CN108136834A - 轮胎 - Google Patents

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Abstract

一种轮胎，其包括轮胎骨架构件和增强层。所述轮胎骨架构件由树脂制成且具有胎圈部和胎侧部。所述胎侧部从所述胎圈部的轮胎径向外侧延伸。所述增强层包含有机纤维和覆盖所述有机纤维的树脂材料。所述有机纤维具有帘线构件和粘接层。所述帘线构件包括尼龙纤维材料。所述粘接层设置在所述帘线构件上并且由包含间苯二酚‑甲醛树脂的组合物形成。

Description

轮胎
技术领域
本发明涉及轮胎。
背景技术
近年来，从轻量化和容易回收的观点，已知使用如热塑性弹性体(TPE)或热塑性树脂等热塑性高分子材料作为轮胎骨架构件。具有这样的骨架构件的轮胎是经济的和高度可回收的。从改善轮胎的强度的观点，可想到的是将增强层配置在骨架构件上。在这样的增强层中，使用由无机材料或有机材料构成的帘线构件，特别地，从轻量性、经济性和强度的观点，特定的有机纤维是有利的。通过在增强层中将帘线构件用橡胶或树脂材料覆盖，可以维持轮胎的径向的刚性。
关于这点，作为将有机纤维与橡胶粘接的技术，例如，已经公开了利用环氧系化合物或异氰酸酯系化合物来粘接纤维的技术(例如，日本专利申请特开(JP-A)No.2004-339299和WO 2014/074404)。进一步，为了粘接橡胶和纤维，使用间苯二酚-甲醛-乳胶树脂的粘接方法是已知的(例如，JP-A No.2001-73247)。
发明内容
发明要解决的问题
公开于JP-A No.2004-339299、WO 2014/074404和JP-A No.2001-73247中的方法假设有机纤维与橡胶之间的粘接性，但没有假设其中有机纤维与树脂材料粘接的情况。
同时，在将用于增强层的帘线构件用树脂材料覆盖的情况下，对于树脂材料与帘线构件之间的粘接的改善，依然存在充分的空间。
鉴于上述状况，本公开的目的是提供包括其中帘线构件与树脂材料充分地粘接的增强层的轮胎。
用于解决问题的方案
<1>一种轮胎，所述轮胎包括：轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件由树脂制成且具有胎圈部和在各个所述胎圈部的轮胎径向外侧上连续延伸的胎侧部；和增强层，所述增强层包含有机纤维和覆盖所述有机纤维的树脂材料，
其中所述有机纤维包括：包含尼龙纤维材料的帘线构件；和粘接层，所述粘接层设置在所述帘线构件上且由含间苯二酚-甲醛树脂的组合物形成。
发明的效果
根据本公开的轮胎，提供了包括其中帘线构件与树脂材料充分地粘接的增强层的轮胎。
附图说明
图1A为用于说明本公开的帘线构件的示意图；
图1B为用于说明本公开的有机纤维的示意图；
图1C为用于说明本公开的有机纤维的放大示意图；
图2为示出其中将第一实施方案的轮胎沿着轮胎旋转轴切断的状态的透视图；
图3为示出第一实施方案的轮胎的胎圈部的放大截面图；
图4为示出其中将第二实施方案的轮胎沿着轮胎旋转轴切断的状态的透视图；
图5为示出第二实施方案的增强层的配置的一个实例的侧视图；
图6为示出第二实施方案的增强层的配置的另一实例的侧视图；
图7A为示出以窄的宽度形成轮胎径向内侧端的增强层的侧视图；
图7B为示出其中将增强层的轮胎径向内侧端卷绕且固定于胎圈芯的状态的透视图；
图8A为示出其中将增强层的轮胎径向内侧端固定于胎圈芯的侧部的实例的截面图；
图8B为示出其中增强层的轮胎径向内侧端与胎圈芯分离配置的实例的截面图；
图9为示出其中将第四实施方案的轮胎沿着轮胎旋转轴切断的状态的透视图；
图10A为示出其中将增强层热熔接至胎圈芯的状态的截面图；
图10B为示出其中将轮胎骨架构件成形并且与图10A中示出的增强层和胎圈芯一体化，并且将带束层配置在轮胎骨架构件的胎冠部上的状态的截面图；
图10C为示出其中将橡胶成形在轮胎骨架构件的外表面上的轮胎的截面图；
图11A为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图11B为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图11C为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图11D为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图11E为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图11F为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图12A为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图12B为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图12C为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图12D为示出增强层和胎圈芯的接合状态的变化的截面图；
图13A为示出其中在轮胎径向上，增强层的胎圈芯侧的一个末端位于由成股加强筋(strand bead)构成的胎圈芯的帘线之间的实例的截面图；
图13B为示出其中在轮胎径向上，增强层的胎圈芯侧的一个末端位于由成股加强筋构成的胎圈芯的帘线之间的实例的截面图；
图13C为示出其中在轮胎宽度方向上，增强层的一个末端位于由单一的成股加强筋构成的胎圈芯的帘线之间的实例的截面图；
图13D为示出其中在轮胎宽度方向上，增强层的一个末端位于由成股加强筋构成的胎圈芯的帘线之间的实例的截面图；
图14A为示出其中增强层的胎圈芯侧的一个末端配置在胎圈芯的帘线之间的状态的截面图；并且
图14B为示出其中将增强层卷绕在胎圈芯的周围的状态的截面图。
具体实施方式
<<轮胎>>
本公开的轮胎包括：轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件由树脂制成且具有胎圈部和在各个所述胎圈部的轮胎径向外侧上连续延伸的胎侧部；和增强层，所述增强层包含有机纤维和覆盖所述有机纤维的树脂材料，其中所述有机纤维包括：包含尼龙纤维材料的帘线构件；和粘接层(粘接层可以在下文中适当地称为"RF层")，所述粘接层设置在所述帘线构件上且由含间苯二酚-甲醛树脂的组合物形成。
如上所述，增强层中的含帘线构件的有机纤维具有两个结构要素，它们是特定的帘线构件和RF层，并且这些结构要素彼此粘接；因此，当将有机纤维用包含于增强层中的树脂材料覆盖时，有机纤维强固地与包含于增强层中的树脂材料粘接和固定。另外，当增强层配置在轮胎骨架构件内侧或与轮胎骨架构件接触时，因为增强层由树脂材料形成，与使用橡胶的情况相比，可以改善增强层与轮胎骨架构件之间的粘接强度。
在本说明书中，由"至"表明的那些数值范围各自表示包括分别作为下限值和上限值的在"至"之前和之后表明的数值的范围。
有机纤维与树脂材料之间的粘接强度的值可以通过利用例如试验片中的硫化橡胶与有机纤维帘线之间的粘接强度的测量方法来测定，所述方法记载于WO 2010/125992中。即，试验片中的有机纤维与树脂材料之间的粘接强度通过依照JIS K6301(1995)中规定的"7.剥离试验"的试验方法来测量。
本发明的一个实例在以下详细地说明。
<增强层>
本公开的增强层包含有机纤维和覆盖有机纤维的树脂材料。增强层为增强本公开的轮胎、优选轮胎骨架构件的层，并且增强层的配置没有特别限制，只要增强层配置在其中其可以增强轮胎、优选轮胎骨架构件的位置；然而，增强层优选地配置在轮胎骨架构件上，更优选在轮胎骨架构件的胎侧部中。其中增强层配置在轮胎骨架构件上的模式的实例包括其中增强层配置在轮胎骨架构件本身内部的模式，和其中增强层配置在轮胎骨架构件的内表面或外表面的模式。增强层还可以采取与轮胎骨架构件分离配置的模式，例如，其中其它层存在于轮胎骨架构件与增强层之间的模式。
如上所述，增强层构造为包含有机纤维和覆盖有机纤维的树脂材料。有机纤维可以完全地覆盖有树脂材料，或增强层可以具有其中有机纤维不覆盖有树脂材料的部分。进一步，增强层可以构造为例如，从轮胎的各个胎圈部向胎侧部延伸且沿着轮胎周向间隔、并排地配置的层。
增强层的厚度优选地依照有机纤维的材质和厚度等以及其预期目的适当地调节。
关于增强层，其结构的具体实例在图1中示出，并且构件和层各自在以下说明。
(有机纤维)
本公开的有机纤维包括：包含尼龙纤维材料的帘线构件(下文中，简称为"帘线构件")；粘接层，所述粘接层配置在帘线构件上且由含间苯二酚-甲醛树脂的组合物形成。优选的是，粘接层以涂覆帘线构件的整个表面的方式来配置；然而，在不损害本发明的效果的范围内，帘线构件可具有其中其表面不涂覆有粘接层的区域。进一步，优选的是，粘接层的至少一部分配置为直接接触帘线构件的表面，并且更优选的是，粘接层以其面对帘线构件一侧的表面整个地直接接触帘线构件的表面的方式配置。
构成本公开的有机纤维的帘线构件为通过将借由绞合多根单丝形成的单根的复丝沿一个方向捻合来获得的帘线构件，或通过将两根以上的这样的复丝绞合来获得的帘线构件。选择性地，根据预期目的，例如，单根的复丝可以单独使用，或单丝可以单独使用而不使用任何复丝。术语"多根"意指数量为10根以上。
作为帘线构件，例如，可以使用由尼龙纤维材料构成的复丝。
有机纤维的结构参考图1A、1B和1C在以下具体地说明。图1A为用于说明构成本公开的有机纤维的帘线构件1的示意图。图1A中示出通过将两根复丝(M)绞合形成的帘线构件1，所述复丝(M)通过聚集预定根数的单丝(f)并且将预定数量的捻合施加至所得物来获得。这里注意的是，考虑到要聚集的单丝(f)的根数、其捻数、要聚集的复丝(M)的根数和其捻数以及这些丝的材质等，调节可以适当地做出。
构成帘线构件1的全部的丝的细度没有特别限制，只要不损害本发明的效果即可。例如，从进一步改善有机纤维与树脂材料之间的粘接强度的观点，细度可以为500dtex/2至3,000dtex/2。
图1B为示出根据本公开的有机纤维4的示意图并且提供了其中将构成有机纤维4的复丝垂直于纤维轴向切断的情况的示意性截面图。图1C为图1B中示出的构成有机纤维4的复丝的截面的放大示意图。如图1C中示出，有机纤维4具有其中RF层3设置在作为中心的帘线构件1上的结构。
在有机纤维4中，在帘线构件1与RF层3之间，构成各个层的材料彼此粘接。本公开的有机纤维4可以部分地或整个地覆盖有如下所述的树脂材料，由此用作本公开的增强层。
如图1C中示出，RF层3配置在帘线构件1上并且涂覆帘线构件1的表面。RF层3的一侧可以粘接至帘线构件1。优选的是，RF层3以涂覆帘线构件1的整个表面的方式配置在帘线构件1上且与其粘接；然而，在不损害本发明的效果的范围内，RF层3的表面可以部分地具有不与帘线构件1的表面粘接的区域。如上所述，当有机纤维4用树脂材料覆盖以形成增强层时，RF层3的外周面涂覆有树脂材料且与其粘接。
优选的是，有机纤维的末端计数(end count)依照要使用的帘线构件的种类和所得轮胎的种类等适当地设定。例如，在其中帘线构件的直径为0.5mm的情况下，增强层优选地采用以下形式：通过绞合帘线构件获得的有机纤维以每50mm为约50根纤维的末端计数在恒定间隔下彼此平行地、成行地配置。关于有机纤维的这样的布置，帘线构件可以均匀地配置遍及整个增强层，或根据胎面的形状在胎面花纹下间隔地配置。
帘线构件包含尼龙纤维材料。本文中使用的术语"尼龙纤维材料"是指作为由经由酰胺键(-CO-NH-)结合在一起的单体构成的聚合物(聚酰胺)且包含脂肪族骨架的纤维材料。因此，术语"尼龙纤维材料"不涵盖仅由芳香族骨架构成的聚酰胺(芳香族聚酰胺)纤维材料。
构成帘线构件的尼龙纤维材料的实例包括由尼龙6、尼龙11、尼龙12、尼龙66和尼龙612等制成的尼龙纤维。尼龙6具有由例如{CO-(CH2)5-NH}n(其中，n表示任意的重复单元数)表示的结构单元；尼龙11具有由例如{CO-(CH2)10-NH}n(其中，n表示任意的重复单元数)表示的结构单元；尼龙12具有由例如{CO-(CH2)11-NH}n(其中，n表示任意的重复单元数)表示的结构单元；尼龙66具有由例如{CO(CH2)4CONH(CH2)6NH}n(其中，n表示任意的重复单元数)表示的结构单元；并且尼龙612具有由例如{CO(CH2)10CONH(CH2)6NH}n(其中，n表示任意的重复单元数)表示的结构单元。
尼龙纤维材料可以通过任意已知方法例如内酰胺的开环缩聚或二胺和二元酸的缩聚来合成。
包含于用于增强层的大量的有机纤维中的帘线构件可以全部为单一种类的纤维材料，或有机纤维当中可以使用不同种类的纤维材料。
帘线构件也可以包含除了尼龙纤维材料以外的纤维材料。帘线构件可以各自为例如通过以下获得的复丝：使由尼龙纤维材料构成的多根单丝和由其它种类的纤维材料构成的多根单丝聚集，接着将预定数量的捻合施加至所得聚集物。
然而，在其中帘线构件包含除了尼龙纤维材料以外的纤维材料的情况下，优选的是，包含尼龙纤维材料作为构成帘线构件的表面(其上形成RF层的表面)的纤维材料。在构成帘线构件的表面的纤维材料中，尼龙纤维材料的比率(面积比)优选为50％以上，更优选75％以上，特别优选100％。
除了尼龙纤维材料以外，帘线构件可以按需要进一步包含添加剂例如防老剂(例如，苯乙烯化酚或受阻酚)，硅系、高级醇系或矿物油系消泡剂、反应终止剂和/或防冻剂。
<粘接层>
粘接层(RF层)为配置在帘线构件上的层，还为由含间苯二酚-甲醛树脂的组合物(下文中，可以适当地称为"RF组合物")形成的层。"由含间苯二酚-甲醛树脂的组合物形成的层"为通过使包含于RF组合物中的间苯二酚-甲醛树脂经历反应形成的层。
构成RF层的间苯二酚-甲醛树脂(下文中，也可以称为"间苯二酚-甲醛缩合物")为通过在其至少一部分中含有间苯二酚的酚类化合物与甲醛之间的缩合获得的化合物。
间苯二酚-甲醛缩合物优选为可溶性酚醛树脂型(resol type)，其仅具有小量的支链等(通常的粘接剂用酚树脂的形式)。进一步，间苯二酚-甲醛缩合物优选为其中羟甲基和二亚甲基醚键(二苄基醚键)都不残留且缩合反应即使在加热下也难以自身进行的那种，即，具有高的稳定性的那种。例如，酚类化合物分子间的结合部位的总数中的亚甲基键的比率可以优选为90％以上，更优选为95％以上，又更优选为97％以外。换言之，相信的是，间苯二酚-甲醛缩合物优选为例如，其中数个酚类化合物分子几乎只由亚甲基键基本上直链状地结合的那种。
在间苯二酚-甲醛缩合物中，经由源自甲醛的部分结合的酚类化合物分子的一部分或全部为间苯二酚。间苯二酚-甲醛缩合物可以以JP-A No.2014-001270中提及的方式改性。
用于形成RF层的甲醛(F)和间苯二酚(R)的摩尔比(F/R)可以依照预期目的适当地选择。
间苯二酚-甲醛缩合物可以通过以下来获得：将甲醛添加至溶解在溶剂中的间苯二酚，接着将所得物在预定的温度下搅拌和混合预定时间。作为在此情况下使用的溶液，可以使用酸性、中性或碱性水，或有机溶剂例如丙酮或醇，为了使间苯二酚-甲醛缩合反应(可溶性酚醛树脂形成反应(resol-forming reaction))充分地进行，优选使用碱性或中性水。优选的是，该可溶性酚醛树脂形成反应通常在8.0以上、优选为8.5至10.0的pH范围内进行。
本文中使用的术语"碱性水"是指其中溶解了氢氧化钠、氢氧化锂、氢氧化钾、氢氧化铵、或如单甲基胺或氨等有机胺的水。
选择性地，可以使用其中将间苯二酚和甲醛利用球磨机或砂磨机使用任意的表面活性剂来分散的中性水。在此情况下，为了使粘接力有效地表现出，优选以不使分散状态劣化的小的量使用表面活性剂。
RF层可以通过例如以下形成为粘接至帘线构件的粘接层(RF层)：将RF组合物施加(涂布)在帘线构件上并且使RF组合物与帘线构件反应。在此反应中，间苯二酚-甲醛缩合物与帘线构件表面的官能团反应，并且缩合物分子由此三维地彼此缠绕，这是由于形成了强固地粘接至帘线构件的RF层。在此情况下，RF组合物的反应优选地在加热下进行，当进行加热时，反应温度优选为160℃至180℃。
RF层中的间苯二酚-甲醛树脂的含量没有特别限制；然而，按固成分换算，其优选为2质量％至20质量％，更优选为3质量％至10质量％。
有机纤维中的粘接层的含量相对于有机纤维的总质量优选为0.5质量％至3.0质量％。通过将粘接层的含量控制为0.5质量％以上，帘线构件1与粘接层(RF层)3之间的粘接可以进一步改善，并且有机纤维与树脂材料之间的粘接强度可以由此进一步提高，通过将粘接层的含量控制为3.0质量％以下，增强层的重量可以进一步降低，并且因而实现了优异的经济效率。粘接层的含量可以通过例如以下来确定：从在帘线构件1用RF组合物浸渍粘附、接着干燥之后测量的有机纤维的质量中减去在帘线构件1用RF组合物浸渍粘附之前测量的有机纤维的质量。
(树脂材料)
树脂材料为包含于增强层中且覆盖有机纤维的材料。本文中使用的术语"树脂材料"不涵盖传统的硫化橡胶，例如天然橡胶和合成橡胶。
作为树脂材料，可以使用任意的热塑性树脂和热固性树脂。本文中使用的术语"热塑性树脂(包括热塑性弹性体)"是指随着温度升高而软化和流体化且冷却时拥有相对硬和强的状态的高分子化合物。在本说明书中，其中，随着温度升高而软化和流体化、冷却时拥有相对硬和强的状态且具有橡胶状弹性的那些高分子化合物定义为热塑性弹性体，而随着温度升高而软化和流体化、冷却时拥有相对硬和强的状态且不具有橡胶状弹性的那些高分子化合物区分为非弹性体的热塑性树脂。
进一步，本文中使用的术语"热固性树脂"是指随着温度升高形成三维网络结构并且硬化的高分子化合物。
热塑性树脂的实例包括聚氨酯树脂、聚烯烃树脂、聚氯乙烯树脂和聚酰胺树脂，以及聚烯烃系热塑性弹性体(TPO)、聚苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚酰胺系热塑性弹性体(TPA)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、聚酯系热塑性弹性体(TPC)和动态交联热塑性弹性体(TPV)。
作为这样的热塑性材料，例如，可以使用在ISO75-2或ASTM D648中定义的载荷挠曲温度(在0.45MPa的载荷下)为78℃以上；在JIS K7113中定义的拉伸屈服强度为10MPa以上；也在JIS K7113中定义的拉伸断裂伸长率为50％以上；且在JIS K7206中定义的维卡软化温度(方法A)为130℃以上的热塑性材料。
热固性树脂的实例包括酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂和聚酰胺树脂。
其中，从与上述有机纤维粘接的观点，优选使用热塑性树脂，更优选聚酰胺系热塑性树脂或聚氨酯系热塑性树脂，特别优选聚酰胺系热塑性弹性体(TPA)。
除了上述热塑性树脂(包括热塑性弹性体)和热固性树脂以外，通用树脂(例如，丙烯酸系树脂、甲基丙烯酸系树脂、EVA树脂、氯乙烯树脂、氟碳树脂和硅酮系树脂)也可以用作该树脂材料。
在其中聚酰胺系热塑性树脂用作树脂材料的情况下，聚酰胺系热塑性树脂材料的弹性模量(JIS K7113(1995)中定义的拉伸弹性模量)优选设定在构成轮胎骨架构件的热塑性树脂的弹性模量的0.1倍至10倍的范围内。当聚酰胺系热塑性树脂材料的弹性模量为构成轮胎骨架构件的聚酰胺系热塑性树脂材料的10倍以下时，胎冠部不过度硬，以致轮胎可以容易地安装至轮辋。同时，当聚酰胺系热塑性树脂材料的弹性模量为构成轮胎骨架构件的热塑性树脂材料的0.1倍以上时，构成增强层的树脂不过度软，以致实现优异的带(belt)面内剪切刚性并且改善侧偏能力。
进一步，在其中将聚酰胺系热塑性树脂材料引入树脂材料中的情况下，从改善有机纤维的耐拉出性(难以拉出)的观点，有机纤维的表面的优选20％以上、更优选50％以上覆盖有聚酰胺系热塑性树脂材料。从改善有机纤维的耐拉出性的观点，增强层中的聚酰胺系热塑性树脂材料的含量相对于不包括有机纤维的构成增强层的材料的总质量优选为不小于20质量％，更优选不小于50质量％。
为了以包含树脂材料的方式构造增强层，例如，增强层可以以如下的方式形成：在沿着轮胎骨架构件的轴向截取的截面图中，有机纤维至少部分地覆盖有由聚酰胺系热塑性树脂材料形成的轮胎骨架构件的外周部。在此情况下，覆盖有机纤维的轮胎骨架构件的外周部的含聚酰胺系热塑性树脂的树脂材料等同于构成增强层的树脂材料，并且增强层因而由形成轮胎骨架构件的聚酰胺系热塑性树脂材料和有机纤维构成。
(增强层的制造例)
在本公开的轮胎中，增强层包含有机纤维和覆盖有机纤维的树脂材料。增强层优选地配置在轮胎骨架构件上，更优选地在轮胎骨架构件的胎侧部中。配置在轮胎骨架构件上的增强层可以通过例如包括以下步骤的方法来生产：所述步骤即：
(1)通过将含间苯二酚-甲醛树脂的RF组合物施加至包含尼龙纤维材料的帘线构件的表面上、接着将所得物加热至160℃至180℃的温度以形成粘接层(RF层)来获得有机纤维的RF处理步骤；和
(2)在RF处理步骤之后，通过将由此获得的多根的有机纤维彼此平行地、期望的间隔地配置在轮胎骨架构件上，将树脂材料施加至由此形成的粘接层(RF层)的表面，接着加热所得物来形成增强层的树脂覆盖处理步骤。
在RF处理步骤中，RF层可以通过将含间苯二酚-甲醛缩合物的RF组合物施加至帘线构件的表面上、接着将所得物在160℃至180℃的温度下加热来形成。
在RF处理步骤中，从进一步改善RF层与帘线构件之间的粘接的观点，可以引入干燥RF组合物的涂膜的干燥步骤，并且之后可以进一步引入焙烧RF组合物的涂膜的焙烧步骤。通过引入干燥步骤，充分地除去包含于RF组合物中的溶剂，以致接着的焙烧步骤可以有效地进行。在RF处理步骤中，在其中进行干燥步骤和焙烧步骤的情况下，对于这些步骤二者，加热温度优选在160℃至180℃的范围内。在干燥步骤中，例如，干燥优选在160℃至180℃下进行70秒至90秒。在焙烧步骤中，例如，焙烧在160℃至170℃下进行50秒至70秒。
作为RF组合物的施加方法，可以适当地采用任意已知方法例如涂布、浸渍或挤出成形。例如，RF层可以有效地通过将帘线构件浸渍在RF组合物中，接着将所得物以上述方式干燥和焙烧来形成。
在树脂覆盖处理步骤中，其上在RF处理步骤中形成了RF层的帘线构件(即，有机纤维)用树脂覆盖，并且将所得物接着在预定温度下加热预定时间，由此可以生产其中有机纤维覆盖有树脂材料的增强层。优选的是，树脂覆盖处理步骤中的加热温度依照要使用的树脂材料适当地调节。例如，在其中聚酰胺系热塑性树脂用作树脂材料的情况下，加热温度优选为220℃至280℃。将树脂材料施加(覆盖)在本公开的有机纤维上的方法没有特别限制，并且其中有机纤维覆盖有树脂材料的增强层可以通过例如以下来生产：将有机纤维设置在常规层压机(覆盖设备)上，将树脂材料在220℃至280℃的树脂挤出温度下挤出成形，然后将所得物在200℃至250℃的层压机加压温度下层压。
实施本发明的模式参考附图在以下说明。在附图中，箭头C的方向表示轮胎周向，箭头R的方向表示轮胎径向，并且箭头W的方向表示轮胎宽度方向。轮胎径向意指垂直于轮胎轴(未示出)的方向。轮胎宽度方向意指平行于轮胎旋转轴的方向。术语"轮胎宽度方向"与术语"轮胎轴向"可互换。
各个部分的尺寸依照记载于由JATMA(Japan Automobile Tyre ManufacturersAssociation)出版的Year Book 2013中的方法来测量。
[第一实施方案]
在以下中，本公开的轮胎的具体实施方案参考附图来说明；然而，本公开的轮胎不限于下述实施方案。在图2中，本实施方案的轮胎10包括轮胎骨架构件12和增强层14。
轮胎骨架构件12由树脂制成并且包括：胎圈部16；胎侧部18，其在各个胎圈部16的轮胎径向外侧上连续延伸；和胎冠部26，其在胎侧部18的轮胎宽度方向内侧上连续延伸并且其上配置了胎面32。这里注意的是，"胎圈部16"是指从轮胎骨架构件12的各个轮胎径向内侧端延伸至轮胎骨架构件12的截面高度的30％的位置的区域。轮胎骨架构件12具有围绕轮胎轴的环形状。构成轮胎骨架构件12的树脂的实例包括热塑性树脂(包括热塑性弹性体)、热固性树脂和其它通用树脂，以及工程塑料(包括超级工程塑料)。本文中使用的术语"树脂"不涵盖硫化橡胶。
可以用于第一实施方案的树脂的实例包括热塑性树脂(包括热塑性弹性体)和热固性树脂，并且其定义与上述相同。
可以用于轮胎骨架构件12的热塑性树脂(包括热塑性弹性体)的实例包括聚烯烃系热塑性弹性体(TPO)、聚苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、聚酰胺系热塑性弹性体(TPA)、聚氨酯系热塑性弹性体(TPU)、聚酯系热塑性弹性体(TPC)和动态交联热塑性弹性体(TPV)，以及聚烯烃系热塑性树脂、聚苯乙烯系热塑性树脂、聚酰胺系热塑性树脂和聚酯系热塑性树脂。
作为这样的热塑性材料，例如，可以使用在ISO75-2或ASTM D648中定义的载荷挠曲温度(在0.45MPa的载荷下)为78℃以上；在JIS K7113中定义的拉伸屈服强度为10MPa以上；也在JIS K7113中定义的拉伸断裂伸长率为50％以上；且在JIS K7206中定义的维卡软化温度(方法A)为130℃以上的热塑性材料。
热固性树脂的实例包括酚醛树脂、环氧树脂、三聚氰胺树脂和脲醛树脂。
除了上述热塑性树脂(包括热塑性弹性体)和热固性树脂以外，通用树脂(例如，丙烯酸系树脂、甲基丙烯酸系树脂、EVA树脂、氯乙烯树脂、氟碳树脂和硅酮系树脂)也可以用作该树脂材料。
在各个胎圈部16中，埋设胎圈芯22。构成胎圈芯22的热塑性材料优选为烯烃系、酯系、酰胺系或聚氨酯系TPE，或部分地与橡胶系树脂混炼的TPV。例如，这样的热塑性材料优选地在ISO75-2或ASTM D648中定义的载荷挠曲温度(在0.45MPa的载荷下)为75℃以上；在JIS K7113中定义的拉伸屈服伸长率为10％以上；也在JIS K7113中定义的拉伸断裂伸长率为50％以上；且在JIS K7206中定义的维卡软化温度(方法A)为130℃以上。
如图3中示出，胎圈芯22具有圆环状，并且由具有与轮胎骨架构件12的树脂材料相比更高的弹性模量的热塑性材料构成。胎圈芯22的弹性模量优选为轮胎骨架构件12的弹性模量的1.5倍以上，更优选2.5倍以上。在弹性模量为小于1.5倍的情况下，可想到的是，当将轮胎10安装到轮辋24并且用空气填充以增加内压时，胎圈部16将会向轮胎径向外侧抬升，因此脱离轮辋24。胎圈芯22可以通过使用硬质树脂来插入成形(注射成形)等而形成，并且胎圈芯22的形成方法没有特别限制。
如图3中示出，胎圈芯22具有例如圆环状截面形状。进一步，胎圈芯22可以形成为波浪形状以致胎圈芯半径根据沿着轮胎周向的位置而变化。在此情况下，胎圈芯22本身可以伸长至特定程度，由此可以更容易地安装到轮辋。胎圈芯22的材料不限于树脂(热塑性材料)，并且胎圈芯22可以通过将树脂覆盖的钢丝帘线沿着轮胎周向螺旋状重叠来形成。
在轮胎骨架构件12中，胎冠部26在胎侧部18的轮胎径向外侧上延伸。在胎冠部26的外周中，配置带束层28。该带束层28通过例如将树脂覆盖的帘线沿着轮胎周向螺旋状卷绕来形成。
胎面32配置在胎冠部26和带束层28的轮胎径向外侧上。该胎面32为例如，由橡胶形成的预固化胎面(PCT)。胎面32从具有与构成轮胎骨架构件12的树脂材料相比更优异的耐磨耗性的橡胶形成。作为橡胶，可以使用与用于传统的橡胶制充气轮胎的胎面橡胶相同种类的橡胶，例如苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)。选择性地，作为胎面32，还可以使用由具有与构成轮胎骨架构件12的树脂材料相比更优异的耐磨耗性的其它种类的树脂材料构成的胎面。
在增强层14中，有机纤维30覆盖有树脂材料，并且增强层14从各个胎圈部16延伸至胎侧部18并且沿着轮胎周向间隔、并排地配置。在平面延伸的状态中，增强层14构造为与在轮胎周向上相比在轮胎径向上更长。作为树脂材料，例如，可以使用与构成轮胎骨架构件12的那些相同的树脂材料。有机纤维30可以在其一侧或两侧上覆盖有树脂材料。当有机纤维30的两侧覆盖有树脂材料时，有机纤维30可以配置在增强层14的厚度方向的中央。在其中要覆盖有机纤维30的两侧的情况下，不同的树脂材料可以用于各侧。
有机纤维30各自由两个结构要素构成，所述结构要素为包含尼龙纤维材料的帘线构件、和配置在帘线构件上且从含间苯二酚-甲醛树脂的RF组合物形成的粘接层(RF层)。在增强层14中，有机纤维30至少沿着轮胎径向延伸。这样的有机纤维30可以与沿着轮胎周向延伸的有机纤维30组合使用，并且这些有机纤维30可以以相互交叉的方式彼此重叠。在此情况下，有机纤维30可以为织造或编织的，由此构造为布的形式。这里注意的是，有机纤维30可以相对于轮胎径向和/或轮胎周向倾斜。
如图3中示出，各个增强层14的轮胎径向内侧端14A位于与各个胎圈部16的轮辋分离点P相比更朝向轮胎径向内侧处。本文中使用的术语"轮辋分离点P"是指如下点：当将轮胎安装到记载于由JATMA(Japan Automobile Tyre Manufacturers Association)出版的Year Book 2013中且具有适于轮胎的尺寸的轮辋时，轮胎在规定内压无载荷下与轮辋凸缘分离的点。具体地，增强层14固定于埋设在胎圈部16中的胎圈芯22。具体地，例如，增强层14的轮胎径向内侧端14A以绕着胎圈芯22一周的方式卷绕于胎圈芯22上，从轮胎内侧向外侧折返并与增强层14自身接合。作为接合手段，优选热风熔接或使用热板的热压结合。作为其它接合手段，也可以采用缝制。接合长度L为3mm以上，更优选5mm以上，又更优选15mm以上。这里注意的是，增强层14的轮胎径向内侧端14A的卷绕(折返)可以从轮胎外侧向内侧进行。
如图2中示出，各个增强层14的轮胎径向外侧端14C从轮胎骨架构件12的胎圈部16经由(through)胎侧部18延伸至胎冠部26并且与带束层28重叠。与带束层28的从带束层28的端部朝向轮胎宽度方向中央侧的重叠量OP优选为5mm以上。增强层14也可以延伸至轮胎宽度方向中央。对于增强层14的轮胎径向外侧端14C的位置，增强层14可以在胎侧部18的轮胎最大宽度位置附近终止，或可以在到达胎冠部26之前(所谓的胎肩加强部(buttressportion))终止。
如图3中示出，各个增强层14的外表面14B位于与轮胎骨架构件12的厚度的一半(线H的位置)相比更朝向轮胎外侧处。换言之，增强层14的外表面14B位于轮胎骨架构件12的外表面侧。增强层14可以在轮胎骨架构件12的外表面处露出。
各个增强层14的外表面14B的位置不限于上述那些。例如，外表面14B可以位于轮胎骨架构件12的厚度的一半(线H的位置)处，或可以位于与线H相比更朝向轮胎内侧处。
(作用)
本实施方案至少包括：轮胎骨架构件12，所述轮胎骨架构件12由树脂制成并且具有胎圈部16、在各个胎圈部的轮胎径向外侧上连续延伸的胎侧部18、和在胎侧部的轮胎宽度方向内侧上连续延伸且其上配置了胎面的胎冠部26；和增强层14，其中有机纤维覆盖有树脂材料，并且所述增强层14从各个胎圈部16延伸至胎侧部18且沿着轮胎周向并排配置。本实施方案的作用如下所述。
如图2中示出，在本实施方案的轮胎10中，增强层14存在于轮胎骨架构件12中，优选在胎侧部18中。即，因为轮胎骨架构件12中从各个胎圈部延伸至胎侧部的增强层14的存在，可以降低轮胎骨架构件12中的损坏的传播速度。另外，因为增强层14沿着轮胎周向并排地配置，并且不为沿着轮胎周向一体地连续的形式，轮胎周向上的刚性不过度高并且具有良好的与轮胎径向上的刚性的平衡。这确保在兼顾轮胎周向上的刚性与轮胎径向上的刚性之间的平衡的同时改善耐切断性能。
增强层14的外表面14B位于与轮胎骨架构件12的厚度的一半相比更朝向轮胎外侧处。即，因为增强层14的外表面14B位于轮胎骨架构件12的外表面侧，轮胎的对于弯曲变形的耐久性改善。
另外，因为增强层14的轮胎径向内侧端14A位于与胎圈部16的轮辋分离点P相比更朝向轮胎径向内侧处，例如，可以抑制由碾过路边等导致的挤压切割(pinch cut)。
此外，因为增强层14固定于并且卷绕于埋设在各个胎圈部16中的胎圈芯22上，增强层14能够承受轮胎中产生的大部分的张力。因此，显著地改善了对内压的耐性。这确保降低轮胎骨架构件12的厚度，以致乘坐舒适性可以改善。
如上所述，根据本实施方案的轮胎10，在兼顾轮胎周向上的刚性与轮胎径向上的刚性之间的平衡的同时，可以提高耐切断性能并且可以进一步改善乘坐舒适性。
另外，在轮胎10中，通过将配置在胎侧部中的增强层14的有机纤维用帘线构件和粘接层(RF层)的两层构成，有机纤维可以不仅与增强层14强固地粘接，还与轮胎骨架构件12强固地粘接。
[第二实施方案]
如图4和5中示出，在本实施方案的轮胎20中，轮胎周向上相邻的增强层14彼此接触。这些增强层14至少在包括轮胎最大宽度位置的那些部分处彼此接触。这样的接触包括其中增强层14的端面在轮胎周向上彼此抵接的情况，和其中增强层14的端面在轮胎径向上彼此重叠的情况。
在各个这些增强层14中，形成了在轮胎径向外侧的宽部14W和轮胎径向内侧的窄部14S。宽部14W包括胎侧部18的轮胎最大宽度位置。这样的宽部14W彼此接触。窄部14S沿着轮胎周向彼此分离。
在图5中示出的实例中，宽部14W与窄部14S之间的边界14D位于与轮胎最大宽度位置相比稍微更朝向径向内侧处。然而，边界14D的位置不特别限于此，如图6中示出，其可以位于更朝向轮胎径向内侧处。即，在图6中示出的实例中，边界14D位于与胎圈部16的轮辋分离点P相比更朝向轮胎径向内侧处。这确保抑制由碾过路边等导致的挤压切割的产生。
根据本实施方案的轮胎20，因为增强层14配置为沿着轮胎周向彼此接触，可以进一步改善耐切断性能。
其它部分与第一实施方案相同；因此，相同的附图标记分配至附图中的相同部分，并且这里省略其说明。
[第三实施方案]
在第一实施方案中，其它增强层(未示出)可以配置在轮胎周向上彼此相邻的增强层14之间。在此情况下，其它增强层和增强层14可以部分地彼此重叠。选择性地，也可以采用如下构成：其它增强层的轮胎圆周侧之一部分地与一个相邻的增强层14重叠，同时另一轮胎圆周侧设置有距离另一相邻的增强层14的例如0.1mm以上的间隙而没有任何重叠。进一步，在第二实施方案中，轮胎周向上彼此相邻的增强层14可以部分地彼此重叠。
如图7A和7B中示出，在各个增强层14的轮胎径向内侧端14A以窄的宽度形成的情况下，轮胎径向内侧端14A可以卷绕于胎圈芯22，然后折返。这确保抑制由于胎圈芯22的曲率而在增强层14中产生褶皱。
如图8A中示出，各增强层14的轮胎径向内侧端14A可以通过粘接等而固定于胎圈芯22侧。在此情况下，胎圈芯22期望地具有多边形截面。选择性地，如图8B中示出，各个增强层14的轮胎径向内侧端14A可以与胎圈芯22分离。在此情况下，增强层14的轮胎径向内侧端14A期望地位于与胎圈部16的轮辋分离点P相比更朝向轮胎径向内侧处。在其中多个胎圈芯22配置在一个胎圈部16的情况下，各个增强层14的轮胎径向内侧端14A可以夹在两个胎圈芯22之间。
[第四实施方案]
在图9中，本实施方案的轮胎110包括轮胎骨架构件112和增强层114。
轮胎骨架构件112由树脂制成并且包括：胎圈部116；胎侧部118，其在各个胎圈部116的轮胎径向外侧上连续延伸；和胎冠部126，其在胎侧部118的轮胎宽度方向内侧上连续延伸并且其上配置了胎面132。这里注意的是，"胎圈部116"是指从轮胎骨架构件112的各个轮胎径向内侧端延伸至轮胎的截面高度的30％的位置的区域。轮胎骨架构件112具有围绕轮胎轴的环形状。构成轮胎骨架构件112的树脂材料的实例包括热塑性树脂(包括热塑性弹性体)、热固性树脂和其它通用树脂，以及工程塑料(包括超级工程塑料)。本文中使用的术语"树脂材料"不涵盖硫化橡胶。
本文中使用的术语"热塑性树脂(包括热塑性弹性体)"是指与对于第一实施方案的以上定义的那些相同的高分子化合物，并且其实例包括与对于第一实施方案的以上列举的那些相同的树脂。作为热塑性树脂，例如，可以使用具有与对于第一实施方案的上述列举的那些相同的载荷挠曲温度、拉伸屈服强度、拉伸断裂伸长率和维卡软化温度。
进一步，术语"热固性树脂"是指与对于第一实施方案的以上定义的那些相同的高分子化合物，并且其实例包括与对于第一实施方案的以上列举的那些相同的树脂。此外，可以使用的其它树脂材料的实例也包括与对于第一实施方案的以上列举的那些相同的树脂材料。
在各个胎圈部116中，埋设了由树脂覆盖的帘线120构成的圆环状胎圈芯122。作为帘线120的材料，可以使用钢、有机纤维或树脂。胎圈芯122为例如通过将树脂覆盖的多根(例如三根)帘线120沿着轮胎周向重叠同时卷绕形成的成股加强筋。在成股加强筋的轮胎宽度方向的截面处，将多根帘线120用树脂覆盖并且并排。帘线120重叠为例如三层。
帘线120的重叠方向可以为如图11A至11F和12A至12D中示出的轮胎径向或如图13D中示出的轮胎宽度方向，或帘线120可以沿其它方向重叠。选择性地，如图13C中示出，胎圈芯122可以为通过以下形成的单一的成股加强筋：将树脂覆盖的单一的帘线120本身在轮胎宽度方向和轮胎径向上重叠，同时将帘线120沿着轮胎周向卷绕。重叠层数不限于三层。进一步，胎圈芯122的形成方法没有特别限制，只要各个帘线120覆盖有树脂即可，并且胎圈芯122不必须为成股加强筋。
覆盖帘线120的树脂材料优选为烯烃系、酯系、酰胺系或聚氨酯系TPE，或部分地与橡胶系树脂混炼的TPV。例如，这样的热塑性材料的优选的在ISO75-2或ASTM D648中定义的载荷挠曲温度(在0.45MPa的载荷下)为75℃以上；在JIS K7113中定义的拉伸屈服伸长率为10％以上；也在JIS K7113中定义的拉伸断裂伸长率为50％以上；且在JIS K7206中定义的维卡软化温度(方法A)为130℃以上。
在轮胎骨架构件112中，胎冠部126在胎侧部118的轮胎径向外侧上延伸。在胎冠部126的外周上，配置了带束层128。该带束层128通过例如将树脂覆盖的帘线沿着轮胎周向螺旋状卷绕来形成。
胎面132配置在胎冠部126和带束层128的轮胎径向外侧上。该胎面132从具有与构成轮胎骨架构件112的树脂材料相比更优异的耐磨耗性的橡胶形成。作为橡胶，可以使用与用于传统的橡胶制充气轮胎的胎面橡胶相同种类的橡胶，例如苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)。选择性地，作为胎面132，还可以使用由具有与构成轮胎骨架构件112的树脂材料相比更优异的耐磨耗性的其它种类的树脂材料构成的胎面。
在增强层114中，有机纤维130覆盖有树脂材料，并且增强层114热熔接至各个胎圈芯122。热熔接是指将增强层114的树脂材料和胎圈芯122的树脂材料热熔融且由此接合的工艺。增强层114热熔接至各个胎圈芯122。
作为覆盖有机纤维130的树脂材料，例如，可以使用与构成轮胎骨架构件112的那些相同的树脂材料。有机纤维130可以在其一侧或两侧上覆盖有树脂材料。当有机纤维130的两侧覆盖有树脂材料时，有机纤维130可以配置在增强层114的厚度方向的中央。在其中要覆盖有机纤维130的两侧的情况下，不同的树脂材料可以用于各侧。
有机纤维130各自由两层构成，所述两层为包含尼龙纤维材料的帘线构件、和配置在帘线构件上且从含间苯二酚-甲醛树脂的RF组合物形成的粘接层。在增强层114中，有机纤维130至少沿着轮胎径向延伸。这样的有机纤维130可以与沿着轮胎周向延伸的有机纤维130组合使用，并且这些有机纤维130可以以相互交叉的方式彼此重叠。在此情况下，有机纤维130可以为织造或编织的，由此构造为布的形式。这里注意的是，有机纤维130可以相对于轮胎径向和/或轮胎周向倾斜。
如图11A至11F、12A至12D和13A至13D中示出，作为增强层114接合至各个胎圈芯122的模式，各种变化是可想到的。这里注意的是，图11A至11F、12A至12D、13A和13B中示出的胎圈芯122为具有沿着轮胎径向重叠的三层的成股加强筋。图13D中示出的胎圈芯122为具有沿着轮胎宽度方向重叠的三层的成股加强筋。图13C中的胎圈芯122为其中帘线120沿着各个轮胎径向和轮胎宽度方向重叠为三层的单一的成股加强筋。
在图11A中示出的实例中，增强层114接合至胎圈芯122的轮胎宽度方向外侧表面122A的一部分。该部分对应于构成胎圈芯122的三层当中位于最朝向轮胎径向外侧处的层。
在图11B中示出的实例中，增强层114接合至胎圈芯122的整个的轮胎宽度方向外侧表面122A。
在图11C中示出的实例中，增强层114以基本上L形状弯曲，以致其遵循胎圈芯122的轮胎宽度方向外侧表面122A和轮胎径向内侧表面122B，并且增强层114接合遍及从轮胎宽度方向外侧表面122A至轮胎径向内侧表面122B的轮胎宽度方向中央的部分。
在图11D中示出的实例中，增强层114接合至胎圈芯122的整个的轮胎宽度方向外侧表面122A和轮胎径向内侧表面122B。
在图11E中示出的实例中，增强层114以基本上U形状弯曲，以致其遵循胎圈芯122的轮胎宽度方向外侧表面122A、轮胎径向内侧表面122B和轮胎宽度方向内侧表面122C，并且增强层114接合至整个的轮胎宽度方向外侧表面122A、轮胎径向内侧表面122B和轮胎宽度方向内侧表面122C。
在图11F中示出的实例中，增强层114围绕胎圈芯122的周围。该增强层114以围绕胎圈芯122的方式弯曲，并且接合至整个的轮胎宽度方向外侧表面122A、轮胎径向内侧表面122B、轮胎宽度方向内侧表面122C和轮胎径向外侧表面122D。
在图12A中示出的实例中，增强层114接合至胎圈芯122的整个的轮胎径向外侧表面122D。
在图12B中示出的实例中，增强层114以基本上L形状弯曲，以致其遵循胎圈芯122的轮胎径向外侧表面122D和轮胎宽度方向内侧表面122C，并且增强层114接合至整个的轮胎径向外侧表面122D和轮胎宽度方向内侧表面122C。
在图12C中示出的实例中，增强层114以基本上U形状弯曲，以致其遵循轮胎径向外侧表面122D、轮胎宽度方向内侧表面122C和轮胎径向内侧表面122B，并且增强层114接合至整个的轮胎径向外侧表面122D、轮胎宽度方向内侧表面122C和轮胎径向内侧表面122B。
在图12D中示出的实例中，增强层114围绕胎圈芯122的周围。该增强层114以围绕胎圈芯122的方式弯曲，并且接合至整个的轮胎径向外侧表面122D、轮胎宽度方向内侧表面122C、轮胎径向内侧表面122B和轮胎宽度方向外侧表面122A。
在图11A至11F和12A至12D中示出的实例中，增强层114的胎圈芯侧的末端114A位于胎圈芯122的周围。该末端114A热熔接至胎圈芯122。然而，这里注意的是，末端114A可以配置在任意位置，只要其在胎圈芯122的周围即可，并且末端114A不必须热熔接至胎圈芯122。
在图13A至13D中示出的实例中，增强层114的胎圈芯122侧的末端114A位于胎圈芯122的帘线120之间。这可以通过以下来实现：在通过将帘线120彼此重叠同时将帘线120沿着轮胎周向卷绕来生产胎圈芯122时，将增强层114的末端114A夹在帘线120之间。
在图13A中示出的实例中，增强层114的末端114A位于构成胎圈芯122的三层当中，位于最朝向轮胎径向外侧处的层与位于轮胎径向中央的层之间。
在图13B中示出的实例中，增强层114的末端114A位于构成胎圈芯122的三层当中，位于最朝向轮胎径向内侧处的层与位于轮胎径向中央的层之间。
在图13C中示出的实例中，胎圈芯122为单一的成股加强筋，并且增强层114的末端114A位于轮胎宽度方向上彼此相邻的三对帘线120之间。在图13D中示出的实例中，增强层114的末端114A位于构成胎圈芯122的三层当中，位于最朝向轮胎宽度方向外侧处的层与位于轮胎宽度方向中央的层之间。该胎圈芯122为在轮胎宽度方向上层叠的成股加强筋。在图13C和13D中，增强层114的末端114A处于从轮胎径向外侧向内侧插入胎圈芯122的帘线120之间的状态。
除了以上以外，如图14A和14B中示出，在将增强层114的末端114A配置在胎圈芯122的帘线120之间之后，增强层114可以例如沿着箭头A的方向卷绕于胎圈芯122的周围，然后通过热熔接与胎圈芯122一体化。在该实例中，增强层114与胎圈芯122的整个的轮胎宽度方向外侧表面122A、轮胎径向内侧表面122B和轮胎宽度方向内侧表面122C、以及轮胎径向外侧表面122D的一部分接合，并且末端114A位于帘线120之间。
如图10A中示出，各个增强层114与各个胎圈芯122热熔接且一体化。在其中增强层114的末端114A位于胎圈芯122的帘线120之间的情况下(图13A至13D、14A和14B)，增强层114在生产胎圈芯122时与胎圈芯122一体化。
轮胎110的制造方法在以下简单地说明。首先，将已经一体化的胎圈芯122和增强层114放入模具(未示出)中，并且将树脂材料供给至模具的内腔中，由此如图10B中示出，将树脂制轮胎骨架构件112与胎圈芯122和增强层114一体化地成形。增强层114位于轮胎骨架构件112的从胎侧部118向胎冠部126延伸的外表面。在轮胎骨架构件112的胎冠部126的外周上，配置上述的带束层128。接着，如图10C中示出，橡胶层134在胎侧部118的外侧和轮胎骨架构件112的胎圈部116的周围成形，并且将胎面132在带束层128的轮胎径向外侧硫化成形。通过这些过程，获得了本实施方案的轮胎110。
如图9中示出，增强层114从各个胎圈部116延伸至胎侧部118并且沿着轮胎周向并排地配置。在此情况下，轮胎周向上彼此相邻的增强层114可以配置为彼此紧密接触，或可以彼此间间隔地沿着轮胎周向配置。
作为一个实例，增强层114的轮胎径向外侧端114C延伸至轮胎骨架构件112的胎冠部126并且与带束层128重叠。与带束层128的从带束层128的轮胎宽度方向末端朝向轮胎宽度方向中央侧的重叠量优选为5mm以上。增强层114也可以延伸至轮胎宽度方向中央。对于增强层114的轮胎径向外侧端14C的位置，增强层114可以在各个胎侧部118的轮胎最大宽度位置附近终止，或可以在到达胎冠部126之前(所谓的胎肩加强部)终止。
(作用)
本实施方案至少包括：轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件由树脂制成，并且具有其中埋设了由树脂覆盖的帘线构成的胎圈芯的胎圈部、和在各个胎圈部的轮胎径向外侧上连续延伸的胎侧部；和增强层，其中有机纤维覆盖有树脂材料且热熔接至胎圈芯，并且其从各个胎圈部延伸至胎侧部。本实施方案的作用如下所述。
如图9中示出，在本实施方案的轮胎110中，增强层114配置在轮胎骨架构件112的外表面，具体地，从各个胎圈部116经由(across)胎侧部118延伸至胎冠部126，并且这确保降低轮胎骨架构件112中的损坏的传播速度。因此，可以改善轮胎110的耐切断性能。另外，因为增强层114沿着轮胎周向并排地配置并且不为在轮胎周向上一体化地连续的形式，轮胎周向上的刚性不过度高并且具有良好的与轮胎径向上的刚性的平衡。
进一步，因为增强层114的外表面位于轮胎骨架构件112的外表面，轮胎110的对于弯曲变形的耐久性改善。此外，因为增强层114接合至胎圈芯122，增强层114能够承受轮胎110中产生的张力。因此，可以改善对内压的耐性(耐压性)。这因此确保降低轮胎骨架构件112的厚度，以致乘坐舒适性可以改善。
如图11A至11F和12A至12D中示出，胎圈芯122各自由覆盖有树脂的帘线120构成，并且增强层114热熔接至各个胎圈芯122；因此，与其中增强层114粘接至胎圈芯122的情况相反，不必要配置用于这样的粘接的层。
特别地，在图11A至11F和12A至12D中示出的实例中，增强层114的胎圈芯122侧的末端114A位于各个胎圈芯122的周围。因此，与其中末端114A在各个胎圈芯122处折返的结构相比，制造方法可以较简单，并且可以使构成增强层114的构件的长度较短。因此，轮胎骨架构件112不仅可以同时增强和简化，还可以降低轮胎110的重量。
此外，在图13A至13D中示出的实例中，增强层114的胎圈芯122侧的末端114A位于各个胎圈芯122的帘线120之间，在图13C和13D中，其中胎圈芯各自为成股加强筋的结构使得增强层114和各个胎圈芯122更牢固地接合在一起；因此，轮胎110的耐压性可以进一步改善。
另外，在轮胎110中，通过将配置在胎侧部中的增强层114的有机纤维用帘线构件和粘接层的两层构成，有机纤维可以不仅与增强层114强固地粘接，还与轮胎骨架构件112强固地粘接。
以上述方式，根据本实施方案的轮胎110，因为增强层114从各个胎圈部116延伸至胎侧部118，可以同时满足耐压性和耐切断性能，同时实现轮胎110的轻量化。
[第五实施方案]
在上述第四实施方案中，增强层114沿着轮胎周向并排地配置；然而，增强层114可以以一体化方式构成。选择性地，轮胎周向上彼此相邻的增强层114可以部分地彼此重叠。进一步，其它增强层(未示出)可以配置在轮胎周向上彼此相邻的增强层114之间。在此情况下，其它增强层和增强层114可以部分地彼此重叠。选择性地，也可以采用如下构成：其它增强层的轮胎圆周侧之一部分地与一个相邻的增强层14重叠，同时另一轮胎圆周侧设置有距离另一相邻的增强层114的例如0.1mm以上的间隙而没有任何重叠。
实施例
本发明通过其实施例在以下进一步说明；然而，本发明不限于以下实例。将粘接层(RF层)形成在帘线构件上的处理和将所得物用树脂覆盖的处理下文中分别称为"RF处理"和"树脂覆盖处理"。
<帘线构件>
<尼龙纤维>
作为帘线构件，制备了从作为尼龙纤维(尼龙66)复丝的具有由细度1,400dtex/2和捻数39×39(捻/dm)表示的结构的尼龙纤维(尼龙66)形成的帘线构件。
<RF组合物>
依照以下示出的配方，制备了用于形成粘接层的RF组合物。
<条件>
·氢氧化钠溶液(10质量％水溶液)(Tosoh Corporation制造)：33.3质量份
·甲醛(37质量％水溶液)(ISOBAN，Nippon Kasei Chemical Co.,Ltd.制造)：34.8质量份
·间苯二酚(Sumitomo Chemical Co.,Ltd.制造)：27.1质量份
·水：904.8质量份
[实施例1]
<RF处理>
将以上制备的帘线构件用以上制备的RF组合物浸涂，并且将所得物在160℃下干燥80秒，然后在170℃下焙烧60秒，从而获得其中帘线构件和RF粘接层彼此层叠的有机纤维。
<树脂覆盖处理>
将由此获得的有机纤维设置在常规层压机(覆盖设备)上，作为树脂材料，将聚酰胺系热塑性弹性体(聚酰胺12树脂，"UBESTA XPA9055"，Ube Industries,Ltd.制造)在树脂挤出期间的模具温度为245℃且层压机加压温度为230℃的条件下覆盖在有机纤维上，由此制备了尺寸为13cm(宽度)×100mm(长度)×0.8mm(厚度)的层叠板作为试验片1。这里注意的是，试验片1具有包含仅在单一行中以1mm的间隔植入的100根有机纤维的模式。
[比较例1]
作为比较例1，从尼龙纤维(尼龙66)形成的帘线构件直接设置在上述覆盖设备上而没有RF处理，并且将层叠板通过以与实施例1中相同的方式进行树脂覆盖处理而制备。该层叠板用作试验片2。
<粘接强度的测量>
对于实施例和比较例的以上制备的试验片，粘接强度通过利用硫化橡胶试验片的粘接强度的测量方法来测定，所述方法记载于WO 2010/125992中。即，对于各个试验片，有机纤维与树脂材料之间的粘接强度通过依照JIS K6301(1995)中规定的"7.剥离试验"的试验方法来测量。在测量中，在将埋设在各层叠板(试验片)中的有机纤维以恒定拉伸速度挖出的过程中挖出单一的有机纤维所需要的力表示为粘接强度(N/根)。
<结果>
[表1]
实施例1 比较例1
覆盖材料 TPA TPA
帘线构件 尼龙66 尼龙66
处理方法 RF处理 无处理
粘接强度(N/根) 19.3 2.5
从表1中示出的结果，示出的是具有高的剥离强度的试验片(增强层)可以通过对尼龙纤维进行RF处理来获得。
因此，显示的是，通过将具有包括含尼龙纤维材料的帘线构件和RF层的结构的有机纤维用树脂材料覆盖，可以获得其中帘线构件和树脂材料充分地粘接的增强层。
2015年10月7日提交的日本专利申请No.2015-199622的公开以其整体作为参考并入本文中。
记载于本说明书中的全部文献、专利申请和技术标准以与各个独立的文献、专利申请或技术标准具体且独立地记载以作为参考并入相同的程度作为参考并入本文中。
附图标记说明
1：帘线构件；3：RF层(粘接层)；4：有机纤维；10,110：轮胎；12,112：轮胎骨架构件；14,114：增强层；14A：轮胎径向内侧端；114A：末端；16,116：胎圈部；18,118：胎侧部；20：轮胎；120：帘线；22,122：胎圈芯；24：轮辋；26,126：胎冠部；4,30,130：有机纤维；32,132：胎面；f：单丝；M：复丝；P：轮辋分离点。

Claims (5)

1.一种轮胎，所述轮胎包括：
轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件由树脂制成且具有胎圈部和在各个所述胎圈部的轮胎径向外侧上连续延伸的胎侧部；和
增强层，所述增强层包含有机纤维和覆盖所述有机纤维的树脂材料，
其中所述有机纤维包括：
包含尼龙纤维材料的帘线构件；和
粘接层，所述粘接层设置在所述帘线构件上且由含间苯二酚-甲醛树脂的组合物形成。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其中包括于所述增强层中的所述树脂材料包含聚酰胺系热塑性树脂或聚氨酯系热塑性树脂。
3.根据权利要求2所述的轮胎，其中所述聚酰胺系热塑性树脂为聚酰胺系热塑性弹性体。
4.根据权利要求1至3任一项所述的轮胎，其中所述帘线构件通过将借由绞合多根单丝形成的单根的复丝沿一个方向捻合来获得，或通过将两根以上的所述复丝绞合来获得。
5.根据权利要求1至4任一项所述的轮胎，其中所述增强层配置在所述胎侧部中。
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