KR100782759B1 - 고 항복비형 고강도 냉연강판 및 도금강판의 제조방법 - Google Patents

고 항복비형 고강도 냉연강판 및 도금강판의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 자동차용 내판재 멤버류 등의 구조부재로 사용되는 강판의 제조방법에 관한 것으로서,석출강화와 고용강화를 동시에 확보함으로써 항복강도 편차가 적은 고항복비형 고강도 냉연강판 및 도금강판의 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.
본 발명은 중량%로 C:0.07~0.09%, Mn:0.85~0.95%, Si: 0.22-0.3%, P:0.03%이하, S:0.01%이하, N:0.006%이하, 산가용 Al:0.02~0.05%, Nb:0.02~0.04%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1150 ∼ 1220℃로 가열하여 870∼ 910℃에서 열간마무리압연하고, 540∼ 620℃의 온도 범위에서 권취를 행한 다음, 45%이상의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하고, 760~810℃의 온도범위에서 재결정소둔한 후, 0.4∼1.6%의 압하율로 조질압연하는 고강도 냉연간판의 제조방법 및 도금강판의 제조방법을 그 요지로 한다,
강판, 석출강화, 고용강화, 항복강도, 편차, 항복비

Description

고 항복비형 고강도 냉연강판 및 도금강판의 제조방법{Method for manufacturing Cold-Rolled steel sheet and Galvanized steel sheet having yield ratio and high strength}
본 발명은 자동차용 내판재 멤버류 등의 구조부재로 사용되는 강판의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 항복강도 340MPa급 이상의 고 항복비형 고 강도 강판 및 도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
최근, 자동차의 충격 안전성 규제가 확산되면서 차체의 내충격성 향상을 위하여 멤버(Member), 빔(Beam) 및 필라(Pillar)등의 구조 부재에는 석출경화형 고강도 강판의 적용이 널리 이용되고 있다.
석출경화형 고강도강판은 자동차의 충돌에너지를 흡수하기 위하여 설계되기 때문에 인장강도(TS) 대비 항복강도(YS)가 높은 즉, 항복비(YS/TS)가 높은 것을 특징으로 하고 있다.
이는 자동차 충돌시 충격에너지 흡수라는 측면에서 내충격성 향상을 위한 강판 두께 증가뿐만 아니라 고항복비형 고강도강의 재료가 요구되기 때문이다.
한편, 이러한 석출강화형 고강도강은 주로 Cu, Nb, Ti, V등과 같은 탄,질화물 형성 원소 첨가에 의한 석출강화 효과에 의해 강도를 향상시키는 강으로, 낮은 제조원가로 고강도화를 쉽게 이룰 수 있다.
대표적인 것으로 일본 공개특허공보 2001-115210호, 일본 공개특허공보 평3-140412 및 일본 공개특허공보 평11-241119호가 있다.
일본 공개특허공보 2001-115210호에는 저탄소강에 Ti 및 Nb를 적절히 첨가하여 Ar3 변태점 이상의 온도에서 열간 압연 후 10℃/sec이상의 냉각속도로 냉각하여 다시 400~700℃ 부근으로 재가열함으로써 인장강도 590MPa이상의 고강도강판을 제조하는 기술이 개시되어 있다.
그러나, 일본 공개특허공보 2001-115210호에서와 같이 Ti 및 Nb 첨가량이 많은 경우에는 Ti 및 Nb에 의한 재결정 온도가 상승함에 따라 소둔 후 코일길이별 재질 편차 발생 가능성이 높을 뿐만 아니라 도금강판 제조시 합금화 불량 발생 가능성이 매우 높다는 문제를 안고 있다.
한편, 일본 공개특허공보 평3-140412호 및 일본 공개특허공보 평11-241119호에는 Cu석출물을 이용한 석출강화형 고강도강판 제조방법으로, Cu를 0.8중량% 이상 첨가하여 제조하는 기술이 제시되어 있다.
그러나, 이 역시 Cu계 석출물에 의한 도금 강판의 합금화 불량 및 용접성에 문제가 있어 현장 적용에 문제점을 안고 있다.
본 발명자는 상기한 종래기술의 문제점을 개선시키기 위하여 연구 및 실험을 행하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 된 것으로서, 본 발명은 석출강화와 고용강화를 동시에 확보함으로써 항복강도 편차가 적은 고항복비형 고강도 냉연강판 및 도금강판의 제조방법을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.
이하, 본 발명에 대하여 설명한다.
본 발명은 중량%로 C:0.07~0.09%, Mn:0.85~0.95%, Si: 0.22-0.3%, P:0.03%이하, S:0.01%이하, N:0.006%이하, 산가용 Al:0.02~0.05%, Nb:0.02~0.04%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1150 ∼ 1220℃로 가열하여 870∼ 910℃에서 열간마무리압연하고, 540∼ 620℃의 온도 범위에서 권취를 행한 다음, 45%이상의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하고, 760~810℃의 온도범위에서 재결정소둔한 후, 0.4∼1.6%의 압하율로 조질압연하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연간판의 제조방법에 관한 것이다.
바람직하게는, 상기 고강도 냉연간판의 제조방법에 있어서, 상기 냉연강판의 두께가 0.6∼1.2mm인 경우에는 열연권취온도: 580∼ 620℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연압하율: 1.2∼1.6%로 하고; 상기 냉연강판의 두께가 1.2∼1.8mm인 경우에는 열연권취온도: 560∼ 600℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연 압하율: 0.6∼1.2%로 하고; 그리고 상기 냉연강판의 두께가 1.8∼2.5mm인 경우에는 열연권취온도: 540∼ 580℃, 재결정소둔온도: 760~800℃ 및 조질압연 압하율: 0.4∼1.0%로 설정한다.
또한, 본 발명은 중량%로 C:0.07~0.09%, Mn:0.85~0.95%, Si: 0.22-0.3%, P:0.03%이 하, S:0.01%이하, N:0.006%이하, 산가용 Al:0.02~0.05%, Nb:0.02~0.04%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1150 ∼ 1220℃로 가열하여 870∼ 910℃에서 열간마무리압연하고, 540∼ 620℃의 온도 범위에서 권취를 행한 다음, 45%이상의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하고, 750~810℃의 온도범위에서 재결정소둔한 후, 용융아연도금하거나 또는 합금화용융아연도금한 다음, 0.4∼1.6%의 압하율로 조질압연하는 것을 특징으로 하는 고강도 도금강판의 제조방법에 관한 것이다.
바람직하게는, 상기 고강도 도금강판의 제조방법에 있어서, 상기 냉연강판의 두께가 0.6∼1.2mm인 경우에는 열연권취온도: 580∼ 620℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연압하율: 1.2∼1.6%로 하고; 상기 냉연강판의 두께가 1.2∼1.8mm인 경우에는 열연권취온도: 560∼ 600℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연 압하율: 1.1∼1.5%로 하고; 그리고 상기 냉연강판의 두께가 1.8∼2.5mm인 경우에는 열연권취온도: 540∼ 580℃, 재결정소둔온도: 750~790℃ 및 조질압연 압하율: 1.0∼1.4%로 설정한다.
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 Ti 을 첨가하지 않고 Nb 첨가량을 낮추고 Mn 및 Si의 함량을 높여 석출강화와 고용강화를 동시에 확보함으로써 보다 경제적으로 높은 강도를 확보할 수 있을 뿐만 아니라 항복강도 편차를 저감시킬 수 있는 것이다.
이하, 성분범위의 한정이유에 대하여 설명한다.
상기 C는 석출물 형성 원소로 중요한 역할을 하며, 그 함량이 0.07% 미만의 경우 충분한 석출 효과를 얻을 수 없고, 0.09%를 초과하게 되면 제강 연주 공정에서 주편 크랙 발생 가능성이 높아지고 특히 소둔 후 냉각시 베이나이트 조직이 형성되어 복합조직의 형태를 이루어 소망의 재질이 확보하기 어렵다.
따라서, C의 함량은 0.07~0.09%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Mn은 강중 S를 MnS로 석출시켜 열간압연시 S에 의한 판파단 발생 및 고온취화를 억제시키는 중요한 역할을 할 뿐만 아니라 본 발명에서는 고용강화에 의한 강도향상을 가져오는 성분으로서, 그 함량이 0.85%미만의 경우에는 목적하는 강도 확보가 곤란하고 0.95%를 초과하게 되면 목적하는 강도는 확보되나 연신율이 급격한 감소를 가져오고, 소둔시 Mn산화물의 강판표면으로의 용출이 심하여 표면 청정도 및 내산화성에 미치는 영향이 크다.
따라서, Mn의 함량은 0.85~0.95%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Si은 탈산 및 고용강화에 의한 강도향상을 위하여 첨가하는 성분으로서, 그 함량이 0.22%미만인 경우에는 첨가효과를 얻을 수 없고, 또한 0.3%를 초과하는 경우에는 도금성을 열화시킬 우려가 있으므로, 그 함량은 0.22~0.3%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 P는 본 발명강에서 성형성을 크게 해치지 않으면서 강도확보가 가장 유리한 원소인데, 강중 P의 함량이 많을수록 강도상승에는 매우 유리하지만, 과잉의 P첨가는 취성파괴 발생가능성을 높여 열간압연 도중 슬라브의 판파단의 발생가능성이 증가될 뿐 아니라, 소둔완료 후 결정입계로의 확산 및 편석이 용이해짐에 따라 성형시 2차가공 취성 발생에 대한 문제점이 커지므로 0.03%이하로 제한하는 것이 바람 직하다.
상기 S과 N는 강중 불순물로서 불가피하게 첨가되는 원소들이므로 가능한 한 낮게 관리하는 것이 바람직하다. 하지만, 그 함량들을 적게 관리할수록 강의 정련 비용이 높아진다. 따라서, 조업조건이 가능한 범위인 S의 함량 0.01% 이하, N함량 0.006% 이하로 관리하는 것이 바람직하다.
상기 Al은 탈산을 위해서 첨가되는 원소로서, 그 함량이 0.02% 미만의 경우 첨가효과를 충분히 얻을 수 없고, 0.05%를 초과하는 경우에는 제강 연주 조업시 개재물 과다 형성으로 인한 강판 표면 불량 발생 가능성이 높을 뿐만 아니라 제조 원가 상승을 가져오므로, 그 함량은 0.02~0.05%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 Nb은 열간압연중 고용 C를 NbC로 석출시켜 소둔 재결정 중에 결정립 미세화 및 석출물에 의한 강의 강도를 향상시키는 성분으로서, 그 함량이 0.02% 미만의 경우 충분한 NbC석출물이 형성되지 못하여 강도 상승 및 항복비 증가 효과를 얻을 수 없고, 그 함량이 0.04%를 초과하게 되면 연주주편 크랙 발생이 높아지게 되므로, 그 함량은 0.02~0.04%로 제한하는 것이 바람직하다.
이하, 제조조건에 대하여 설명한다.
본 발명의 냉연강판은 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 열간압연, 냉간압연, 재결정소둔을 통해 제조한다. 재결정소둔은 냉연강판을 연속소둔처리하여 냉연강판으로 제공할 수도 있고, 도금하여 도금강판 또는 도금후 합금화처리하여 합금화 도금강판으로 제공할 수 있다.
먼저, 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 1150 ∼ 1220℃로 가열하여 870∼ 910℃ 에서 열간마무리압연하고, 540∼ 620℃의 온도 범위에서 권취를 행하여 열연강판을 제조한다.
권취온도가 540℃미만에서는 고용 C를 완전히 석출하지 못하여 석출물 효과가 떨어질 뿐만 아니라 권취시 판 형상 불량의 문제가 나타나며, 권취온도가 620℃를 초과하게 되면 석출물이 조대화 되는 경향을 가지므로 석출물 효과가 크지 않아 항복비가 낮아지는 경향이 있다.
냉연강판의 두께가 0.6∼1.2mm인 경우에는 열연권취온도는 580∼ 620℃로, 냉연강판의 두께가 1.2∼1.8mm인 경우에는 열연권취온도는 560∼ 600℃로, 그리고
냉연강판의 두께가 1.8∼2.5mm인 경우에는 열연권취온도는 540∼ 580℃로 설정하는 것이 바람직하며, 상기와 같이 제한하므로써, 항복강도 편차를 보다 저감시킬 수 있다.
상기와 같이 제조된 열연강판은 필요에 따라 산세처리한 후, 냉간압연한다.
냉간압연은 압하율을 45% 이상으로 하는 것이 바람직하다.
냉간압하율이 45% 미만인 경우에는 석출물 핵생성을 위한 임계 핵생성 사이트의 감소로 충분한 석출물이 형성되지 않는다.
다음으로 냉연강판을 재결정소둔한다. 재결정소둔은 760~810℃에서 행하는 것이 바람직하다. 소둔온도가 760℃미만의 경우 이 소둔온도가 미재결정 영역으로 코일내 재질 편차가 매우 높아 강판을 실용화할 수 없으며, 810℃ 초과의 조건에서는 고온 소둔에 따른 석출물 조대화 경향으로 충분한 석출 효과가 나타나지 않는다.
상기 냉연강판의 두께가 0.6∼1.2mm인 경우에는 재결정소둔온도는 770~810℃로,
상기 냉연강판의 두께가 1.2∼1.8mm인 경우에는 재결정소둔온도는 770~810℃로 하고, 그리고 두께가 1.8∼2.5mm인 냉연강판의 제조방법에서는 재결정소둔온도는 760~800℃로 설정하는 것이 바람직하며, 상기와 같이 제한하므로써, 항복강도 편차를 보다 저감시킬 수 있다.
재결정소둔처리한 강판은 필요에 따라 용융아연도금하거나 또는 용융아연도금후 합금화처리한다.
상기 용융아연도금이나 합금화용융아연도금은 통상적인 방법에 따라 행한다.
합금화처리를 하는 경우 상기 재결정소둔은 합금화 용융도금 연속로에서 행할 수 있다.
재결정소둔을 합금화 용융도금 연속로에서 행하는 경우, 도금강판의 두께가 0.6∼1.2mm인 경우에는 재결정소둔온도는 770~810℃로 하고; 상기 도금강판의 두께가 1.2∼1.8mm인 경우에는 재결정소둔온도는 770~810℃로, 그리고 상기 냉연강판의 두께가 1.8∼2.5mm인 경우에는 재결정소둔온도는 750~790℃로 설정하는 것이 바람직하며, 상기와 같이 제한하므로써, 항복강도 편차를 보다 저감시킬 수 있다.
상기 냉연강판 및 도금강판은 0.4∼1.6%의 압하율로 조질압연한다.
두께가 0.6∼1.2mm인 냉연강판을 제조하는 경우에는 조질압연압하율은 1.2∼1.6%로 하고, 두께가 1.2∼1.8mm인 냉연강판을 제조하는 경우에는 조질압연 압하율은 0.6∼1.2%로 하고, 그리고 두께가 1.8∼2.5mm인 냉연강판을 제조하는 경우에는 조질압연 압하율은 0.4∼1.0%로 설정하는 것이 바람직하며, 상기와 같이 제한하므로써, 항복강도 편차를 보다 저감시킬 수 있다.
또한, 두께가 0.6∼1.2mm인 도금강판을 제조하는 경우에는 조질압연압하율은 1.2∼1.6%로, 두께가 1.2∼1.8mm인 도금강판을 제조하는 경우에는 조질압연 압하율은 1.1∼1.5%로, 그리고 두께가 1.8∼2.5mm인 도금강판을 제조하는 경우에는 조질압연 압하율은 1.0∼1.4%로 설정하는 것이 바람직하며, 상기와 같이 제한하므로써, 항복강도 편차를 보다 저감시킬 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
[실시예]
하기 표 1과 같이 조성되는 강 슬라브를 하기 표 2와 같은 조건으로 열간압연, 냉간압연, 용융아연도금 및 조질압연을 행하고, 기계적 특성을 측정하고, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
표 2의 조건 이외의 공정은 통상적인 방법에 따라 행하였다.
하기 표 3의 기계적 특성값은 인장시험시편이 압연방향과 90도인 시편에 대한 값이다.
구분 화학조성(중량%)
C Mn Si P Sol-Al N(ppm) Ti Nb
발명강 0.08 0.9 0.25 0.02 0.035 60 - 0.03
종래강 0.08 0.9 - 0.02 0.04 50 0.03 0.04
구분 냉연두께 (mm) 가열로추출 온도(℃) 마무리압연 온도(℃) 열연권취 온도(℃) 소둔온도 (℃) 조질압하율(%) 강종
발명재1 CR 1.1 1190 890 600 790 1.4 발명강
발명재2 CG 1.37 1190 890 580 790 1.4
종래재1 CR 1.59 1190 890 600 820 0.8 종래강
종래재2 CG 1.75 1190 890 600 820 0.8
구분 항복강도(Mpa) 인장강도(Mpa) 연신율(%) 비고
강도 편차 강도 편차 연신율 편차
발명재1 388 21 502 7.3 29 1.2 항복강도 만족
발명재2 398 20.4 492 12.0 30 1.3 항복강도 만족
종래재1 332 30.6 462 13.1 29 1.9 항복강도 미달
종래재2 336 31.1 469 25.3 29 3.3 항복강도 미달
상기 표 3에 나타난 바와 같이, 본 발명에 부합되는 발명재 1 및 2는 항복강도가 높을 뿐만 아니라 항복강도 편차도 적음을 알 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 Ti를 첨가하지 않고 Nb의 함량도 낯춤으로써 제조원가를 절감할 수 있을 뿐만 아니라 재결정온도를 낮추어 항복강도 편차를 적게 함으로써 산업상, 경제적으로 활용가치가 높은 강판을 제공할 수 있다.

Claims (2)

  1. 중량%로 C:0.07~0.09%, Mn:0.85~0.95%, Si: 0.22-0.3%, P:0.03%이하, S:0.01%이하, N:0.006%이하, 산가용 Al:0.02~0.05%, Nb:0.02~0.04%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1150 ∼ 1220℃로 가열하여 870∼ 910℃에서 열간마무리압연하고, 540∼ 620℃의 온도 범위에서 권취를 행한 다음, 45%이상의 압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하고, 760~810℃의 온도범위에서 재결정소둔한 후, 0.4∼1.6%의 압하율로 조질압연하고
    상기 냉연강판의 두께가 0.6∼1.2mm인 경우에는 열연권취온도: 580∼ 620℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연압하율: 1.2∼1.6%로 하고;
    상기 냉연강판의 두께가 1.2∼1.8mm인 경우에는 열연권취온도: 560∼ 600℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연 압하율: 0.6∼1.2%로 하고; 그리고 상기 냉연강판의 두께가 1.8∼2.5mm인 경우에는 열연권취온도: 540∼ 580℃,
    재결정소둔온도: 760~800℃ 및 조질압연 압하율: 0.4∼1.0%로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연간판의 제조방법
  2. 중량%로 C:0.07~0.09%, Mn:0.85~0.95%, Si: 0.22-0.3%, P:0.03%이하, S:0.01%이하, N:0.006%이하, 산가용 Al:0.02~0.05%, Nb:0.02~0.04%, 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1150 ∼ 1220℃로 가열하여 870∼ 910℃에서 열간마무리압연하고, 540∼ 620℃의 온도 범위에서 권취를 행한 다음, 45%이상의 압하 율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하고, 750~810℃의 온도범위에서 재결정소둔한 후, 용융아연도금하거나 또는 합금화용융아연도금한 다음, 0.4∼1.6%의 압하율로 조질압연하고,
    상기 냉연강판의 두께가 0.6∼1.2mm인 경우에는 열연권취온도: 580∼ 620℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연압하율: 1.2∼1.6%로 하고;
    상기 냉연강판의 두께가 1.2∼1.8mm인 경우에는 열연권취온도: 560∼ 600℃, 재결정소둔온도: 770~810℃ 및 조질압연 압하율: 1.1∼1.5%로 하고; 그리고
    상기 냉연강판의 두께가 1.8∼2.5mm인 경우에는 열연권취온도: 540∼ 580℃, 재결정소둔온도: 750~790℃ 및 조질압연 압하율: 1.0∼1.4%로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 도금강판의 제조방법
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