MXPA05000391A

MXPA05000391A - Composiciones de recubrimiento de dos componentes y recubrimientos producidos a partir de las mismas.

Info

Publication number: MXPA05000391A
Application number: MXPA05000391A
Authority: MX
Inventors: Carl Brent Douglas
Original assignee: Du Pont
Priority date: 2002-07-11
Filing date: 2003-07-11
Publication date: 2005-03-23
Also published as: ES2315535T3; US7585924B2; CN1668713A; JP2005533150A; AU2003249058A1; DE60324560D1; US20110059252A1; US20040022693A1; WO2004007627A3; BR0312536A; US7858692B2; CA2491760A1; CA2491760C; EP1521812B1; EP1521812A2; ES2392588T3; US20040010091A1; KR20050025336A; WO2004007627A2; US7897676B1

Abstract

La presente invencion se refiere a composiciones de recubrimiento de dos componentes que se curan bajo condiciones ambientales, y mas particularmente a aquellas que tienen un bajo contenido de CDV (compuestos organicos volatiles), que son adecuadas para utilizarse en acabados automotivos y aplicaciones de Fabricacion de Equipo Original (FEO). La composicion de recubrimiento incluye componentes reticulables y de reticulacion, en donde el componente reticulable incluye un copolimero de bajo peso molecular y baja polidispersidad que tiene un promedio de 2 a 25 grupos funcionales tales como hidroxilo, amina, acetoacetoxi y amina secundaria. El copolimero se polimeriza a partir de una mezcla monomerica que incluye uno o mas monomeros de acrilato no funcionales y uno o mas monomeros de metacrilato funcionales, provistos de grupos funcionales. El componente de reticulacion incluye poliisocianato, cetimina, melamina o una combinacion de los mismos. La presente invencion tambien se refiere a un recubrimiento producido a partir de la composicion de recubrimiento.

Description

COMPOSICIONES DE RECUBRIMIENTO DE DOS COMPONENTES Y RECUBRIMIENTOS PRODUCIDOS A PARTIR DE LAS MISMAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención en general se refiere a composiciones de recubrimiento curables utilizadas en acabado automotriz y en aplicaciones de Fabricación de Equipo Original (FEO) y particularmente se refiere a composiciones de recubrimiento de dos componentes que se curan bajo las condiciones ambientales y más particularmente a aquellas composiciones que tienen un bajo contenido de COV (compuestos orgánicos volátiles) . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En varios recubrimientos se utiliza un número de composiciones de recubrimiento transparentes y pigmentadas tales como, por ejemplo, recubrimientos base y recubrimientos transparentes utilizados en recubrimientos de acabado automotivo, los cuales generalmente están basados en disolventes . Al reparar daños, tales como abolladuras la carrocería de automóviles, el recubrimiento original en y alrededor del área dañada típicamente es desbastado o triturado por medios mecánicos. Algunas veces el recubrimiento original se elimina de una porción o de la carrocería completa del auto para exponer el metal desnudo Ref. 160477 que hay debajo. Después de reparar el daño, la superficie reparada se recubre, de preferencia con composiciones de recubrimiento con bajo contenido de COV, típicamente en lugares para pintar portátiles o permanentes de bajo costo, ventilados a la atmósfera para remover los disolventes orgánicos de los recubrimientos de pintura recién aplicados de una manera segura, desde el punto de vista de la salud del operador y del riesgo de explosión. Típicamente, el secado y curado de la pintura recién aplicada se lleva a cabo dentro de estos lugares. Además, los anteriores pasos de secado y curado llevados dentro del lugar, también evitan que la pintura húmeda recoja polvo del aire u otros contaminantes . A medida que estos lugares para pintar ocupan un espacio significativo en talleres pequeños de reparación de automóviles y pintura, estos talleres prefieren secar y curar la pintura tan rápido como sea posible. Los lugares más costosos a menudo cuentan con puentes de calor, tales como lámparas de calor convencionales ubicadas en el interior del lugar para curar la pintura recién aplicada a velocidades aceleradas. Por lo tanto, para obtener un uso más rentable del espacio del taller y para minimizar el riesgo de incendios resultante por los recubrimientos húmedos basados en composiciones de recubrimiento con disolventes, existe una continua necesidad de formulaciones de recubrimiento que curen con rapidez, las cuales deben curar bajo las condiciones ambientales mientras que todavía proporcionan características de rendimiento sobresalientes, particularmente resistencia a la formación de virutas, resistencia al desgaste usual, durabilidad y apariencia. En el pasado se han utilizado varios enfoques para mejorar la productividad de los recubrimientos con reticulación de isocianatos. Un enfoque se basó en el uso de polímeros acrílicos con Tg alta (Patentes Norteamericanas Nos. US 5,279,862 y 5,314,953) y otro se basó en el uso de oligómeros reactivos (Patente Norteamericana US 6,221,494 Bl) . Debido al alto peso molecular (Mw) y la alta temperatura de transición vitrea (Tg) de tales polímeros acrílicos, el secado rápido se podía lograr, pero la película se vitrificaba y el curado rápido no se podía lograr. La viscosidad de estos tipos de polímeros acrílicos también era comparativamente alta y por lo tanto ese enfoque dio como resultado un contenido de COV alto. El enfoque del oligómero reactivo mejoró el aspecto y la velocidad de curación de los recubrimientos con bajo contenido de COV; sin embargo, estos oligómeros son difíciles de preparar con la Tg suficientemente alta necesaria para reducir el tiempo de secado. Además, mientras más grande era la cantidad de estos oligómeros en las composiciones de recubrimiento, más baja era la dureza de los recubrimientos resultantes. Así pues, todavía existe una continua necesidad de una composición de recubrimiento que se cure bajo condiciones ambientales, más particularmente aquellas composiciones que tengan un bajo contenido de COV. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una composición de recubrimiento que comprende componentes reticulables y de reticulación, en donde el componente reticulable comprende: un copolímero que tiene un promedio de 2 a 25 grupos reticulables que se seleccionan del grupo que consiste de radicales hidroxilo, acetoacetoxi, carboxilo, amina primaria, amina secundaria, epoxi y una combinación de los mismos; un peso ' molecular promedio que varía de aproximadamente 1,000 a 4,500, una polidispersidad que varía de aproximadamente 1.05 a 2.5; en donde dicho copolímero se polimeriza a partir de una mezcla monomérica que comprende uno o más monómeros de acrilato no funcionales y uno o más monómeros de metacrilato funcionales, que cuentan con dichos grupos funcionales, y en donde el componente de reticulación para dichos grupos reticulables se selecciona del grupo que consiste de poliisocianato, poliamina, cetimina, melamina, epoxi, poliácido y combinaciones de los mismos.

La presente invención además se refiere a un proceso para producir un recubrimiento sobre un sustrato, en donde el proceso comprende : a) mezclar los componentes reticulables y de reticulación de una composición de revestimiento para formar una mezcla, en donde el componente reticulable comprende: un copolimero que tiene un promedio de 2 a 25 grupos reticulables que se seleccionan del grupo que consiste de radicales hidroxilo, acetoacetoxi , carboxilo, amina primaria, amina secundaria, epoxi y una combinación de los mismos; un peso molecular promedio que varía de aproximadamente 1,000 a 4,500; una polidispersidad que varía de aproximadamente 1.05 a 2.5; en donde el copolimero se polimeriza a partir de una mezcla monomérica que comprende uno o más monómeros de acrilato no funcionales y uno o más monómeros de metacrilato funcionales, que contienen dichos grupos funcionales, y en donde el componente de reticulación para los grupos reticulables se selecciona del grupo que consiste de poliisocianato, poliamina, cetimina, melamina, epoxi, poliácido y combinaciones de los mismos; b) aplicar una capa de la mezcla sobre el sustrato; c) curar la placa en el recubrimiento sobre el sustrato.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Tal como se utiliza en la presente: El término "composición de recubrimiento de dos paquetes" significa una composición de recubrimiento termoendurecible que tiene dos componentes almacenados en recipientes por separado. Los recipientes que contienen los dos componentes típicamente se sellan para incrementar la vida de anaquel de los componentes de la composición de recubrimento . Los componentes se mezclan justo antes de utilizarlos para formar una mezcla, la cual tiene una vida limitada, típicamente que varía desde unos cuantos minutos (desde 15 a 45 minutos) hasta unas cuantas horas (de 4 a 8 horas) . La mezcla se aplica en forma de una capa con un espesor deseado sobre la superficie del sustrato, tal como la carrocería de un automóvil. Después de la aplicación, la capa se seca y se cura a temperatura ambiente o a temperatura elevada, para formar un recubrimiento sobre la superficie del sustrato que tiene las propiedades de recubrimiento deseadas, tales como un alto brillo, resistencia al desgaste usual y resistencia a la intemperie. El término "composición de recubrimiento con bajo contenido de COV" significa una composición de recubrimiento que incluye el rango de 0.1 kilogramos (1.0 libras por galón) a 0.72 kilogramos (6.0 libras por galón), de preferencia de 0.3 kilogramos (2.6 libras por galón) a 0.6 kilogramos (5.0 libras por galón) y más preferiblemente de 0.34 kilogramos (2.8 libras por galón) a 0.53 kilogramos (4.4 libras por galón) del disolvente por litro de la composición de recubrimiento. Todos los COV se determinaron según el procedimiento de la norma ASTM D3960. El término "composición con alto contenido de sólidos" significa una composición de recubrimiento que tiene más del 30 por ciento de componentes sólidos, de preferencia en el rango de 35 a 90 por ciento y más preferiblemente en el rango de 40 a 80 por ciento, todos los por cientos en peso basados en el peso total de la composición. El término "peso molecular promedio CPG" significa un peso molecular promedio medido al utilizar la cromatografía de permeación en gel . Se utilizó un cromatógrafo líquido de alto rendimiento (CLAR) proporcionado por Hewlett-Packard, Palo Alto, California. A menos que se establezca de otra manera, la fase líquida utilizada fue tetrahidrofurano y el estándar fue metacrilato de polimetilo o poliestireno . La "Tg" (temperatura de transición vitrea) se midió en grados centígrados, determinada por CBD (Calorimetría de Barrido Diferencial) . El término "polidispersidad" significa el peso molecular promedio CPG dividido entre el número de peso molecular promedio CPG. Mientras más baja sea la polidispersidad (más cercana a 1) , más estrecha será la distribución de peso molecular, según lo que se desee. El término " (met) acrilato" significa acrilato y metacrilato . Los términos "sólidos de polímero" o "sólidos de aglutinante" significan un polímero o aglutinante en su estado seco. El término "componente reticulable" significa un componente que incluye un compuesto, polímero o copolímero, que tiene grupos funcionales reticulables posicionados en la estructura principal del polímero, que penden de la estructura principal del polímero, que están en una posición terminal en la estructura principal del polímero, o una combinación de los mismos. Un técnico en la materia reconocerá que ciertas combinaciones de grupos reticulables serían excluidas del componente reticulable de la presente invención, ya que si se presentan, estas combinaciones se reticularían entre ellas mismas (autoreticulación) , destruyendo de esta manera su capacidad de reticularse con los grupos de reticulación que contienen los componentes de reticulación que se definieron anteriormente. El término "componente de reticulación" significa un componente que incluye un compuesto, polímero o copolímero, que tiene grupos de reticulación posicionados en la estructura principal del polímero, que penden de la estructura principal del polímero, que están en posición terminal en la estructura principal del polímero o combinaciones de los mismos, en donde estos grupos son capaces de reticularse con los grupos reticulables que se encuentran en el componente reticulable [durante la etapa de curación) , para producir un recubrimiento en forma de estructuras reticuladas . Un técnico en la materia reconocerá que ciertas combinaciones de grupos de reticulación/grupos reticulables quedarían excluidas de la presente invención, puesto que no se reticularían ni producirían las estructuras reticuladas formadoras de película. En la aplicación de recubrimientos, especialmente en la aplicación de acabado automotivo, una cuestión clave es la productividad; es decir, la capacidad de una capa de una composición de recubrimiento para secarse rápidamente en un estado sin pegajosidad y después curarse lo suficientemente rápido hasta un estado en el que se le pueda sacar brillo. Sin embargo, la productividad se ve afectada adversamente por las consideraciones ambientales cada vez más estrictas, las cuales requieren que las composiciones de recubrimiento tengan un bajo contenido de COV. La presente invención aborda los problemas anteriores al utilizar la tecnología de reticulación. Así pues, la presente composición de recubrimiento incluye un componente reticulable y un componente de reticulación.

El componente reticulable incluye un copolímero que tiene un promedio de 2 a 25, de preferencia de 3 a 15, más preferiblemente de 4 a 12 grupos reticulables que se seleccionan del grupo que consiste de radicales hidroxilo, acetoacetoxi , carboxilo, amina primaria, amina secundaria, epoxi y una combinación de los mismos . Los grupos funcionales hidroxilo, acetoacetoxi y amina secundaria son preferidos y el grupo hidroxilo es el más preferido. Estaría claro para un técnico en la materia que ciertas combinaciones quedarían excluidas de los anteriores, ya que tenderían a autoreticularse . Por lo tanto, una combinación de carboxilo, amina primaria o secundaria y epoxi como grupos reticulables sería excluida de las anteriores combinaciones. El peso molecular promedio del copolímero varía de aproximadamente 1,000 a 4,500, de preferencia de 1,250 a 3,700 y más preferiblemente de 1,500 a 3,500 con una polidispersidad que varía de aproximadamente 1.05 a 2.5, de preferencia de 1.1 a 2.0 y más preferiblemente en el rango de 1.1 a 1.7. La Tg del copolímero puede variar de aproximadamente -10°C a 80°C, de preferencia de aproximadamente 0°C a 65°C y más preferiblemente de aproximadamente 10 a 60 °C. El copolímero se polimeriza a partir de una mezcla monomérica de uno o más monómeros de acrilato no funcionales y uno o más monómeros de metacrilato funcionales . La relación de los monómeros de acrilato no funcionales con respecto a los monómeros de metacrilato funcionales en la mezcla monomerica, varia de aproximadamente 90 : 10 : : 10 : 90 , de preferencia de aproximadamente 25 : 75 : : 75 : 25. En general, la mezcla monomérica incluye de 100 a 60%, de preferencia de 100 a 80% de la cantidad total de los monómeros de acrilato no funcionales y monómeros de metacrilato funcionales, en donde todos los porcentajes están dados en peso, basándose en el peso de la mezcla monomérica. El uso de monómeros de acrilato no funcionales y monómeros de acrilato funcionales en la mezcla monomérica por el proceso de polimerización que se describe más adelante, asegura la funcionalidad en casi todas las cadenas copoliméricas , con bajos niveles de cadenas no funcionales, de preferencia menores del 1% y cadenas de polímeros monofuncionales de preferencia menores del 5%, incluso a estos bajos pesos moleculares, los porcentajes se basan en el número total de cadenas. En contraste, al utilizar las técnicas de polimerización aleatoria comúnmente practicadas, los copolímeros convencionales a estos bajos pesos moleculares típicamente tendrían una distribución de funcionalidad inaceptable y contendrían altos niveles de cadenas poliméricas no funcionales y monofuncionales indeseables. En general, la presencia de cadenas poliméricas no funcionales y monofuncionales en las composiciones de recubrimiento, reduce la reticulación de los grupos funcionales reticulables con los grupos funcionales de reticulación y el resultado es un recubrimiento con propiedades deficientes, tales como una baja densidad de reticulación, una alta fracción soluble, baja dureza, adhesión débil y poca resistencia a la formación de virutas y a la humedad. Más particularmente, cuando los polímeros de la presente invención tienen una Tg mayor de 10°C al utilizar monómeros apropiados, la composición de recubrimiento resultante tiene una viscosidad de aplicación, reactividad y funcionalidad deseables en casi todas las cadenas poliméricas. Como resultado, un recubrimiento de tal composición tiene un mejor tiempo de curado y propiedades de recubrimiento deseables, tales como la dureza. Puesto que la presencia del copolimero en composiciones de recubrimiento proporciona un balance deseable de propiedades de recubrimiento, una cantidad mucho más alta de estos copolimeros se puede incluir en las composiciones de recubrimiento. Como resultado, el contenido de COV de la composición resultante, en comparación con aquéllas que contienen oligómeros reactivos convencionales, se puede disminuir sin afectar las propiedades del recubrimiento. El monómero de acrilato no funcional puede contar con uno o más grupos que se seleccionan del grupo que consiste de radicales alquilo de 1 a 20 átomos de carbono de cadena lineal, alquilo de 3 a 20 átomos de carbono de cadena ramificada, alquilo de 3 a 20 átomos de carbono cíclico, alquilo de 5 a 20 átomos de carbono bicxclico o policíclico, aromáticos con 2 a 3 anillos, fenilo, fluorocarbono de 1 a 20 átomos de carbono y una combinación de los mismos. El monómero de metacrilato funcional cuenta con uno o más grupos que se seleccionan del grupo que consiste de radicales hidroxilo, . carboxilo, acetoacetoxi , amina primaria y secundaria, epoxi y combinaciones de los mismos. Algunos de los uno o más monómeros de acrilato no funcionales en la mezcla monomérica incluyen el acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de propilo, acrilato de butilo, acrilato de pentilo, acrilato de hexilo, acrilato de octilo, acrilato de nonilo, acrilato de isodecilo y acrilato de laurilo; monómeros de alquilo ramificados tales como acrilato de isobutilo, acrilato de tert-butilo y acrilato de 2-etilhexilo; y monómeros de alquilo cíclicos tales como acrilato de ciclohexilo, acrilato de metilciclohexilo, acrilato de trimetilciclohexilo, acrilato de tertiarilbutilciclohexilo y acrilato de isobornilo. El acrilato de isobornilo y el acrilato de butilo son los preferidos . Algunos de los monómeros de metacrilato funcional específicos en la mezcla monomérica, pueden incluir metacrilatos de hidroxialquilo tales como metacrilato de hidroxietilo, metacrilato de hidroxipropilo, metacrilato de hidroxiisopropilo, metacrilato de hidroxibutilo; metacrilatos de aminoalquilo tales como metacrilato de tertiarilbutila inoetilo y metacrilato de N-me ilaminoetilo; metacrilato de glicidilo, ácido metacrílico y metacrilato de acetoacetoxietilo . El metacrilato de hidroxietilo y el metacrilato de hidroxibutilo so los preferidos . La mezcla monomérica además también puede incluir pequeñas cantidades, típicamente que varían de 0.01 a 10% en peso, de monómeros de acrilato funcionales que tengan suficientes monómeros de metacrilato funcionales en la mezcla monomérica para asegurar la presencia de los grupos funcionales antes mencionados en cada cadena polimérica. Todos los porcentajes se basan en el peso total de la mezcla monomérica. La mezcla monomérica además también puede incluir pequeñas cantidades, típicamente que varían de 0.01 a 10% en peso, de monómeros de metacrilato no funcionales, por ejemplo metacrilato de butilo, que cuenten con suficientes monómeros de metacrilato funcionales en la mezcla monomérica para asegurar la presencia de un grupo funcional en cada cadena polimérica . La mezcla monomérica también puede incluir uno o más de otros monómeros, con el propósito de lograr las propiedades deseadas, tales como dureza, apariencia y resistencia al desgaste usual. Algunos de los otros monomeros incluyen, por ejemplo, estireno, cc-metilestireno, acrilonitrilo y metacrilonitrilo . Cuando se incluyen, la mezcla monomérica incluye de preferencia tales monomeros en un rango de 5 a 30%, en donde todos los porcentajes están dados en peso con base en el peso total de la mezcla monomérica. Se prefiere el estireno. Si se desea, se pueden incorporar uno o más grupos funcionales silano en los copolímeros de la presente invención, de preferencia mediante una reacción posterior de los grupos funcionales hidroxilo del copolímero con isocianatopropiltrimetoxisilano . La reacción se lleva a cabo en una base equivalente, con equivalentes de isocianato, de grupos isocianatopropiltrimetoxisilano con respecto a grupos hidroxilo en el copolímero, variando de 0.01 a 1.0. Uno de los procesos para producir el copolímero de la presente invención, incluye la polimerización en solución con radicales libres de la mezcla monomérica anteriormente mencionada, a temperatura de polimerización que varía de 120 a 300°C, de preferencia de 150 a 200°C y más preferiblemente de 160 a 200°C. Típicamente, la presión del reactor varía de 0.1 a 2.86 MPa (de 0 a 400 psig) , de preferencia de 0.1 a 0.71 MPa (de 0 a 100 psig) . Debe entenderse que mientras más alta sea la temperatura de polimerización, más alta será la presión del reactor para una composición dada de monomeros y disolvente. Típicamente, la mezcla monomerica se solvata en un medio de polimerización, el cual típicamente incluye uno o más disolventes orgánicos, tales como metilamilcetona, Aromatic 100 de ExxonMobil Chemical, Houston, Texas y acetato de butilo. Así pues, mientras más alto sea el punto de ebullición del medio de polimerización, más alta puede ser la temperatura de polimerización. El tiempo de reacción típico varía de aproximadamente 1 a 6 horas, generalmente de aproximadamente 2 a 4 horas . La polimerización de la mezcla monomérica se puede iniciar agregando, de preferencia simultáneamente, los iniciadores térmicos convencionales tales como los compuestos azo que se ejemplifican en Vazo® 64 azobis (isobutironitrilo) , suministrado por DuPont Company, Wilmington, Delaware; y peróxidos tales como el peroxiacetato de t-butilo. Al ajusfar la cantidad de iniciador utilizada y la temperatura de reacción, se puede ajustar el peso molecular del copolímero resultante de la presente invención. . Así pues, para lograr el mismo peso molecular, mientras más baja sea la temperatura de polimerización, mayor será la cantidad de iniciador necesaria. Típicamente, para lograr el rango de peso molecular reivindicado, a temperaturas altas de polimerización (mayores de 150 °C) , se utiliza de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 6% del iniciador, en donde todos los porcentajes están dados en peso, basándose en el peso de la mezcla monomérica. Por el contrario, a bajas temperaturas de polimerización (menores de 150°C) , se utiliza de aproximadamente 4 a aproximadamente 12% del iniciador, en donde todos los porcentajes están dados en peso, basándose en el peso de la mezcla monomérica. Otro enfoque para disminuir el peso molecular del copolímero, incluye la polimerización de la mezcla monomérica en condiciones muy diluidas. Así pues, con el uso de la misma cantidad de iniciador, un copolímero preparado a 70 por ciento en peso de sólidos, tendrá un mayor peso molecular que un copolímero preparado a 10-20 por ciento en peso de sólidos. Uno de los procesos para incorporar grupos funcionales acetoacetoxi en el copolímero, puede ser hacer reaccionar posteriormente algunos o la totalidad de los grupos funcionales hidroxilo del copolímero con acetoacetato de butilo terciario. El componente de reticulación de la presente invención adecuado para reticularse con los grupos reticulables presentes en el copolímero en el componente reticulable, se selecciona del grupo que consiste de poliisocianato, poliamina, cetimina, melamina, epoxi, poliácido y combinaciones de los mismos. Sería claro para un técnico en la materia que generalmente ciertas combinaciones de grupos de reticulación provenientes de los componentes de reticulación, se reticulan con grupos reticulables provenientes de los componentes reticulables . Algunas de estas combinaciones incluyen: 1. El componente de reticulación cetimina generalmente se retícula con grupos acetoacetoxi reticulables. 2. Los componentes de reticulación poliisocianato y melamina, generalmente se reticulan con grupos hidroxilo, amina primaria y secundaria reticulables . 3. El componente epoxi de reticulación generalmente se retícula con grupos carboxilo, amina primaria y secundaria reticulables. 4. El componente de reticulación poliamina generalmente se retícula con grupos acetoacetoxi reticulables. 5. El componente de reticulación poliácido generalmente se retícula con grupos epoxi reticulables . Sin embargo, debe observarse que también se pueden emplear combinaciones de las parejas anteriormente mencionadas . Típicamente, se proporciona poliisocianato en el rango de 2 a 10, de preferencia de 2.5 a 8, más preferiblemente de 3 a 5 grupos funcionales isocianato reticulables. Generalmente, la relación de equivalentes de grupos funcionales isocianato en el poliisocianato por cada equivalente de grupos funcionales del copolímero, varía de 0.5:1 a 3.0:1, de preferencia 0.7:1 a 1.8:1, más preferiblemente de 0.1:1 a 1.3:1. Algunos poliisocianatos adecuados incluyen poliisocianatos aromáticos, alifáticos o cicloalifáticos , poliisocianatos trifuncionales y aductos funcionales de isocianato de un poliol e isocianatos bifuncionales . Algunos de los poliisocianatos particulares incluyen diisocianatos tales como diisocianato de 1,6-hexametileno, diisocianato de isoforono, diisocianato de 4 , 1 -bifenileno, diisocianato de tolueno, diisocianato de bis-ciclohexilo, diisocianato de tetrametil-m-xilileno, diisocianato de etiletileno, diisocianato de 1-metiltrimetileno, diisocianato de 1, 3-fenileno, diisocianato de 1 , 5-naftaleno, bis- (4-isocianatociclohexil) -metano y 4,4'-diisocianatodifenil éter. Algunos de los poliisocianatos trifuncionales adecuados incluyen el triisocianato de trifenilmetano, triisocianato de 1 , 3 , 5-benceno y triisocianato de 2,4,6-tolueno. Los trímeros de diisocianato, tales como el trímero de diisocianato de hexametileno que se comercializa con la marca registrada Desmodur® N-3390 por Bayer Corporation de Pittsburgh, Pennsylvania y el trímero de diisocianato de isoforono, también son adecuados. Además, también son adecuados aductos trifuncionales de trioles y diisocianatos.

Los trímeros de diisocianatos son preferidos y los trímeros de isoforono y diisocianatos de hexametileno son más preferidos . Algunas de las melaminas adecuadas incluyen melamina monomérica, resina de melamina polimérica-formaldehído o combinaciones de las mismas . La composición de recubrimiento puede incluir en el rango de 0.1 a 40%, de preferencia en el rango de 15 a 35% y más preferiblemente en el rango de 20 a 30 por ciento de la melamina, en donde los porcentajes están dados en peso, basándose en el peso total de los sólidos de la composición. Las melaminas monoméricas incluyen melaminas de bajo peso molecular que contienen, en promedio, tres o más grupos metilol eterizados con un alcohol monohídrico de 1 a 5 átomos de carbono, tal como metanol, n-butanol o isobutanol, por núcleos de triazina, y tienen un grado promedio de condensación de hasta aproximadamente 2 y de preferencia en el rango de aproximadamente 1.1 a aproximadamente 1.8, y tienen una proporción de especies mononucleares no menor de aproximadamente 50 por ciento en peso. En contraste, las melaminas poliméricas tienen un grado promedio de condensación mayor de 1.9. Algunas de tales melaminas monoméricas adecuadas incluyen a las melaminas alquiladas, tales como melaminas metiladas, butiladas, isobutiladas y mezclas de las mismas. Muchas de estas melaminas monoméricas adecuadas se encuentran en el comercio. Por ejemplo, Cytec Industries Inc., West Patterson, New Jersey comercializa Cymel® 301 (grado de polimerización de 1.5, 95% de metilo y 5% de metilol) , Cymel® 350 (grado de polimerización de 1.6, 84% de metilo y 16% de metilol), 303, 325, 327 y 370, todas las cuales son melaminas monoméricas . Las melaminas poliméricas adecuadas incluyen melamina con alto contenido de grupos imino (parcialmente alquilada, -N, -H) conocida como Resimene® BMP5503 (peso molecular de 690, polidispersidad de 1.98, 56% de butilo, 44% imino), la cual es suministrada por Solutia Inc., St . Louis, Missouri, o Cymel® 1158 suministrada por Cytec Industries Inc., West Patterson, New Jersey. Cytec Industries Inc. también proporciona Cymel® 1130 @ 80 por ciento de sólidos (grado de polimerización de 2.5), Cyeml® 1133 (48% de metilo, 4% de metilol y 48% de butilo) , las cuales son melaminas poliméricas . Las cetiminas útiles en la presente invención típicamente se preparan mediante la reacción de cetonas con aminas. Algunas cetonas representativas que se pueden utilizar para formar la cetimina, incluyen acetona, metiletilcetona, metilisopropilcetona, metilisobutilcetona, dietilcetona, bencilmetilcetona, diisopropilcetona, ciclopentanona y ciclohexanona . Las aminas representativas que se pueden incluir para formar la cetimina, incluyen la etilendiamina, etilentriamina, propilendiamina, tetrametilendiamina, 1, 6-hexametilendiamina, bis (6-aminohexil) éter, triciclodecanodiamina, ?,?'-dimetildietiltriamina, ciclohexil-1, 2 , 4-triamina, ciclohexil-1 , 2 , , 5-tetraamina, 3 , 4 , 5-triaminopirano, 3 , 4-diaminofurano y diaminas cicloalifáticas . La preparación y otras iminas adecuadas se muestran en la Patente Norteamericana U.S. No. 6,297,320, la cual se incorpora en la presente como referencia. Debe observarse que cuando el copolímero contiene sólo grupos funcionales acetoacetoxi , entonces la cetimina típicamente es un componente de reticulación. Las poliaminas adecuadas incluyen aminas primarias y secundarias, tales como etilendiamina, propilendiamina, butilendiamina, pentametilendiamina, hexametilendiamina, decametilendiamina, 4 , 7-dioxadecano-l , 10-diamina, dodecametilendiamina, 4 , 9-dioxadodecano-l , 12-diamina, 7-metil-4, 10-dioxatridecano-l, 13-diamina, 1,2-di minociclohexano, 1 , 4-diaminociclohexano, 4,41 -diiminodiciclohexilmetano, isoforono diamina, bis (3 -metil-4-aminociclohexil ) metano, 2, 2-bis (4-aminociclohexil)propano, nitrilo tris (etanamina) , bis (3 -aminopropil) metilamina, 3-amino-1- (metilamino) propano, 3-amino-l- (ciclohexilamino) propano y N- (2-hidroxietil) etilendiamina . La etilendiamina, propilendiamina, butilendiamina y 1,2-diaminociclohexano son los preferidos. Los componentes de reticulación epoxi adecuados, contienen cuando menos dos grupos glicidilo y pueden ser oligoméricos o poliméricos, tales como el poliglicidiléter de sorbitol, poliglicidiléter de manitol, poliglicidiléter de pentaeritritol , poliglicidiléter de glicerol, resinas epoxi de bajo peso molecular, tales como resinas epoxi de epiclorohidrina y bisfenol A, ásteres de ácidos de di-glicidilo y poliglicidilo, ésteres de poligicidilo de isocianuratos , tales como Denacol® EX301 de Nagase. Poliglicidiléter de sorbitol, tal como Araldite XYGY-358® de Ciba-Geigy y ésteres de ácidos de di-glicidilo y poliglicidilo, tales como Araldite CY-184® de Ciba-Geigy, son los preferidos ya que forman acabados de alta calidad. Los componentes de reticulación de poliácido adecuados incluyen ácidos alif ticos tales como ácido succínico, maleico, fumárico, glutárico, adípico, azelaico y sebácico; ácidos policarboxílicos cicloalifáticos, tales como ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido 1,2-ciclohexanodicarboxílico, ácido 1, 3-ciclohexanodicarboxílico, ácido 1 , 4-ciclohexanodicarboxílico, ácido 4-metilhexahidroftálico, ácido triciclodecanodicarboxílico, ácido ciclohexanotetracarboxílico y ácido ciclobutanotetracarboxílico; ácidos policarboxílicos aromáticos tales como ácido itálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácidos halogenoftálicos tales como ácido tetracloro- o tetrabromoftálico, ácido trimelítico y ácido piromelítico . Debe observarse que los reticuladores de ácido aromáticos tienden a ser menos durables en recubrimientos transparentes que los reticuladores de ácido alifáticos y cicloalifáticos . La composición de recubrimiento de preferencia incluye una cantidad catalítica de un catalizador para acelerar el proceso de curado. Por lo general, se utilizan una cantidad de aproximadamente 0.001 a aproximadamente 5 por ciento, de preferencia en el rango de 0.005 a 2 por ciento, más preferiblemente en el rango de 0.01 a 1 por ciento del catalizador, en donde todos los por cientos están dados en peso basándose en el peso total de los componentes sólidos reticulables y de reticulación. Es posible emplear una amplia variedad de catalizadores, tales como compuestos de estaño, incluyendo dilaurato de dibutilestaño y diacetato de dibutilestaño ; aminas terciarias tales como trietilendiamina. Estos catalizadores se pueden utilizar solos o en conjunto con ácidos carboxílicos , tales como el ácido acético. Uno de los catalizadores disponibles en el comercio, vendido bajo la marca de Fastcat® 4202 dilaurato de dibutilestaño de Elf-Atochem North America, Inc. Filadelfia, Pensilvania, es particularmente adecuado. Cuando el componente de reticulación incluye melamina, también de preferencia incluye uno o más catalizadores ácidos para promover adicionalmente la reticulación de los componentes en el curado. Por lo general la composición de recubrimiento incluye una cantidad en el rango de 0.1 a 5 por ciento, de preferencia en el rango de 0.1 a 2 por ciento, más preferiblemente en el rango de 0.5 a 2 por ciento y todavía más preferiblemente en el rango de 0.5 a 1.2 por ciento del catalizador, en donde los porcentajes están dados en peso basándose en el peso total de los sólidos de la composición. Algunos catalizadores adecuados incluyen los catalizadores ácidos convencionales, tales como ácidos sulfónicos aromáticos, por ejemplo ácido dodecilbencensulfónico, ácido para-toluensulfónico y ácido dinonilnaf alensulfónico, todos los cuales pueden no estar bloqueados o pueden estar bloqueados con una amina, tal como dimetiloxazolidina y 2~amino-2-metil-l-propanol, N,N-dimetiletanolamina o una combinación de los mismos. Otros catalizadores ácidos que se pueden emplear son los ácidos fuertes, tales como ácidos fosfóricos, más particularmente fosfato ácido de fenilo, los cuales pueden no estar bloqueados o pueden estar bloqueados con una amina. El componente reticulable de la presente invención además puede incluir una cantidad de 0.1 a 95 por ciento, de preferencia en el rango de 10 a 90 por ciento, más preferiblemente en el rango de 20 a 80 por ciento y todavía más preferiblemente en el rango de 30 a 70 por ciento, todos los por cientos basados en el peso total del componente reticulable, de un polímero de acrílico adicional, un poliéster o una combinación de los mismos. Los solicitantes descubrieron que al agregar uno o más de los anteriores polímeros al componente reticulable, la composición de recubrimiento resultante proporciona un recubrimiento con mejor resistencia a la corrosión y mejores propiedades de flujo y de nivelación. El polímero de acrílico adicional adecuado para utilizarse en la presente invención, puede tener un peso molecular promedio CPG que exceda 5,000, de preferencia en el rango de 5, 000 a 20,000, más preferiblemente en el rango de 6,000 a 20, 000 y todavía más preferiblemente en el rango de 8, 000 a 12, 000. La Tg del polímero de acrílico varía en el rango de 0 a 100°C, de preferencia en el rango de 30 a 80°C. El polímero de acrílico adicional adecuado para utilizarse en la presente invención, se puede polimerizar convencionalmente a partir de monómeros típicos, tales como (met) acrilatos de alquilo con una cantidad de átomos de carbono en el grupo alquilo de 1 a 18, de preferencia en el rango de 1 a 12 y estireno y monómeros funcionales, tales como acrilato de hidroxietilo y metacrilato de hidroxietilo. El poliéster adecuado para utilizarse en la presente invención puede tener un peso molecular promedio CPG que exceda 1,500, de preferencia en el rango de 1,500 a 100,000, más preferiblemente en el rango de 2,000 a 50,000, todavía más preferiblemente en el rango de 2,000 a 8,000 y todavía más preferiblemente en el rango de 2,000 a 5,000. La Tg del poliéster varía en el rango de -50 a +100°C, de preferencia en el rango de -20 a +50 °C. El poliéster adecuado para utilizarse en la presente invención, se puede polimerizar convencionalmente a partir de poliácidos adecuados, incluyendo ácidos policarboxílicos cicloalifáticos y polioles adecuados, los cuales incluyen alcoholes polihídricos . Ejemplos de ácidos policarboxílicos cicloalifáticos adecuados son el ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido 1,2-ciclohexanodicarboxílico, ácido 1 , 3 -ciclohexanodicarboxílico, ácido 1, 4-ciclohexanodicarboxílico, ácido 4-metilhexahidroftálico, ácido endometilentetrahidroftálico, ácido triciclodecanodicarboxílico, ácido endoetilenhexahidroftálico, ácido canfórico, ácido ciclohexanotetracarboxílico y ácido ciclobutanotetracarboxíico . Los ácidos policarboxílicos cicloalifáticos se pueden utilizar no sólo en su configuración cis, sino que también en su configuración trans y como una mezcla de ambas configuraciones. Ejemplos de ácidos policarboxílicos adecuados los cuales, si se desea, se pueden utilizar junto con los ácidos policarboxílicos cicloalifáticos, son ácidos policarboxílicos aromáticos y alifáticos tales como, por ejemplo, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácidos halogenoftálicos , ácido tetracloro- o tetrabromo-ftálico, ácido adípico, ácido glutárico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido fumárico, ácido maleico, ácido trimelítico y ácido piromelitico . Los alcoholes polihídricos adecuados incluyen el etilenglicol , propanodioles , butanodioles , hexanodioles, neopentilglicol , dietilenglicol , ciclohexanodiol , ciclohexanodimetanol , trimetilpentanodiol , etilbutilpropanodiol , ditrimetilolpropano, trimetiloletano, trimetilolpropano, glicerol, pentaeritritol , dipentaeritritol , isocianato de tris (hidroxietilo) , polietilenglicol y polipropilenglicol . Si se desea, también se pueden incluir alcoholes monohídricos, tales como, por ejemplo, butanol, octanol, alcohol laurílico, fenoles etoxilados o propoxilados , junto con los alcoholes polihídricos. Los detalles del poliéster adecuado para utilizarse en la presente invención se proporcionan adicionalmente en la Patente Norteamericana U.S. No. 5,326,820, la cual se incorpora en la presente como referencia. Un poliéster disponible en el comercio, que es particularmente preferido, es el poliéster SCD®-1040, el cual es comercializado por Etna Product Inc., Chagrín Falls, Ohio, EUA. El componente reticulable de la presente invención se puede mezclar con oligómeros reactivos que se mencionan en la Patente Norteamericana U.S. No. 6,221,494, la cual se incorpora en la presente como referencia, y oligómeros no alicíclicos (de cadena lineal o aromáticos) , si se desea. Tales oligómeros no alicíclicos se pueden preparar con el uso de anhídridos no alicíclicos, tales como anhídridos succínico o ft lico, o mezclas de los mismos. También se pueden utilizar los oligómeros de caprolactona descritos en la Patente Norteamericana U.S. 5,286,782, la cual se incorpora en la presente como referencia. La composición de recubrimiento de la presente invención, opcionalmente puede contener una cantidad en el rango de 0.1 a 50 por ciento de una resina modificadora, tal como una dispersión no acuosa (DNA) , en donde todos los porcentajes están basados en el peso total de los sólidos de la composición. El peso molecular promedio de la resina modificadora, por lo general varía en el rango de 20,000 a 100,000, de preferencia en el rango de 25,000 a 80,000 y más preferiblemente en el rango de 30,000 a 50,000. El polímero de tipo dispersión no acuosa se prepara mediante la polimerización por dispersión de cuando menos un monómero de vinilo, en presencia de un estabilizante de dispersión polimérica y un disolvente orgánico. El estabilizante de dispersión polimérica puede ser cualquiera de los estabilizantes conocidos que se utilizan comúnmente en el campo de las dispersiones no acuosas.

La composición de recubrimiento, opcionalmente puede incluir una cantidad de 0.1 a 30 por ciento, de preferencia en el rango de 5 a 25 por ciento, más preferiblemente en el rango de 10 a 20 por ciento, en donde todos los por cientos están dados en peso basándose en el peso total de los componentes sólidos, de reticuladores adicionales, tales como aldimina y ásteres poliaspárticos . Las aldiminas útiles en la presente invención se pueden preparar a partir de aldehidos, tales como acetaldehido, formaldehído, propionaldehido , isobutiraldehído, n-butiraldehído, heptaldehído y aldehidos de ciclohexilo, y aldehidos tales como acetaldehido, formaldehído, propionaldehido, isobutiraldehído, n-butiraldehído, heptaldehído y aldehido de ciclohexilo, mediante una reacción con una amina. Las aminas representativas que se pueden utilizar para formar la aldimina incluyen la etilendiamina, etilentriamina, propilendiamina, tetrametilendiamina, 1,6-hexametilendiamina, bis (6-aminohexil) éter, triciclodecanodiamina, ?,?' -dimetildietiltriamina, ciclohexil-1, 2 , 4-triamina, ciclohexil-1 , 2 , 4 , 5-tetraamina, 3 , , 5-triaminopirano, 3 , 4-diaminofurano y diaminas cicloalifáticas . Los ésteres poliaspárticos útiles en la presente invención, típicamente se preparan mediante la reacción de diaminas tales como diamina de isoforono, con maleatos de dialquilo, tales como el maleato de dietilo. El éster poliaspártico anterior y las aldiminas seleccionadas, se obtienen en el comercio bajo la marca registrada Desmophen® amine co-reactants de Bayer Corporation, Pittsburgh, Pensilvania, EUA. El catalizador adecuado para la reacción de reticulación de la aldimina y el éster aspártico con grupos funcionales acetoxi, se vende bajo la marca registrada Amicure® TEDA, de Air Products & Chemicals, Allentown, Pensilvania, EUA. El componente reticulable o de reticulación de la composición de recubrimiento de la presente invención, típicamente contiene cuando menos un disolvente orgánico que se selecciona típicamente del grupo que consiste de hidrocarburos aromáticos, tales como nafta de petróleo o xilenos; cetonas tales como metilamilcetona, metilisobutil cetona, metiletilcetona o acetona; esteres tales como acetato de butilo o acetato de hexilo; y esteres de glicoléter, tales como acetato de propilenglicol monometiléter . La cantidad de disolvente orgánico agregado depende del nivel de sólidos deseado, así como de la cantidad deseada de COV de la composición. Si se desea, el disolvente orgánico se puede agregar a ambos componentes del aglutinante. Se prefiere un alto contenido de sólidos y un bajo contenido de COV en la composición de recubrimiento. La composición de recubrimiento de la presente invención, también puede contener aditivos convencionales tales como pigmentos, hojuelas metálicas, cuentas de vidrio lluecas, absorbentes de UV, agentes estabilizantes, agentes de control reológico, agentes de flujo, fibras de refuerzo, agentes endurecedores y rellenos. Tales aditivos adicionales, por supuesto, dependerán del uso pretendido de la composición de recubrimiento. Los rellenos, pigmentos y otros aditivos que pudieran afectar de manera adversa la claridad del recubrimiento curado, típicamente no se incluyen si la composición se pretende como un recubrimiento transparente . Debe entenderse que se pueden agregar uno o más de estos aditivos convencionales, tales como pigmentos, antes, durante o al final del paso de agitación. Para mejorar la resistencia a la intemperie de un recubrimiento formado con la composición de recubrimiento de la presente invención, se puede agregar una cantidad de aproximadamente 0.1 a 5% en peso, basándose en el peso de los sólidos de la composición, de un agente estabilizante de luz ultravioleta o una combinación de estabilizantes de luz ultravioleta y absorbentes. Estos estabilizantes incluyen absorbentes de luz ultravioleta, pantallas, mitigadores y estabilizantes de luz específicos impedidos con amina. Así mismo, se puede agregar una cantidad de aproximadamente 0.1 a 5% en peso, con base en el peso de los sólidos de la composición, de un agente antioxidante. Gran parte de los anteriores estabilizantes son comercializados por Ciba Specialty Chemical, Tarrytown, Nueva York. La composición de recubrimiento de la presente invención se puede formular en forma de una composición de recubrimiento transparente, una composición pigmentada, una composición de recubrimiento metalizada, una composición de base, una composición en monocapa o un imprimador. Las presentes formulaciones son particularmente útiles para un recubrimiento transparente para artículos que van a estar a la intemperie, tales como carrocerías de automóviles y de otros vehículos . El sustrato por lo general se prepara con un imprimador y/o una capa de color u otra preparación de superficie, antes de recubrir con las presentes composiciones . La presente invención también se refiere a un método para producir un recubrimiento en un sustrato. La composición de recubrimiento de la presente invención se puede suministrar en forma de una composición de recubrimiento en dos paquetes. Por lo general, el componente reticulable y el componente de reticulación se mezclan; justo antes de la aplicación, para formar una mezcla. La mezcla se puede llevar a cabo mediante una mezcladora convencional de tobera, o por separado en un recipiente. Se aplica una capa de la mezcla, generalmente con un espesor en el rango de 15 a 200 micrómetros, sobre un sustrato, tal como una carrocería de automóvil o una carrocería de automóvil que tiene capas previas de recubrimiento, tales como un imprimador de electrorrecubrimiento . El paso de aplicación anteriormente mencionado, convencionalmente se puede llevar a cabo por rociado, rociado electrostático, recubrimiento con rodillo, por inmersión o con brocha, aplicando la mezcla sobre el sustrato. La capa después de la aplicación, típicamente se seca para reducir el contenido de disolventes y después se cura a una temperatura que varía desde la temperatura ambiente hasta los 204°C. En aplicaciones automotivas FEO típicas, la capa seca de la composición normalmente se puede curar a temperaturas elevadas, que varían de 60 a 160°C, en aproximadamente 10 a 60 minutos. De preferencia, para aplicaciones de acabado automotivo, la curación se puede llevar a cabo a una temperatura que va desde la temperatura ambiente hasta los 60°C, y para aplicaciones en camionetas de uso rudo, se puede llevar a cabo a una temperatura de aproximadamente 60 a 80°C. La curación en condiciones ambientales ocurre en aproximadamente 30 minutos a 24 horas, por lo general en aproximadamente 30 minutos a 4 horas, para formar un recubrimiento sobre el sustrato que tenga las propiedades deseadas. Debe entenderse además que el tiempo de curación real puede depender del espesor de la capa aplicada, de la temperatura de curación, de la humedad y de cualquier ayuda mecánica adicional, tal como ventiladores, que auxilien en el flujo continuo de aire sobre el sustrato recubierto, para acelerar la velocidad de curación. Debe entenderse que la temperatura real de curación podría variar dependiendo del catalizador y de la cantidad del mismo, del espesor de la capa que está siendo curada y de la cantidad del componente de reticulación utilizado. Los sustratos adecuados para aplicar la composición de recubrimiento de la presente invención, incluyen carrocerías de automóviles, todos y cada uno de los artículos fabricados y pintados por concesionarios de automóviles, armazones, carrocerías de camionetas comerciales y camionetas, incluyendo pero no limitándose a carrocerías de camiones para el transporte de bebidas, camiones de servicios públicos, carrocerías de vehículos mezcladores de concreto, carrocerías de vehículos de transporte de desechos y carrocerías de vehículos contra incendios y de emergencia, así como cualquier accesorio o componente potencial de tales carrocerías de camionetas y camiones, autobuses, equipo de granja y de construcción, tapas y cubiertas de camiones y camionetas, trailers comerciales, trailers para el consumidor, vehículos de recreación, incluyendo pero no limitándose a casas rodantes, cámpers, camionetas de conversión, camionetas, vehículos para entretenimiento, vehículos para entretenimiento en nieve, vehículos de todo terreno, vehículos anfibios personales, bicicletas, motocicletas, botes y aeronaves. El sustrato además incluye la construcción y mantenimiento industrial y comercial de los mismos; cemento y pisos de madera; paredes de estructuras comerciales y residenciales, tales como edificios de oficinas y de vivienda, equipo de parques de diversiones; superficies de concreto tales como estacionamientos y carreteras; superficies de caminos de asfalto y concreto, sustratos de madera, superficies marinas,- estructuras exteriores, tales como puentes y torres; recubrimiento de carretes; carros de ferrocarril; tableros de circuitos impresos; maquinaria; herramientas FEO; señales; estructuras de fibra de vidrio; artículos deportivos y equipo deportivo. Ejemplos Procedimientos de Prueba Relación de Hinchamiento La relación de hinchamiento de una película libre (removida de una hoja de OTP-olefina termoplástica) , fue determinada por el hinchamiento de la película en cloruro de metileno. La película libre fue colocada entre dos capas de papel aluminio y con el uso de una perforadora LADD, se perforó un disco de aproximadamente 3.5 mm en la película y el papel aluminio fue retirado de la misma. El diámetro de la película no hinchada (D0) se midió con el uso de un microscopio con un aumento de lOx y una lente reticulada. Se añadieron cuatro gotas de cloruro de metileno a la película y ésta se dejó hinchar durante unos segundos y después se colocó un cubreobjetos sobre la película y se midió el diámetro de la película hinchada (Ds) . Luego se calculó la relación de hinchamiento de la siguiente manera: Relación de hinchamiento= (DS)2/(D0)2 Mientras más baja sea la relación de hinchamiento, más alta será la densidad de reticulación. Prueba de Dureza de Persoz El cambio en la dureza de la película de recubrimiento se midió con respecto al tiempo, con el uso de del aparato de prueba de dureza de Persoz Modelo No. 5854 (ASTM D4366) , suministrado por Byk-Mallinckrodt, Wallingford, CT, EUA. Se registró el número de oscilaciones (con referencia al número de Persoz) . Dureza (de Fischer) La dureza se midió con un aparato de dureza Fischerscope® (la medición se lleva a cabo en Newtons por milímetro cuadrado) . Tiempo de No Pegado con Algodón El panel recubierto se deja secar durante un periodo establecido de tiempo (e.g., 30 minutos). Se deja caer una bolita de algodón desde una altura de 1 pulgada (2.5 cm) sobre la superficie del panel y se deja la bolita de algodón en la superficie durante un intervalo de tiempo establecido y el panel se coloca en posición invertida. Se repite lo anterior hasta el tiempo en que las bolitas de algodón en el panel se caigan cuando dicho panel es invertido, y esto se registra como el tiempo de no pegado con algodón. Tiempo de Secado B El tiempo de secado de la superficie de los paneles recubiertos se mide de conformidad con la norma ASTM D5895. Fracción de Gel Se mide de conformidad con el procedimiento establecido en la Patente Norteamericana US 6,221,494, columna 8, renglón 56 a columna 9, renglón 2, en donde dicho procedimiento se incorpora en la presente como referencia. Frotamiento con MEK Un panel recubierto se frota (100 veces) con una tela empapada con MEK (metiletilcetona) , utilizando un aparato de frotamiento y cualquier exceso de MEK se elimina. El panel se califica en una escala de 1 a 10. La calificación de 10 significa que no hay daños visibles en el recubrimiento, 9 significa de 1 a 3 raspones distinguibles, 8 significa de 4 a 6 raspones distinguibles, 7 significa de 7 a 10 raspones distinguibles, 6 significa de 10 a 15 raspones distinguibles con ligeras descarapeladas o una ligera pérdida de color, 5 significa de 15 a 20 raspones distinguibles con descarapeladas de ligeras a moderadas o una moderada pérdida de color, 4 significa que los raspones comienzan a encimarse unos con otros, 3 significa sólo unas cuantas áreas no dañadas entre los raspones mezclados, 2 significa que no hay-signos visibles de pintura no dañada, 1 significa falla completa; es decir, se encuentran zonas descubiertas. La calificación final se obtiene al multiplicar el número de frotamientos por la calificación. Prueba de Mancha de Agua La calificación de mancha de agua es una forma de medir qué tan bien est reticulada la película al curarse. Si se forma una mancha de agua en la película, esto indica que la curación no ha concluido y que se necesita curar más la película antes de que sea tratada con chorro de arena húmedo o abrillantada o movida del panel de rociado. La calificación de la mancha de agua se determina de la siguiente manera. Los paneles recubiertos se colocan en una superficie plana y se aplica agua desionizada con una pipeta, a intervalos de 1 hora. Se coloca una gota de aproximadamente 1/2 pulgada (1.25 cm) de diámetro sobre el panel y se deja evaporar. La mancha en el panel se verifica con respecto a deformación y decoloración. El panel se limpia suavemente con un trapo húmedo con agua desionizada, lo cual es seguido por una ligera limpieza del panel con un trapo seco. Después el panel se califica en una escala de 1 a 10. La calificación de 10 es la mejor -no hay evidencia de manchas ni distorsión ni decoloración, la calificación de 9 significa una mancha apenas detectable, la calificación de 8 significa un ligero anillo, la calificación de 7 significa una decoloración muy ligera o una distorsión ligera, la calificación de 6 significa pérdida de brillo o ligera decoloración, la calificación de 5 significa pérdida definida de brillo o decoloración, la calificación de 4 significa un ligero deslavamiento o una distorsión definida, la calificación de 3 significa un ligero levantamiento (que la cobertura se pela) , un notablemente deslavamiento o notable decoloración, la calificación de 2 significa un levantamiento definido y la calificación de 1 significa que la película se disuelve . Copolímero 1 A un matraz de cinco litros con mantilla de calentamiento, agitador, condensador con receptáculo de humedad de 50 mL, atmósfera de nitrógeno y lineas de alimentación de monómero e iniciador, se le agregó suficiente disolvente (Aromatic 100 de ExxonMobil Chemicals, Houston, Texas) hasta llenar por completo el receptáculo. Después se añadieron 450 g de disolvente (Aromatic 100) al matraz de reacción y se calentó a temperatura de reflujo. A este matraz se le agregó una mezcla monomérica (AAEM/IBOA//37/63) que consistía de 832.5 g de metacrilato de acetoacetoxietilo (AAEM de Eastman Chemical, Kingsport, Tennessee) y 1417.5 g de acrilato de isobornilo (Sipomer® HP de Rhodia Inc., Cranbury, Nueva Jersey) en un periodo de 240 minutos. De manera simultánea a la alimentación de monómero, se agregó una mezcla que consistía de 67.5 g de peroxiacetato de tert-butilo' (Luperox® 7M75 de Atofina, Filadelfia, Pensilvania) y 375 g de Aromatic 100, en un periodo de 270 minutos. La temperatura de reflujo en la polimerización de 169°C se mantuvo durante todo el tiempo de reacción. Después de concluir la alimentación de iniciador, el sistema se enfrió a 150 °C y se agregaron 375 g de metilamilceton . El matraz se enfrió nuevamente hasta una temperatura menor de 80°C y el contenido se vació. El producto resinoso tenía @ 67.6% de sólidos con un Mn CPG de 1521 y un Mw CPG de 2438. El copolímero tenía un número promedio de 2.4 grupos funcionales de metacrilato de acetoacetoxietilo por cadena polimérica. La Tg del polímero fue de 6oC. Copolímero 2 En un conjunto de dos reactores, el primero operado a 1/10 del volumen del segundo y conectado con el segundo a través de una línea de transferencia, la Parte 1 (que se lista a continuación) se agregó y se calentó a 190 °C, a 2.5 bares de presión. La Parte 2 (que se lista a continuación) seguida por la Parte 3 (que se lista a continuación) se agregaron a tanques de alimentación separados, se mezclaron y después se alimentaron al primer reactor en un periodo de 280 minutos . Una vez que el material alimentado incrementó el nivel del primer reactor hasta el 90% de su volumen de operación normal, el producto de reacción del primer reactor se transfirió al segundo reactor para mantener un nivel constante en el primer reactor. Después de 40 minutos de haber transferido del primero al segundo reactor, el segundo reactor se calentó a temperatura de reflujo y la Parte 4 (que se lista a continuación) se agregó al segundo reactor en un periodo de 270 minutos. Una vez que la alimentación de las Partes 2 y 3 concluyó, todo el contenido del primer reactor se vació al segundo reactor. El segundo reactor se mantuvo a temperatura de reflujo durante 1 hora a 157°C, se enfrió y se vació. Todas las partes en la tabla que se presenta a continuación, están dadas en peso. Parte 1 Metilamilcetona 6.8 Parte 2 Metacrilato de hidroxietilo 22.2 Acrilato de isobornilo 37.8 Metilamilcetona 1.6 Parte 3 Metilamilcetona 20.4 Peroxiacetato de t-butilo 1.8 Parte 4 Metilamilcetona 7.6 Peroxiacetato de t-butilo 1.8 El copolímero resultante tuvo un Mn CPG de 1704, Mw CPG de 3380 y Mw/Mn de 1.98, con una transformación casi completa del monómero . El número promedio de grupos funcionales (hidroxilo) fue de 4.8 por cadena polimérica. La Tg del copolímero fue de 57.3°C. Copolímero 3 A un matraz de 5 litros equipado con mantilla de calentamiento, agitador, condensador con receptáculo de humedad de 50 mL , atmósfera de nitrógeno y líneas de alimentación de monómero e iniciador, se le agregó suficiente disolvente (Aromatic 100 de ExxonMobil Chemical, Houston, Texas) para llenar por completo el receptáculo. Después se añadieron 300.6 g de disolvente (Aromatic 100) al matraz de reacción y se calentó a temperatura de reflujo, seguido por la adición de una mezcla monomérica que consistía de 450.4 g de metacrilato de hidroxietilo (Rocryl® 400 Monomer de Rohm and Haas Company, Filadelfia, Pensilvania) y 1050.4 de acrilato de isobornilo (Sipomer® HP de Rhodia Inc., Cranbury, Nueva Jersey) , en un periodo de 240 minutos. De manera simultánea a la alimentación del monómero, se agregó un iniciador que consistía de 45.1 g de peroxiacetato de tert-butilo (Luperox® 7M75 de Atofina, Filadelfia, Pensilvania) y 250 g de Aromatic 100, en un periodo de 270 minutos. Se mantuvo un reflujo a una temperatura de aproximadamente 169 °C durante todo el tiempo de reacción. Después de concluir la alimentación del iniciador, el matraz se enfrió a 150°C y se agregaron 250 g de metil -N-amilcetona (PM133 de Eastman Chemical, Kingsport, Tennessee) . Después el matraz se enfrió a una temperatura <80°C y el contenido se vació. El copolímero resultante (HEMA/IBOA//30/70 ) contenía 70% de sólidos con un Mn CPG de 1684 y un Mw CPG de 2893, utilizando poliestireno como estándar. El número promedio de grupos funcionales (hidroxilo) fue de 3.9 por cadena polimérica. La Tg del copolímero fue de 43.36°C. Copolímero 4 A un matraz de cinco litros equipado con mantilla de calentamiento, agitador, condensador con receptáculo de humedad de 50 mL , atmósfera de nitrógeno y líneas de alimentación de monómero e iniciador, se le agregó suficiente disolvente (Aromatic 100 de ExxonMobil Chemical, Houston, Texas) para llenar complet mente el receptáculo. Después se agregaron 301 g de disolvente (Aromatic 100) al matraz de reacción y se calentó a temperatura de reflujo, seguido por la adición de una mezcla monomérica que consistía de 551.1 g de metacrilato de hidroxietilo (Rocryl® 400 Monomer de Rohm and Haas Company, Filadelfia, Pensilvania) y 945 g de acrilato de isobornilo (Sipomer® HP de Rhodia Inc., Cranbury, Nueva Jersey) , en un periodo de 240 minutos. De manera simultánea a la adición del monómero, se agregó un iniciador que consistía de 45 g de peroxiacetato de butilo terciario (Luperox® 7M75 de Atofina, Filadelfia Pensilvania) y 250.1 g de Aromatic 100 en un periodo de 270 minutos. Se mantuvo el reflujo a una temperatura de aproximadamente 169°C durante todo el tiempo de reacción. Después de concluir la adición de iniciador, el matraz se enfrió a 150°C y se añadieron 250.2 g de met il -N- ami 1 cetona (PM133 de Eastman Chemical, Kingsport, Tennessee) . El matraz se enfrió hasta una temperatura <80°C y el contenido se vació. El contenido resultante (HEMA/IBOA//37 / 63 ) tenía un contenido de 70% de sólidos, con un Mn CPG de 1637 y un Mw CPG de 2978, utilizando poliestireno como estándar. El número promedio de grupos funcionales (hidroxilo) fue de 4.6 por cadena polimérica. La Tg del copolímero fue de 41.05°C. Copolímero 5 A un matraz de cinco litros equipado con mantilla de calentamiento, agitador, condensador con receptáculo de humedad de 50 mL, atmósfera de nitrógeno y líneas de alimentación de monómero e iniciador, se le agregó suficiente disolvente (Aromatic 100 de ExxonMobil Chemical, Houston, Texas) para llenar completamente el receptáculo. Después se agregaron 300 g de disolvente (Aromatic 100) al matraz de reacción y se calentó a temperatura de reflujo, seguido por la adición de una mezcla monomérica que consistía de 630.1 g de metacrilato de hidroxietilo ( ocryl® 400 Monomer de Rohm and Haas Company, Filadelfia, Pensilvania) y 870.1 g de acrilato de isobornilo (Sipomer® HP de Rhodia Inc., Cranbury, Nueva Jersey) , en un periodo de 240 minutos. De manera simultánea a la adición del monómero, se agregó un iniciador que consistía de 45 g de peroxiacet ato de tert-butilo (Luperox® 7M75 de Atofina, Filadelfia Pensilvania) y 250 g de Aromatic 100, en un periodo de 270 minutos. Se mantuvo un reflujo a una temperatura de aproximadamente 169°C durante todo el tiempo de reacción. Después de concluir la adición del iniciador, el matraz se enfrió a 150°C y se añadieron 250 g de metilamilcetona. El matraz se enfrió hasta una temperatura <80°C y el contenido se vació. El copolímero resultante (HEMA/IBOA/ / 2 / 58 ) tenía un contenido de 70% de sólidos, con un Mn CPG de 1678 y un Mw CPG de 2997, utilizando poliestireno como estándar. El número promedio de grupos funcionales (hidroxilo) fue de 5.4 por cadena polimérica. La Tg del copolímero fue de 38.57°C. Compuesto 1 La siguiente mezcla monomérica (todas las partes están dadas eri peso) se cargó a un reactor equipado con agitador, condensador y atmósfera de nitrógeno: metilamilcetona 200 pentaeritritol 136 Sanko® HCA* 5.46 Bromuro de tetraetilamonio 4.19 Anhídrido metilhexahidroftálico 457.9 Anhídrido hexahidroftálico 196.2 ^Suministrado por International Resources, Columbia, Meryland. La mezcla de reacción se calentó a 140°C y después se mantuvo a esta temperatura durante 3 horas. Después, se agregaron 302.4 partes en peso de óxido de butileno al reactor en un periodo de 4 horas, manteniendo la temperatura de reacción a 140°C. Después de concluir la adición, la temperatura de reacción se continuó manteniendo a 140°C hasta que se obtuviera un número de ácido menor de 5. El reactor fue reequipado con una columna vigreaux, condensador y se purgó con nitrógeno, seguido por la adición de 632 partes en peso de acetoacetato de butilo terciario. La temperatura de reacción se elevó a 130°C, seguido por una purga de nitrógeno y la remoción de 296 partes en peso de alcohol butílico terciario. El compuesto resultante tenía un contenido de sólidos de 84.38% y una viscosidad de Gardner-Holdt de Y+l/2 y un peso molecular de 1415. El peso equivalente fue de 354 y el compuesto tenía 4 grupos funcionales acetoacetoxi por molécula . Componente de Reticulación 1 Los siguientes ingredientes se cargaron a un reactor equipado con agitador, condensador y atmósfera de nitrógeno, y la mezcla de reacción se calentó a 120°C y se mantuvo a esta temperatura durante 3 horas . Resina epóxica* 187.2 g Cetimina** 356.0 g * Resina epóxica DER 331 de Dow Chemical, Midland, Michigan ** Amicure® kt-22 ketimine, de Air Products, Allentown, Pensilvania El agente de reticulación resultante tenía un porcentaje de sólidos de 83.6, una viscosidad de Gardner-Holdt de X-l/4 y un peso equivalente de 225 gramos de sólidos por equivalente . Copolímero Acrílico Hidroxi-Funcional Comparativo ? un matraz de 2 litros equipado con agitador, condensador de agua, termopares, entrada para nitrógeno, mantilla de calentamiento y bombas y puertos de adición, se le agregaron 305.3 g de xileno, el cual se agitó y se calentó a temperatura de reflujo (de 137 a 142 °C) . Se agregó una mezcla monomérica que consistía de 106.1 gramos de estireno, 141.4 gramos de metacrilato de metilo, 318.3 gramos de metacrilato de isobutilo, 141.4 gramos de metacrilato de hidroxietilo y 10.4 g de xileno a través de las bombas y puertos de adición, de manera simultánea a una mezcla de iniciadores compuesta por 17.0 gramos de peracetato de t-butilo y 85.2 g de xileno. La mezcla monomérica se agregó en un periodo de 180 minutos y el tiempo de adición de la mezcla de iniciadores también fue de 180 minutos. El lote se mantuvo a temperatura de reflujo (de 137 a 142°C) durante todo el proceso de polimerización. Se añadió una mezcla de iniciadores que consistía de 4.3 g de peracetato de t-butilo y 57.8 g de metiletilcetona a la mezcla de reacción, en un periodo de 60 minutos y el lote subsecuentemente se mantuvo a temperatura de reflujo durante 60 minutos. Después, la mezcla de reacción se enfrió a una temperatura menor de 90°C y se añadieron 13.0 g de metiletilcetona. La solución polimérica resultante tenía un contenido de sólidos en peso del 60% y una viscosidad de 14, 400 cps . El número promedio de peso molecular del polímero acrílico fue de 5,000 y el número promedio de peso molecular fue de 11,000, determinado por cromatografía de permeación en gel (con estándar de poliestireno) . La composición de recubrimiento transparente de la presente invención (Ejemplos 1 a 3 y Ejemplo Comparativo) se preparó agregando los componentes listados en la Tabla 1 que se presenta a continuación (en donde todas las partes están dadas en peso) : Tabla 1 ?Copolimero comparativo (Oligómero reactivo basado en el procedimiento #2 de la Patente Norteamericana US 6,221,494 Bl) @ 80% en peso de sólidos en metilamilcetona .

** Aditivo de flujo BY ® 301 al 10% de BYK-Chemie, Wallingford, Connecticut, en acetato de monomet iléter de propilenglicol . ***Dilaurato de dibutilestaño al 1% en metilet ilcetona . ****Suministrado por Rhodia Chemicals, Inc., Cranbury, Nueva Jersey. Los componentes reticulables y de reticulación listados en la Tabla 1 anterior, se mezclaron para formar mezclas en bote, las cuales fueron aplicadas con una espátula a paneles de acero fosfatados en frío por separado, imprimados con una capa de PowerCron® . El imprimador fue suministrado por PPG, Pittsburgh, Pensilvania, a un grosor de recubrimiento seco de 50 micrómetros y en condiciones de temperatura ambiental y secados al aire. Posteriormente, los paneles fueron probados con el uso de las pruebas que se establecen en la Tabla 2 que se presenta a continuación, la cual también incluye los resultados de las pruebas.

Tabla 2 *La viscosidad de los copolímeros Los resultados de la Tabla 2 muestran una mejoría significativa en el tiempo de curado para las composiciones de recubrimiento que contenían los copolímeros de la presente invención, frente a la que contenía el Copolímero Comparativo. 1. Los tiempos de secado BK 3 variaron de 111-231, frente a 385 minutos para el Copolímero Comparativo. 2. La relación de hinchamiento de un día varió de 1.83-1.186 frente a 1.99 para el Copolímero Comparativo. 3. Se observó cierta mejoría en la relación de resistencia a manchas de agua (Relación de 8 frente a 7 para el Copolímero Comparativo) . Mejor dureza temprana y final del recubrimiento: 1. La lectura de Persoz varió de 32 a 41, frente a 16 para el Copolímero Comparativo, en 4 horas a temperatura ambiente. 2. La lectura de Persoz varió de 147 a 178, frente a 123 para el Copolímero Comparativo, en 1 día a temperatura ambiente. 3. La dureza de Fischer varió de 122-172 a 30 días, frente a 59 para el Copolímero Comparativo. En algunos casos (composiciones de recubrimiento de los Ejemplos 1 y 2) la vida media en el bote varió de 65 a 95 minutos, frente a 55 minutos para la composición de recubrimiento que contenía el Copolímero Comparativo. La mayor dureza de recubrimiento y el menor tiempo de curación del mismo, proporcionados por las composiciones de recubrimiento de la presente invención, en comparación con aquéllos de los recubrimientos utilizando las composiciones de recubrimiento convencionales, permitirá acabar carrocerías al arena y pulir los recubrimientos transparentes mucho más pronto, mejorando de esta manera la productividad de los talleres. Además, estas propiedades mejoradas también permitirán que la formulación de acabado incluya cantidades mayores de estos copolímeros en las composiciones de recubrimiento de acabado, reduciendo de esta manera el contenido de COV en las composiciones de recubrimiento resultantes, sin afectar de manera adversa las propiedades de las mismas. Prueba de Viscosidad de Comparación Los copolímeros 3, 4, 5 y el Copolímero Comparativo del procedimiento #2 de la Patente Norteamericana US 6,221,494 Bl , se redujeron al 60% en peso de sólidos con una mezcla de disolventes de 80% de metilamilcetona y 20% de metiletilcetona . Los resultados, que se muestran en la Tabla 2, indican que las viscosidades de los copolímeros 3, 4 y 5 fueron remarcablemente bajas. Fueron comparables al copolímero comparativo del procedimiento #2 de la Patente Norteamericana US 6,221,494 B1-. Estas bajas viscosidades permitirán el uso de estos copolímeros en composiciones de recubrimiento con bajo contenido de COV, sin afectar de manera adversa la viscosidad para aplicación de rociado y la dureza de la película de los recubrimientos resultantes. En contraste, un copolímero de acrílico estándar, tal como el Copollmsro Comparativo . de Acrílico Hidroxi-Funcional, tiene una viscosidad, aun contenido de sólidos del 60%, de 14,400 cps. Así pues, se observa claramente, a partir de los datos de propiedades y viscosidad de los copolímeros de la presente invención y las composiciones de recubrimiento hechas con ellos, que estos tipos de copolímeros ofrecen una ventaja significativa para disminuir el contenido de COV, en comparación con los copolímeros de acrílico convencionales. Además, los copolímeros de la presente invención también proporcionan propiedades de formación de película favorables (en etapas temprana y final) , cuando se comparan con los oligómeros tales como aquéllos descritos en la Patente Norteamericana US 6,221,494 Bl. Ejemplo 4 En una jarra de vidrio se mezclaron 41.39 gramos del Componente de Reticulación 1, con 0.65 g de aditivo de flujo Byk® 329, suministrado por Byk-Chemie, Wallingford, Connecticut, 37.38 gramos de isobutanol y 0.34 gramos de ácido benzoico, para formar un componente reticulable. Luego se añadieron 51.19 gramos del Compuesto 1 y 39.05 gramos del Copolímero 1 al componente de reticulación, para producir la mezcla de bote @ 60% de sólidos, con una relación equivalente de AcAc/cetimina de 1.024/1. La mezcla de bote se agitó y se aplicó una capa de la misma para obtener recubrimientos de -75 micrómetros (3 mils) de grosor. Después de 2 horas, el recubrimiento tenia una dureza de Péndulo de Persoz de 20 y después de un dia tenia una relación de hinchamiento de 1.82. El recubrimiento tenia tiempos de BK3 y BK4 de 31 y 59 minutos, respectivamente. La viscosidad de la mezcla fue de 42 segundos, medida con una copa de pintura Zahn 2. Ejemplo 5 Se utilizaron los siguientes componentes para preparar la composición del Ejemplo 5: Tabla 3 1 Dilaurato de dibutilestaño al 2% en acetato de etilo, disponible como Fascat® 4202 en Atofina Chemicals, Inc., Filadelfia, Pensilvania. 2 AMICURE® TEDA al 10% en xileno, de Air Products & Chemicals, Allentown, Pensilvania. 3 Byk® '306 al 32% en xileno, suministrado por Byk-Chemie, Wallingford, Connecticut . 4 Desmodur® N-3300 BA, de Bayer Corporation, Pittsburgh, Pensilvania . 5 Desmodur® Z 4470 BA, de Bayer Corporation, Pittsburgh, Pensilvania. 6 ExxonMobil Chemical Company, Houston, Texas. El Ejemplo 5 tenía un contenido de sólidos de 48% en peso, basándose en el peso total de la composición. Una capa que tenía un grosor de película seca de 52.4 micrómetros (2.09 mils) de la composición de recubrimiento del Ejemplo 5, se aplicó a un electrorrecubrimiento Powercron® 590 suministrado por PPG Industries, Pensilvania, y paneles de olefina termoplástica, por rociado. Los paneles recubiertos se secaron en condiciones ambientales durante 14 días y después se sometieron a una temperatura elevada de 140°C durante treinta minutos. La tabla siguiente muestra los resultados de varias pruebas realizadas sobre los recubrimientos : Tabla 4 Prueba realizada Resultados Viscosidad de Zahn #2 Inicial 17.93 Después de 60 minutos 17.80 Tiempo de secado BK en minutos BK 2 71 BK 3 139 BK 4 >720 Dureza de Persoz , en segundos Después de 4 horas de secado a temperatura ambiente 20 Después de 24 horas de secado a temperatura ambiente 141 Aspecto Aceptable Dureza de Fischer, en (N/m2) Después de 1 día de secado a temperatura ambiente 27 Después de 14 días de secado a temperatura ambiente 113 Después de 14 días de secado a temperatura ambiente, 155 seguido por una exposición a 140 °C (285°F) durante 30 minutos Mancha de agua (sensibilidad al agua en una escala de 1 a 10, en donde 10 es el mejor) Después de 1 hora de secado a temperatura ambiente 6 Después de 2 horas de secado a temperatura ambiente 8 Después de 3 horas de secado a temperatura ambiente 8 Prueba de frotamiento con MEK Después de 24 horas de secado a temperatura ambiente 800 Relación de hinchamiento Después de 1 día de secado a temperatura ambiente 1.67 Después de 14 días de secado a temperatura ambiente 1.53 Después de 14 días de secado a temperatura ambiente, 1.53 seguido por una exposición a 140°C (285°F) durante 30 minutos Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecedente, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones .- 1. Una composición de recubrimiento que comprende componentes reticulables y de reticulación, caracterizada porque el componente reticulable comprende: un copolímero que tiene un promedio de 2 a 25 grupos reticulables que se seleccionan del grupo que consiste de radicales hidroxilo, acetoacetoxi , carboxilo, amina primaria, amina secundaria, epoxi y combinaciones de los mismos; un peso molecular promedio que varía de aproximadamente 1,000 a 4,500, una polidispersidad que varía de aproximadamente 1.05 a 2.5; en donde el copolímero se polimeriza a partir de una mezcla monomérica que comprende uno o más monómeros de acrilato no funcionales y uno o más monómeros de metacrilato funcionales, que contienen dichos grupos funcionales, y en donde el componente de reticulación para los grupos reticulables se selecciona del grupo que consiste de poliisocianato, poliamina, cetimina, melamina, epoxi, poliácido y combinaciones de los mismos.
2. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque cuando el copolímero tiene grupos funcionales acetoacetoxi, el componente de reticulación es cetimina o poliamina.
3. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque cuando el copolímero tiene grupos funcionales hidroxilo, el componente de reticulación es poliisocianato .
4. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque cuando el copolímero tiene grupos funcionales epoxi, el componente de reticulación es poliácido.
5. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el monómero de acrilato no funcional cuenta con un grupo no funcional que se selecciona del grupo que consiste de radicales alquilo de 1 a 20 átomos de carbono de cadena lineal, alquilo de 3 a 20 átomos de carbono de cadena ramificada, alquilo de 3 a 20 átomos de carbono cíclico, alquilo de 5 a 20 átomos de carbono bicíclico o policíclico, aromático con 2 a 3 anillos, fenilo y fluorocarbono de 1 a 20 átomos de carbono.
6. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el copolímero tiene una Tg que varía de aproximadamente -10 a 80°C.
7. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la composición tiene un contenido de COV que varía de 0.1 a 0.72 kilogramos por litro.
8. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el poliisocianato contiene una cantidad en el rango de 2 a 10 grupos funcionales isocianato.
9. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el componente reticulable además comprende un catalizador que se selecciona del grupo que consiste de un compuesto de estaño, una amina terciaria, un catalizador ácido y combinaciones de los mismos .
10. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque es una composición de recubrimiento transparente, una composición pigmentada, una composición de recubrimiento metalizada, una composición de base, una composición en monocapa o un imprimador .
11. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la mezcla monomérica además comprende monómeros ácidos .
12. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque al copolímero se le adicionan grupos funcionales silano mediante una reacción posterior del copolímero que tiene grupos funcionales hidroxilo, con isocianatopropil trimetoxi silano.
13. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la mezcla monomérica además comprende de 0.1 a 10% en peso de monóraeros de acrilato funcional .
14. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la mezcla monomérica además comprende de 0.01 a 10% en peso de monómeros de metacrilato no funcionales .
15. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el componente reticulable además comprende de 0.1 a 95 por ciento en peso, basándose en el peso total del componente reticulable, de un polímero acrílico, un poliéster, un oligómero reactivo, un oligómero no acrílico o combinaciones de los mismos.
16. La composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el componente reticulable además comprende de 0.1 a 50 por ciento en peso de un polímero de acrílico dispersado, en donde el porcentaje se basa en el peso total de los sólidos de la composición.
17. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque además comprende una aldimina, un éster poliaspártico o combinaciones de los mismos .
18. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el copolímero se produce mediante una polimerización por radicales libres de la mezcla monomérica, a una temperatura de polimerización que varía de aproximadamente 120 a 300°C.
19. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque una relación de los monómeros de acrilato no funcionales con respecto a los monómeros de metacrilato funcionales en la mezcla monomérica, varía de aproximadamente 90:10 a 10:90.
20. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque la cantidad total de monómeros de acrilato no funcionales y monómeros de metacrilato funcionales en la mezcla monomérica, varía de aproximadamente 100 a aproximadamente 60 por ciento, basándose en el peso total de la mezcla monomérica.
21. La composición de recubrimiento de conformidad con la reivindicación 18, caracterizada porque la polimerización por radicales libres se lleva a cabo en un reactor a una presión que varía de 0.1 a 2.86 MPa.
22. Un proceso para producir un recubrimiento en un sustrato, caracterizado porque comprende: a) mezclar un componente reticulable y uno de reticulación de una composición de recubrimiento, para formar una mezcla en bote, en donde el componente reticulable comprende : un copolímero que tiene un promedio de 2 a 25 grupos reticulables que se seleccionan del grupo que consiste de radicales hidroxilo, acetoacetoxi , carboxilo, amina primaria, amina secundaria, epoxi y combinaciones de los mismos; un peso molecular promedio que varía de aproximadamente 1,000 a 4,500; una polidispersidad que varía de aproximadamente 1.05 a 2.5; en donde el copolímero se polimeriza a partir de una mezcla monomérica que comprende uno o más monómeros de acrilato no funcionales y uno o más monómeros de metacrilato funcionales, que tienen dichos grupos funcionales; y en donde el componente de reticulación para el grupo reticulable se selecciona del grupo que consiste de poliisocianato, poliamina, cetimina, melamina, epoxi, poliácido y combinaciones de los mismos; b) aplicar una capa de dicha mezcla en bote sobre el sustrato; c) curar la capa de recubrimiento sobre el sustrato .
23. El proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque además comprende secar al aire la capa después del paso de aplicación.
24. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 22 ó 23, caracterizado porque el paso de curación se lleva a cabo a temperaturas que varían desde la temperatura ambiente a 204°C.
25. El proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el sustrato es una carrocería automotriz.
26. Una composición de recubrimiento que comprende componentes reticulables y de reticulación, caracterizada porque el componente reticulable comprende : un copolímero que tiene un promedio de 2 a 25 grupos reticulables que se seleccionan del grupo que consiste de radicales hidroxilo, acetoacetoxi , amina primaria, amina secundaria y combinaciones de los mismos; un peso molecular promedio que varía de aproximadamente 1,000 a 4,500; una polidispersidad que varía de aproximadamente 1.05 a 2.5; en donde el copolímero se polimeriza a partir de una mezcla monomérica que comprende uno o más monómeros de acrilato no funcionales y uno o más monómeros de metacrilato funcionales, que tienen dichos grupos funcionales, y en donde el componente de reticulación para los grupos reticulables se selecciona del grupo que consiste de poliisocianato, cetimina, melamina y combinaciones de los mismos .