MATERIALES NO TEJIDOS CON ELEVADA CAPACIDAD DE ABSORCION DE LIQUIDOS Y ESTRUCTURA REGULAR, METODO PARA SU PRODUCCION Y SU USO
DESCRIPCION DE LA INVENCION Campo técnico La presente invención se refiere a materiales no tejidos con alta capacidad de absorción que tienen un patrón de superficie regular, así como a su producción y uso . Estado de la técnica Los paños de limpieza usuales en el comercio existen en las mas diversas formas de realización. Los tipos usuales son papel o materiales no tejidos que frecuentemente se usan como paños húmedos o que deben absorber líquidos. Este tipo de paños de limpieza se usan como paños húmedos o como paños absorbentes de humedad, por ejemplo, en el cuidado del bebé, en el campo de los cosméticos, por ejemplo para el cuidado del acné, para eliminar suciedad en el hogar, en el baño o para la limpieza de edificios, para la aplicación y eliminación de sustancias del cuidado y cosméticas de la piel, para la aplicación y remoción de sustancias medicinales o para la higiene íntima. Se trata de estructuras que para esta finalidad de uso usualmente deben poseer una gran capacidad de absorción de agua, respectivamente líquidos. Además de agua, estas estructuras frecuentemente contienen las mas diversas lociones a base de aceites, respectivamente mezclas de aceite y. agua y/o sustancias químicas que coadyuvan a la limpieza adicionalmente a la superficie de fibras. Puesto que los productos frecuentemente se usan con las manos, los productos se ofrecen o bien voluminosos, abultados o durante el uso se pliegan y se hacen ovillo para que durante la manipulación se puedan usar de manera mas sencilla y agradable. Para el uso como trapo de limpieza se conocen estructuras tridimensionales por los documentos WO-A-00/108,998 y WO-A-99/107 , 273. Se conocen compuestos de al menos uno o dos materiales no tejidos y mallas extruidas, biaxialmente estiradas, como, por ejemplo, de polipropileno, que después de la laminación, por ejemplo mediante unión parcial por presión y temperatura, desarrollan estructuras abultadas a la tercera dimensión mediante contracción, y de esta manera se vuelven mas voluminosos. Estos abultamientos son relativamente irregulares y de óptica no particularmente agradable en virtud de la contracción en ambas direcciones, es decir, en la alineación longitudinal y transversal de los monofilamentos de la malla de polipropileno estirada. El mantener unidas ambas capas de material no tejido se llevó a cabo a través de la malla mediante soldadura de punto o a manera de patrón, en una calandria con presión y temperatura. Por el documento EP-A-814,189 se conoce un material no tejido que consiste de al menos un hilado conjugado de estirado unidireccional y un vellón de fibras cortadas unido mecánicamente con él . La combinación se caracteriza por su gran volumen y buena sensación al tacto. Los productos planos de fibras estructurados a la tercera dimensión son en si conocidos. En el documento DE-A-199 00 424 se describen combinaciones estructuradas a la tercera dimensión de capas de fibras continuas y cortadas que sueldan térmicamente una con otra en forma de un patrón regular. El desarrollo de la estructura tridimensional tiene lugar mediante el uso de capas de fibras con diferente capacidad de contracción. Mediante el desencadenamiento de la contracción se le estampa a la capa de fibras cortadas una estructura tridimensional. Sin embargo en esto resulta que la estructura tridimensional que se produce es irregular en vista de que la secuencia de elevaciones y depresiones se desarrolla mas bien de acuerdo a un patrón casual. Los ejemplos para este tipo de composiciones son los productos planos de fibras que constan de al menos uno o dos materiales no tej idos y mallas extruidas de estiramiento biaxial como, por ejemplo, de polipropileno (a continuación denominado "PP"). Estos, después de la laminación, desarrollan estructuras abultadas a la tercera dimensión por contracción. Estos acuitamientos son relativamente irregulares y no excepcionalmente agradables a la vista, entre otras cosas debido a la contracción en ambas direcciones, es decir, en la dirección longitudinal y la dirección transversal de los monofilamentos de la malla de PP estirada. El mantener unidas ambas capas de material no tejido por lo general tiene lugar a través de la malla mediante soldadura de punto o a manera de patrón, en una calandria con presión y temperatura. A partir de este estado de la técnica la presente invención tiene por objeto proporcionar productos de fibra estructurados a la tercera dimensión que tienen una capacidad de absorción de líquido notablemente incrementada y que se caracterizan simultáneamente por un patrón tridimensional regular. Es decir que mediante la invención se deben producir estructuras de fibras con gran capacidad de absorción de líquidos de estructura regular y gran volumen, respectivamente abultamiento, es decir, mediante determinadas medidas de conformidad con la invención se debe predeterminar una elevada capacidad de absorción de agua y simultáneamente la estructura de los abultamientos y depresiones tridimensionales, y evitar las casualidades y las irregularidades de la estructura aunadas a ellas.
Descripción de la invención La presente invención se refiere a un producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión, voluminoso y abultado, con elevada capacidad de absorción de líquido de al menos 5 g de líquido por g de producto plano de fibras, un grosor de al menos 0.8 mm, preferiblemente 1 mm como mínimo, de manera particularmente preferida 1 a 5 mm, y regular en lo referente en las elevaciones y depresiones que ocurren en forma alterna sobre el plano de la superficie que comprende al menos una capa de material no te ido y un producto plano contraído unido a ella, siendo que la unión entre la capa de material no tejido y el producto plano contraído se llevó a cabo mediante soldadura, siendo que la soldadura se llevó a cabo al menos perpendicularmente a la dirección de la mayor contracción del producto plano contraído, en la forma de líneas de disposición regular, preferiblemente en la forma de líneas regularmente dispuestas e interrumpidas, y siendo que entre la capa de material no tej ido y el producto plano contraído se forman espacios en las elevaciones y depresiones que ocurren en forma alterna, los cuales promueven la absorción de líquido del producto plano. El material laminado de conformidad con la invención tiene una elevada capacidad absorción de agua relativa y absoluta. La elevada capacidad absoluta de absorción de agua se puede obtener debido el hecho de que las estructuras de fibra, después de la contracción = una estructura tridimensional, tienen un peso de área superficial mas elevado y por consiguiente pueden absorber mas agua. Esto es fácilmente comprensible para el experto. Sorprendentemente estos productos planos estructurados a la tercera dimensión también muestran una notablemente mayor absorción porcentual de agua, la cual es independiente del peso de área superficial empleado. Mediante el proceso de la contracción a la tercera dimensión se obtiene una mayor absorción porcentual de líquido y simultáneamente se produce un patrón tridimensional regular y voluminoso. En las estructuras que absorben agua se usan generalmente fibras de viscosa como componente principal o minoritario para obtener una elevada absorción de agua. Esta medida es reconocida y se practica en el campo especializado. Con la presente invención se demuestra que mediante las medidas de conformidad con la invención es posible incrementar notablemente la absorción relativa de agua de los productos que contienen viscosa. Incluso se demuestra que los materiales que no tienen proporción alguna de viscosa en absoluto poseen igualmente una capacidad relativa y absoluta muy alta de absorción de agua. Por consiguiente existe la posibilidad de obtener productos planoes estructurados a la tercera dimensión con alta capacidad de absorción que no requieren del uso de fibras de viscosa. El precio de las fibras de viscosa es comúnmente mas alto que el de las fibras a base de polipropileno o poliéster, y con la humedad tienen tendencia a promover la generación de olores. Esto se podría evitar mediante el uso de una estructura de material no tejido que no tiene viscosa, respectivamente polímeros seme antes . Preferiblemente los materiales no tejidos que se usan en los materiales combinados de conformidad con la invención contienen además de fibras de polímeros termoplásticos como poliolefinas y/o poliésteres, o de fibras semisintéticas , como fibras de viscosa o fibras semejantes a la viscosa, como liocel®, (también?) (ó) fibras de materias primas de nueva generación o mezclas de estas fibras. En otra forma modalidad preferida los materiales combinados de conformidad con la invención contienen líquidos, en particular agua y/o emulsiones de aceite y agua. El laminado de conformidad con la invención comprende un mínimo de una capa de material no tejido y un mínimo de una capa de otro producto plano que se configura de manera que tiende a la contracción, respectivamente a la disminución de su superficie bajo el efecto de calor húmedo y/o seco. Los materiales no tejidos que se usan de conformidad con la invención que no se contraen o solamente de manera insignificante bajo condiciones de producción pueden estar constituidos de cualquier tipo de fibra de las gamas numéricas mas diversas, por ejemplo de los números de 0.5 a 50 dtex. Para poder asegurar una suficiente suavidad se prefieren particularmente los números de fibra inferiores a 5 dtex, preferiblemente inferiores o iguales a 3.5 dtex, de manera particularmente preferida inferiores o iguales a 3.3 dtex para las capas de vellón externas del laminado de conformidad con la invención. Además de las fibras homofilares también se pueden usar fibras heterofilares o mezclas de los mas diversos tipos de fibras. Además de los materiales no tejidos hilados se usan preferiblemente materiales no tejidos de fibras cortadas, de manera particularmente preferida materiales no tejidos de fibras cortadas no unidas . En una modalidad preferida el producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión de conformidad con la invención contiene tres capas, siendo que ambas capas de material no tejido que cubren el producto plano contraído a la tercera dimensión están constituidas por fibras cortadas, y siendo que las capas de material no tejido de cubierta pueden tener orientaciones de la fibra iguales o diferentes y/o tener una estructura de fibra igual o diferente. Típicamente las etapas previas no compactadas de las capas de material no tejido (velos de fibras) tienen pesos de áreas superficial de 5 a 100 g/m2, preferiblemente de 10 a 90 g/m2. El producto plano de fibras de conformidad con la invención tiene típicamente un abultamiento por contracción (como se define mas adelante) de al menos 100%, preferiblemente de 150-400%. De manera particularmente preferida se usan materiales laminados de fibras de tres capas con bajos pesos totales de área superficial después de la soldadura y antes de la contracción de 20 a 100 g/m2. A partir de estos materiales laminados de fibras es posible producir mediante contracción laminados particularmente ligeros que simultáneamente tienen alta capacidad de absorción. En una modalidad preferida el producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión de conformidad con la invención contiene tres capas y tiene pesos de área superficial de 40 a 300 g/m2. La contracción puede para esto tener lugar solo en una dirección preferente pero también en ambas o mas de dos direcciones. Las cantidades de contracción en el caso de varias direcciones, como en ambas direcciones, es decir, en la dirección de avance de la máquina y en ángulo recto de noventa grados con respecto a la dirección de avance de la máquina pueden ser iguales o totalmente diferentes. Para determinar el patrón de unión para fijar sobre el producto plano capaz de contracción la capa de material no tejido o de velo de fibras cuya capacidad de contracción con las condiciones del proceso es nula o insignificante, su proporción en lo referente a la dirección longitudinal con respecto a la transversal se debiera encontrar aproximadamente, preferiblemente en la misma proporción. Si, por ejemplo, el producto plano capaz de contracción se contrae exclusivamente en la dirección longitudinal, y por consiguiente no ocurre contracción transversal alguna, entonces el patrón de líneas de la soldadura de material no tej ido y producto plano capaz de contracción se deberá elegir perpendicular a la dirección longitudinal. Así, por ejemplo, se deberá elegir como cilindro de grabado de la calandria uno que tiene elevaciones que se orientan al 100% en la dirección transversal, es decir, debe tener líneas continuas para la soldadura. La soldadura entre el velo de fibra y/o la capa de material no tejido y el producto plano cc...:raído ó capaz de contracción del laminado de conformidad con la invención se lleva a cabo preferiblemente mediante calor y presión en el intersticio de calandrado y/o mediante ultrasonido. Se comprobó que la distancia de estas líneas y la cantidad de contracción lineal es responsable de la configuración de las elevaciones y depresiones; es decir, la forma de las partes que sobresalen del plano del producto plano de fibras se determinan con precisión mediante la trayectoria de las líneas del patrón de soldadura. El producto plano que se contrae, respectivamente contraído, puede ser de cualquier naturaleza. En este aspecto se puede tratar de un producto plano de fibras capaz de contracción, por ejemplo un tejido, género de punto, mallas, tendidos, monofilamentos de extensión paralela o hilos de fibras cortadas o multifilares , o de un material no tejido, o se puede tratar de una hoja capaz de contracción. El producto plano de fibras capaz de contracción puede estar constituido por hilos o estambres estirados, de alineación recta y de orientación paralela de unos a otros. Los hilos o monofilamentos estirados o alargados pueden estar constituidos por otros hilos/monofilamentos respectivamente estambres estirados o no estirados o menos estirados alineados en un ángulo con respecto a los primeros. Las fibras, hilos o monofilamentos que se cruzan pueden estar unidos a los otros mediante cohesión, por ejemplo mediante unión mecánica o mediante soldadura en los puntos de cruces . Pero la unión también se puede llevar a cabo mediante aglutinantes como dispersiones acuosas . El producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión unido para formar un laminado compuesto de conformidad con la invención puede consistir de un producto plano contraído y al menos un material no tejido cuya contracción con las condiciones de proceso es nula o menor. Pero el producto plano contraído también puede estar cubierto por ambos lados con un material no tejido, ya sea de manera simétrica o asimétrica, es decir, los pesos de ambas capas de material no tejido pueden ser diferentes o iguales. Ambas capas de material no tejido pueden tener montos de contracción iguales o diferentes si es que llegan a tener alguna una tendencia a la contracción. Pero al menos una de ambas capas de material no tej ido debe contraerse menos que el producto plano contraído colocado en el centro. El producto plano capaz de contracción ó contraído del laminado puede estar constituido por una hoja estirada monoaxial o biaxialmente . La hoja pudo haber sido producida de acuerdo a los métodos de producción conocidos, por ejemplo, según el método de soplado, es decir, haber sido alargada en forma tubular. Pero también se puede formar mediante extrusión o mediante una tobera de boquilla amplia y alargarla en la dirección de avance de la máquina mediante alargado mecánico, o transversal a la dirección de avance de la máquina mediante un marco tensor o en la dirección de avance de la máquina mediante el paso a través de un par de cilindros que engranan con estrías. La proporción usual de alargamiento de la hoja se encuentra en hasta 5:1 en una o ambas direcciones de alargado. Por relación de alargado se entiende la relación de longitud de la hoja de después con respecto a antes del alargamiento. En el material de extrusión de la hoja es posible proporcionar los materiales de carga o formadores de estructura en si conocidos, por ejemplo, partículas inorgánicas como, por ejemplo, greda, talco o caolín. Mediante ello es posible, con el alargamiento, producir de manera en si conocida u;,-. estructura microporosa con la ventaja de una mejor actividad de respiración. Pero la hoja también se puede perforar con métodos en si conocidos antes del alargamiento, de manera que las perforaciones se ensanchan a perforaciones mas grandes después del alargamiento. Pero la hoja también se pudo hender antes del alargamiento, de manera que en particular mediante el alargamiento en ángulo de 90° con respecto a la extensión longitudinal de las hendiduras, estas son ampliadas a perforaciones . La hoja se puede haber debilitado con un patrón antes del alargamiento, de manera que los puntos debilitados se amplían a perforaciones durante el alargamiento. El debilitamiento a manera de patrón de la hoja puede tener lugar mediante un paso a través de cilindros de calandria, es decir, mediante calor y presión, respectivamente mediante tratamiento ultrasónico. La hoja puede consistir de una sola capa, independientemente de que esté perforada, debilitada con un patrón o ranurada, o puede estar compuesta de varias capas coextruidas, es decir, de al menos dos. Una de ambas o ambas capas externas de la hoja coextruida pueden consistir de termoplásticos de menor punto de fusión que la otra, respectivamente la capa central . Las fibras de las capas de material no tejido que rodean la hoja de contracción pueden estar unidas exclusivamente a la, respectivamente las capa(s) de menor punto de fusión de la hoja coextruida y no a la capa central . En el caso del uso de una hoja como producto plano capaz de contracción, respectivamente contraído del laminado se obtiene un cierto aumento de resistencia del laminado. Simultáneamente la hoja impide la migración de las lociones aplicadas desde las capas superiores a las capas . inferiores del laminado cuando el laminado de material no tejido se ofrece en el comercio empacado de manera apilada, por ejemplo como paño húmedo. El producto plano capaz de contracción o contraído del laminado puede consistir de un velo de fibras sueltas de fibras que se contraen al 100%, es decir, fuertemente estiradas, que se formó de acuerdo a técnicas de deposición de vellón conocidas. Las fibras se pueden haber depositado en forma isótropa o en una dirección preferente, es decir anisótropa. El velo de fibra se puede compactar con métodos conocidos antes de la laminación con al menos una capa de material no te ido de fibras no capaz de contracción, siendo que sus condiciones de compactación se controlan de manera que no se influye o solo de manera insignificante en la capacidad de contracción. El velo consistente de fibras capaces de contracción puede estar constituido por números iguales o diferentes de la misma fibra. El número de estas fibras usualmente se encuentra en aproximadamente 0.5 dtex hasta aproximadamente 50 dtex, preferiblemente sin embargo en la gama entre 0.8 y 20 dtex. Las fibras que componen el material no tejido o velo capaz de contracción ó contraído pueden estar compuestas por fibras del tipo mas diverso, por ejemplo de fibras homofilares, pero también al 100% de fibras conjugadas o una mezcla de fibras conjugadas y fibras homofilares, con la limitante de que el polímero de punto de fusión superior de la fibra conjugada sea idéntico con aquel de la fibra homofilar, como, por ejemplo, la mezcla de fibras de fibra homofilar PP con fibra conjugada de PP/PE en forma lado a lado o núcleo/envuelta (PE = polietileno) . En el último caso el componente de la envuelta es de PE, y este funge como sustancia de enlace para la fijación de uno ó dos productos planoes fibrosos no capaces de contracción, en uno ó ambos lado(s) de la capa de fibra capaz de contracción. La capa de velo o material no tej ido capaz de contracción, respectivamente contraída pudo haber sido perforada con métodos conocidos o tener una estructura de tipo reticulado. Se prefieren aquellos métodos de perforación o de formación de estructura que se basan en el principio de separar las fibras a manera de patrón empujándolas de lado. Estos métodos que no destruyen el material se describen en los documentos EP-A-919,212 y EP-A-789 , 793. Pero también se pueden usar los métodos de perforación que se describieron precedentemente para la hoja . Como capa de contracción ó contraída de una estructura compuesta también se pueden usar mallas de plástico extruidas, alargadas monoaxial o biaxialmente . El grado de estirado en ambas direcciones puede ser igual o diferente . Sin embargo preferiblemente se estira fuertemente al menos una dirección preferente. Por grado fuerte de estiramiento o alargamiento se entiende una relación de estirado de al menos 3:1. El grosor de los hilos comúnmente se encuentra en 150 a 2000 µt?. Por mallas de plástico extruidas se entienden productos planoes con estructura reticulada que se forman al cruzar en un determinado ángulo invariable primeros grupos de monof lamentos dispuestos en paralelo con segundos grupos de monofilamentos , asimismo dispuestos en paralelo, y soldándolos unos con otros en los puntos de cruce. En las mallas de plástico ambos grupos de monofilamentos consisten normalmente del mismo polímero. Pero el grosor y el grado de estiramiento de ambos grupos de filamentos puede ser diferente. Como productos planoes capaces de contracción, respectivamente contraídos, también se pueden usar tendidos que se diferencian de las mallas o rejillas de plástico en que los grupos de filamentos que se cruzan no se unen en los puntos de cruce mediante cohesión sino mediante la aplicación de un aglutinante, como por ejemplo, dispersiones poliméricas acuosas. En es e caso ambos grupos de monofilamentos de orientación paralela pueden estar constituidos por polímeros diferentes. Por , regla general los tendidos solamente son adecuados para ser usados en la presente invención si al menos uno de ambos grupos de filamentos ocurre en forma alargada. En los tendidos se pueden usar tanto hilos monofilares alargados como también homofilamentos . El ángulo de los grupos de filamentos que se cruzan puede en principio ser a discreción. Sin embargo, por motivos prácticos se prefiere el ángulo de 90°. Los grupos de filamentos del tendido o de la malla de plástico preferiblemente se orientan paralelos en la dirección de avance de la máquina y los segundos grupos de filamentos se orientan transversales, es decir, en ángulo de 90° con respecto a la dirección de avance de la máquina. El espacio entre los primeros filamentos orientados paralelos a la dirección de avance de la máquina comúnmente se encuentra en la gama de aproximadamente 0.5 y aproximadamente 20 mm, preferiblemente entre 2 y 10 mm, y el de los segundos grupos de filamentos de orientación paralela entre 3 y 200 mm. Los primeros grupos de filamentos aportan comúnmente en exceso del 50 y hasta el 100%, preferiblemente del 70 al 100% y de manera particularmente preferida el 100% de la totalidad de la contracción del área de la superficie. En este último caso se producen ondas, respectivamente corrugados de configuración precisa. Los segundos grupos de filamentos aportan comúnmente del 0 al .50%, preferiblemente del 0 al 30% y de manera particularmente preferida el 0% de la totalidad de la contracción del área de la superficie. Además de los productos planoes capaces de contracción, respectivamente contraidos precedentemente descritos también es posible usar tejidos y géneros de punto, con la condición de que al menos una de ambas direcciones de arrastre, es decir, en el caso del tejido la urdimbre o la trama esté constituida por fibras capaces de contracción, respectivamente contraídas. El material no tejido que se usa para la contracción se pudo haber sometido antes de su laminación para formar un compuesto a un proceso de alargamiento. Preferiblemente el material no tejido se alarga mediante fuerzas mecánicas en la dirección de avance de la máquina y - en cuanto esté constituido por fibras totalmente estiradas - se acorta correspondientemente en la dirección transversal, es decir, sufre una pérdida de anchura. Este tipo de procesos neck-in-stretch, según se conocen por el término inglés, conducen a una notable reorientación de la fibra en el material no tejido en la dirección del alargamiento efectuado. Este tipo de reorientación se puede lograr con mayor facilidad si durante el proceso de alargado se desprenden o aflojan grandemente las uniones dentro del material no tejido mediante incremento de la temperatura, y la reorientación de las fibras se conserva mediante enfriamiento a la temperatura ambiente. Este tipo de reorientaciones de las fibras se prefieren si antes hay un material no te ido isótropo o uno que solo tiene poca alineación de arrastre de las fibras, respectivamente si se desea la contracción preferiblemente en solo una dirección y un ondulado definido en el material no tejido. Para determinar la capacidad de absorción de agua de los laminados de conformidad con la invención se determina la capacidad de retención de agua recurriendo al método de medición en canastilla según la norma DIN 53923. Los aparatos de medición que se requieren para esto se describen con mayor detalle en la norma DIN 53923. Para este propósito se pesa a 1/100 g una prueba de material no tejido separada por estampado (peso seco) , se coloca en la canastilla de alambre asociada y se le coloca encima como carga una placa 10*10 cm. La prueba se mantiene 30 segundos bajo carga y 30 segundos sin carga. Después de la duración de la acción la prueba se saca del agua con una pinza de escurrimiento y se suspende de la esquina con una pinza metálica. Después de 120 segundos de intervalo de escurrimiento la prueba se pesa a 1/100 g (peso húmedo) . La absorción de agua absoluta se calcula como sigue : absorción absoluta de agua [g/m2] = (peso húmedo - peso seco) * 100 [g/p?2] absorción relativa de agua [%] = (absorción absoluta de agua [g/m2] /peso de área superficial [g/m2] ) * 100% Como número de medida del volumen / abultamiento del compuesto de conformidad con la invención y con ello de la ganancia de espacio que después de la contracción ocurre por elevaciones y depresiones alternantes se determina la holgura (B) del material en el estado no contraído y en el estado contraído, y mediante ello se determina el abultamiento a la contracción (SB) . El grosor del material se determina con un dedo palpador con reloj de medición y una presión de apoyo de 8 g/cm2. Holgura (B) = grosor del material (mm) /peso de área superficial (g/m2) Abultamiento por contracción (SB) = [holgura después de la contracción / holgura antes de la contracción] * 100% La invención también se refiere a un método para la producción del producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión, absorbente de agua, definido en lo precedente, que comprende las medidas siguientes: a) combinación de al menos un velo de fibra y/o material no tej ido con un producto plano capaz de contracción, b) soldadura entre el velo de fibra y/o material no tejido y el producto plano capaz de contracción en forma de un patrón lineal, preferiblemente mediante calor y presión de calandrado y/o mediante ultrasonido, siendo que el patrón lineal se extiende al menos perpendicular a la dirección de la mayor contracción del producto plano capaz de contracción, c) calentamiento del laminado obtenido a una temperatura tal que se desencadena la contracción del producto plano capaz de contracción y se configuran elevaciones y depresiones que ocurren en forma alternada de manera regular con respecto al plano de la superficie, y siendo que el monto de la contracción se selecciona de manera que entre la capa de material no tejido y el producto plano contraído se forman espacios en las elevaciones y depresiones de aparición alterna que promueven la absorción del líquido del producto plano y por consiguiente se reduce la densidad del material no tejido y se incrementa su volumen y abultamiento . La soldadura del velo de fibra, respectivamente material no tejido y el producto plano capaz de contracción puede tener lugar de cualquier manera, por ejemplo, mediante calandrado con una calandria de grabado de la cual un rodillo tiene un patrón de líneas regular, o mediante soldadura ultrasónica o con radiación infrarroja que en cada caso actúan sobre el material no tejido con un patrón predeterminado . El laminado de conformidad con la invención se caracteriza por un gran grosor en comparación a su bajo peso de área superficial, es decir, poca densidad coincidente con una gran capacidad de absorción de agua. Las elevaciones y depresiones de ocurrencia alternativa crean para la absorción de líquidos de baja viscosidad a alta viscosidad, preferiblemente agua o mezclas de agua y aceite, de sistemas líquidos polifásicos, como emulsiones. Estos fluidos llenan completa o parcialmente los espacios entre las elevaciones y depresiones que ocurren en forma alternada y también cubren la superficie de laminado de conformidad con la invención con una capa. El laminado de conformidad con la invención se puede (usar) en particular en los campos de los paños de limpieza húmedos, por ejemplo en el área del cuidado del bebé, de los cosméticos, el cuidado de la piel, la eliminación de polvo y suciedad en el hogar o la industria, como donadores de líquido de limpieza o para aplicar líquidos, por ejemplo sustancias medicinales o cosméticas. También estos usos son objeto de la presente invención. Breve descripción del dibujo Las figuras siguientes explican con mas detalle la invención.
La figura 1 describe una forma del corrugado (montes/ondas) . Las figuras 2a, 2b, 2c representan detalles de la figura 1. Las figuras 3 y 4 describen la superficie de un cilindro de calandria. Las figuras 5a, 5b representan el caso de una contracción de respectivamente 50% en la dirección de avance de la máquina y transversal a la dirección de avance de la máquina. Las figuras 6a y 6b muestran un laminado de conformidad con la invención con contracción lineal transversal a la dirección de avance de la máquina. Las figuras 7a y 7b muestran un laminado de conformidad con la invención con contracción lineal en la dirección de avance de la máquina. Las figuras 8a y 8b describen un laminado de conformidad con la invención con contracción lineal transversal y longitudinal con respecto a la dirección de avance de la máquina. La figura 9 muestra una vista en perspectiva de laminado representado en la figura 8b. Realización de la invención Una de las numerosas variantes del producto plano de fibras de conformidad con la invención se representa esquemáticamente en la Fig. 1. En este caso el laminado consta de un total de tres capas de material no tejido. (1) y (2) son respectivamente capas de velo de fibras respectivamente material no tejido no contraídas que, antes del tratamiento de contracción se soldaron con el auxilio de presión y temperatura o mediante soldadura ultrasónica en forma de líneas ininterrumpidas sobre el velo de fibras de un tercer material no tejido (7) colocado en el centro de laminado. Las tres capas de velo de fibras, respectivamente material no tejido están íntimamente unidas una con otra en los puntos (5) de soldadura a manera de puentes, respectivamente con forma de líneas de orientación paralela entre si. En el laminado que se describe en la figura 1 son idénticos tanto las mezclas de fibra como también los pesos de área superficial de ambas capas (1) y (2) de material no tejido, de manera que después de la contracción de la capa (7) de material no tejido se produce una doble onda que en sección transversal tiene imagen reflejada simétrica con igual altura (10) y (11) de onda. Por altura de onda se entiende la distancia máxima de la onda del centro del laminado. En la zona de los vértices (3) y (4) de las ondas a imagen de espejo las fibras de las capas (1) y (2) de material no tejido tienen la menor densidad. La compactación aumenta progresivamente desde el vértice (3) respectivamente (4) hasta el punto (5) de la soldadura, en donde alcanza su máximo absoluto. La capa (7) de material no tejido contraída está mas débilmente unida a la mitad (7a) entre las soldaduras (5) a manera de puente y mas fuertemente dentro de las soldaduras (5) . Naturalmente que las capas (1) y (2) de velo de fibra, respectivamente material no tejido también pueden tener estructura diferente y tener diferentes pesos de área superficial. La contracción en el caso de la figura 1 tuvo lugar exclusivamente en la dirección a lo largo de la línea
9 9, siendo que esta dirección es idéntica a la dirección (dirección longitudinal) de movimiento de la máquina. Mediante los levantamientos en forma de ondas de las capas (1) y (2) de material no tejido se producen espacios huecos (12) y (13) dispuestos a imagen de espejo. En las figuras 2a, 2b y 2c se representa la mitad superior de la onda a imagen de espejo simétrica en sección transversal, es decir, a lo largo de la línea 9 9. La ondulación se extiende, tal y como se representa en la figura 2a, desde un punto (5) de soldadura a través de un vértice (3) hasta un segundo punto (5) de soldadura. El punto de inversión (el) de la ondulación y el segundo punto (di) de inversión, y con ello el "abultamiento" de la ondulación dependen en gran medida de la capacidad para formar pliegues o de deformación del material no .tejido (1) (y (2) ) . En la figura 2a se representa un material no tejido con mayor rigidez (menor capacidad de formar pliegues) que en la figura 2b. En el caso de pesos muy ligeros del material no tejido con liga muy débil dentro de la capa de material no tejido, o bien preferiblemente liga únicamente puntual puede suceder que el pico (14) de la ondulación colapse debido a una rigidez insuficiente, como se representa en la figura 2c. Debido a ello se forman nuevos picos (13) que en el caso ideal quedan dispuestos simétricos al eje g central y tienen el mismo contorno. La relación a/0.5b de la altura a de la ondulación con respecto a la mitad de la distancia b/2 entre dos líneas (5) de soldadura adyacentes y la capacidad de formar pliegues de ambas capas (1) y (2) de material no tejido determinan sustancialmente el contorno de la ondulación. La altura a con relación a b/2 se determina mediante la relación de la distancia de las áreas (5) de soldadura antes y después de la contracción. Entre mas alta esta proporción (b antes) con respecto a (b después) tanto mas grande resulta la proporción a/0.5(b después). La proporción de superficie en el laminado que se cubre mediante ondulaciones o bien eminencias en proporción a la superficie total después de la contracción depende igualmente de la proporción de superficie de las superficies no ligadas en (7) antes de la contracción, es decir, después de la compactación a un laminado y la medida de la disminución de la superficie por la contracción. La cantidad de las ondulaciones, respectivamente eminencias por m2 también se determina por la altura de la contracción superficial. El tamaño de las ondulaciones, respectivamente la distancia b después dé la contracción, respectivamente de las eminencias también se determinan por el tamaño de las superficies no unidas por las áreas (5) de soldadura y la proporción de las superficies después y antes de la contracción. La forma de las elevaciones, respectivamente abultamientos en el laminado contraído, respectivamente sus deformaciones después de la contracción depende de la forma de las superficies no unidas con la capa (7) central en las superficies (5) de soldadura, respectivamente unión, de la contracción superficial total y de la proporción de la contracción en la dirección de avance de la máquina y transversal a la dirección de avance de la máquina. En el caso de los mono o multifilamentos fuertemente estirados que se unen al laminado paralelos a la dirección de avance de la máquina (respectivamente en general en la dirección preferente) se produce lo que se conoce como contracción lineal, por lo cual entendemos la contracción en exclusivamente esta dirección preferente. En diversas formas de la invención las fibras o proporciones de la mezcla de fibras de las capas externas de material no tejido no contraíble del laminado de 3 capas se deberán adaptar mas o menos a la capa central contraíble. La suavidad, respectivamente rigidez de estas capas externas estructuradas a la 3D (= tercera dimensión) se puede variar dentro de amplios límites mediante la elección de las fibras utilizadas. La formación de estas capas 3D de material no tejido depende en gran medida de las propiedades exigidas, respectivamente de los usos que las exigen. Para la formación de ambas capas externas deformadas a estructuras 3D del combinado y su integridad estructural es de sustancial importancia si la capa central desencadenadora de la contracción es de estructura porosa o densa, respectivamente impermeable, es decir, si consta de fibras, mallas, tendidos u hojas impermeables. En el caso del uso de hojas la fuerza de separación entre las capas 3D de material no tejido y la hoja es determinada exclusivamente por la bondad de la unión entre las fibras y la hoja en la superficie limítrofe de la hoja. La hoja actúa como capa de separación para las capas 3D superior e inferior de material no tejido. Para obtener fuerzas de separación / fuerzas de unión suficientes entre la hoja y la capa 3D de material no tejido es conveniente si la hoja y las fibras (por lo menos una proporción de una mezcla de fibras) sean compatibles en el aspecto de la adhesión de una con otra. Como se sabe, esto se logra si la hoja y las fibras, respectivamente una proporción de fibras de fibras conjugadas, respectivamente proporciones de fibras de la mezcla de fibras están constituidas de polímeros de estructura química similar o igual. Si como hoja desencadenadora de la contracción se usa, por ejemplo, una hoja de PP (hoja de PPO) estirada biaxialmente mediante el proceso de soplado, entonces es conveniente en el aspecto de una buena adherencia que al menos elevadas proporciones porcentuales (de al menos 20-30 % en peso) de la capa de material no tejido deformada a la estructura 3D estén constituidas igualmente de fibra homofilar de poliolefina o copolímero de poliolefina, respectivamente en el caso del uso de fibras conjugadas el componente ligante de punto de fusión inferior sea de poliolefina . Los ejemplos para las fibras con buena adherencia a la película de PP son las fibras de PP, copolímero de PP, PE y copolímero de PE, respectivamente fibras conjugadas cuyo núcleo consiste, por ejemplo, de poliéster y cuya envoltura consta de PP, PE o copolímeros de estos. La fibra polimérica que funge como componente de pegado también se puede haber mezclado con un "tackyfier" (según se conoce en inglés) = agente que proporciona pegajosidad o que es plastificante . Para un efecto libre de destrucción o no dañino durante la soldadura con ultrasonido, respectivamente calor y presión del o de los velos de fibra sobre la hoja el punto de fusión o ablandamiento termopl stico de los componentes de fibra de fusión inferior no debiera ser mas alto que el de la hoja estirada o preferiblemente encontrarse al menos 5 a 10 °C por abajo del de la hoja. Otra posibilidad para proteger la hoja, respectivamente el núcleo de la hoja contra la destrucción o debilitación mecánica consiste en el uso de una hoja estirada coextruída bilateral o unilateralmente . Por esto se entiende en el marco de esta descripción una hoja de 2 a 3 capas cuyo núcleo está constituido por un polímero térmicamente mas estable que el polímero que conforma la una o ambas capas externas . Como ej emplos de esto se mencionan una hoja estirada de 3 capas con núcleo de PPO y dos (la mayoría de las veces de menor peso) capas externas de polietileno, copolímeros de poliolefina o EVA (copolimero de etileno y acetato de vinilo) . Si de conformidad con la invención se usan mallas o tendidos estirados como capa desencadenadora de la contracción, entonces la adaptación de la composición polimérica de la fibra del material no tejido deformado a la estructura 3D con respecto a la capa central de contracción para fines de la adhesión de material no tejido / malla desempeña un papel mucho menor e incluso nulo. La cobertura de la superficie mediante los monofilamentos orientados en dirección longitudinal y transversal en un tendido/malla es insignificantemente pequeña en proporción a la superficie total. La unión de ambas capas de material no tejido por arriba y debajo del tendido/malla tiene lugar sustancialmente a través de las superficies abiertas no cubiertas por filamentos. La adhesión de las fibras sobre los monofilamentos de la malla/tendido es casi insignificante. Para una suficiente adhesión de laminado es conveniente si la capa superior de material no tejido 3D se compone de fibras aglutinantes iguales o químicamente similares, es decir, compatibles como las fibras que forman el tendido/malla, siendo que su proporción en ambas capas de material no tejido puede ser igual o diferente. La malla alargada puede haber sido coextruída como la hoja, siendo que por los motivos arriba mencionados el uso de una malla coextruída no aporta una contribución notable a la adhesión del compuesto. Se comprobó que es conveniente de llevar a cabo la producción del compuesto de 2 ó 3 capas y su contracción a compuestos estructurados a la tercera dimensión en etapas separadas. También es conveniente escoger las fibras aglutinantes que conducen a la adhesión del compuesto para mejorar la integridad de la estructura de manera que su gama de ablandamiento o pegado por masa fundida caliente se encuentre al menos 10°C, preferiblemente al menos 15°C por debajo de aquel de la capa que desencadena la contracción. Se comprobó que la producción de conformidad con la invención de estructuras 3D mediante contracción es ventajosa para el control del proceso, la uniformidad de la contracción del área superficial y la conformación de la bondad de la estructura 3D mediante dos pasos separados. Aunque en principio es posible combinar ambas etapas del proceso en el caso de una laminación mediante calor y presión en el intersticio de la calandria o mediante el envolvimiento de un cilindro de calandria calentado con el fin de aumentar el tiempo de permanencia del género, pero se recomienda menos en virtud de que esto va aunado a una reducción drástica de la velocidad de producción. En la figura 3a se reproduce la superficie de un cilindro de calandria con depresiones en forma de un hexágono equilátero en vista en planta. El hexágono equilátero en principio ya se define precisamente mediante su superficie (17) y longitud de cantos (19) . En la figura 3a se indica adicionalmente todavía la longitud (20) desde el pico superior al inferior, es decir, en la dirección (27) de avance de la máquina y la anchura transversal a la dirección de avance de la . máquina del hexágono para una mayor definición del hexágono. Ambas distancias mas cortas (16) y (18) entre los hexágonos equiláteros son idénticos y reproducen el marco de los hexágonos y con ello de las lineas continuas de soldadura, respectivamente del patrón de soldadura con estructura de panal de abeja en el compuesto no contraído soldado mediante calor y presión, respectivamente mediante ultrasonido. En la figura 3 se reproduce el caso de un compuesto contraído exclusivamente en la dirección (27) de avance de la máquina, con una contracción lineal del 50%. Una contracción así ocurre, por ejemplo, si como producto plano de contracción se usa una malla extruída que solo se alargó en la dirección de avance de la máquina. Mediante esta contracción del 50% en solo una dirección preferente (por ejemplo, en la dirección de avance de la máquina) , en el compuesto se acorta la distancia (20) por la mitad a la distancia (26) , y la longitud (19) de los cantos igualmente por la mitad a la longitud (25) de cantos, en tanto que la distancia (21) se mantiene invariable antes y después de la contracción. La superficie (17) del hexágono equilátero disminuye a la superficie (23), y del hexágono equilátero antes de la contracción resulta un hexágono no equilátero aplastado por 50% en la dirección de avance de la máquina. De las distancias (16) y (18) iguales resultan ahora, debido a esto, después de la contracción las distancias (22) y (24) desiguales, siendo que (24) > (22). En la figura 4a se representa la misma superficie de un cilindro de calandria como en la figura 3a. En la figura 4b se reproduce el caso de un compuesto contraído exclusivamente transversal a la dirección (27) de avance de la máquina con una contracción lineal del 50%. Una contracción así se presenta, por ejemplo, si como producto plano de contracción se usa una malla extruída que solo se alargó perpendicular a la dirección de avance de la máquina. Mediante esta contracción del 50% en solo una dirección preferente se acorta en el compuesto la distancia (21) por la mitad a la distancia (28) , en tanto que la distancia (20) se mantiene invariable antes y después de la contracción. La superficie (17) del hexágono equilátero disminuye a la superficie (29) , y del hexágono equilátero antes de la contracción resulta un hexágono no equilátero aplastado por 50% perpendicularmente a la dirección de avance de la máquina. De las distancias (16) y (18) iguales resultan debido a esto ahora después de la contracción las distancias (30) y (31) desiguales, siendo que (31) > (30) . En las figuras 5a y 5b se representa el caso de una contracción de respectivamente 50% en la dirección de avance de la máquina y transversal a la dirección de avance de la máquina. La contracción total es de 75%. En este caso los hexágonos equiláteros se hacen correspondientemente mas chicos y permanecen equiláteros. Las distancias mas cortas entre los lados se acortan por 50%. En la figura 6a se reproduce la vista en planta muy amplificada de un compuesto antes del tratamiento de contracción. El compuesto está unido mediante calor y presión, respectivamente mediante ultrasonido sobre la totalidad de la anchura (34) del género con líneas o barras dispuestas en paralelo unas respecto a otras cuyo grosor es (33), con superficie (32) de las barras y distancia (35) entre las barras (35) . Esta unión estampada se designa como LS (linear seal por su nombre en inglés) dentro del marco de la presente descripción. El estado que se reproduce en la figura 6b se produce después de una contracción de aproximadamente 25% que se llevó a cabo exclusivamente transversal a la dirección de avance de la máquina ("MLR") . Es decir que la anchura (34) del género en la figura 6a se reduce por 25% a la anchura (38) del género en la figura 6b. Debido al hecho de que en la MLR (dirección de avance de la máquina) no tiene lugar contracción alguna el grosor de las barras permanece invariable, es decir, (33) corresponde a (37) y la distancia de las mismas una de otra se mantiene igualmente constante, es decir, (35) corresponde a (39) .
En las figuras 7a y 7b se representa asimismo nuevamente la vista en planta muy amplificada de un compuesto de unión LS antes y después de la contracción. En este caso solo tuvo lugar una contracción de 23% exclusivamente en la MLR (48) (dirección (48) de avance de la máquina) . Correspondientemente la anchura del género se mantiene invariable (en el supuesto de que no se presentan estirajes deformadores) y por consiguiente también la longitud de las barras, es decir, (42) corresponde a (46) . La superficie (40) de las barras antes de la contracción se reduce por 23% a la superficie (44) e igualmente la distancia (43) de las barras antes de la contracción por 23% a la distancia (47) después de la contracción, y correspondientemente también la anchura (41) de las barras antes de la contracción a las anchuras (45) de las barras después de la contracción. El compuesto de 3 capas que se representa en vista en planta en la figura 7b con exclusivamente contracción lineal en la MLR (dirección de avance de la máquina) da por resultado una vista en perspectiva como se representa en la figura 1 con ondas claramente configuradas, siendo que la altura (11) de las ondas en su vértice (3) a lo largo de la línea (49) es constante sobre toda la anchura del género . , En el caso de una contracción en un compuesto de tres capas como, por ejemplo, de material no te ido/hoja contraíble/material no tejido se reproduce en las figuras 8a y 8b, es decir, tanto la superficie (52) de unión de las barras como también la distancia (53) de las barras se achican después de la contracción a (54) respectivamente a (55) , conforme a la contracción transversal a la MLR y en MLR. En la figura 9 se reproduce la vista en perspectiva del compuesto que se representa en la figura 8b, siendo que la sección transversal de la vista en perspectiva se representa a lo largo de la línea 55 y el estado a lo largo de la línea 54. En esto es posible reconocer que la altura de las ondulaciones a lo largo de la línea 54 no es siempre igual sobre toda la anchura del género, sino que debido a la contracción transversal misma contiene nuevamente también una microondulación (56) . Los ejemplos siguientes explican la invención sin limitarla . Ej emplo 1 : Para depositar el velo se usaron una carda con depositador transversal ?designada con Kl) , una carda sobre la banda de deposición de la fibra (designada con K2) con deposición de las fibras cortadas en la dirección de avance de la máquina y nuevamente una carda con depositador transversal (designada con K3 ) . Mediante ello se pudo realizar la estructura compuesta de tres capas del deseada del material no tejido. Las capas de velo de fibra depositadas con Kl, K2 y 3 se caracterizan con Fl, F2 y F3. Tanto la composición de las fibras, la orientación de las fibras como también los pesos de los velos de fibra de Fl y F3 fueron idénticos. Los detalles de la estructura de los pesos de las fibras y de los tipos de las fibras se pueden tomar de la tabla 1 (ejemplos la, Ib) . El compuesto de tres capas que se compone de los tres velos Fl, F2 y F3 se compactó ligeramente mediante el paso a través de dos cilindros prensadores de acero calentados a una temperatura de 80 °C antes de ser alimentado al par de cilindros de la calandria. El par de cilindros de la calandria constaba de un cilindro de acero liso y uno grabado. El cilindro de acero grabado tenía transversalmente a la dirección de avance de la máquina líneas o franjas rectas de orientación paralela entre si con una anchura de puente de 1 mm. La superficie de soldadura fue de 25%. Las elevaciones de las franjas tenían forma cónica. La profundidad del grabado fue de 0.9 mm. La distancia entre las franjas paralelas fue de 4.0 mm medida en cada caso de centro a centro. Ambos cilindros se calentaron a una temperatura de 130 °C. La presión de prensado en las líneas fue de 65 N/mm. En virtud de la estructura simétrica de tres capas, es decir, en virtud del hecho de que Fl y F3 eran idénticos no tenía importancia cual de los dos tenía contacto con el cilindro grabado al pasar por la calandria. El género compactado de esta manera mediante calor y presión se sometió a tratamiento térmico. Después de la contracción de la capa F2 central de fibras del compuesto de tres capas del material no tejido en un horno a 160°C durante 90 segundos se produjeron las ondulaciones reproducidas en la figura 1, alineadas por ambos lados a la tercera dimensión. A pesar de la estructura totalmente simétrica del compuesto de Fl, F2 y F3 los vértices de las ondulaciones del lado del cilindro de grabado eran ligeramente mas altos que aquellos que al calandrar estaban orientados hacia el cilindro de acero liso. Estas diferencias en la diferencia de altura en ambos lados de la capa de fibras F2 contraída resultaron ser tanto menores cuanto mayor fue la profundidad del grabado. En la tabla 1 se listan los resultados de las mediciones de las pruebas efectuadas al ejemplo 1, así como la contracción longitudinal y transversal del género y de la superficie. Se midieron el peso del área superficial, la absorción absoluta y relativa de agua de acuerdo al ensayo de canastilla en apego a la norma DIN 53923, respectivamente antes y después del proceso de contracción, así como el abultamiento por contracción (SB) y el grosor del material . Tabla 1: Ejemplo la Ejemplo Ib Velo de fibra Fl 65% viscosa dtex 1.4 80% viscosa dtex 1.4 Longitud de corte 40 mm Longitud de corte 40 35% fibra homocomponente 20% fibra conjugada-4 polipropileno / polipropileno / copolipropileno dtex 2.2 polietileno dtex 1 mm, Longitud de corte 51 mm Longitud de corte 51
Velo de fibra F2 100% fibra polipropileno 100% fibra polipropileno dtex 6.7 dtex 6.7 Longitud de corte 90 mm Longitud de corte 90 mm
Velo de fibra F3 65% viscosa dtex 1.4 80% viscosa dtex 1.4 Longitud de corte 40 mm Longitud de corte 40 mm 35% fibra homocomponente 20% fibra conjugada-4.8 polipropileno / polipropileno / copoliprop leno dtex 2.2 polietileno dtex 1.7 mm. Longitud de corte 51 mm Longitud de corte 51 mm Peso antes contracción 38 g/m2 55 g/m2
Peso después contracción 90 g/m2 124 g/m2 Absorción absoluta de agua antes de la contracción 340 g/m2 810 g/m2
Absorción absoluta de agua después de la contracción 980 g/m2 1254 g/m2
Absorción relativa de agua antes de la contracción 895 g/m2 810 g/m2
Absorción relativa de agua después de la contracción 1090 g/m2 1254 g/m2
Abultamiento a la contracción (SB) 208% 175%
Grosor después de contracción 2.2 1.5 Ej emplo 2 :
Para la producción del laminado compuesto descrito en el ejemplo 3 se utilizaron dos cardas, las cuales en la dirección (md) de avance de la máquina depositaron el velo de fibras Fl y una segunda carda el velo de fibras F3. Ambos velos de fibras tenían la misma estructura en el ejemplo. Entre ambos velos se introdujo una malla de PP totalmente alargada exclusivamente en la md (dirección de avance de la máquina) con una anchura de malla de 3.3 * 8.5 mm y un peso de área superficial de aproximadamente 30 g/m2. Las tres capas, respectivamente estratos SI, S2 y S3 se alimentaron después de una compresión caliente para fines de compactación al intersticio de la calandria consistente en los cilindros ya mencionados en el ejemplo 1. El calandrado se llevó a cabo con una presión de líneas de 65 N/mm. A continuación la prueba se dejó sin demora durante 30 segundos en el armario de secado a una temperatura de 150 °C. En la tabla 2 se listan los resultados de medición de las pruebas efectuadas al ejemplo 2. Se midieron el peso de área superficial, la absorción absoluta y relativa de agua según el ensayo de canastilla en apego a la norma DIN 53923, respectivamente antes y después del proceso de contracción, así como el abultamiento a la contracción (SB) y el grosor del material . , Ejemplo 3:
El ejemplo 3 se diferenció del ejemplo 2 únicamente por el hecho de que entre ambos velos de fibras Fl y F2 se introdujo una hoja alargada monoaxialmente . En la tabla 2 se listan los resultados de medición de las pruebas efectuadas al ejemplo 2. Se midieron el peso de área superficial, la absorción absoluta y relativa de agua según el ensayo de canastilla en apego a la norma DIN 53923, respectivamente antes y después del proceso de contracción, así como el abultamiento a la contracción (SB) y el grosor del material.
Tabla 2: Ejemplo 2 Ejemplo 3 Velo de fibra Fl = SI 80% viscosa dtex 1.4 80% viscosa dtex 1.4 Longitud de corte 40 mm Longitud de corte 40 mm 20% fibra conjugada 20% fibra conjugada dtex 1.7 dtex 1.7 polipropileno/polietileno Longitud de corte 51 mm Longitud de corte 51 mm Capa intermedia = S2 Tendido de malla de PP Hoja de PPO de 15 µt? alargada alargado monoaxial Velo de fibra F3 = S3 80% viscosa dtex 1.4 80% viscosa dtex 1.4 Longitud de corte 40 mm Longitud de corte 40 mm 20% fibra conjugada 20% fibra conjugada dtex 1.7 dtex 1.7 polipropileno/polietileno Longitud de corte 51 mm Longitud de corte 51 mm
Peso antes contracción 45 g/m2 55 g/m2 Peso después contracción 94 g/m2 124 g/m2 Absorción absoluta de agua antes de la contracción 272 g/m2 810 g/m2 Absorción absoluta de agua después de la contracción 1034 g/m2 1254 g/m2 Absorción relativa de agua antes de la contracción 605 g/m2 810 g/m2 Absorción relativa de agua después de la contracción 1100 g/m2 1254
Abultamiento a la contracción (SB) 185% 362
Grosor después de contracción 1.7 2.