MXPA03006191A - Metodo para fabricar un elemento de reforzamiento basado en fibra de carbono para neumaticos. - Google Patents

Metodo para fabricar un elemento de reforzamiento basado en fibra de carbono para neumaticos.

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MXPA03006191A
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Abstract

Un metodo para la produccion de un elemento de reforzamiento longitudinal basado en fibra de carbono de filamentos multiples, disenado para ser incorporado en un elemento basado en caucho. El metodo comprende los siguientes pasos, mediante los cuales las fibras de carbono no torcidas son sumergidas en un bano de impregnacion que contiene una solucion de resina de resorcinol-formaldehido y latex de caucho, las fibras impregnadas son posteriormente secadas y las fibras secadas son subsecuentemente torcidas. El metodo inventivo esta caracterizado porque tambien comprende un paso, durante el paso de impregnacion, que consiste en exponer las fibras de carbono al expandir los filamentos constituyentes de las mismas de una manera tal que cada fibra tiene un area superficial incrementada sobre la cual puede ser efectuada la impregnacion.

Description

METODO PARA FABRICAR UN ELEMENTO DE REFORZAMIENTO BASADO EN FIBRA DE CARBONO PARA NEUMATICOS Campo Técnico La invención se refiere al campo de la industria textil. Más precisamente, ésta se refiere al sector relacionado con la fabricación de elementos de reforzamiento para ser incorporados en artículos basados en caucho, tales como bandas, y mangueras o neumáticos para automóviles. Se refiere más específicamente a un proceso para tratamiento de una fibra de carbono que permite que las propiedades de esta fibra sean optimizadas, especialmente en términos de alargamiento y resistencia al rompimiento. En el resto de la descripción, el término "fibra de carbono" será utilizado para denotar un hilo continuo de filamentos múltiples de carbono.
Técnica anterior Como es conocido, diversos artículos basados en caucho, tales como bandas o neumáticos, son sometidos a fuertes tensiones de tracción. Esto es porque éstos generalmente son reforzados con hilos de carbono o de vidrio incrustados en el caucho.
Se ha propuesto en el documento US 6,· 077, 606 utilizar fibras de carbono como elementos de reforzamiento para neumáticos. Las fibras descritas en ese documento son obtenidas por un método que involucra diversos pasos. En un primer paso, las fibras son sumergidas en un baño de impregnación que contiene una resina epóxica. En un segundo paso, las fibras son impregnadas una segunda vez con una solución que contiene una mezcla de resina de resorcinol-formaldehído y un látex de caucho, esta mezcla se denomina comúnmente por la expresión abreviada de "látex de resorcinol-formaldehído" o por la abreviatura "RFL". Después de secar la impregnación de RFL, las fibras son torcidas. La torsión de estas fibras puede tener lugar incluso antes de las diversas impregnaciones . Tal proceso tiene ciertos inconvenientes. Esto es debido a que se ha encontrado que cuando las fibras son sumergidas en los baños de impregnación, la solución de RFL (o resina epóxica) no penetra hasta el núcleo de la fibra y que únicamente son recubiertos los filamentos periféricos. Por consiguiente, los filamentos localizados en el núcleo de las fibras están desprovistos de cualquier cubierta protectora. Este fenómeno es aún más pronunciado cuando las fibras son sumergidas en los baños de impregnación después de que éstas han sido torcidas. Esto da como resultado una baja resistencia al rompimiento de la fibra y, en la operación dinámica, son observadas muchas fracturas de los filamentos internos, por lo tanto mal comportamiento a la fatiga. El documento US 5,807,194 describe un proceso especifico para el uso de fibras de carbono para bandas de transmisión sincrónica. Más precisamente, ese documento describe el uso de una solución de uretano mezclada con el caucho que forma la banda. Esta solución de uretano tiende a penetrar las fibras de carbono y a ocupar los intersticios entre los diversos filamentos. Desafortunadamente, esta técnica no permite que las fibras del núcleo sean impregnadas suficientemente, y permanecen los problemas ya mencionados de resistencia al rompimiento. Uno de los problemas que la invención pretende resolver es que la resistencia relativamente baja al rompimiento de las fibras de carbono se debe a un efecto en la producción de los filamentos localizados en el núcleo de la fibra.
Descripción de la invención La invención se refiere por lo tanto a un método para fabricar un elemento de reforzamiento longitudinal basado en fibras de carbono de filamentos múltiples, para ser incorporado en un articulo basado en caucho. Como es conocido, tal método incluye los siguientes pasos, que consisten, iniciando a partir de las fibras de carbono sin torsión: • inmersión de las fibras en un baño de impregnación que contiene una solución de resina de resorcinol-formaldehido y de látex de caucho; • secar las fibras impregnadas de este modo; ' · posteriormente torsión de las fibras secas . De acuerdo a la invención, este proceso también incluye un paso que consiste, durante el paso de impregnación, en abrir las fibras de carbono mediante la exposición de los filamentos constituyentes de modo que cada fibra tenga un área superficial incrementada sobre la cual puede tener lugar la impregnación . En otras palabras, la invención consiste en deformar la fibra de carbono mediante la exposición externa de sus diversos filamentos tanto como sea posible con el fin de permitir que cada filamento sea cubierto con una capa de RFL, incluyendo los filamentos localizados en el núcleo de la fibra, después de la impregnación . Se ha observado que muchos de los filamentos de las fibras que han sido sometidos al método de acuerdo a la invención son recubiertos con la composición seca de resorcinol-formaldehido-látex . La impregnación llevada a cabo de este modo tiene lugar muy profundamente, típicamente más allá de la décima capa de filamentos . En la práctica, al abrir las fibras durante el paso de impregnación, se aprovechan las propiedades lubricantes del baño de impregnación, evitando de este modo los riesgos de rompimiento de los filamentos. El paso de abrir las fibras puede llevarse a cabo de diversas maneras. De este modo, esta apertura de las fibras puede ser obtenida mediante exposición. Por exposición se entiende que el hilo es forzado a adoptar una trayectoria tal que éste se frota contra los obstáculos y tiende a expandirse con el fin de reducir la tensión ejercida sobre cada filamento. Tal exposición debe ser efectuada bajo tensión suficiente para que los filamentos se expandan uno con respecto al otro, pero esta tensión no debe ser tan fuerte que los filamentos no puedan no puedan expandirse posteriormente, y se incrementen los riesgos de fractura de los filamentos. En una modalidad particular, la exposición puede ser lograda al pasar las fibras alrededor de parte de la circunferencia de al menos una barra colocada perpendicular a la trayectoria de las fibras. En otras palabras, la barra o barras colocadas a lo largo de la trayectoria de la fibra forman trampas alrededor de las cuales tiene que pasar la fibra. Al pasar alrededor de las barras, las fibras tienen una tendencia a abrirse, y los diversos filamentos expandidos a ocupar la mayor parte de la linea de contacto con la barra. El número, la forma y la separación de las diversas barras se determinan de acuerdo a la densidad lineal de las fibras y a su tipo, por ejemplo el número de filamentos por fibra. En una modalidad alternativa, la exposición puede ser combinada con un tratamiento de vibración. Cuando se generan las vibraciones en una frecuencia resonante de la fibra, éstas pueden provocar que las fibras se abran. Las barras de exposición pueden, por ejemplo, ser acopladas a una fuente de vibración, mediante lo cual se permite que el efecto de apertura de la fibra debido al frotamiento sobre las barras sea combinado con el efecto de apertura debido a las vibraciones. Ventajosamente, en la práctica, en la solución de resorcinol-formaldehído-látex (RFL) , la fracción de resina de resorcinol-formaldehído representa desde 2 hasta 30% en peso seco, la fracción de látex representa desde 70 hasta 98%. Preferentemente, la fracción de resina de resorcinol-formaldehído representa desde 5 hasta 10% en peso seco, la fracción de látex representa desde 80 hasta 95%. Para adaptar la resistencia y, a un grado menor, la adhesión de la fibra, es posible agregar negro de carbono a la solución de RFL. En la práctica, la fracción de negro de carbono entonces representa desde 0 hasta 10% en peso seco, preferentemente desde 1 hasta 4% en peso seco, la fracción de resina de resorcinol-formaldehído y la fracción de látex permanecen en la misma proporción. Consecuentemente, la solución de impregnación permite que los diversos filamentos de la fibra sean impregnados suficientemente para protegerlos de la abrasión y de la fractura, al tiempo que se mantiene flexibilidad suficiente, necesaria para las operaciones de torsión o formación en cable. Ventajosamente en la práctica, y especialmente cuando la fibra obtenida está destinada a reforzar neumáticos, el látex utilizado puede ser vinilpiridin/estiren-butadieno (VP/SBR) , estiren-butadieno (SBR) o látex de caucho natural (NR) , ya sean solos o como una mezcla. Cuando las fibras de carbono van a ser incrustadas en caucho para producir bandas, el látex usado puede ser ventajosamente acrilonitrilo-butadieno carboxilado e hidrogenado (X-HNBR) , acrilonitxilo hidrogenado (HNBR) , acrilonitrilo (NBR) , monómero de etilen-propilendieno (EPDM) , polietileno clorosulfonado (CSM) , o incluso vinilpiridin/estiren-butadieno (VP/SBR) o estiren-butadieno (SBR) , ya sean solos o como una mezcla. En una modalidad preferida, el método de acuerdo a la invención puede incluir, después del paso de impregnación y antes del paso de secado, un paso de ajuste a tamaño del recubrimiento. Este ajuste a tamaño permite que la solución en exceso que fue arrastrada durante la impregnación, sea eliminada. Después del ajuste a tamaño, la fibra retiene únicamente una pequeña cantidad de la solución de RFL, la cantidad superflua es de este modo eliminada. El secado subsecuente de la fibra tiene lugar solamente para la cantidad óptima de solución de RFL. La rigidez de la fibra seca es controlada por lo tanto con el fin de facilitar las operaciones subsecuentes de torsión/formación de cable. En la práctica, el recubrimiento es ajustado a tamaño mediante el paso de las fibras a través de un troquel. El paso de éstas a través de un troquel hace posible además ensamblar los diversos filamentos que permanecen separados después de la impregnación. Además, el paso a través de un troquel permite que la solución sea presionada en la fibra y asegura mejor impregnación en el núcleo. La fibra obtenida al dejar el troquel es más redonda, lo que prueba ser benéfico para las operaciones subsecuentes. La invención también cubre las variantes en las cuales el recubrimiento es ajustado a tamaño mediante relleno o un método equivalente. En ciertas modalidades particulares, puede probar ser benéfico, después del paso de secado, calentar las fibras para ser capaces de curar la fracción de solución de resina de resorcinol-formaldehido/látex impregnada en las fibras. Esta curación, correspondiente a la reticulación del RFL, se lleva a cabo después de que el secado ha evaporado la mayor parte del agua proveniente de la solución de impregnación remanente en las fibras. Después del secado y la curación, las fibras son torcidas y posteriormente combinadas en diversos extremos, los cuales son entonces formados en cables. La torsión y la formación en cables pueden tener lugar en linea con el horno o en una máquina independiente. Ventajosamente en la práctica, la formación en cable/torsión se lleva a cabo bajo tensión. Preferentemente, será elegido un valor de fuerte tensión, típicamente mayor de 5% de la carga al rompimiento de la fibra. Esto es debido a que se ha encontrado que tal puesta en tensión durante la torsión permite que sean realineados un número de filamentos. En las fibras de la técnica anterior, un ligero alargamiento, del orden de unas pocas décimas porcentuales, se observa de hecho cuando se ejerce tensión sobre la fibra. Este alargamiento inicial debe ser tomado en cuenta en las propiedades del articulo de caucho que incorpora tales fibras. La torsión bajo fuerte tensión de acuerdo a la invención permite que sea eliminada la influencia de este alargamiento inicial . Ventajosamente, para que la fibra de carbono sea utilizada en ciertos artículos tales como, en particular, bandas de transmisión sincrónica, puede probar ser ventajoso para el método de acuerdo a la invención que incluya además un paso adicional de impregnación de la fibra formada en cable o torcida con un adhesivo en un medio solvente. Este paso hace posible obtener una capa adicional que cubre la fibra. Esta capa adicional, que forma un anillo alrededor de la fibra, es particularmente ventajosa para asegurar buena adhesión a ciertos tipos de caucho, tales como acrilonitrilo (NB ) , acrilonitrilo hidrogenado (HNBR) , acrilonitrilo hidrogenado carboxilado (X-HNBR) , acrilonitrilo hidrogenado vulcanizable (ZSC) , polietileno clorosulfonado (CSM) , polietileno clorosulfonado alquilado (ACSM) y monómero de etilen-propilen-dieno (EPDM) . En la práctica, el adhesivo en un medio solvente es una mezcla de polímeros, posiblemente polímeros halogenados, compuestos orgánicos, tales como isocianatos, y rellenos minerales, tales como negro de carbono . Las fibras obtenidas de acuerdo a la invención pueden ser incorporadas en diversos artículos, tales como neumáticos y bandas de transmisión sincrónica, o incluso en mangueras de caucho sometidas a alta presión .
BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS La manera en la cual la invención se realiza y las ventajas que aparecen a partir de la misma se volverán claramente aparentes de la descripción de la siguiente modalidad, en conjunto con las figuras anexas, en las cuales: La figura 1 es una vista general esquemática de la trayectoria de una fibra durante su tratamiento de acuerdo a la invención; Las figuras 2 y 3 son vistas en perspectiva resumidas, en detalle de dos mecanismos diferentes para abrir las fibras de acuerdo a la invención.
Manera de implementar la invención Como ya se mencionó, la invención se refiere a un método para tratar fibras de carbono con fines de obtener elementos de reforzamiento longitudinal que serán incrustados en artículos de caucho, tales como bandas de transmisión sincrónica o neumáticos por ej eirtplo . Como se ilustra en la figura 1, el método puede ser implementado en una linea de tratamiento que comprende tres zonas separadas, a saber: • una primera zona (1) en la cual se lleva a cabo la impregnación o la adhesión; • una segunda zona (2) en la cual las fibras provenientes de la primera zona (1) son torcidas o formadas en cable; y • una tercera zona (3) en la cual las fibras formadas en cable se someten a un tratamiento complementario, para algunas aplicaciones. Más precisamente, las fibras de carbono utilizadas son devanadas a partir de un portabobinas (10) sobre el cual éstas son enrolladas, sin torsión, como esferas o en bobinas (11) . Los portabobinas utilizados tienen un dispositivo de control de tensión que puede ventajosamente ser un brazo oscilante. La tensión con la cual la fibra (12) proveniente de la bobina es devanada, debe ser suficientemente fuerte para permitir que las fibras se abran durante la exposición que sigue, pero no debe exceder un limite inferior que permita que la fibra permanezca agrupada conjuntamente e incluso corra el riesgo de que ciertos filamentos se rompan. Las fibras de carbono utilizadas pueden variar grandemente y pueden tener, por ejemplo, una densidad lineal de entre 198 tex y 1700 tex y un número de filamentos por fibra de entre 3,000 y 24,000.
En la modalidad ilustrada en la figura 1, las fibras devanadas del portabobinas (10) son tomadas en un baño de impregnación (13) . Después de que ha penetrado el baño (13), las fibras (14) se someten a una operación de apertura que permite que los diversos filamentos que constituyen la fibra sean separados y expandidos lado por lado. Varios mecanismos permiten que se logre tal apertura de las fibras, tales como aquellos por ejemplo ilustrados en las figuras 2 y 3. De este modo, como se ilustra en la figura 2, tal mecanismo puede comprender tres barras estacionarias (15, 16, 17) que forman un esparcidor. El diámetro (01, 02, 03) y la distancia (di, d2) que separa dos barras consecutivas pueden ser ajustados con el fin de asegurar que las fibras sean abiertas adecuadamente. Por lo tanto es posible ajusfar el área sobre la cual tiene lugar el frotamiento entre los diversos filamentos (19) y las barras, dependiendo del tipo de fibra utilizada, especialmente de su densidad lineal y del número de filamentos por fibra. Por supuesto, la invención no está limitada a la modalidad simple ilustrada en la figura 2, en la cual el mecanismo de apertura comprende tres barras, ya que ésta cubre modalidades alternativas que operan con una barra o más de dos barras. Otra modalidad alternativa del mecanismo para abrir las fibras se ilustra en la figura 3. Tal mecanismo comprende esencialmente dos placas estacionarias (20, 21) localizadas entre dos rodillos (22, 23) que están libres para girar. Estas dos placas (20, 21) tienen bordes (24, 25) sobre los cuales se frotan los diversos filamentos (26) . Estos dos bordes están conformados, siendo cóncavo en el caso del primer borde (24) y convexo en el caso del segundo borde (25) . Los radios de curvatura (Rl, R2) de los bordes sobre los cuales los filamentos se deslizan o frotan son de aproximadamente 10 a 50 mm. La distancia (d) entre las dos placas (20, 21) su espesor ea y e2 y la posición relativa del borde cóncavo (24) y el borde convexo (25) , y por lo tanto los ángulos impuestos en la trayectoria de los filamentos (26) , pueden ser ajustados de acuerdo a la densidad lineal y al número de filamentos por fibra. Por supuesto, la invención no está limitada a la modalidad simple ilustrada en la figura 3, en la cual el mecanismo de apertura comprende dos placas, ya que ésta cubre modalidades alternativas que operan con una placa o más de una placa, o también placas combinadas con barras.
Como ya se mencionó, la operación de apertura de las fibras puede tener lugar preferentemente como se ilustra en la figura 1, es decir completamente dentro del baño de impregnación (13), pero también puede iniciar justo antes de que las fibras entren al baño de impregnación, para iniciar la expansión de los filamentos. La apertura de las fibras se continúa dentro de la solución de impregnación, y los filamentos son expandidos por lo tanto cuando éstos están en la solución. El efecto lubricante de la solución de impregnación es entonces aprovechado durante la etapa en la cual se desliza cada uno de los filamentos separados sobre la barra o las placas. La fibra, después de que ha sido abierta en la forma de una red de filamentos paralelos, continúa su trayectoria a través del baño de impregnación (13). Ésta es encaminada hacia un troquel (18) el cual agrupa los diversos filamentos en una fibra (19) de sección transversal aproximadamente circular, y la fibra es escurrida con el fin de eliminar el exceso de solución de impregnación. El troquel (18) tiene un diámetro ajustado. Éste puede ser reemplazado con un rodillo limpiador. En seguida, la fibra es recogida en un horno (30) que puede ser vertical u horizontal. Este horno (30) opera por convección forzada. El objetivo del horno de secado es eliminar el agua, todavía presente en la fibra, proveniente de la solución de impregnación . En la modalidad ilustrada en la figura 1, el horno de secado (30) es colocado corriente arriba de un horno de curación (31) en el cual la temperatura provoca la fracción del resorcinol-formaldehido-látex que permanece impregnado en las fibras a curar. La curación también puede ser llevada a cabo conjuntamente con el secado, mediante exposición a una alta temperatura suficiente para asegurar tanto la evaporación del vapor de agua como la curación. El secado y la curación por consiguiente pueden efectuarse en un horno simple. Al abandonar el horno de secado y/o de curación, la fibra tratada (33) es torcida. Esta operación de torsión preferentemente se lleva a cabo a fuerte tensión, con el fin de permitir que los diversos filamentos que no - puedan estar en alineamiento con los otros, adopten la orientación principal. En algunas aplicaciones, puede probar ser benéfico el ensamblar diversas fibras después de la torsión y luego formarlas en cable. Para algunos usos, y especialmente para bandas de transmisión sincrónica, las fibras pueden recibir, en la tercera zona (3) , un tratamiento adicional que consiste en impregnarlas con un adhesivo en un medio solvente y luego en la evaporación de los solventes. Más precisamente, esta segunda impregnación puede tener lugar, como se ilustra en la figura 1, mediante el paso de las fibras formadas en cable (40) sobre un rodillo de recubrimiento (41) parcialmente sumergido en el adhesivo (42) en un medio solvente. Después de que las fibras han pasado sobre el rodillo de recubrimiento (41), éstas pasan sobre un rodillo limpiador (43) que elimina la cantidad en exceso de la segunda impregnación. La fibra recubierta de este modo entonces pasa a un horno de secado (45), el cual evapora los solventes. Al abandonar el horno, la fibra (46) puede nuevamente ser impregnada con el mismo adhesivo en un medio solvente, mediante el paso a través de un dispositivo similar (47), y luego un último secado. La fibra es posteriormente enrollada (48) para ser usada. Ocho ejemplos ilustrativos particulares para diversas soluciones de impregnación y diversos ajustes, se describen en seguida.
Ejemplo 1 Se utilizó una fibra vendida por Toray bajo la referencia TORAYCA-400 HB 40D 6K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 400 tex y que comprende 6000 filamentos. La tensión con la cual la fibra se distribuye desde el portabobinas fue de 20 gramos. Cada fibra se expuso por dos barras de 1 milímetro de diámetro, separadas por 39 muí, que fueron sumergidas en la solución de impregnación. La solución de impregnación se obtuvo al mezclar: una primera parte ? compuesta de : • 53.2 litros de agua desionizada, • 0.9 litros de hidróxido de sodio al 30.5% de la marca Vaissiére Favre, · 5.8 litros de formaldehído al 37% de la marca Vaissiére Favre, 22.2 kilogramos de PENACOLITE de referencia R-2170 (concentración de 75%) vendida por Indspec Chemical Corp. - una segunda parte B compuesta de: 400 kilogramos de látex PLIOCORD VP106 (40%) vendido por Goodyear Chemicals, • 43 litros de amoniaco acuoso al 20.5% vendido por Vaissiére Favre, · 34 kilogramos de cera HEVEAMUL M111B (45%) vendida por Heveatex, 200 kilogramos de PLIOCORD SB2108 (40%) vendido por Goodyear Chemicals, y 100 litros de agua desionizada. Para obtener la solución de impregnación lista para ser usada, la mezcla obtenida de este modo se diluyó para tener un contenido de sólidos de 317 g/kg. La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 20 metros por minuto. Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 0.81 milímetros de diámetro. La fibra posteriormente pasó a través de un horno de curación a una temperatura de 280 °C. La longitud del horno fue de 3 metros. Al abandonar el horno, la fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 19% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron torcidas con 70 vueltas por metro, bajo una tensión mayor de 0.5 kg. Se obtuvo de este modo una fibra que tiene las siguientes propiedades mecánicas: carga de rompimiento: 42.40 kg; alargamiento al rompimiento: 1.46%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.79%. Esta fibra fue particularmente adecuada para ser incorporada en neumáticos .
Ejemplo 2 Se utilizó una fibra vendida por Toray bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 800 tex y que comprende 12,000 filamentos . La tensión con la cual la fibra se distribuye desde el portabobinas fue de 45 gramos. Cada fibra se expuso por tres barras de 1 milímetro de diámetro, acomodadas en un triángulo isósceles con una base de 20 mm y una altura de 8 mm, colocado a unos pocos centímetros antes del tanque de impregnación, y dos barras de 1 mm de diámetro separadas por 34 mm sumergidas en el tanque de impregnación. la solución de impregnación fue la misma que aquella del ejemplo 1, con un contenido de sólidos ajustado a 330 g/kg. la velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 20 metros por minuto. Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 1.1 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 20 metros por minuto. La temperatura del horno fue de 280°C. La longitud del horno fue de 3 metros. Al abandonar el horno, la fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, representando aproximadamente 17.4% en peso seco del hilo. La fibra obtenida de este modo posteriormente fue torcida con 80 vueltas por metro, bajo una tensión mayor de 0.5 kg. Se obtuvo de este modo una fibra que tiene las siguientes propiedades mecánicas: carga de rompimiento: 99.10 kg; alargamiento al rompimiento: 2.75%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 1.27%. Esta fibra fue particularmente adecuada para ser incorporada en neumáticos .
Ejemplo 3 Se utilizó una fibra vendida por Toray bajo la referencia TORAYCA-400 HB 40D 6K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 400 tex y que comprende 6,000 filamentos. La tensión con la cual la fibra se .distribuye desde el portabobinas fue de 50 gramos. Cada fibra se expuso por tres barras de 1 milímetro de diámetro, acomodadas en un triángulo isósceles con una base de 20 mm y una altura de 8 mm, colocado a unos pocos centímetros antes del tanque de impregnación, y dos barras de 1 mm de diámetro separadas por 34 mm sumergidas en el tanque de impregnación.
La solución de impregnación se obtuvo al mezclar: - una primera parte 7A compuesta de: • 36 litros de agua desionizada, 4 litros de amoniaco acuoso al 20.5% de la marca Vaissiére Favre, 10 kilogramos de PENACOLITE de referencia R-2170 (concentración de 75%) vendida por Indspec Chemical Corp. ; • 27.2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissiére Favre; una segunda parte B compuesta de: • 36 litros de agua desionizada, • 286 kilogramos de látex Zetpol B vendido por Nippon Zeon; y - una tercera parte C compuesta de: • 16 litros de agua desionizada, • 3.2 kilogramos de formaldehido al 37% de la marca Vaissiére Favre. En seguida, se agregaron 18 kilogramos de cera HEVE7AMÜL M-lllb (45%) vendida por Heveatex. Para producir la solución de impregnación final, la mezcla anterior se diluyó para tener un contenido de sólidos de 330 g/kg. La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 40 metros por minuto.
Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 0.81 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de secado, nuevamente a una velocidad de 40 metros por minuto. La temperatura del horno de secado fue de 146°C. La longitud del horno de secado fue de 3 metros. Al abandonar el horno de secado, la fibra pasó a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 40 m/min. la temperatura del horno de curación fue de 26 °C. La longitud del horno de curación fue de 5 metros. La fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 20.4% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron ensambladas en pares y torcidas con 80 vueltas por metro. Esta operación de torsión se llevó a cabo bajo una tensión aproximadamente de 50 kg. Un ensamble de dos fibras se torció en el sentido Z y un ensamble de fibras se torció en el sentido S. En seguida, el hilo formado en cable obtenido de este modo se sometió a un tratamiento adicional. Por lo tanto, el hilo cableado se devanó bajo una tensión de aproximadamente 1 kilogramo . Éste se impregnó con una solución que comprendía 8.1% de una composición vendida por Henkel bajo la referencia CHEMOSIL X2 10 en xileno.
Después de la impregnación, la fibra se hizo pasar a través de un horno de 8 metros de longitud a una temperatura de 90°C. La velocidad del hilo a través del horno fue de 18 metros por minuto. El hilo se impregnó una segunda vez bajo las mismas condiciones. De este modo, se obtuvieron las fibras que tenían las siguientes propiedades mecánicas (propiedades que difieren dependiendo de la dirección de torsión debido a la dispersión de producción) : Torsión Z : Carga de rompimiento: 74.90 kg; alargamiento al rompimiento: 1.21%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.56%; Torsión S: Carga de rompimiento: 70.93 kg; alargamiento al rompimiento: 1.28%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.62%. Estas fibras fueron particularmente adecuadas para ser incorporadas en bandas de transmisión sincrónica.
Ejemplo 4 Se utilizó una fibra idéntica a aquélla del ejemplo 3. La tensión con la cual la fibra se suministró desde el portabobinas fue de 30 gramos. Cada fibra se expuso por dos barras de 1 milímetro de diámetro, separadas por 39 mm, que fueron sumergidas en el tanque de recubrimiento. La solución de impregnación fue la misma que aquélla utilizada en el ejemplo 3, con un contenido de sólidos ajustado a 330 g/kg. La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 20 metros por minuto.
Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 0.81 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 20 metros por minuto; la temperatura del horno fue de 180°C. La longitud del horno fue de 3 metros. Al abandonar el horno, la fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 19.8% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron torcidas como en el ejemplo 3, pero bajo una tensión de aproximadamente solamente 20 kg. En seguida, el hilo cableado obtenido de este modo se sometió a un tratamiento adicional idéntico a aquél del ejemplo 3. Por lo tanto, se obtuvo una fibra que tiene las siguientes propiedades mecánicas : Torsión 2: carga de rompimiento: 77.00 kg; alargamiento al rompimiento: 1.14%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.51%; Torsión S: Carga de rompimiento: 85.99 kg; alargamiento al rompimiento: 1.26%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.57%. Estas fibras son particularmente adecuadas para ser incorporadas en bandas de transmisión sincrónica.
Ejemplo 5 Se utilizó una fibra vendida por Toray bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 800 tex y que comprende 12,000 filamentos. La tensión con la cual la fibra se distribuye desde el portabobinas fue de 100 gramos. Cada fibra se expuso por dos barras de 1 milímetro de diámetro, separadas por 34 mm, que se sumergieron en el tanque de impregnación. La solución de impregnación fue la misma que aquélla del ejemplo 3. La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 40 metros por minuto. Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 1.1 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de secado, nuevamente a una velocidad de 40 metros por minuto. La temperatura del horno de secado fue de 146°C. La longitud del horno de secado fue de 3 metros. Al abandonar el horno de secado, la fibra se hizo pasar a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 40 m/min. La temperatura del horno de curación fue de 249°C. La longitud del horno de curación f e de 5 metros . La fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 17.5% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron torcidas con 80 vueltas por metro. Esta operación de torsión se llevó a cabo bajo una tensión de aproximadamente 50 kg. Se torció una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S. En seguida, el hilo torcido obtenido de este modo se sometió al mismo tratamiento adicional que aquél explicado en el ejemplo 3. De este modo, se obtuvieron las fibras que tienen las siguientes propiedades mecánicas: Torsión Z: carga de rompimiento: 93.10 kg; alargamiento al rompimiento: 1.40%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.63%; Torsión S: Carga de rompimiento: 115.10 kg; alargamiento al rompimiento: 1.55%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.69%. Estas fibras son particularmente adecuadas para ser incorporadas en bandas de transmisión sincrónica.
Ejemplo 6 Se utilizó una fibra vendida por Toray bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 800 tex y que comprende 12,000 filamentos. La tensión con la cual la fibra se distribuye desde el portabobinas fue de 100 gramos. Cada fibra se expuso por dos barras de 1 mía de diámetro, separadas por 34 mía, que fueron sumergidas en el tanque de impregnación. La solución de impregnación se obtuvo al mezclar: una primera parte A compuesta de: • 36 litros de agua desionizada, • 4 litros de amoniaco acuoso al 20.5% de la marca Vaissiére Favre, · 10 kilogramos de PENACOLITE de referencia R-2170 (concentración de 75%) vendido por Indspec Chemical Corp., • 27.2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissiére Favre; - una segunda parte B compuesta de:- • 64 litros de agua desionizada 143 kilogramos de látex Zetpol B vendido por Nippon Zeon, 115 kg de látex CHEMLO E0872 vendido por Lord Corporation; y una tercera parte C compuesta de: • 16 litros de agua desionizada, • 3.2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissiére Favre. En seguida, se agregaron 18 kilogramos de cera HEVEAMÜL M-lllb (45%) vendida por Heveatex. La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 30 metros por minuto. Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 1.1 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de secado, nuevamente a una velocidad de 30 metros por minuto. La temperatura del horno de secado fue de 146°C. La longitud del horno de secado fue de 3 metros. Al abandonar el horno de secado, la fibra se hizo pasar a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 30 m/min. La temperatura del horno de curación fue de 249 °C. La longitud del horno de curación fue de 5 metros. La fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 18.3% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron torcidas con 80 vueltas por metro. Esta operación de torsión se llevó a cabo bajo una tensión de aproximadamente 50 kg. Se torció una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S. En seguida, el hilo torcido obtenido de este modo se sometió al mismo tratamiento adicional que aquél explicado en el ejemplo 3. De este modo, se obtuvieron las fibras que tienen las siguientes propiedades mecánicas: Torsión Z: carga de rompimiento: 97.9 kg; alargamiento al rompimiento: 1.74%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.72%; Torsión S: Carga de rompimiento: 105.2 kg; alargamiento al rompimiento: 1.81%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.74%. Estas fibras son particularmente adecuadas para ser incorporadas en bandas de transmisión sincrónica.
Ejemplo 7 Se utilizó una fibra vendida por Toray bajo la referencia TORAYCA-700 GC 4 12K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 800 tex y que comprende 12,000 filamentos. La tensión con la cual la fibra se distribuye desde el portabobinas fue de 100 gramos. La exposición se proporcionó por dos barras de 1 milímetro de diámetro, separadas por 34 mm sumergidas en el tanque de impregnación . La solución de impregnación se obtuvo al mezclar: una primera parte A compuesta de: • 36 litros de agua desionizada, • 4 litros de amoniaco acuoso al 20.5% de la marca Vaissiére Favre, » 10 kilogramos de PENACOLITE de referencia R-2170 (concentración de 75%) vendida por Indspec Chemical Corp.; • 27.2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissiére Favre; - una segunda parte B compuesta de: • 38.6 litros de agua desionizada, • 143 kilogramos de látex Zetpol B vendido por Nippon Zeon, 115 kilogramos de PLIOCORD VP106 (40%) vendido por Goodyear Chemicals; y una tercera parte C compuesta de: 16 litros de agua desionizada, • 3.2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissiére Favre. En seguida, se agregaron los siguientes: • 18 kilogramos de cera Heveamul M-lllb (45%) vendida por Heveatex; · 8.7 kg de un antioxidante derivado de aminas aromáticas (60%); y 17.5 kg de negro de carbono DERUSSOL 345 (50%) vendido por Degussa, La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 30 metros por minuto. Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 1.1 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de secado, nuevamente a una velocidad de 30 metros por minuto. La temperatura del horno de secado fue de 146°C. La longitud del horno de secado fue de 3 metros. Al abandonar el horno de secado, la fibra se hizo pasar a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 30 m/min. La temperatura del horno de curación fue de 249 °C. La longitud del horno de curación fue de 5 metros. La fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 17.3% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron torcidas con 80 vueltas por metro. Esta operación de torsión se llevó a cabo bajo una tensión de aproximadamente 50 kg. Se torció una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S . En seguida, el hilo torcido obtenido de este modo se sometió al mismo tratamiento adicional que aquél explicado en el ejemplo 3. De este modo, se obtuvieron fibras que tienen las siguientes propiedades mecánicas: Torsión Z: carga de rompimiento: 108.43 kg; alargamiento al rompimiento: 1.79%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.82%; Torsión S: Carga de rompimiento: 109 kg; alargamiento al rompimiento: 1.67%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.73%. Estas fibras son particularmente adecuadas para ser incorporadas en bandas de transmisión sincrónica.
Ejemplo 8 Se utilizó una fibra vendida por Tenax Fibers GmbH & Co. bajo la referencia TENAX ÜTS 5631 12K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 800 tex y que comprende 12,000 filamentos. La tensión con la cual la fibra se distribuye desde el portabobinas fue de aproximadamente 100 gramos. La exposición se proporcionó por dos barras de 5 milímetros de diámetro, colocada en el tanque de impregnación. La solución de impregnación se obtuvo al mezclar: - una primera parte A compuesta de: • 36 litros de agua desionizada, • 4 litros de amoniaco acuoso al 20.5% de la marca Vaissiére Favre, 10 kilogramos de PENACOLITE de referencia R-2170 (concentración de 75%) vendida por Indspec Chemical Corp.; • 27.2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissiére Favre; una segunda parte B compuesta de: • 36 litros de agua desionizada, • 286 kilogramos de látex Zetpol B vendido por Nippon Zeon; y una tercera parte C compuesta de: • 16 litros de agua desionizada, • 3.2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissiére Favre. El contenido de sólidos fue de 330 g/kg. La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 15 metros por minuto. Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 0.81 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de secado, nuevamente a una velocidad de 15 metros por minuto. La temperatura del horno de secado fue de 120°C. La longitud del horno de secado fue de 3 metros. Al abandonar el horno de secado, la fibra se hizo pasar a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 15 m/min. La temperatura del horno de curación fue de 230°C. La longitud del horno de curación fue de 5 metros. La fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 17.7% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron torcidas con 60 vueltas por metro. Esta operación de torsión se llevó a cabo bajo una tensión de aproximadamente 50 kg. Se torció una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S. En seguida, el hilo torcido obtenido de este modo se sometió a un tratamiento adicional. Por lo tanto, el hilo torcido se devanó bajo una tensión de aproximadamente 1 kilogramo. Éste se impregnó con una solución que comprendía 8.1% de una composición vendida por Henkel bajo la referencia CHEM0S1L X2410 en xileno. Después de la impregnación, la fibra se hizo pasar a través de un horno de 8 metros de longitud a una temperatura de 90°C. La velocidad del hilo a través del horno fue de 18 metros por minuto. El hilo se impregnó una segunda vez bajo las mismas condiciones . De este modo, se obtuvieron fibras que tienen las siguientes propiedades mecánicas : Torsión Z: carga de rompimiento: 102.39 kg; alargamiento al rompimiento: 1.85%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.96%; Torsión S: Carga de rompimiento: 84.94 kg; alargamiento al rompimiento: 1.64%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.83%. Estas fibras son particularmente adecuadas para ser incorporadas en bandas de transmisión sincrónica.
Ejemplo 9 Se utilizó una fibra vendida por Toray bajo la referencia TORAiCA-700 GC 4 12K, correspondiente a un hilo de densidad lineal total de 800 tex y que comprende 12,000 filamentos. La tensión con la cual la fibra se distribuye desde el portabobinas fue de 100 gramos. La exposición se proporcionó por dos barras de 1 mm de diámetro, separadas por 34 mm, sumergidas en el tanque de impregnación. La solución de impregnación se obtuvo al mezclar: una primera parte ? compuesta de: 36 litros de agua desionizada, • 4 litros de amoniaco acuoso al 20.5% de la marca Vaissiére Favre, 10 kilogramos de PENACOLITE de referencia R-2170 (concentración de 75%) vendida por Indspec Chemical Corp. ; • 27.2 kilogramos de urea al 41% de la marca Vaissiére Favre; - una segunda parte B compuesta de: 230.4 kilogramos de látex CHEMLOK E0872 vendido por Lord Corporation; y una tercera parte C compuesta de: • 16 litros de agua desionizada, • 3.2 kilogramos de formaldehído al 37% de la marca Vaissiére Favre. En seguida, se agregaron 28.8 kg de DENABOND vendido por Nagase. Para obtener la solución de impregnación lista para ser utilizada, la mezcla obtenida de este modo se diluyó para tener un contenido de sólidos de 240 g/kg. La velocidad de las fibras a través del baño de impregnación fue de aproximadamente 30 metros por minuto. Al abandonar el baño de impregnación, el hilo se hizo pasar a través de un troquel de 1.1 milímetros de diámetro y la fibra posteriormente pasó a través de un horno de secado, nuevamente a una velocidad de 30 metros por minuto. La temperatura del horno de secado fue de 1 6°C. La longitud del horno de secado fue de 3 metros. Al abandonar el horno de secado, la fibra se hizo pasar a través de un horno de curación, nuevamente a una velocidad de 30 m/min. La temperatura del horno de curación fue de 285°C. La longitud del horno de curación fue de 5 metros. La fibra tuvo un recubrimiento, correspondiente a la cantidad de material de solución de impregnación curado, que representa aproximadamente 10% en peso seco del hilo. Las fibras obtenidas de este modo posteriormente fueron torcidas con 60 vueltas por metro. Esta operación de torsión se llevó a cabo bajo una tensión de aproximadamente 50 kg. Se torció una fibra en el sentido Z y una fibra en el sentido S. En seguida, el hilo torcido obtenido de este modo se sometió a un tratamiento adicional. Por lo tanto, el hilo torcido se devanó bajo una tensión de aproximadamente 1 kilogramo. Éste se impregnó con una solución que comprendía 8.2% de una composición vendida por Compounding Ingredient Limited bajo la referencia CILBOND 80 en xileno. Después de la impregnación, la fibra se hizo pasar a través de un horno de 8 metros de longitud a una temperatura de 90°C. La velocidad del hilo a través del horno fue de 18 metros por minuto. El hilo se impregnó una segunda vez bajo las mismas condiciones. De este modo, se obtuvieron fibras que tienen las siguientes propiedades mecánicas : Torsión Z: carga de rompimiento: 126.27 kg; alargamiento al rompimiento: 1.81%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.66%; Torsión S: Carga de rompimiento: 118.47 kg; alargamiento al rompimiento: 1.72%; alargamiento bajo una carga de 30% de la carga de rompimiento: 0.64%. Estas fibras son particularmente adecuadas para ser incorporadas en bandas de transmisión sincrónica. Es aparente a partir de lo anterior que el método de acuerdo a la invención permite que sean obtenidas fibras que tienen una mejor resistencia a la tracción que las fibras existentes. Además, tales fibras tienen un alargamiento inicial a baja tracción que es marcadamente menor que aquél observado en fibras existentes. Por lo tanto estas fibras pueden ser utilizadas muy particularmente como un elemento de reforzamiento en bandas de transmisión sincrónica de caucho, neumáticos y mangueras .

Claims (20)

REIVINDICACIONES
1. Un método para fabricar un elemento de reforzamiento longitudinal basado en fibra de carbono de filamentos múltiples, para ser incorporado en un articulo basado en caucho, que incluye los siguientes pasos, que consiste, iniciando a partir de fibras de carbono sin torsión: en sumergir las fibras en un baño de impregnación que contiene una solución de resina de resorcinol-formaldehido y de látex de caucho; secar las fibras impregnadas; posteriormente torcer las fibras secadas, caracterizado porque también incluye un paso que consiste, durante el paso de impregnación, en abrir las fibras de carbono al esparcir los filamentos constituyentes de modo que cada fibra tenga un área superficial incrementada sobre la cual puede tener lugar la impregnación.
2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las fibras son abiertas por exposición.
3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la exposición es lograda al pasar las fibras alrededor de parte de la circunferencia de al menos una barra colocada perpendicular a la trayectoria de las fibras.
4. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque los hilos son abiertos al exponer las fibras a una fuente de vibración .
5. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque, en la solución de resorcinol-formaldehído-látex, la fracción de resina de resorcinol-formaldehído representa desde 2 hasta 30% en peso seco, la fracción de látex representa desde 70 hasta 98%.
6. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque, en la solución de resorcinol-formaldehído-látex, la fracción de resina de resorcinol-formaldehído representa desde 5 hasta 10% en peso seco.
7. El método de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque se agrega hasta 10% en peso seco de negro de carbono a la solución de resorcinol-formaldehído-látex, la resina de resorcinol-formaldehido y las fracciones de látex permanecen en las mismas proporciones, para adaptar la rigidez de la fibra .
8. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque se agrega hasta entre 1 y 4% en peso seco de negro de carbono a la solución de resorcinol-formaldehído-látex, la resina de resorcinol-formaldehido y las fracciones de látex permanecen en las mismas proporciones.
9. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el látex utilizado comprende, solo o como una mezcla, un látex elegido del grupo que comprende: vinilpiridin/estiren-butadieno (VP/SBR) , estiren-butadieno (SBR) , látex de caucho natural (NR) , acrilonitrilo-butadieno carboxilado e hidrogenado (X-HNBR) , acrilonitrilo hidrogenado (HNBR) , acrilonitrilo (NBR) , polietileno clorosulfonado (CSM) y monómero de etilen-propilendieno (EPDM) .
10. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque incluye, después del paso de impregnación y antes del paso de secado, un paso de ajuste a tamaño del recubrimiento.
11. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el ajuste a tamaño es obtenido al hacer pasar las fibras a través de un troquel.
12. El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el ajuste a tamaño es obtenido al rellenar las fibras impregnadas.
13. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque incluye, después del paso de secado, un paso de calentamiento de las fibras para ser capaces de curar la fracción de solución de resina de resorcinol-formaldehido/látex impregnada en las fibras.
14. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque después del paso de secado, son combinadas varias fibras y posteriormente reciben una torsión por cableado.
15. El método de conformidad con la reivindicación 1 ó 14, caracterizado porque el cableado/torsión se lleva a cabo bajo tensión.
16. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la tensión ejercida durante la torsión/cableado es al menos igual a 5% de la carga de rompimiento de la fibra.
17. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque incluye además un paso de impregnar la fibra cableada o torcida, en una solución de un adhesivo en un medio solvente.
18. El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la solución de un adhesivo en un medio solvente contiene polímeros halogenados .
19. Una fibra de carbono capaz de ser obtenida mediante el método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18.
20. Un neumático que incorpora una fibra de carbono de conformidad con la reivindicación 19.
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