MXPA04012903A - Composiciones termoplasticas de poliamida para moldeo. - Google Patents

Abstract

Descrito se encuentra el metodo de aumento de la estabilidad termica o disminucion de la perdida de fluido, de fluidos que contienen polisacaridos acuosos que comprenden, al incorporar en el fluido una mezcla oligosacarida compuesta de unidades de azucar arabinosa, mannosa, galactosa, glucosa, y xylosa, la mezcla oligosacarida que consta de la porcion soluble de agua de lignocelulosa hidrolizada termicamente y que consiste primeramente de pentosans y hexosans que contienen de una a cuatro unidades de azucar combinadas. Los fluidos preferenciales contienen un biopolimero que incrementa la viscosidad promedio bajo de corte de los fluidos. Los fluidos que contienen polisacaridos que imparten otras caracteristicas deseables a los fluidos, como un incremento de viscosidad en promedios de corte mayores, control de perdida de fluido, y similares, tambien presenta un aumento de la estabilidad termica al incorporar ahi mismo la mezcla oligosacarida.

Description

COMPOSICIONES TERMOPLASTICAS DE POLIAMIDA PARA MOLDEO Esta solicitud reivindica el beneficio de la prioridad de la Solicitud Alemana de Patente No. 103 61 712.4-43 presentada el 30 de diciembre del 2003, la cual se incorpora en su totalidad en la presente como referencia para todos los propósitos.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Campo de la invención La presente invención se refiere a composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo y un proceso para la producción de composiciones para moldeo. La presente invención particularmente se refiere a composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo basadas en la poliamida 12, las cuales están hechas para un procesamiento posterior mediante moldeo por inyección o extrusión, y el cual no resulta en depósitos sólidos durante la conversión termoplástica . La presente invención de manera más preferente y particularmente se refiere a composiciones termoplásticas para moldeo de poliamida 12 basadas en poliamida 12 producida hidroliticamente, la cual no da por resultado los usuales depósitos sólidos durante el procesamiento de moldeo por inyección o extrusión.

Descripción del arte relacionado La poliamida 12 (PA 12) es un tipo de poliamida la cual se distingue por su interesante perfil de propiedades . La poliamida 12 se puede modificar de diversas maneras y las resultantes composiciones de moldeado son excepcionales termoplásticos para moldeo por inyección y se pueden convertir en artículos valiosos de uso práctico en los procesos de extrusión. La poliamida 12 corresponde al tipo de propiedades de poliamida de las cuales en un uso práctico son a las que menos les influyen cambios en la temperatura y la humedad. Es un problema que durante el proceso común de polimerización hidrolítica/tratamiento con autoclave, el rendimiento del monómero es de solo 99.5% y el residuo de lactama restante apenas es soluble en el polímero. De modo que particularmente en el procesamiento a partir de fusiones, aunque también en su uso posterior, a la lactama 12 (LC 12) se le hace sudar y se volatiliza, especialmente sobre superficies enfriadas, por ejemplo, en las superficies de los moldes o en las de los rodillos y las partes prefabricadas en donde se lleva cabo la formación de recubrimientos . Debido particularmente al elevado punto de fusión de la lactama 12, esas volatilizaciones a menudo forman recubrimientos irritantes las cuales, particularmente cuando los aditivos emigran más allá hacia > 3 la superficie, son la causa de problemas en el procesamiento causando daños a la superficie e interrumpiendo la producción, y también se pueden formar las llamadas "manchas negras". Las bien conocidas medidas tomadas para la reducción y la eliminación del resto del contenido de la lactama 12 son, por ejemplo, la fusión y la poscondensación de la fase sólida incluyendo la aspiración, los procesos de extracción de liquido o los de volver a precipitar a partir de una solución alcohólica. Esos procesos en los que la lactama se evapora bajo la influencia térmica pueden de igual forma ser desestabilizados por la volatilización de la lactama. Además de esto, el humo de la lactama es altamente inflamable y los procesos requieren ciertas medidas precautorias, incluso el termoesfuerzo adicional puede dañar al polímero. En el procesamiento termoplástico de la poliamida 12 (PA 12) las composiciones para moldeo mediante el moldeo de inyección y por extrusión, la formación de depósitos sólidos tiene un efecto perjudicial, particularmente aquellos que consisten en lactama 12 (LC 12) . La patente estadounidense No. 6,506,830 Bl describe las composiciones de poliamida antiestáticas para moldear con plastificantes comunes de acuerdo con la tecnología de punta. Las concentraciones de plastificantes corresponden a las usualmente altas concentraciones de plastificantes (véase la reivindicación 9; hasta el 30% por peso) . A pesar de que la reivindicación 9 de la patente estadounidense No. 6,506,830 Bl menciona una cantidad de plastificante de hasta un 30% por peso y que por lo tanto teóricamente todas las concentraciones están contenidas, se sabe bien a partir de la literatura que las pequeñas adiciones de plastificante se les considera que más que otra cosa proporcionan resultados contrarios debido al "efecto anti-plastificante" cuando se considera hacer una mejora en las propiedades del material. Sin embargo, en el mismo contexto que en el de las lactamas plastificantes, se menciona que son la principal causa de la formación de depósitos . La patente europea No. 0 748 847 A2 describe plastificantes comunes que contienen composiciones para moldeo de poliamida reconocibles por medio de las altas concentraciones de plastificante (preferentemente de 8 a 20% por peso) . Aún más, se describe el ventajoso uso de mezclas de plastificante . Los plastificantes citados también contienen, sulfonamidas e hidroxibenzoatos . Sin embargo, la patente europea No. 0 748 847 A2 se limita a si misma a la flexibilidad y la resistencia al impacto en frió de las poliamidas y no se mencionan problemas con los depósitos sólidos. En contraste con lo anterior, la evaporación del plastificante se cita como una desventaja (véanse p. 2, 1. 58 hasta la p. 3, 1. 3) . La patente europea No. 0 748 847 A2 menciona la superficie del molde, pero solo .en el contexto de una "superficie no-pegajosa" la cual no está en conjunción con los problemas descritos de los depósitos sólidos. Aparte de todo en cuanto a los plastificantes, se le da una atención más de cerca a la temperatura de vitrificación. Sin embargo, no se tratan las propiedades a temperatura ambiente o de una temperatura más alta, las cuales se requieren para la solubilidad de los depósitos sólidos específicos de la poliamida . La patente No. WO 97/10303 usa plastificantes en concentraciones de hasta 5% por peso para el mejoramiento de las propiedades de soldadura o el incremento de la fuerza de la linea de unión en las composiciones para el moldeo de la poliamida. Las sulfonamidas se usan también pero en el mismo contexto que se usan los plastificantes de lactamas mencionados (véase p. 4, 1. 35-36) pero sólo que aquí las lactamas son la causa de los depósitos sólidos . La patente No. WO 01/05888 describe composiciones para moldeo las cuales contienen, además de poliacetal, agentes a prueba de flama y compuestos que contienen nitrógeno, que pueden ser de baja densidad molecular. Las sulfonamidas y los derivados de la urea pertenecen a esos compuestos también. Los compuestos que contienen nitrógeno refuerzan la protección antiflama e incrementan la estabilidad de las composiciones para moldeo descritas. En su función como estabilizadores se usan concentraciones de hasta 2.5%. De acuerdo con la patente No. WO 01/05888 las composiciones deben contener siempre poliacetal y esta referencia no da ninguna indicación mínima de los problemas descritos de los depósitos sólidos. Esto es plausible debido a que las poliamidas pueden estar contenidas en el poliacetal, pero nunca juegan un papel dominante en ello. La patente europea 0 388 583 Al se dirige hacia el hecho de que el deterioro de la resistencia al impacto en frío de la las composiciones de poliamida para moldear se puede balancear mediante ciertas poliamidas, debido al ablandamiento. Las composiciones para moldear que contienen plastificantes de poliamida comunes se describen aquí hasta con un 25% por peso de plastificantes . De una manera simple, se desean medidas de ahorro de costos para evitar la formación de depósitos sólidos en el procesamiento termoplástico de composiciones para moldear de PA las cuales están basadas en la poliamida 12 o también en un copolímero o poliamida, respectivamente, los cuales también contienen componentes de poliamida 12. De ese modo, es un objetivo de la presente invención proveer composiciones termoplásticas para moldear de poliamida en las cuales no se formen depósitos sólidos durante la conversión termoplástica .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Fig. 1 muestra que ninguna poliamida 12 modificada del tipo A produjo un depósito blanco y grueso en el cilindro justo después de empezar la extrusión (1 minuto) (arte previo) (véase el ejemplo 33) . La Fig. 2 muestra la formación de depósitos sólidos después de cinco minutos (arte previo) (véase el ejemplo 33) . La Fig. 3 muestra la formación de depósitos sólidos después de diez minutos (arte previo) (véase el ejemplo 33) . La Fig. 4 muestra el procesamiento del NOP que contiene poliamida 12 de acuerdo con la presente invención, con la adición de 0.5% por peso de NOP después de 1 minuto (véase el ejemplo 32) . La Fig. 5 muestra el uso de 0.5% por peso de NOP después de 5 minutos, de acuerdo con la presente invención (véase el ejemplo 32) . La Fig. 6 muestra el uso de 0.5% por peso de NOP después de 10 minutos, de acuerdo con la presente invención (véase el ejemplo 32). DESCRIPCIÓN DETALLADA DE IA INVENCIÓN La presente invención se refiere a composiciones termoplásticas para moldear de poliamida que contienen al menos 20% por peso de poliamida 12, en relación con el componente aglomerante de poliamida, y/o un copollmero con al menos 20% de componentes de poliamida 12, en relación con el componente aglomerante de poliamida y al menos un compuesto aprótico en cantidades de 0.05 a 15.0% por peso en relación con el total de la masa del componente aglomerante de poliamida, seleccionado del grupo de 5 a 7 elementos cíclicos N-alquilado, amidas de ácido carboxílico cíclico en donde la amida de ácido carboxílico corresponde a la fórmula I, en donde x es 1 a 3 y Rl un residuo octilo y/o el grupo de derivados de la urea: I Rl los residuos alquilo los cuales son lineales o ramificados en el nitrógeno y los cuales, si se necesita que sean, pueden contener heteroátomos y heterogrupos, o los cuales forman un enlace de dos átomos de nitrógeno . A través del uso de este compuesto aprótico específico, de acuerdo con la presente invención, la sublimación del residuo de lactama que permanece en la poliamida 12 no se evita reconocidamente, sino que los componentes adicionales de la formulación son capaces de fluidificar la lactama. Las composiciones para moldear de poliamida termoplástica son particularmente las composiciones termoplásticas .para moldear de poliamida 12 basadas en la poliamida 12 preparadas hidroliticamente preparadas o a base de polímeros en bloque de poliamida 12 los cuales contienen segmentos de poliéster-, poliéter-, polisiloxano-, policarbonato-, poliacrilato-, polimetacrilato- o poliolefina como componentes adicionales además de una proporción de al menos 20% de componentes de poliamida, particularmente componentes de poliamida 12. Las partes del componente aprótico, aunque también la lactama que migra hacia la superficie durante el procesamiento, experimentan una difusión de vuelta al molde de la poliamida en el rango de temperatura desde por ejemplo 50°C a 100°C, las cuales son condiciones normales del uso práctico y que se consideran un comportamiento indeseable. Este resultado inesperado se puede explicar de cierta manera porque los componentes apróticos, particularmente la N-octilpirrolidina, que bajo otras circunstancias es el usual plastificante de la poliamida 12, el nitrógeno, la N-dibutilbenceno sulfonamida o la N,N-butiltolueno sulfonamida se disuelven en el aglomerante de la poliamida 12 y, ya que la N-octilpirrolidina también es capaz de disolver la lactama 12, permiten su difusión de vuelta hacia al aglomerante. El componente aprótico está entrando en efecto de tal manera que la sublimación de la lactama 12 no se evita de manera aceptada, sin embargo, en vez de depósitos sólidos se forman gotitas finas, incoloras y de baja viscosidad, las cuales espontáneamente se van y pueden removerse fácilmente o cuando permanecen en la superficie, se difunden de vuelta hacia el molde. De ese modo, el problema de los depósitos sólidos en las composiciones para moldear de poliamida 12 y los copolimeros que contienen al menos 20% por peso de componentes de poliamida, si se les consideración con el componente aglomerante de poliamida, se puede resolver en gran medida simplemente enmendando una formulación para uso técnico. Por lo tanto, no son necesarios pasos de procesamiento adicionales y por consiguiente tampoco el esfuerzo térmico de las composiciones para moldeo. Adicionalmente, el novedoso componente aprótico puedé describirse como un aditivo para la poliamida 12 conteniendo (co) poliamidas que aceptan valiosas tareas adicionales en la poliamida 12. Incrementa la resistencia al impacto y por añadidura, en cantidades suficientes, toma el efecto de un plastificante para la poliamida que puede también usarse en combinación con los usuales benceno- o plastificantes de ácido toluenosulfónico, para la poliamida, la N, -dibutilbenceno sulfonamida (BBSA) y/o la ?,?-dibutitolueno sulfonamida. Las mezclas de dos o más compuestos apróticos o las mezclas de al menos un compuesto aprótico con un plastificante usado muestran, en comparación con los compuestos simples, temperaturas de cristalización inferiores y por ello proveen una resistencia al impacto de baja temperatura mejorada para las composiciones para moldear de poliamida procesadas. El compuesto aprótico evita eficientemente la formación de depósitos sólidos, especialmente en cantidades determinadas entre 0.05 a 15.0% por peso en el componente aglomerante de poliamida, lo cual es principalmente causado por la lactama 12. Se prefiere agregar cantidades de 0.1 a 3.0% por peso, aunque son más preferentes las cantidades determinadas entre 0.15 a 1.0% por peso. El componente aprótico del grupo N-alquilado, amidas de ácido carboxilico cíclico con cadenas de 5 - 7 enlaces, preferentemente corresponde a una amida de ácido carboxilico de la fórmula I: I Rl en donde x es de 1 a 3 y Rl un residuo de octilo. Los compuestos adecuados de acuerdo con la presente invención son la N-octilpirrolidona y la N-octilcaprolactama. La N-octilpirrolidona, de acuerdo con la presente invención, es especialmente adecuada. El lactam 12 y la N- octilpirrolidona tienen ambas una masa molecular de 197 g/mol y ambas son amidas cíclicas. Aún mas, la N-octilpirrolidona y la lactama 2 se evaporan alrededor del mismo rango de temperatura. A pesar de que la N-octilpirrolidona se evapora a una alta temperatura, la difusión de vuelta al aglomerante de poliamida ocurre a temperaturas desde 100 a 150°C. Una diferencia primordial de esos compuestos es el punto de fusión. La lactama 12 tiene un punto de fusión de 150 °C y por lo tanto es un sólido a. temperatura ambiente, aunque la N-octilpixrolidona es un liquido a temperatura ambiente y tiene un punto de fusión de -26°C. Una propiedad esencial de la N-octilpizcrolidona con relación a la presente invención es su capacidad para disolver o licuar la lactama 12. La N-octilca rolactama muestra un comportamiento similar al de la N-octilpirrolidona, con una solubilidad ligeramente inferiora para la lactama. Parra asegurar que durante el procesamiento se formen gotitas y no depósitos sólidos, no sólo se reqi iere una suficiente solubilidad de la lactama en el componente aprótico, sino que también es importante una volatilidad adaptada. del componente aprótico a la lactama, una solubilidad suficiente en el aglomerante de PA12 y un conveniente comportamiento de migración. Es ventajosa una volatilidad ligeramente más alta o equivalente del compuesto aprótico con relación a la lactama. La volatilidad en este caso no debiera ser demasiado alta, para que las ventajas con relación a problema de los depósitos sólidos no sean más que compensadas por las desventajas de una formación de emisión demasiado fuerte. Incluso en altas concentraciones y de acuerdo con la invención, el uso de solventes apróticos no conduce hacia la descomposición de las composiciones para moldear de poliamida de modo que las propiedades mecánicas permanezcan completas . Los compuestos apróticos que preferentemente más se usan son los derivados de la urea de la fórmula II R'/R2- N - C0 - N -R2/R' II En donde R2 y R' pueden ser diferentes o idénticos, lineales o ramificados y que consisten en 1 a 8 átomos de carbono o cada 2 R' puede ser un puente de etileno- o propileno, el cual conecta los dos átomos de nitrógeno . Especialmente se prefiere el compuesto en el cual R2 y R 1 son residuos butil . Particularmente más adecuados son el N, N-dimetil-etileno-cíclico y la -propilen-urea asi como la tetrabutil urea y mezclas del dichos derivados de la urea. En una modalidad particularmente preferida, los derivados de la urea se usan como mezclas con las N-alquilocarbonamidas ciclicas . Cuando las composiciones para moldear contienen un componente aprótico de acuerdo con la fórmula I y/o la fórmula II, durante el procesamiento termoplástico en las partes frías de la herramienta o en las superficies de moldeo, se forman gotitas incoloras de la más baja viscosidad o películas líquidas, las cuales fluyen o se caen o se pueden remover fácilmente sin dejar recubrimientos pegajosos. En una modalidad preferida, el copolímero es esencialmente poliamida 12, particularmente un copolímero en bloque de poliamida 12, el cual está en su mayoría preferentemente hecho mediante procesos de polimerización hidrosílica o de policondensación . Alternativamente, el copolímero o la (co) poliamida, respectivamente, pueden ser una mezcla de una poliamida que, por ejemplo , es una aleación de poliamida o una mezcla de fase múltiple que, si es necesario, también contiene compatibilizadores y/o modificadores de resistencia al impacto. Por ejemplo, puede por lo "tanto ser una mezcla de poliamida de dos fases, la cual consiste en la poliamida 12, una poliamida semiarornática, y si son necesarios, de compatibilizadores .

En una modalidad alternativa, el molde es una mezcla de poliamida de al menos 20% por peso de poliamida 12 y una (co) poliamida semicristalina y/o de copoliamida amorfa. Particularmente se prefiere como ( co) poliamida una mezcla de poliamida 12 y una copoliamida amorfa. Como poliamidas adicionales (PA) para las mezclas de poliamida, de acuerdo con la invención, están las poliamidas ventajosamente basadas en las Iactamas-C6-Ci2 o ácidos carboxilicos ?-amino con 4 a 18 átomos de carbono, preferentemente de 6 a 12 átomos de carbono, o policondensantes obtenidos a partir de la policondensacion de al menos una diamina del grupo de las diaminas alifáticas con 4 a 18 átomos de carbono, diaminas cicloalifáticas con 7 a 22 átomos de carbono en combinación con al menos un ácido dicarboxilico del grupo de ácidos dicarboxilicos alifáticos con 4 a 44 átomos de carbono, ácidos cicloalifáticos dicarboxilicos con 8 a 24 átomos de carbono y ácidos dicarboxilicos aromáticos con 8 a 20 átomos de carbono. Los ácidos ?-amino carboxilicos o las lactamas se seleccionan del grupo del ácido e-amino caprónico, ácido 11-aminoundecano, ácido 12-aminododecano, e-caprolac ama, enantolactama, laurinlactama . Aún más, de acuerdo con la invención, es posible usar mezclas de esos polimerx zantes o policondensantes, respectivamente. Las diaminas adecuadas, de acuerdo con la invención, las cuales se combinan con un ácido dicarboxilico son, por ejemplo: 2,2,4- o 2 , 4 , -trimetilhexametilendiamina, 1,3- o 1,4-bis ( aminometil) ciclohexano, bis (p-aminociclohexil) metano, m- o p-xililendiamina, 1,4-diaminolDutano, 1, 5-diamino-2-metilpentano, 1^6-diaminoiexano, 1 , 8-diaminooctano, 1, -diaminononano, 2-metil-1 , 8-diaminooctano, 1, 10-diaminodecano, 1,12-diaminododecano, ciclohexildimetilendiamina, y los ácidos dicarboxílicos seleccionados del grupo del ácido succinico, ácido cjlutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido acelaico, ácido sebácico, ácido dodecanodicarboxilico, ácido octadecanodicarboxilico, ácido 4—ciclohexanodicarboxilico, ácido tereftálico, ácido isoftálico y los ácidos naftaleno dicarboxilicos . Ejemplos específicos de poliamidas usadas en el contexto de la presente invención y las ( co) poliamidas adicionales agregadas a las mezclas o aleaciones para las composiciones para moldear de acuerdo con la invención respectivamente son, por lo tanto, las homo- y copoliamidas del grupo PA 6, PA 66, PA 11, PA 46, PA 12, PA 1212, PA 1012, PA 610, PA 612, PA 69, PA 10T, PA 12T, PA 121, mezclas de las mismas o copolímeros basados en los monómeros usados. Se prefieren también, de acuerdo con la invención, la copoliamida PA 12T/12, PA 10T/12, PA 12T/106 y PA 10T/106. Incluso más son, por ejemplo la PA 6/66, PA 6/612, PA 6/66/610, PA 6/66/12, PA 6T/66, PA 6/6T, PA 6/61, PA 6I/6T o mezclas de las mismas o mezclas como la PA 12/MACMI, PA 66/6I/6T, MXD 6/6 preferidas también como composiciones de poliamida para moldea . De acuerdo con la invención, las composiciones de poliamida para moldear pueden también contener polímeros en bloque de poliamida 12, los cuales contienen poliéster-, poliétex-, polisiloxano-, policarbonato-, poliacrilato-, polimetacrilato- o segmentos de poliolefina como componentes adicionales, además de una proporción de al menos 20% de componentes de poliamida 12. Representantes de esta clase de polímeros son las amidas de poliéter, poliétezresteramidas y amidas de poliéster. De acuerdo con la invención y para quine es experto, las composiciones termoplásticas para moldear de poliamida pueden contener además aditivos bien conocidos, solos o en combinación, los cuales se seleccionan del grupo que consiste en agentes de resistencia al impacto, otros polímeros, agentes de enlace, agentes a prueba de fuego, agentes reforzantes como el cristal- y fibras de carbono, ÜV- o estabilizadores de calor, estabilizadores contra el desgaste, minerales, auxiliares para el procesamiento, aceleradores de cristalización, aceleradores o inhibidores , inhibidores de oxidación, agentes fluidificantes, lubricantes, removedores de molde, agentes a prueba de fuego, pigmentos, tintes y agentes para mareaje y rellenos como el negro de carbón o el grafito o nanoparticulas lameliforraes, que corresponden a todos los aditivos conocidos para las poliamidas cuando sean necesarias para cualquier aplicación respectiva. Para ciertos propósitos de las (co) poliamidas o las mezclas de las mismas antes descritas, se pueden también agregar otros polímeros comunes como los poliésteres, poliolefinas , policarbonatos, polimerizantes ??- y ABS, copoliolefinas funcionalizadas e ionómeros . De acuerdo con la invención y como aditivos adicionales, las composiciones termoplásticas para moldear de poliamida usan modificadores de resistencia al impacto, por ejemplo, copolímeros basados en poliolefinas de baja temperatura de transición al cristal, las cuales pueden contener ácido acrílico o las cuales se pueden conectar al molde con anhídrido de ácido maleico. Se mencionan en particular modificadores de resistencia al impacto como las copoliolefinas de etilen-propileno o ' etilen-propilen-dieno-caucho (EPDM) o caucho de acrilato. En modalidades preferidas, las composiciones para moldear contienen además rellenos a nanoescala. En una modalidad particular de la invención, los rellenos son ya sea dióxido de silicio o hidratos de dióxido de silicio. En una modalidad en el molde de poliamida, ciertos rellenos de nanoescala están disponibles como un material uniformemente disperso y colocado en capas. Antes de introducirlos dentro del aglomerante, tienen un grosor de capa de 0.7 a 1.2 nm y una distancia entre capas de las sábanas de mineral de hasta 5 nm. De acuerdo con la reivindicación 1, los componentes apróticos que contienen un grupo polar funcional y un grupo alquilo apolar pueden esencialmente facilitar la introducción de dichos rellenos . Cuando se le agregan a los silicatos puestos en capas, su grupo polar puede funcionar como un sitio de coordinación para el catión y de ese modo provocar que la distancia entre las capas se incremente, y por lo tanto, se mejora y se acelera esencialmente la separación de las partículas primarias' y su distribución en el aglomerante. Esos minerales se pueden agregar en cualquier paso de la fabricación del polímero y distribuirse finamente en la escala nanométrica. Se prefieren minerales que ya tienen una estructura en capas, como los silicatos en capas, los hidróxidos dobles como la hidrotalcita o también el grafito. También se pueden usar nanorellenos basados en silicios, sílice o silsesquioxanos . De acuerdo con la invención, los silicatos en capas de 1:1 y 2:1 se consideran silicatos estratificados - En esos sistemas de capas los tetraedros de Si04 se conectan con los octaedros de M(0,0H)s de una manera regular. M significa iones de metales como Al, Mg, Fe. Para los silicatos en capas de 1:1, cada capa de tetraedro se conecta una capa de octaedro. Son ejemplos los minerales el caolín y la serpentina. En una modalidad de la invención, para la preparación de las composiciones termoplásticas para moldeo de poliamida, el compuesto aprótico se proporciona en gránulos de (co) poliamida con al menos 20% por parte de poliamida 12, y se mezclan hasta que el componente se ha esparcido en los gránulos . La mezcla preferentemente se lleva a cabo a temperaturas elevadas, preferentemente de 50 - 160 °C, preferentemente a más de 60 - 120 °C. Por ejemplo, el compuesto aprótico se puede aplicar como una película líquida en los gránulos, después de ello, si es necesario, se le agregan aditivos en polvo, y luego pueden tomar lugar los subsecuentes procedimientos de extrusión comunes y ya bien conocidos. Si se usa el compuesto aprótico en cantidades más elevadas, por ejemplo, para usarlo como un plastificante para la poliamida, se puede aplicar dentro de la fusión de manera continua mediante una bomba. Incluso, es posible agregar el componente aprótico inmediatamente antes de la polimerización/policondensación de los monómeros, es decir, una mezcla de monómero para el aglomerante de poliamida o durante la polimerización/policondensación para la mezcla de reacción de la poliamida. Por ejemplo, durante la preparación de la poliamida 12, el componente aprótico se puede agregar al ácido 12-aminoláurico o a la lactama 12, y la mezcla resultante, si es necesario, se puede polimerizar agregándole al menos un regulador de longitud de cadena. Los gránulos resultantes se pueden entonces convertir termoplásticamente durante los procesos de moldeo por inyección y por extrusión. Si ya hay una aplicación relacionada con la (co) poliamida a base del granulado y durante el procesamiento de la misma en el cual ocurren problemas debido a los depósitos sólidos, entonces el compuesto aprótico se puede .aplicar fácilmente en cantidades adecuadas para su aplicación como una película líquida en la superficie granulada, tras lo cual, si es necesario, puede llevarse a cabo un procesamiento térmico posterior y así el componte aprótico se difunde dentro del granulado, el cual por consiguiente recupera su buena colabil±dad, o subsecuentemente se le pueden aplicar aditivos adecuados . En una modalidad preferida de la invención, el compuesto aprótico se incorpora continuamente dmxante una activación de extrusión, preferentemente mediante el uso de una extxusor de dos husillos llamado ZS , especialmente al mismo tiempo junto con los demás componentes de la formulación dentro del aglomerante de poliamida de la (co) poliamida con al menos 20% de poliamida 12. El componente aprótico también se puede incorporar en concentxaciones más altas y el gránulo producido se puede usar corno una concentración básica. De acuerdo con la invención, las composiciones para moldear de poliamida se usan para su conversión termoplástica en artículos de uso práctico en procesos discont±nuos, especialmente en el moldeo por inyección, y en los procesos continuos para la extrusión de películas, fibras, tubos y forros exteriores, aunque las composiciones termoplásticas para moldear de poliamida de acuerdo con la presente invención son especialmente excepcionales, debido a que durante la conversión termoplástica no se forman depósitos sólidos. Los siguientes ejemplos deberían explicar la invención sin imponerle restricciones .

Ejemplos Los siguientes ejemplos explicarán limitarla. Para la significación de los ejemplos: Abreviación Indicación S liquido solvente aprótico NOP n-octilpirrolidona TBH tetrabutil urea NOC n-octilocaprolactama LC12 laurinlactama ALS ácido láurico aminocarboxili co SS ácido sebácico PA12 poliamida 12 PA12 de viscosidad media, granulado base, Grilamid L20 calidad para moldeo por inyección de EMS- Chemie AG, esencia CH-Domat/Ems Escencia de PA12 de viscosidad media con lubricante de Grilamid L20G EMS-Chemie AG, CH-Domat/Ems PA12 de viscosidad media estándar comercializada; hidrólisis-, calor-, Poliamida Tipo A resistentea los ÜV, de EMS-Chemie AG, CH- Domat/Ems MVR Indice del volumen de fundicxón VB Ejemplo por comparación viscosidad relativa de la solución del Tlrel polilactama, medida como 0,5% de la solución en m-cresol, de acuerdo con EN ISO Ejemplos 1-3. Solubilidad del LC12 en el líquido solvente. En un tubo de ensayo se calentaron 5g de LC12 junto con NOP, TBH y NOC en diferentes cantidades de masa y se fundieron a 180 °C en presencia de un gas inerte y se mezclaron mediante agitación. La proporción de peso del líquido solvente se determinó de tal forma que, después de enfriar la mezcla a temperatura ambiente, toda la. cantidad de LC12 permaneció en la solución (tabla 1) . El LC12 se pudo disolver en la NOP y en la NOC al 15% cada una y en la TBH al 8% por peso.

Ejemplos 4-6. Difusión del líquido solvente en el aglomerante de PA12 Se estudió qué cantidad de liquido solvente se difunde en la ??12. Para hacer esto, en un frasco cónico con 30g de esencia de Grilamid L20, éste se pesó y se calentó a 120°C. Después, se agregó 2% por peso de cada liquido solvente paso a paso bajo agitación continua. La difusión en el granulado se observó por la colabilidad de los granos del granulado. Este proceso se repitió hasta que ya no se absorbió más liquido solvente. En el ejemplo 5, el granulado absorbió un máximo del 4% por peso de la TBH, en los e emplos 4 y 6, se pudieron absorber un máximo de 10% por peso de NOP o NOC, respectivamente, pero la máxima capacidad de absorción no se había alcanzado (tabla 2) .

Ejemplos 7-10: Comportamiento de sublimación del LC12 a partir de la PA12 hidrolítica mientras se usan, líquidos solventes de acuerdo con la invención Se preparó PA12 hidrolítica en un tubo de ensayo calentado por condensación del ALS en presencia de un gas inerte en el que la masa molar se fijó en 10000 g/mol por el SS (tabla 3). También se agregaron 0.15% por peso de 1C12 y 0.6% por peso de cada uno de las NOP, TBH y NOC, a fin de observar el comportamiento de sublimación del LC12 a partir de formulaciones de acuerdo con la invención. Los productos de descomposición se fundieron a 200 °C durante 1 hora y subsecuentemente se calentaron hasta 250 °C durante 4 horas . El agua que se formó se retiró del tubo de ensayo mediante el continuo flujo de un gas inerte. Tras completar la reacción se calentó durante 1 hora a 280°C, una sublimación salió del tubo de ensayo y se observó el sublimado o condensado. Sin agregar el S puro, se sublimó LC12 (ejemplo 7), agregando el S, se condensó una mezcla de 1C12 y S, la cual ' permaneció liquida. En el ejemplo 10, la cantidad de TBH no fue suficiente para licuar completamente el LC12 sublimado.

Ejemplos 11-15 : Producción de la sublimacióon en un rodillo frigorifico En una máquina extrusora del tipo doble husillo ZK 25 T de la compañía Collin, Ebersberg, Grilamid, se fundió esencia de L20 y se estiró como una película durante lo cual se observó la formación de depósitos de la. LC12. El diámetro de ambos husillos que rotan en forma conjunta era de 25 rnm y la proporción longitud/diámetro era de L/D = 8/1. El granulado se dosificó mediante una máquina gravimétrica dosificadora K-Tron K-SFS-24 con tornillo de avance y se fundió a través de cinco zonas de calentamiento a 100, 230, 240, 240, y 240 °C. La fusión se retiró a través ele una boquilla de extrusión horizontal (120 mm) . La velocidad del tornillo era de 150 rpm con un rendimiento total de 3 kg/h. La película se jaló mediante una máquina de cinta metálica plana de Rodillo Frigorífico Collin Tipo CR 72 T, aplanada y se enrolló. Los primeros dos cilindros se llevaron hasta la temperatura correcta (20°C) y se cerraron. Después la película se inspeccionó en un rodillo frigorífico y se enrolló. Sin agregar el líquido de disolución NOP, los depósitos sólidos se formaron en el rollo atemperado de más arriba dentro de unos cuantos minutos. De vez en cuando, los depósitos se le quitaban al rodillo frigorífico y se pegaron a la película. En pruebas subsecuentes, cada una de 0.1, 0.25 0.5% por peso de NOP, se agregaron éstas al polímero (ejemplos 12-14, tabla 4) . Los depósitos disminuyeron con porciones más altas de NOP hasta que se pudo extrusar una película de 0.5% por peso de NOP sin ningún depósito de LC12. Con la TBH, 0.7% por peso de NOP fueron suficientes para evitar completamente la formación de depósitos (ejemplo 15b) .

Ejemplos 16-19: Molde de inyección de PA12 con aditivos que reducen depósitos En una máquina para moldeo por inyección Krauss Maffei KM 50-55C se llevaron a cabo estudios sobre la formación de depósitos para el LC12 o para aditivos, respectivamente. Se usó un módulo para unir barras de tensión en línea como herramienta, la cual tenia una inserción de ventilador eductor nitrificado con una profundidad de respiradero de 0,01 mm. Para determinar el contenido mínimo de depósito reduciendo aditivo en el cual no se forman depósitos sólidos del LC12 en la herramienta de moldeo por inyección, se le agregaron 0.061, 0.125, 0.250, y 0.500% por peso de los líquidos de disolución NOP, TBH o NOC, respectivamente, a la esencia de Grilamid L20G, con una velocidad de inyección de 100 mm/s- y una temperatura de masa bien definida en 290°C formadas en barras de tensión (tabla 5) . Con un contenido de S demasiado bajo, se pudo observar un depósito en el orificio del conducto de ventilación de la herramienta, pero con un contenido suficiente no se formaron depósitos sino una película líquida delgada, de viscosidad medianamente baja e incolora, la cual no arruinó el proceso de moldeo por inyección de ninguna manera. A partir de un contenido de al menos 0.125, 0.500 o 0.250% por peso, respectivamente con NOP, TBH o NOC respectivamente, no se formaron depósitos sólidos de LC12. Sin el uso del solvente aprótico, de acuerdo con la invención, se observó de todas formas la formación de un depósito sólido.

Ejemplos 20-29: Influencia del líquido de disolución en la decomposición y las propiedades mecánicas de la PA12. En analogía con los ejemplos 11-15, en una máquina de extrusión del tipo de doble husillos, se incorporaron NOP, TBH y NOC, cada uno a 0.25, 0.50 y 1.00% por peso dentro de la PA12 (esencia de Grilamid L20G) y se procesó para granulairla . El granulado se compuso a través de cinco zonas de calentamiento a 100, 230, 240, 240 y 240°C, y se extrusó a través de una cabeza en ángulo con un diámetro de tobera de 3 itm, se enfrió con un baño de agua y se granuló con una máquina de gránulos Collin CSG 171 T. El granulado se moldeó por inyección en una Arburg Allrounder 320-210-750 a 258 °C de temperatura de masa, a 40 °C de temperatura de molde, "una presión de inyección de 45 bar y un ciclo de tiempo de 30s en barras de tensión las cuales se usaron para estudiar la influencia del S en reacciones de descomposición del polímero y sus propiedades mecánicas (tabla 6) . Hasta una concentración de 1%, ningún S condujo hacia un incremento en la descomposición en la fusión. La ??ß? y el MVR después de 4 y 20 minutos, respectivamente, no mostraron ninguna diferencia cuando se les comparó con el material estándar Grilamid L20 G natur (ejemplo 29) . Las propiedades mecánicas tampoco fueron influenciadas, solo los valores de alargamiento de rotura mostraron alrededor de 19-65% de incremento y de esa manera, la resistencia de rotura se incrementó.

Ejemplos 30-31: Extrusión de tubo corrugado de la PA12 con NOP Para estudiar el efecto del liquido de disolución en la producción de tubos corrugados, se preparó un compuesto con 0,5% de NOP en la poliamida 12 tipo A y durante la prueba de resistencia se comparó con la poliamida pura Tipo A (tabla 7). El material se extrusó a 250°C ( üller & Sohn AG, Roxbas) y se procesó en forma de tubo corrugado (üniwell Corrugator) con una velocidad de tirado de aproximadamente 2m/min y una temperatura de horneado en molde de 50°C. De acuerdo con la invención, el compuesto mostró tras 10 horas sólo muy pocos depósitos en los orificios de evacuación, mientras que la PA12 pura sin NOP después de 1 hora formó el depósito de LC12 , el cual bloqueó los orificios de evacuación después de 3 horas. Los valores para la ?GT? reí no mostraron reducci-ón en el ejemplo 30, los cual indica que no ocurre degradación del polímero en presencia del aditivo S de reducción de depósito .

Tabla 1. Solubilidad del LC12 en los líquidos de disolución de acuerdo con la invención 5 Tabla 2 - Difusión de liquido de disolución aprótico en el aglomerante de PA12 a 130 °C.

Tabla 3 - Comportamiento de sublimación de la LC12 a 10 partir de la PA12 hidrolí ica .

Tabla 4. Formación de depósito durante la extrusión de la película con proporciones variadas de líquido disolvente S en el Girilamid L20.

Tabla 5.Composición de los depósitos formados durante el moldeado por inyección con proporciones variadas del líquido disolvente S en el Grilamid L20 G.

Tabla 6. Propiedades mecánicas del Grilamid L20 G con proporciones variadas de líquido disolvente S Ej emplo 20 21 22 23 24 25 26 27 28 VB 29 S NOP NOP NOP TBH TBH TBH NOC NOC NOC Proporción de S % por 0.25 0.50 1.00 0.25 0.50 1.00 0.25 0.50 1.00 - peso Contenido de H20 % por 0.019 0.089 0.039 0.060 0.081 0.103 0.044 0.072 0.064 0.081 peso MVR (275°C, 5 kg, 4 min) cmVlOm 100 127 122 122 137 132 100 118 130 119 (IS01133) (a) in. MVR (275°C, 5 kg, 20 min) cm3/1Om 167 188 147 158 184 206 146 174 183 173 (IS01133) (b) in, ilrei (gránulo base) - 1.865 1.825 1.828 1.824 1.835 1.820 1.831 1.821 1.835 1.835 nrei (cono de fusión de la - 1.901 1.794 1.792 1.804 1.748 1.791 1.809 1.804 1.800 1.817 medición del MVR (a) ) r\rei (cono de fusión de la - 1.743 1.725 1.765 1.738 1.748 1:720 1.770 1.740 1.748 1.753 medición del MVR (b) ) Módulo de tensión MPa 1405 1400 1375 1295 1320 1325 1220 1250 1255 1400 Esfuerzo de tensión al MPa 45 45 44 43 43 43 41 42 42 45 producir Resistencia a punto 5.0 4.8 5.0 5.3 5.2 5.1 5.8 5.7 5.4 5.1 cedente 5 Tabla 7. Comportamiento de descomposición y procesamiento (formación de tubos corrugados) de la PA 12 con NOP como aditivo para la reducción de depósitos Ejemplo 30 VB 31 Material base Poliamida Tipo A Poliamida Tipo A S NOP - Proporción de S % por peso 0.50 - Contenido de ¾0 % por peso 0.038 0.072 Contenido de LC12 % por peso 0.21 0.21 MVR (275°C, 5 kg, 4 min) cm3/10min . 21.0 10.5 MVR (275°C, 5 kg, 20 cm3/10min . 23.0 12.3 min) Tirei (granulado base) - 2.31 2.35 Tlrei (cono de fusión 4?) - 2.31 2.48 fl rei (cono de fusión 20 ? ) - 2.29 2.52 Prueba permanente de la formación de tubo corrugado tras' lOh sólo Depósitos tras lh ya hay depósitos depósitos mínimos considerables Bloqueo de orificios de » 10 h vacio Ejemplo 32 y Ejemplo para comparación 33: Extrusión de una película de poliamida 12 con aditivos que reducen los depósitos Se estudiaron los problemas en cuanto a los depósitos sólidos durante la extrusión de una poliamida 12 del Tipo A con (Ejemplo 33) y sin (Ejemplo 32) la adición del NOP se estudió en una cinta metálica plana de extrusión. De acuerdo con la invención, el compuesto contenía 0.5% por peso de NOP (N-octil-pirrolidona) . En un tipo adicional de experimento, las dos poliamidas han sido tratadas mediante un almacenaje de calor a (110°C/48h) antes de la extrusión. Se probó la calidad de la cinta metálica de ambas cintas metálicas . Adicionalmente, se investigó el comportamiento de la poliamida 12 con y sin agregar NOP durante un tiempo de moldeado más largo en la máquina de extrusión. La extrusión en cinta metálica plana se llevó a cabo en una máquina de laboratorio (extrusora del tipo doble husillo ZK 25T con herramienta de cinta metálica y rodillos de distribución del esparcidor, Rodillo Frigorífico Tipo CR 72 T de la Compañía Collin, Ebersberg) que usa los siguientes parámetros: Ajustes para zonas 100°C, 230°C, 240°C, de calentamiento 240°C, 250°C Punto de fusión 253°C Revolución 150 R/Min* Dosis 3 kg/h** Temperatura del 20°C rodillo frigorífico *R/Min — vueltas por minuto **h = hora Resultados : Durante el procesamiento del NOP que contiene poliamida 12, no se observó la formación de depósitos sólidos en el cilindro temperado (20°C), incluso después de un tiempo más largo de extrusión. Por lo tanto, no se formaron depósitos sólidos de acuerdo con la invención (véanse las figuras 4, 5, 6) . la poliamida 12 Tipo A no modificada produjo un depósito grueso y blanco en el cilindro apenas después de iniciar la extrusión, el cual se incrementó por el tiempo del procedimiento del experimento, (véanse las figuras 1 a 3) . El principal componente de este depósito sólido es lactam 12.

El mismo comportamiento se encontró también tras 48 horas de almacenaje del granulado a 110 °C, es decir, el componente que contiene NOP no mostró depósitos, mientras que la poliamida 12 del Tipo A no modificada produjo considerables depósitos después de apenas un corto tiempo de extrusión. ün resultado positivo más de la adición de la NOP es que durante una exposición prolongada al calor tampoco se puede observar una considerable acumulación ni descomposición de la poliamida 12. Al dejar la fusión durante 5 a 10 minutos en el extrusor de cinta metálica (sin rendimiento total) , la poliamida 12 no modificada se acumula sin control y la película muestra un enorme número de pequeños agujeros después de reiniciar. Sin embargo, esta formación de pequeños agujeros se puede evitar. La NOP que contiene poliamida 12 no mostró ningún pequeño agujero en la película extrusada después de 5 a 10 minutos de tiempo de estadía (demora) .

Claims (18)

CAPITULO REIVINDICATORIO Habiendo descrito la invención, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama lo contenido en las siguientes : REIVINDICACIONES

1. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo que contienen al menos 20% por peso de poliamida 12, en relación con el componente aglomerante de la poliamida, y/o un copolimero con al menos 20% por peso de componentes de poliamida 12, con relación al componente aglomerante de poliamida y al menos un compuesto aprótico en cantidades de 0.05 a 15.0% por peso con relación a la masa total del componente aglomerante de poliamida, seleccionados del grupo de N-alquilado, amidas de ácido carboxilico ciclico con 5 a 7 elementos de anillo en donde la amida de ácido carboxilico corresponde a la fórmula I, en donde x es de 1 a 3 y Rl un residuo de octilo Rl y/o el grupo de derivados de la urea, los residuos alquilo los cuales sos lineales o ramificados en el nitrógeno y los cuales, si es necesario, pueden contener heteroátomos y heterogrupos o los cuales forman un enlace de dos átomos de nitrógeno .

2. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las anteriores reivindicaciones, caracterizadas porque el derivado de urea corresponde a la fórmula II R'/R2- N - CO - N -R2/R' II en donde R2 y R' pueden ser diferentes o idénticos, lineales o ramificados y que consisten en 1 a 8 átomos de carbono o cada 2 R' pueden formar un puente de etileno- o de propileno entre los dos átomos de nitrógeno.

3. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con la reivindicación 2, caracterizadas porque R2 y R' son residuos butil.

4. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizadas porque como compuesto aprótico al menos se usa un compuesto, el cual se selecciona del grupo que consiste en N-octilopirrolidona, N-octilocaprolactam, urea N, N-dimetiletileno cíclica, urea N,N~dimetilpropileno cíclica, y tetrabutil urea mezclas de las mismas .

5. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizadas porque la poliamida 12 es poliamida 12 que se fabrica hidrolíticamente .

6. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizadas porque el copolímero es un bloque de copolímero 12 de poliamida el cual contiene poliéster-, poliéter-, polisiloxano-, policarbonato-, poliacrilato-, polimetacrilato- o segmentos de poliolefina como componentes adicionales además de una proporción de al menos 20% de componentes de poliamida 12.

7. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizadas porque el copolímero es una mezcla de poliamida de dos fases que consiste en poliamida 12 y una poliamida semiaromática, si es necesario, también contienen un compatabilizador.

8. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizadas porque el copolímero 4! es una mezcla de poliamida con al menos una (co) poliamida la cual se selecciona del grupo que consiste' en PA 6, ?? 66, PA 11, PA 46, PA 1212, PA 1012, PA 610, PA 612, PA 69, PA 10T, PA 12T, PA 121, mezclas de las mismas o copoliamidas basadas en monómeros de poliamida usados, y/o poliamida 12 y PA 6T/66, PA 6/6T, PA 6/61, PA 6I/6T o mezclas de las mismas o mezclas como las PA 12/MACMI, PA 66/6I/6T, XD 6/6, en donde se pueden usar como monómeros ácidos grasos dimerizados con 36 y 44 átomos de carbono.

9. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con la reivindicación 8, caracterizadas porque la mezcla de poliamida es una sola o una mezcla de fase múltiple la cual, si es necesario, contiene compatibilizadores y/o modificadores de resistencia al impacto.

10. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con la reivindicación 9, caracterizadas porque la copoliamida es una mezcla de poliamida de poliamida 12 y una copoliamida amorfa o una poliamida semiaromática .

11. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizadas porque además contienen aditivos comunes solos o en combinación, los cuales se seleccionan del grupo que consiste en agentes de resistencia al impacto, otros polímeros, agentes de enlace, agentes a prueba de fuego, agentes reforzadores como el cristal y las fibras de carbono, estabilizadores contra la descomposición por la luz, el calor, el ambiente, minerales, auxiliares de procesamiento, tintes y negro de carbón .

12. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las revindicaciones 1 a 10, caracterizadas porque además contienen plastificantes, especialmente del grupo del benceno- o plastificantes del ácido toluenosulfónico para poliamida, especialmente se prefiere la N, N-dibutilbencenosulfonamida y/o la ?,?-dibutitoluenosulfonamida, especialmente en cantidades de 0.5 a 15% por peso correspondiente a la masa total del componente aglomerante de poliamida .

13. Composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizadas porque contienen rellenos en nanoescala.

14. El método para producir composiciones termoplásticas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el compuesto aprótico se aplica al granulado de (co) oliamida y éste, preferentemente a una temperatura más alta, se mezcla hasta que el compuesto se ha difundido dentro del granulado .

15. El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el método se usa en el rango de la temperatura ambiente hasta un máximo de 160 °C, particularmente de 60 a 120 °C.

16. El método para producir composiciones termoplástícas de poliamida para moldeo de conformidad con las reivindicaciones 1 a o 13, caracterizado porque el compuesto aprótico se incorpora dentro del aglomerante de poliamida en altas cantidades 3 a 30% por peso y ese granulado se usa subsecuentemente como concentración básica .

17. El método para producir composiciones termoplástícas de poliamida para moldeo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 y 16, caracterizado porque el componente aprótico continuamente se usa durante una producción de extrusión, preferentemente mediante el uso de una máquina del tipo doble husillo, la llamada ZSK, especialmente de manera simultánea también con componentes adicionales de la formulación dentro del aglomerante de poliamida de la (co) poliamida con al menos 20% por peso con componentes de poliamida 12.

18. El uso de composiciones para moldeo de poliamida de conformidad con las reivindicaciones 1 a 13, para su conversión termoplástica en bienes de consumo en procesos discontinuos, en particular en moldeo por inyección, y en procesos continuos como la extrusión de películas, fibras, tubos y forros externos, caracterizado porque durante la conversión termoplástica no se forman depósitos sólidos .