a sheet) is indicated, which is descaled in a descaler 2 on the upper side 6 of the strip 1 and on the underside 8 of the strip 1 .
- the strip cleaned or descaled in this way is fed in a conveying direction F to a rolling mill 3, where it is rolled.
- the rolling mill 3 has a number of rolling stands 4, of which only one is shown in the figures, namely the first rolling stand F1 of the rolling mill 3.
- the descaler 2 has an upper row of nozzles 5 and a lower row of nozzles 7, which are provided for the respective cleaning or descaling of the corresponding side of the strip 1.
- a pair of rollers 9 and a pair of rollers 10 are provided to promote the band.
- the descaler 2 also has a further upper row of nozzles 11 and a further lower row of nozzles 12 . Water W is applied to the top and bottom of the strip 1 with the various rows of nozzles.
- figure 1 shows an example of a two-row descaler 2 in front of a rolling mill 3 in the form of a finishing train according to the prior art. It shows how the strip surface temperatures (T o/u ) can develop.
- the growth of scale between the respective last scale washer spray bar 5 or 7 and the finishing train 3 is particularly noteworthy.
- the two descaling rows 5 and 7 are arranged one above the other, with these boundary conditions with the same distance from the first roll stand 4 of the rolling mill 3 (F1) and different surface temperatures T o/u, a different scale layer thickness s o/u forms, which is different from that described at the beginning problems.
- the differences in the thickness of the scale layer between the top and bottom are disadvantageous and, according to the invention, should be minimized or kept within certain limits.
- the upper descaling row 5 and the lower descaling row 7 are offset in the conveying direction F in a defined manner in such a way that the lower row 7 is closer to the finishing train 3 or specifically to the first roll stand F1. This is due to the distance a in figure 2 shown. If you take those into account Rules of scale formation in a suitable way, the scale conditions can be optimized, which is shown below in a specific embodiment.
- the temperature curves for the top 6 of strip 1 (T o ) and for the bottom 8 of strip 1 (T u ) and the important scale growth with the thickness of the scale layer that forms on the top 6 of strip 1 (s o ) and on the Bottom 8 of Volume 1 (s u ) are in figure 2 shown and can be calculated.
- the distance b between a descaling row and the roll stand F1 and the distance a between the upper and lower descaling rows can be set in such a way that the scale layer thicknesses are optimal for the following or subsequent roll forming operations.
- the difference in the scale layer thickness s o/u is set in such a way that the difference in the layer thickness on the upper side and the lower side of the strip on the roll stand is below a specified value.
- Rolling train 3 is designed in such a way that the following optimal defined conditions can be set for the product mix, weighted according to the production share, and the average feed speed and surface temperatures between descaler 2 and rolling train 3:
- the upper and lower descaler spray bars 5 and 7 are offset from one another (distance a) so that the lower spray bar is arranged last.
- the distance b between the last descaling beam 7 and the rolling stand F1 and the distance a between the upper and lower spray beams 5 and 7 are selected in such a way that the scale thickness when entering the rolling train (in the example at stand F1 of finishing train 3) is on average on the strip top and bottom is preferably the same or the difference ⁇ s of the calculated scale layer thicknesses (amount) between the top and bottom is less than 15% of the mean scale layer thickness (see the range for the distance of the rolling stand F1 from the last descaling row 7 in figure 2 ).
- additional high and/or low-pressure cooling devices are installed between descalers 2 and rolling train 3 (not shown), which are activated depending on the results of the process model in order to achieve the goal of the same scale layer thickness as possible on the top and bottom sides 6 and 8 of strip 1 at the location of rolling stand F1 or at a defined reference location immediately before to get close to the rolling stand F1.
- the surface temperature profiles behind descaler 2 with or without additional strip cooling between descaler 2 and rolling mill 3 should result in the surface area temperatures such that the temperature difference (amount) between the top and bottom 6 and 8 of strip 1 is less than 3% of the mean surface temperature on roll stand is.
- the temperatures are to be used in °C.
- the calculations for the optimal conditions in the area of descaler 2 and rolling mill 3 preferably result in the following distances:
- the distance a between the upper and lower spray rows 5 and 7 of the descaler 2 is preferably more than 0.2 m, particularly preferably more than 0.3 m.
- the distance b between the last descaler spray row 7 and the following roll stand F1 is preferably less than or equal to 6 m and particularly preferably less than or equal to 4 m.
- the strip top descaling nozzle is different from the strip bottom nozzle; in this case, in particular, larger nozzles are used at the bottom than at the top. In this case, this means that a larger quantity of water is applied to the underside in order to be able to influence the temperatures on the surface of the strip in a desired manner.
- a third descaler nozzle row can be provided on the underside of the strip, which is activated by the process model depending on the boundary conditions.
- the first row of descaling nozzles can only be deactivated at the top, only at the bottom or on both sides (this applies to a multi-row descaler).
- the amount of water and/or the pressure level of the first and/or second row of descaling nozzles can be individually reduced on the top and/or bottom.
- descaler 2 The additional cooling between descaler 2 and rolling train 3 will be installed and activated if necessary.
- the design of the system in particular the determination of the distances in the area descaler - roll stand, takes place in the following steps: In a first step, the distance between the last descaling row 7 to the rolling train, i. H. to the first roll stand F1 (distance b). This distance is preferably minimized to minimize secondary scale formation.
- the distance (a) between the upper and lower descaler spray bars is determined so that the conditions or goals of the above scale and/or temperature relationships are met or the difference in the scale layer thickness between the upper and bottom is minimal.
- variable temperature or scale actuators When operating the existing system with given distances, the variable temperature or scale actuators (nozzle pressures, water quantities) are used so that the above tolerances are maintained.
- the surface temperatures can be measured in front of and/or behind the (first) roll stand F1 and compared with the calculated values.
- the difference in roughness of the work rolls of the roll stand can also be indirectly inferred from the measured torque difference between the upper and lower drive spindle if a difference persists over several strips or increases in the course of a rolling program. This reading can also be used as feedback for the scale model and setting of the descaling parameters (water pressure and volume).
- a process model is preferably provided that not only optimally controls the pressure level or the water volume of the descaler and the additional cooling (if available) behind the descaler, so that the goal of the same scale layer thicknesses on the top and bottom sides comes as close as possible, but can energy consumption (i.e. minimum water pressure and volume) and strip temperature losses (minimum water volume) are also minimized.
- Piston pumps are ideal for varying the pressure level and for saving energy.
- the proposed configuration according to the invention makes it possible to select a position (Pos) for the position of the first roll stand F1, the extent of which figure 2 is specified. This position is within an optimum range (Opt) for the arrangement of the mill stand F1 following the descaler 2.
- the concept can be adapted in such a way that the descaling rows can be switched on or off as required.
- the pressure level can be set differently for the upper and lower rows of nozzles.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen Gutes, insbesondere einer Bramme, eines Vorbandes, eines Bandes oder eines Blechs, bei dem das Gut in Förderrichtung zunächst durch einen Zunderwäscher und anschließend durch ein Walzwerk gefördert wird, wobei das Walzwerk mindestens ein Walzgerüst, insbesondere ein in Förderrichtung erstes Walzgerüst, aufweist, wobei das Gut im Zunderwäscher durch mindestens eine obere Düsenreihe, die die Oberseite des Gutes entzundert, und durch mindestens eine untere Düsenreihe, die die Unterseite des Gutes entzundert, beaufschlagt wird.
- Das Gut wird im Walzwerk zumeist durch eine Anzahl an Walzgerüsten geführt; möglich ist allerdings auch der Einsatz eines einzelnen Walzgerüsts, namentlich im Falle eines Steckelwalzwerks.
- Bei der Herstellung metallischer Bänder werden zunehmend steigende Anforderungen an die Bandtemperaturführung, an die Zundereigenschaften und damit an die Produktqualität sowie an die Bandlaufstabilität gestellt. Untersuchungen haben ergeben, dass nicht nur die Temperaturführung sondern vor allem das Zunderwachstum im Anschluss eines Zunderwäschers für die folgenden Walzprozesse Einfluss auf obige Eigenschaften hat. Es hat sich gezeigt, dass vor allem eine unterschiedliche Zunderschichtdicke an Bandober- und -unterseite zu Schubwalzeffekten, Skibildung und Walzmomentvertrimmung bei der Walzumformung und unterschiedlicher Walzenrauigkeit sowie im späteren Walzprogrammverlauf zu unterschiedlicher Bandrauigkeit und nachteiligen Sekundärzundereffekten auf der Ober- und Unterseite führt.
- Beim Betrieb von Warmwalzwerken werden bekanntlich Entzunderungseinrichtungen eingesetzt. Nach der Entfernung des Zunders mit Hilfe eines Hochdruckwasserstrahls bildet sich beim Weitertransport sofort erneut eine Sekundärzunderschicht. Die Wachstumsgeschwindigkeit der Zunderdicke ist dabei von den Anlagen- und Prozessbedingungen abhängig. Auf der Oberseite ist das Band oder die Bramme im Bereich des Zunderwäschers von Wasser benetzt bzw. es bleibt dort liegen, auf der Unterseite fällt das applizierte Wasser direkt wieder nach unten. Beim Durchlaufen der Zunderwäscherstrecke entstehen deshalb in der Regel unterschiedliche Bandtemperaturen an Ober- und Unterseite. Diese führen in der Folge zu unterschiedlichen Zunderschichtdicken.
- In der
EP 1 365 870 B1 ist bereits beschrieben, wie durch Einstellung einer symmetrischen Temperaturverteilung von Ober- zur Unterseite des Bandes im Bereich des Zunderwäschers und nach dem Zunderwäscher die Bedingungen verbessert werden können. Diese Maßnahmen reichen jedoch nicht aus, um optimale Bedingungen für die Walzanlage und das Band einstellen zu können. Es muss vielmehr das Zunderbildungsverhalten mit berücksichtigt und gezielt beeinflusst werden. - Weitere und andere Lösungen zeigen die
EP 1 034 857 B1 , dieJP 1-205810 A JP 2001-9520 A JP 2001-47122 A WO 02/070157 A1 - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren so fortzubilden, dass die genannten Nachteile vermindert werden können. Demgemäß wird eine Verbesserung der Produkt- und Anlageneigenschaften durch eine Optimierung des Zunderwäschers bzw. des Vorgangs der Entzunderung in demselben angestrebt. Damit soll insbesondere auf die Sekundärzunderbildung Einfluss genommen werden können.
- Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte aufweist:
- a) Ermittlung der Dicke einer Sekundärzunderschicht auf der Oberseite des Gutes, die am Ort des mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere am Ort des ersten Walzgerüsts, oder an einem definierten Ort vor dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere vor dem ersten Walzgerüst, vorliegt, und Ermittlung der Dicke einer Sekundärzunderschicht auf der Unterseite des Gutes, die am Ort des mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere am Ort des ersten Walzgerüsts, oder an dem definierten Ort vor dem mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere des ersten Walzgerüsts, vorliegt;
- b) Festlegen des Abstands zwischen der in Förderrichtung letzten oberen Düsenreihe und der in Förderrichtung letzten unteren Düsenreihe, so dass die Differenz zwischen der Dicke der Sekundärzunderschicht auf der Oberseite des Gutes und die Dicke der Sekundärzunderschicht auf der Unterseite des Gutes an obigem Ort unterhalb eines vorgegebenen Wertes liegt.
- Die Festlegung gemäß obigem Schritt b) erfolgt dabei bevorzugt so, dass ein definierter Produktmix fürs Gut betrachtet und hierfür ein mittlerer Abstand bestimmt wird.
- Die Ermittlung der Dicke der oberen und unteren Sekundärzunderschicht kann durch eine Messung am Ort des mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere am Ort des ersten Walzgerüsts, oder an dem definierten Ort vor dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere vor dem ersten Walzgerüst, erfolgen (bei diesem definierten Ort kann es sich um einen solchen kurz vor dem ersten Walzgerüst handeln, der zwecks Bestimmung der Dicke der Sekundärzunderschicht ausgewählt bzw. festgelegt wird).
- Es ist aber auch möglich, dass die Ermittlung der Dicke der oberen und unteren Sekundärzunderschicht durch numerische Simulation anhand eines Prozessmodells erfolgt. In diesem Falle kann vorgesehen werden, dass die numerische Simulation die Berechnung des Temperaturverlaufs an der Oberseite und an der Unterseite des Gutes beim Durchlauf durch den Zunderwäscher bis zum Walzwerk umfasst. Weiterhin ist vorteilhaft vorgesehen, dass die numerische Simulation bzw. Berechnung der Dicke der oberen und unteren Sekundärzunderschicht eine Ermittlung der Dicke durch die Beziehung umfasst:
- mit s: Dicke der Sekundärzunderschicht
- kP: Zunderkoeffizient
- t: Oxidationszeit ab Abschluss der Entzunderung
- Die genannte Gleichung zur Bestimmung der Zunderdicke kann in einem Simulationsmodell verwendet werden. Der genannte Zunderkoeffizient, der temperatur- und materialabhängig ist, kann experimentell bestimmt oder aus der Literatur entnommen werden. Er kann auch durch entsprechende Untersuchungen in fachmännischer Weise empirisch bestimmt werden.
- Alternativ kann auch ein anderes Modell zur Bestimmung der Zunderdicke eingesetzt werden.
- Der Abstand zwischen der in Förderrichtung letzten oberen Düsenreihe und der in Förderrichtung letzten unteren Düsenreihe wird bevorzugt mindestens 0,2 m gewählt, besonders bevorzugt mindestens 0,3 m.
- Indes beträgt der Abstand zwischen der in Förderrichtung letzten Düsenreihe und dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere dem ersten Walzgerüst, vorzugsweise höchstens 6,0 m, besonders bevorzugt höchstens 4,0 m.
- Der vorgegebene Wert für die Differenz zwischen der Dicke (soben) der Sekundärzunderschicht auf der Oberseite des Gutes und die Dicke (sunten) der Sekundärzunderschicht auf der Unterseite des Gutes beim Einlauf in das mindestens eine Walzgerüst, insbesondere in das erste Walzgerüst, bestimmt sich bevorzugt gemäß der Beziehung:
- Bevorzugt wird die Temperatur des Guts im Bereich zwischen dem Zunderwäscher und dem mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere dem ersten Walzgerüst, so eingestellt, dass für die Temperatur (Toben) des Gutes auf der Oberseite und für die Temperatur (Tunten) des Gutes auf der Unterseite beim Einlauf in das mindestens eine Walzgerüst, insbesondere in das erste Walzgerüst, gilt:
- Die Temperaturen sind dabei in °C zu verwenden.
- Das Gut wird vorzugsweise im Bereich zwischen dem Zunderwäscher und dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere dem ersten Walzgerüst, zusätzlich mit Wasser gekühlt.
- An der Oberseite des Gutes und an der Unterseite des Gutes können unterschiedliche Düsengrößen im Zunderwäscher verwendet werden.
- Für die Unterseite des Gutes kann im Zunderwäscher eine weitere Düsenreihe vorgesehen werden, die bei Bedarf aktiviert wird.
- Schließlich sieht eine Weiterbildung vor, dass in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit des Guts in das Walzwerk und/oder vom Material des Guts die Wassermenge und/oder das Druckniveau des ausgebrachten Wassers in mindestens einer der Düsenreihen an der Oberseite und/oder an der Unterseite des Guts individuell eingestellt, insbesondere reduziert, wird.
- Das vorgeschlagene Konzept sieht eine Kombination von Maßnahmen und eine Definition von Randbedingungen vor, so dass statt symmetrischer Bandtemperaturen eine gezielte Beeinflussung der Zunderbildung bzw. Zundersymmetrie möglich ist, die es erlaubt, im Sinne der obigen Aufgabenstellung eine verbesserte Verfahrensweise zu ermöglichen.
- In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
- Fig. 1
- schematisch einen Abschnitt einer Fertigungsanlage für ein metallisches Band nach dem Stand der Technik, wobei der Bereich eines Zunderwäschers und eines nachfolgenden Walzwerks dargestellt ist und wobei für den Verlauf in Förderrichtung jeweils für die Oberseite und Unterseite des Bandes der Temperaturverlauf sowie die Bildung von Sekundärzunder mit einer errechneten Dicke dargestellt ist,
- Fig. 2
- in der Darstellung gemäß
Figur 1 die entsprechende Illustration für eine erfindungsgemäße Lösung. - In den Figuren ist ein Band 1 (bzw. eine Bramme, ein Vorband oder ein Blech) angedeutet, das in einem Zunderwäscher 2 an der Oberseite 6 des Bandes 1 sowie an der Unterseite 8 des Bandes 1 entzundert wird. Das so gereinigte bzw. entzunderte Band wird in eine Förderrichtung F einem Walzwerk 3 zugeführt, wo es gewalzt wird. Das Walzwerk 3 hat im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Anzahl Walzgerüste 4, von denen in den Figuren nur eines dargestellt ist, nämlich das erste Walzgerüst F1 des Walzwerks 3.
- Der Zunderwäscher 2 weist eine obere Düsenreihe 5 sowie eine untere Düsenreihe 7 auf, die zur jeweiligen Reinigung bzw. Entzunderung der entsprechenden Seite des Bandes 1 vorgesehen sind. Zur Förderung des Bandes sind ein Rollenpaar 9 sowie ein Rollenpaar 10 vorgesehen. Der Zunderwäscher 2 weist im Ausführungsbeispiel darüber hinaus noch eine weitere obere Düsenreihe 11 und eine weitere untere Düsenreihe 12 auf. Mit den verschiedenen Düsenreihen wird Wasser W auf die Oberseite und die Unterseite des Bandes 1 aufgebracht.
-
Figur 1 zeigt für ein Beispiel eines zweireihigen Zunderwäschers 2 vor einem Walzwerk 3 in Form einer Fertigstraße nach dem Stand der Technik. Dargestellt ist, wie sich die Bandoberflächentemperaturen (To/u) entwickeln können. Besonders beachtlich ist das Zunderwachstum zwischen dem jeweiligen letzten Zunderwäscher-Spritzbalken 5 bzw. 7 und der Fertigstraße 3. Sind - wie inFigur 1 darstellt - die beiden Entzunderungsreihen 5 und 7 übereinander angeordnet, so bildet sich bei diesen Randbedingungen mit gleichem Abstand zum ersten Walzgerüst 4 des Walzwerks 3 (F1) und unterschiedlichen Oberflächentemperaturen To/u eine unterschiedliche Zunderschichtdicke so/u, die zu den eingangs beschriebenen Problemen führt. Vor allem die Unterschiede der Zunderschichtdicke zwischen Ober- und Unterseite sind nachteilig und sollen erfindungsgemäß minimiert bzw. in bestimmten Grenzen gehalten werden. - Will man die Zunderschicht-Dickenunterschiede zwischen der Oberseite 6 des Bandes 1 und der Unterseite 8 desselben vermindern oder im Idealfall beim Walzprozess gleich einstellen, so können - wie in
Figur 2 gemäß einem erfindungsgemäßen Beispiel dargestellt - die obere Entzunderungsreihe 5 und die untere Entzunderungsreihe 7 in Förderrichtung F definiert versetzt zueinander angeordnet werden, in der Art, dass sich die untere Reihe 7 näher vor der Fertigstraße 3 bzw. namentlich vor dem ersten Walzgerüst F1 befindet. Dies ist durch den Abstand a inFigur 2 dargestellt. Berücksichtigt man die Gesetzmäßigkeiten der Zunderbildung in geeigneter Art, so können die Zunderbedingungen optimiert werden, was nachfolgend in einem konkreten Ausführungsbeispiel dargestellt ist. - Die Temperaturverläufe für die Oberseite 6 des Bandes 1 (To) sowie für die Unterseite 8 des Bandes 1 (Tu) sowie das wichtige Zunderwachstum mit der sich bildenden Dicke der Zunderschicht auf der Oberseite 6 des Bandes 1 (so) sowie auf der Unterseite 8 des Bandes 1 (su) sind in
Figur 2 dargestellt und lassen sich berechnen. So kann der Abstand b zwischen einer Entzunderungsreihe und dem Walzgerüst F1 sowie der Abstand a der oberen zur unteren Entzunderungsreihe in der Weise festgelegt werden, dass die Zunderschichtdicken für die folgende bzw. folgenden Walzumformungen optimal sind. Das bedeutet, der Unterschied der Zunderschichtdicke so/u wird so eingestellt, dass die Differenz der Schichtdicke auf der Oberseite und der Unterseite des Bandes am Walzgerüst unterhalb eines vorgegebenen Werts liegt. - Für die Beschreibung der Temperaturveränderung innerhalb der Walzstraße - auch im Bereich des Zunderwäschers 2 bis zur und innerhalb der Walzstraße 3 - wird ein Prozessmodell eingesetzt. Bei Kenntnis des berechneten Temperaturverlaufs kann das Zunderwachstum mit folgendem Zundermodell bzw. folgender Zundergleichung berechnet werden:
- s: Zunderschichtdicke (startet mit 0 nach der letzten Entzunderung)
- t: Oxidationszeit (beginnt nach der letzten Entzunderung)
- kP: Zunderkoeffizient, abhängig von der Bandoberfächentemperatur, vom Bandmaterial und von den Umgebungsbedingungen (Wasser, Luft)
- Die Auslegung der Walzstraße 3 erfolgt in der Art, dass für die über den Produktmix gewichtet nach dem Produktionsanteil gemittelte Einzugsgeschwindigkeit und Oberflächentemperaturen zwischen Zunderwäscher 2 und Walzstraße 3 folgende optimale definierte Bedingungen einstellbar sind:
Die oberen und unteren Zunderwäscher-Spritzbalken 5 und 7 sind so zueinander versetzt angeordnet (Abstand a), dass der untere Spritzbalken zuletzt angeordnet ist. Dabei wird der Abstand b zwischen dem letzten Entzunderungsbalken 7 und dem Walzgerüst F1 sowie der Abstand a zwischen oberem und unterem Spritzbalken 5 und 7 zueinander so gewählt, dass die Zunderdicke beim Eintritt in die Walzstraße (im Beispielfall am Gerüst F1 der Fertigstraße 3) im Mittel an der Bandober- und -unterseite vorzugsweise gleich ist oder die Differenz Δs der errechneten Zunderschichtdicken (Betrag) zwischen Ober- und Unterseite kleiner als 15% von der mittleren Zunderschichtdicke beträgt (siehe den Bereich für den Abstand des Walzgerüstes F1 von der letzten Entzunderungsreihe 7 inFigur 2 ). -
- sMittel: Mittlere Zunderschichtdicke von Ober- / Unterseite des Bandes
- soben: Zunderschichtdicke auf der Oberseite
- sunten: Zunderschichtdicke auf der Unterseite
- Δs: prozentuale Differenz der errechneten Zunderschichtdicken
- Zwecks weiterer Optimierung des Zunderwachstums auf der Ober- und Unterseite und Einhaltung obiger Ziele für die Auslegung oder/und für den für den täglichen Einsatz bei Abweichung von den mittleren Bedingungen (Einzugsgeschwindigkeit, Temperaturen) sind zusätzliche Hoch- oder/und Niederdruck-Kühleinrichtungen zwischen Zunderwäscher 2 und Walzstraße 3 angeordnet (nicht dargestellt), die abhängig von den Ergebnissen des Prozessmodells aktiviert werden, um dem Ziel der möglichst gleichen Zunderschichtdicke an Ober- und Unterseite 6 und 8 des Bandes 1 am Ort des Walzgerüst F1 oder an einem definierten Referenzort unmittelbar vor dem Walzgerüst F1 nahe zu kommen.
- Weiterhin sollten die Oberflächentemperaturverläufe hinter dem Zunderwäscher 2 mit oder ohne zusätzlicher Bandkühlung zwischen Zunderwäscher 2 und Walzstraße 3 die Oberflächenflächentemperaturen so ergeben, dass die Temperaturdifferenz (Betrag) zwischen Ober- und Unterseite 6 und 8 des Bandes 1 kleiner als 3% von der mittleren Oberflächentemperatur am Walzgerüst beträgt.
-
- TMittel: Mittlere Bandtemperatur von Ober- / Unterseite
- Toben: Bandtemperatur auf der Oberseite
- Tunten: Bandtemperatur auf der Unterseite
- ΔT: prozentuale Differenz der errechneten Bandtemperaturen am Walzgerüst
- Die Temperaturen sind dabei in °C einzusetzen.
- Aus den Berechnungen für die optimalen Bedingungen im Bereich des Zunderwäschers 2 und der Walzstraße 3 ergeben sich vorzugsweise folgende Abstände:
Der Abstand a zwischen der oberen und unteren Spritzreihe 5 und 7 des Zunderwäschers 2 beträgt bevorzugt mehr als 0,2 m, besonders bevorzugt mehr als 0,3 m. - Der Abstand b zwischen der letzten Zunderwäscher-Spritzreihe 7 und dem folgenden Walzgerüst F1 beträgt bevorzugt weniger oder gleich 6 m und besonders bevorzugt weniger oder gleich 4 m.
- Als weiteres Stellglied, um die Verzunderungsbedingungen und damit das Verhältnis der Zunderschichtdicken optimal einzustellen, können folgende Zusatzmaßnahmen getroffen werden:
Die Entzunderungsdüse für die Bandoberseite unterscheidet sich von der Düse an der Bandunterseite; hierbei werden insbesondere unten größere Düsen als oben verwendet. Das bedeutet in diesem Falle, dass auf der Unterseite eine größere Wassermenge aufgebracht wird, um die Temperaturen auf der Oberfläche des Bandes in einer gewünschten Weise beeinflussen zu können. - Optional kann eine dritte Zunderwäscher-Düsenreihe auf der Unterseite des Bandes vorgesehen werden, die je nach Randbedingungen vom Prozessmodell aktiviert wird.
- Abhängig von der Einzugsgeschwindigkeit und dem Bandmaterial kann die erste Entzunderungsdüsenreihe nur oben, nur unten oder beidseitig deaktiviert werden (das gilt für einen mehrreihigen Zunderwäscher).
- Abhängig von der Einzugsgeschwindigkeit und vom Bandmaterial kann die Wassermenge oder/und das Druckniveau der ersten oder/und zweiten Entzunderungsdüsenreihe (bzw. auch an einer weiteren Düsenreihe) an der Ober- und/oder Unterseite individuell reduziert werden.
- Die Zusatzkühlungen zwischen Zunderwäscher 2 und Walzstraße 3 werden eingebaut und bei Bedarf aktiviert.
- Die Auslegung der Anlage, insbesondere die Bestimmung der Abstände im Bereich Zunderwäscher - Walzgerüst, erfolgt in folgenden Schritten: In einem ersten Schritt wird zunächst der Abstand zwischen der letzten Entzunderungsreihe 7 bis zur Walzstraße, d. h. bis zum ersten Walzgerüst F1, ermitteln (Abstand b). Dieser Abstand wird vorzugsweise minimiert, um die Sekundärzunderbildung zu minimieren.
- Dann wird in einem zweiten Schritt die Bestimmung des Abstandes (a) zwischen dem oberen und unteren Zunderwäscher-Spritzbalken zueinander festgelegt, so dass die Bedingungen bzw. Ziele obiger Zunder- oder/und Temperaturbeziehungen erfüllt sind bzw. die Differenz der Zunderschichtdicke zwischen Ober- und Unterseite minimal ist.
- Können bei der Auslegung der Anlage die Differenz der Zunderschichtdicken nicht im gewünschten Rahmen eingehalten werden, so sind Zusatzkühlungen zwischen dem Zunderwäscher 2 und der Walzstraße 3 vorzusehen oder/und obige Zusatzmaßnahmen durchzuführen.
- Beim Betreiben der vorhandenen Anlage mit gegebenen Abständen werden die variablen Temperatur- bzw. Zunderstellglieder (Düsendrücke, Wassermengen) eingesetzt, so dass die obigen Toleranzen eingehalten werden.
- Für die indirekte Abstützung des Zundermodells können die Oberflächentemperaturen vor oder/und hinter dem (ersten) Walzgerüst F1 gemessen und mit den Rechenwerten verglichen werden. Auch aus der gemessenen Momentendifferenz zwischen der oberen und unteren Antriebsspindel kann indirekt auf die Rauhigkeitsdifferenz der Arbeitswalzen des Walzgerüstes geschlossen werden, wenn ein Unterschied über mehrere Bänder anhält oder sich im Laufe eines Walzprogramms erhöht. Auch dieser Messwert kann als Feedback für das Zundermodell und die Einstellung der Entzunderungsparameter (Wasserdruck- und -menge) verwendet werden.
- Es wird bevorzugt ein Prozessmodell vorgesehen, das nicht nur das Druckniveau bzw. die Wassermenge des Zunderwäschers und die Zusatzkühlungen (falls vorhanden) hinter dem Zunderwäscher optimal steuert, so dass man dem Ziel gleicher Zunderschichtdicken an Ober- und Unterseite möglichst nahe kommt, sondern es können auch der Energieverbrauch (d. h. minimaler Wasserdruck und -menge) und die Bandtemperaturverluste (minimale Wassermenge) minimiert werden. Zum Variieren des Druckniveaus und für die Energieeinsparung bieten sich Kolbenpumpen an.
- Durch die vorgeschlagene erfindungsgemäße Ausgestaltung wird es möglich, für die Position des ersten Walzgerüstes F1 eine Position (Pos) zu wählen, deren Erstreckung in
Figur 2 angegeben ist. Diese Position befindet sich innerhalb eines optimalen Bereichs (Opt) für die Anordnung des dem Zunderwäscher 2 folgenden Walzgerüsts F1. - Im optimalen Bereich (Opt) legen die geforderten Bedingungen für das Verhältnis der Dicken der Sekundärzunderschichten vor, wie sie oben gefordert wurden.
- Somit werden vorteilhaft die genannten Abstände nach dem Walzportfolio ausgelegt.
- Bei mehrreihigen Zunderwäschern kann das Konzept so angepasst werden, dass die Entzunderungsreihen beliebig ein- bzw. abgeschaltet werden können. Dabei kann das Druckniveau je nach Prozess für die obere bzw. untere der jeweiligen Düsenreihen unterschiedlich eingestellt werden.
- Eine Zusatzkühlung zwischen Zunderwäscher und Fertigstraße kann vorgesehen und bei Bedarf aktiviert werden.
-
- 1
- metallisches Gut (Bramme, Vorband, Band, Blech)
- 2
- Zunderwäscher
- 3
- Walzwerk
- 4
- Walzgerüst
- 5
- obere Düsenreihe
- 6
- Oberseite des Bandes
- 7
- untere Düsenreihe
- 8
- Unterseite des Bandes
- 9
- Rollenpaar
- 10
- Rollenpaar
- 11
- weitere obere Düsenreihe
- 12
- weitere untere Düsenreihe
- F
- Förderrichtung
- F1
- erstes Walzgerüst
- a
- Abstand (in Förderrichtung) zwischen der oberen und der unteren Düsenreihe
- b
- Abstand (in Förderrichtung) zwischen der letzten Düsenreihe und dem ersten Walzgerüst
- soben
- Dicke der Sekundärzunderschicht auf der Oberseite des Bandes
- sunten
- Dicke der Sekundärzunderschicht auf der Unterseite des Bandes
- Toben
- Temperatur des Bandes auf der Oberseite
- Tunten
- Temperatur des Bandes auf der Unterseite
- W
- Wasser
- Pos
- gewählte Position des ersten Walzgerüsts (F1)
- Opt
- optimaler Bereich für die Anordnung des dem Zunderwäscher folgenden Walzgerüsts (F1)
Claims (14)
- Verfahren zur Herstellung eines metallischen Gutes (1), insbesondere einer Bramme, eines Vorbandes, eines Bandes oder eines Blechs, bei dem das Gut (1) in Förderrichtung (F) zunächst durch einen Zunderwäscher (2) und anschließend durch ein Walzwerk (3) gefördert wird, wobei das Walzwerk (3) mindestens ein Walzgerüst (4), insbesondere ein in Förderrichtung (F) erstes Walzgerüst (F1), aufweist, wobei das Gut (1) im Zunderwäscher (2) durch mindestens eine obere Düsenreihe (5), die die Oberseite (6) des Gutes (1) entzundert, und durch mindestens eine untere Düsenreihe (7), die die Unterseite (8) des Gutes (1) entzundert, beaufschlagt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verfahren die Schritte aufweist:a) Ermittlung der Dicke (soben) einer Sekundärzunderschicht auf der Oberseite (6) des Gutes (1), die am Ort des mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere am Ort des ersten Walzgerüsts (F1), oder an einem definierten Ort vor dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere vor dem ersten Walzgerüst (F1), vorliegt, und Ermittlung der Dicke (sunten) einer Sekundärzunderschicht auf der Unterseite (8) des Gutes (1), die am Ort des mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere am Ort des ersten Walzgerüsts (F1), oder an dem definierten Ort vor dem mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere des ersten Walzgerüsts (F1), vorliegt;b) Festlegen des Abstands (a) zwischen der in Förderrichtung (F) letzten oberen Düsenreihe (5) und der in Förderrichtung (F) letzten unteren Düsenreihe (7), so dass die Differenz zwischen der Dicke (soben) der Sekundärzunderschicht auf der Oberseite (6) des Gutes (1) und die Dicke (sunten) der Sekundärzunderschicht auf der Unterseite (8) des Gutes (1) an obigem Ort unterhalb eines vorgegebenen Wertes liegt. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Festlegung gemäß Schritt b) von Anspruch 1 erfolgt, indem ein definierter Produktmix fürs Gut (1) betrachtet und hierfür ein mittlerer Abstand (a) bestimmt wird.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Dicke (soben, sunten) der oberen und unteren Sekundärzunderschicht durch eine Messung am Ort des mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere am Ort des ersten Walzgerüsts (F1), oder an dem definierten Ort vor dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere vor dem ersten Walzgerüst (F1), erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Dicke (soben, sunten) der oberen und unteren Sekundärzunderschicht durch numerische Simulation anhand eines Prozessmodells erfolgt.
- Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die numerische Simulation die Berechnung des Temperaturverlaufs an der Oberseite und an der Unterseite des Gutes (1) beim Durchlauf durch den Zunderwäscher (2) bis zum Walzwerk (3) umfasst.
- Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die numerische Simulation der Dicke (soben, sunten) der oberen und unteren Sekundärzunderschicht eine Ermittlung der Dicke (soben, sunten) durch die Beziehung umfasst:mit s: Dicke der SekundärzunderschichtkP: Zunderkoeffizientt: Oxidationszeit ab Abschluss der Entzunderung
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) zwischen der in Förderrichtung (F) letzten oberen Düsenreihe (5) und der in Förderrichtung (F) letzten unteren Düsenreihe (7) mindestens 0,2 m gewählt wird, vorzugsweise mindestens 0,3 m.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (b) zwischen der in Förderrichtung (F) letzten Düsenreihe (5, 7) und dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere dem ersten Walzgerüst (F1), höchstens 6,0 m beträgt, vorzugsweise höchstens 4,0 m.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgegebene Wert für die Differenz zwischen der Dicke (soben) der Sekundärzunderschicht auf der Oberseite (6) des Gutes (1) und die Dicke (sunten) der Sekundärzunderschicht auf der Unterseite (8) des Gutes (1) beim Einlauf in das mindestens eine Walzgerüst, insbesondere in das erste Walzgerüst (F1), bestimmt wird gemäß der Beziehung:
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Guts (1) im Bereich zwischen dem Zunderwäscher (2) und dem mindestens einen Walzgerüsts, insbesondere dem ersten Walzgerüst (F1), so eingestellt wird, dass für die Temperatur (Toben) des Gutes (1) auf der Oberseite (6) und für die Temperatur (Tunten) des Gutes (1) auf der Unterseite (8) beim Einlauf in das mindestens eine Walzgerüst, insbesondere in das erste Walzgerüst (F1), gilt:
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut (1) im Bereich zwischen dem Zunderwäscher (2) und dem mindestens einen Walzgerüst, insbesondere dem ersten Walzgerüst (F1), zusätzlich mit Wasser gekühlt wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite des Gutes (1) und an der Unterseite des Gutes (1) unterschiedliche Düsengrößen im Zunderwäscher (2) verwendet werden.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass für die Unterseite des Gutes (1) im Zunderwäscher (2) eine weitere Düsenreihe vorgesehen wird, die bei Bedarf aktiviert wird.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit des Guts (1) in das Walzwerk (2) und/oder vom Material des Guts (1) die Wassermenge und/oder das Druckniveau des ausgebrachten Wassers in mindestens einer der Düsenreihen (5, 7) an der Oberseite und/oder an der Unterseite des Guts (1) individuell eingestellt, insbesondere reduziert, wird.
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