MATERIAL NO TEJIDO COMPUESTO PARA SISTEMAS MECANICOS DE CIERRE, METODO PARA SU PRODUCCION Y SU USO DESCRIPCION ' DE LA INVENCION Campo técnico La presente invención se refiere a un material no tejido compuesto que se puede usar como parte de enlace altamente resistente a la rotura para sistemas de cierre mecánicos . Estado de la técnica Los sistemas de cierre mecánicos se usan cada vez con mas frecuencia en pantalones pañal para niño y adultos en lugar de las cintas adhesivas en virtud de que presentan ventajas de función y costo en comparación con las cintas adhesivas. Los sistemas de pegamento pierden su capacidad de adhesión, por ejemplo, al contacto con grasas y aceites. Los sistemas de cierre mecánicos también se denominan cierres de enganche. Estos sistemas de cierre siempre comprenden dos componentes, la parte de enganche con disposición en forma de presilla de las fibras o hilos y la parte del gancho con elevaciones extruidas de gancho sencillo, gancho doble y en forma de hongo. En los países de habla inglesa estos sistemas también se denominan como cierres "loop and hook" (de presilla y gancho) , respectivamente también como parte hembra y macho de un cierre mecánico.
Existen numerosas proposiciones de solución de solucionar la parte de presilla de un cierre de un cierre de enganche en pañales mediante soluciones a base de materiales no tejidos o materiales compuestos de materiales no tejidos. En los documentos US-A-5, 616, 394, 5,611,791 y 5,643 397 se describe un componente de presilla constituida por una hoja de polipropileno (a continuación también "hoja de PP") y una capa ondulada de material no tejido - la capa de presilla propiamente dicha - de fibras gruesas de polipropileno, siendo que estas se sueldan autógenas con la hoja. La hoja transparente transpirable sirve al mismo tiempo como medio para la soldadura de las fibras de presilla, como capa de bloqueo contra traspaso de pegamento y como superficie para un diseño de impresión multicolor sobre su lado posterior. Esta solución del problema es adecuada para los casos en que el componente de presilla se pega sobre una especie de cinturón o bandita y tiene correspondientemente una superficie relativamente pequeña. Con esto no se desmejora notablemente la comodidad de uso mediante la hoja al llevar puesto el pañal. Otra proposición que se basa en un compuesto de material no tejido y hoja se conoce por el documento EP-A-0, 774, 909, y se funda en la fijación de un velo de fibras gruesas sobre una hoja expandida, siendo que después de la fijación se libera la tensión de la hoja y mediante ello se producen elevaciones en forma de ondas o de otro tipo en la tercera dimensión como medio de enganche. También en este caso se le adjudican a la hoja las tres funciones precedentemente mencionadas adicionalmente a su elasticidad. En el documento EP-A-0, 765, 616 se describe material no tejido de presilla en el cual un material no tejido de fibras de ligamiento conjugadas, pespunteado mecánica o hidrodinámicamente, atraviesa un intersticio de cilindros en el cual un cilindro se calienta por encima del punto de fusión de la fibra de ligamiento y el otro notablemente por debajo del punto de fusión de la misma. Mediante la caída de temperatura uno de los lados se funde para formar una superficie a manera de hoja y el otro lado permanece sin unirse en la superficie. Sobre la sección transversal del compuesto tiene lugar una disminución gradual de la fusión de las fibras desde el lado a manera de hoja hasta el lado de presilla propiamente dicho. En el campo de la incontinencia severa todavía se usan hoy en día cierres de pegamento. Este tipo de pañales por lo común están provistos en calidad de sistema de cierre con un cinturón de materiales compuestos de material no tejido y hoja y una tira de pegamento como segunda parte.
No se conocen soluciones al problema en base a un sistema de cierre mecánico, mas sin embargo serían deseables en virtud de las ventajas precedentemente descritas . Los requisitos que debe satisfacer un cinturon configurado de superficie completa como parte de presilla son muy altos. En virtud del contacto directo del cinturon con la piel humana es necesario configurar el cinturon por el lado del contacto con la piel de manera que se excluyen irritaciones de la piel o incluso daños a la piel. Con el fin de una elevada comodidad de uso el cinturon debiera ser transpirable, es decir, permeable al aire, el sudor y el vapor de agua. Naturalmente que el lado alejado del cuerpo debe tener suficientes propiedades de enganche. Además, un cinturon de esta índole debe poseer una cierta rigidez transversal que impida que se enrolle durante el uso, y no obstante el cinturon debiera ser suave y textil y transmitir una buena sensación háptica. También se exige en muchos casos una elevada fuerza máxima de tracción del cinturon, por ejemplo cuando en el caso de pacientes con incontinencia severa el personal sanitario necesita rodar al paciente de lado para colocar los pañales. Es cierto que se puede influir en la fuerza máxima de tracción dentro de ciertos límites mediante el aumento de la anchura del cinturón, pero los costos del cinturón como articulo de una sola vez por una parte, y el diseño del pañal por otra parte no permiten mucho margen en este aspecto. Para una anchura de cinturón entre, por ejemplo, 4 a 6 cm se requieren fuerzas máximas de tracción de aproximadamente 60 a aproximadamente 150 M/5 cm de anchura de la tira. Para este nuevo concepto de cierre mecánico de un material no tejido compuesto altamente resistente no se conocen hasta ahora soluciones. Las propuestas de solución descritas en lo precedente con cobertura unilateral de la hoja no son suficientemente transpirables (permeables), muestran una tendencia a crujir en el caso de esfuerzo mecánico y son inadecuadas para el contacto con la piel. Las proposiciones exentas de hojas tienen superficies ásperas no aceptables para el contacto con la piel y son igualmente muy poco textiles. El producto plano que se describe en el documento EP-A-0 765 616 tampoco es adecuado para el uso como pañal en el caso de pacientes incontinentes en virtud de que, aunque ciertamente es poroso, tiene el lado de base fundido a manera de hoja. A partir de este estado de la técnica se proporciona con la presente invención un material no tejido compuesto que no adolece de las desventajas de las propuestas de solución conocidas que se enumeraron para la parte de presilla de los cierres de enganche. Especificación de la invención La presente invención se refiere a un material compuesto de material no tejido de varias capas que comprende al menos una capa de un material no te ido de filamentos continuos de poliolefina, pref riblemente de un material no tejido de filamentos continuos de polipropileno cuya fuerza máxima de tracción en la dirección de avance de la máquina es como mínimo igual a la transversal a la misma, que preferiblemente tiene una relación de 1:1 a 2.5:1 y sustancialmente está constituido de fibras con un número menor a 4.5 dtex, preferiblemente en la gama de 0.8 a 4.4 dtex, de manera particularmente preferida de 1.5 a 2.8 dtex, y, unida a la primera capa, una segunda capa de un material no tejido que contiene un velo de fibras cortadas encrespadas, preferiblemente encrespadas en forma bidímensional y/o en espiral de poliolefinas, y cuyas fibras encrespadas son mas gruesas que las fibras del material no tejido de la primera capa y preferiblemente tienen un número de 3.3 a 20 dtex, de manera particularmente preferida de 5.0 a 12.0 dtex, siendo que el mínimo de dos capas de material no tejido están unidas en su superficie limítrofe común mediante pegado en forma de un patrón predeterminado. Las fibras cortadas encrespadas del velo de la segunda capa de material no tejido comprenden fibras cortadas de homopolimero de olefina o copolímero de olefina o están mezcladas con otros materiales como poliéster, poliamida o poliacrilonitrilo junto con una o mas componente de fibra de homo o copolímero olefinico. Las fibras encrespadas de la capa de fibras cortadas de la segunda capa de material no tejido son mas gruesas que las de la capa de fibras de filamentos continuos de la primera capa de material no tejido. Las fibras cortadas de homopolimero o copolímero de olefinas, respectivamente las "fibras conjugadas con proporciones de homo o copolímero olefinico pueden representar el 100% de los componentes de la capa de fibras cortadas o solo representar una parte de la capa de fibras cortadas. Para la finalidad de las fuerzas de cierre mas altas posible con la parte de los ganchos es conveniente que estas fibras representen al menos el 40% en peso. Durante la fabricación del género compuesto de conformidad con la invención se combinan una con otra al menos dos diferentes técnicas de deposición de vellón. En este aspecto se tienen en cuenta los elevados requisitos que debe satisfacer un cinturón para pañales de adultos que pueden ser usados por pacientes con incontinencia severa. La unión de un mínimo de dos capas de material no tejido (que a continuación se llaman "capa de fibras cortadas y capa de filamentos continuos") se lleva a cabo mediante la unión pegada de ambas capas en una superficie limítrofe común en forma de un patrón predeterminado. En este aspecto se trata preferiblemente de soldadura autógena de los componentes de fibras poliolefinicas de arabas capas como mediante calor y presión y/o ultrasonido. Las superficies de unión constan de líneas que no se cruzan y preferiblemente continuas. Estas se pueden disponer una con respecto a otra en forma paralela, reflejadas a imagen de espejo o transpuestas. La totalidad de la superficie de unión por lo general es de 10-40% de la superficie total, preferiblemente 18 a 32%. Las líneas pueden ser rectas o respectivamente curvas, regular o irregularmente repetidas. Pero también pueden tener forma de zig-zag, regular o irregularmente repetida. La orientación de las líneas puede ser en la dirección de avance de la máquina, transversal al avance de la máquina y en cualquier ángulo a discreción entre estas dos direcciones . El material no tejido compuesto de conformidad con la invención comprende las capas de material no tejido de número fino y grueso precedentemente descritas. El material no tejido de filamentos continuos se puede producir de acuerdo a los métodos de material no tejido hilado en si conocidos; en este los filamentos continuos hilados se enfrian y alargan con corrientes de aire dirigidas antes de depositarlas sobre una banda. El material no tejido hilado consiste por regla general principalmente de fibras de poliolefina, preferiblemente de fibras de polipropileno y/o de fibras de un copolimero de propileno y otra poliolefina. El material no tejido hilado preferiblemente se estira al máximo para obtener las resistencias mas altas posibles. Se prefieren aquellos métodos de deposición que se aproximan al máximo a una distribución isótropa de las fibras. Los métodos de vellón hilado que son muy particularmente preferidos son aquellos que mediante la oscilación de los filamentos continuos transversal a la dirección de avance de la máquina tienen una elevada resistencia mecánica' transversal . Las condiciones de producción del material no tejido hilado como son el diámetro de los agujeros de las hileras, cantidad de avance y condiciones de estirado deberán seleccionarse de manera que se produzcan fibras finas en la gama especificada. Los filamentos continuos de poliolefina pueden estar exentos de aditivos hidrofilicos o los pueden tener fundidos en la fibra, respectivamente aplicados sobre su superficie. Sin embargo, para el uso en pañales es conveniente si tienen un carácter repelente al agua. En principio los filamentos continuos pueden contener en o sobre la fibra cualesquiera aditivos conocidos para fines de modificar una propiedad, como, por ejemplo, resinas fluorcarbónicas para fines de repeler la suciedad o agentes antimicrobianos para impedir la formación de bacterias sobre el lado del contacto con la piel. También se pudieron haber aplicado lubricantes u otros agentes para mejorar la suavidad y la sensación al tacto antes o después de la laminación para formar el material compuesto. La capa de filamentos continuos de poliolefina también puede estar constituida de o contener fibras conjugadas, de preferencia fibras conjugadas de dos componentes, siendo que uno de ambos componentes, específicamente el externo expuesto al calor, es de poliolefina. Sin embargo, en este caso la temperatura de ablandamiento, respectivamente fusión del componente externo se elige de manera que sea al menos la misma que la de las fibras, respectivamente proporción de fibras de la capa de fibras cortadas con la que se deberá pegar. La modificación de la gama de ablandamiento, respectivamente fusión se puede lograr de manera de suyo conocida mediante el uso de un copolímero de olefina. En virtud de la baja proporción de alargamiento de los filamentos continuos que preferiblemente se alargaron en forma aerodinámica en comparación con las fibras cortadas alargadas en forma mecánica es posible que la proporción de comonómeros en el copolipropileno del material no tejido hilado sea mas baja que en la fibra cortada. El material no tejido de filamentos continuos se puede haber alargado adicionalmente antes de la producción del nuevo material compuesto, siendo que usualmente tiene lugar un alargamiento en una dirección preferente y un acortamiento correspondiente de la longitud (neck-in = ahorcamiento) en un ángulo de 90° a la dirección preferente. El número de la fibra en este caso no varia o solo de manera insignificante. El alargamiento preferiblemente se lleva a cabo transversal a la dirección de avance de la máquina para poder obtener de manera predeterminada un incremento de la resistencia en la dirección transversal. Una medida de este tipo puede ser ventajosa en particular si la proporción largo/transversal de las fuerzas máximas de tracción es superior a 1/1, como, por ejemplo, 2/1 e incluso 2.5/1. El peso de área superficial de la capa de fibras de filamentos continuos usualmente es de 15 a 60 g/m2, preferiblemente 25-45 g/mz . La segunda capa que actúa de manera propiamente dicha como capa de enganche comprende fibras cortadas encrespadas, comúnmente encrespadas en forma bidimensional o en espiral (helicoidal) . El número de estas fibras cortadas es superior que el número de los filamentos continuos de la primera capa de material no tejido. Por regla general el número fluctúa en la gama de 5.0 a 12.0 dtex . El peso de área superficial de la segunda capa de material no tejido por regla general se encuentra en 15 a 70 g/m2, preferiblemente 20 a 50 g/m2. El peso de área superficial total del material compuesto por regla general se encuentra en 30 a 130 g/ru2, preferiblemente 45 a 95 g/m2. Las fibras cortadas encrespadas están constituidas por homopoliméro de olefina o copolimero de olefina o por dos o varios componentes de fibras de homopoliméro de olefina o copolimero de olefina. Una fibra conjugada de núcleo y envuelta puede estar constituida, por ejemplo, por un núcleo de polipropileno y una envuelta de copolipropileno de punto mas bajo de fusión. Una estructura conjugada de dos componentes de este tipo, la cual también puede tener configuración de lado a lado se prefiere particularmente en virtud de que es mas favorable en el aspecto costos que una fibra de un solo componente 100% de copolipropileno. Las fibras cortadas de homopoliméro de olefina o copolimero de olefina, respectivamente las fibras conjugadas con proporción de polímero o de copolimero pueden representar el 100% del componente de la capa de fibras cortadas o solo representar una parte de la capa de fibras cortadas. Para obtener altas resistencias del compuesto, y con ello también elevadas resistencias al corte después del cierre con el material del gancho y elevadas fuerzas de desprendimiento al soltar el cierre, la proporción de fibras cortadas de homopolimero de olefina o copolimero de olefina debiera ser como mínimo de 40% en peso . Para la finalidad del transporte del sudor, esta capa de fibras cortadas preferiblemente se diseña hidrófila, ya sea por el hecho de que a las fibras o a una proporción de las mismas se les proporciona una aplicación de preparaciones hidrófilas para fibras y/o porque se funden en la fibra aditivos hidrofílicos, los cuales por migración a la superficie de la fibra le proporcionan a la misma la hidrofilia. El transporte de líquido también se puede conseguir medíante la mezcla con fibras hidrófilas como, por ejemplo, lana de celulosa, algodón, liocel o lana, pero sin embargo en una cantidad como bien sabe el experto que no desmejore demasiado las resistencias del compuesto. La proporción máxima de este tipo de fibras absorbentes no termoplásticas no debiera ser en exceso de 40% en peso, preferiblemente de 25% en peso. La capa de fibras cortadas preferiblemente se suelda en forma autógena con la capa de fibras de filamentos continuos. En el caso de las fibras conjugadas de componentes múltiples estas pueden estar adicionalmente soldadas entre si mediante la fusión de los componentes de punto de fusión mas bajo. La cohesión que mediante esto aumenta dentro de esta capa de presilla por una parte conducen a . valores mas altos de corte y desprendimiento pero por otra parte a un deterioro de las propiedades textiles y a un aumento de la abrasión en el lado de la presill . En una configuración especial de la invención es posible que el lado de la primera capa que enfrenta a la segunda capa de material textil puede consistir adicionalmente de un velo de fibras cortadas de fibras finas encrespadas, preferiblemente hidrófobas o hidrofobicamente activadas de poliolefinas como polipropileno ("PP"), copolímero de propileno ("CoPP") o fibras conjugadas de dos componentes con una o ambas de estas componentes. Un material no tejido compuesto de tres capas de esta índole se pretenderá, por ejemplo, si los requisitos de suavidad y bondad para la piel se valoran particularmente. Un aumento adicional de la comodidad de uso en el lado orientado hacia la piel se puede obtener también con un material no tejido de filamentos continuos especial, el cual explícitamente se compone de fibras conjugadas de dos componentes con un mínimo de un componente de PP, respectivamente CoPP, que tiene una configuración asimétrica de la sección transversal de las fibras con respecto a sus dos componentes y que sufre un encrespado en espiral mediante el alargamiento de los filamentos con las corrientes de aire dirigidas durante el proceso del hilado del vellón. La invención también se refiere a un método para la producción del material compuesto precedentemente descrito que comprende las etapas siguientes: a) Producir de manera en si conocida una primera capa de un material no tejido de filamentos continuos de poliolefina cuya fuerza máxima de tracción sea en la dirección de avance de la máquina al menos tan grande como transversalmente a ella, b) Producir de manera en si conocida una segunda capa de un material no tejido que contiene un velo de fibras cortadas encrespadas de poliolefinas y que son mas gruesas que las fibras del material no tejido de la primera capa, y c) Pegar las capas primera y segunda de material no tejido en la superficie limítrofe común en forma de un patrón predeterminado. En una variante preferida del método de conformidad con la invención para la producción del material compuesto ambas capas de fibra se sueldan una con otra en forma autógena mediante calandrado, es decir, mediante calor y presión y/o mediante ultrasonido. En esto el par de cilindros de la calandria consiste de un cilindro calentado liso y un cilindro grabado en forma lineal en el caso de un calandrado por calor y presión, siendo que el lado de número fino que consta de filamentos continuos se orienta en el intersticio de prensado de los cilindros hacia el cilindro liso. La producción del laminado puede tener lugar en linea pero también en dos etapas independientes, siendo que en el último caso se transforma una de ambas capas de material no tejido a una forma mas manipulable (que por lo menos se pueda arrollar y desenrollar) mediante una unión previa débil. Convenientemente se somete el material no tejido de filamentos continuos a esta unión previa muy débil, como por ejemplo a grabado o compresión. En esta forma preferida de realización la capa de fibras de filamentos continuos se orienta hacia el cilindro liso en el intersticio de prensado de la calandria y sirve en el uso como cinturón del pañal para adultos como el lado textil suave, liso, pero no a manera de hoja, que da hacia la piel del paciente que lleva puesto el pañal. La forma de realización del método de conformidad con la invención se basa en el calandrado de gofrado de un material compuesto que se compone de un mínimo de dos capas de la composición ya precedentemente mencionada. Al menos una de las dos o de las tres o de mas capas de material no tejido está constituida por un material no tejido de filamentos continuos. El calandrado para obtener el material compuesto provoca una soldadura autógena de las fibras o componentes de fibras que se activan a fusión con las condiciones de la compactación . El calandrado de gofrado puede tener lugar mediante calor y presión o con el auxilio de la técnica ultrasónica. Por soldadura autógena se entiende una soldadura consigo mismas de las fibras afectadas de las dos, respectivamente tres capas es decir, sin la adición de un pegamento adicional. En el caso de un calandrado con calor y presión las temperaturas de soldadura se encuentran en la gama de 110°C a 155°C, en función de la fibra, respectivamente componente de fibra de olefina que se usa. Las condiciones del calandrado se deberán ajusfar muy en particular al comportamiento de fusión y ablandamiento del material no tejido hilado. En particular en el caso del uso de un material no tejido' de filamentos continuos homofilares puede ser aconsejable elegir condiciones de calandrado y en particular una temperatura de soldadura que solo provoca un ablandamiento y una deformación de las fibras continuas sin fundirlas completamente. Mediante ello se asegura que no se produce una reducción desproporcionadamente grande involuntaria de la firmeza en el material no tejido destinado a ser la capa de refuerzo. Antes de su conversión a un material compuesto con velo de fibras cortadas el material no tejido hilado por regla general solo se compactó muy débilmente. Por esto se entiende una compactacion por gofrado que solo conduce a una impresión del grabado pero no a una soldadura o incluso fusión de las fibras de filamentos continuos. Se ha comprobado que es menos favorable el uso de un material no tejido hilado soldado en forma de patrón térmicamente o ultrasonido en virtud de que existe el riesgo de que el material no tejido hilado de PP se vuelva quebradizo, se endurezca o se dañe y de que las propiedades textiles también sufran fuertemente las consecuencias. En el caso de una laminación por calandrado para obtener el material compuesto mediante calor y presión se usan por regla general al menos un cilindro grabado y uno liso, de manera que se producen lineas de soldadura continuas que no se cruzan sobre toda la superficie del género . En el caso de un material no tejido en capas con dos estratos, el material no tejido hilado se aplica contra el cilindro liso ' de la calandria en donde sufre un alisamiento suave pero no a manera de hoja. La capa de fibras cortadas de fibras gruesas encrespadas se aplica correspondientemente contra el cilindro grabado. Mediante ello se producen ondulaciones cuya altura depende en primer lugar de la profundidad del grabado y también de la capacidad de recuperación de la fibra. Para el método de conformidad con la invención son convenientes las profundidades de grabado de 0.7 a 2.5 mm, preferiblemente sin embargo de 0.9 a 1.6 mm. Al laminado por calandrado le puede suceder opcionalmente un alargamiento en la dirección de avance de la máquina o transversalmente a ella. Por alargamiento se entiende dentro del marco de la presente descripción una reorientación de las fibras en el material compuesto que no va aunada a un aumento de la superficie después de aplicar el alargamiento y por consiguiente tampoco a una reducción del diámetro de las fibras que participan en el compuesto. El alargamiento longitudinal o transversal se determina mediante la alineación principal de las soldaduras lineales y la orientación de las fibras cortadas que forman la capa de presilla. Si estas últimas se encuentran alineadas, por ejemplo, en dirección longitudinal, entonces las soldaduras ventajosamente debieran orientarse transversales o al menos formando un ángulo inferior a 45° con respecto a la dirección transversal. En este caso debiera efectuarse un alargamiento transversal a la dirección de avance de la máquina. Se comprobó en esto que mediante ello aumenta la altura de las ondas de enganche y se mejora la intervención de los ganchos. El alargamiento se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la gama de ablandamiento de las soldaduras autógenas. El pegamiento de las capas primera y segunda de los materiales no tejidos en su superficie limítrofe común se puede llevar a cabo en forma de diferentes patrones predeterminados. Las formas geométricas de las líneas que sobresalen de la base del cilindro grabado ya se describió en lo precedente . La invención incluye todo tipo de patrones, por ejemplo de elevaciones en forma de líneas que se aplican sobre un cuerpo cilindrico de base y que se extienden ininterrumpidas sobre toda la anchura del cilindro o toda la longitud del cilindro,, sin llegar a tener contacto o cruzarse en toda la superficie del cilindro. En la figura 1 se representan algunos ejemplos de grabados lineales transversales a la dirección de avance de la máquina. Las líneas adyacentes respectivamente dispuestas en paralelo con la distancia mas pequeña constituyen las superficies de soldadura, respectivamente las elevaciones de la superficie grabada del cilindro de la calandria. Los materiales compuestos de material no tejido de conformidad con la invención se pueden usar en general como componentes de enganche de cierres de enganche para productos no retornables. Los ejemplos de realización para este tipo de productos no retornables son pañales para bebés, para infantes y para adultos. El nuevo compuesto de material no tejido es particularmente adecuado como material de cinturón textil, transpirable, bondadoso con la piel y altamente resistente a la rotura en la dirección longitudinal del cinturón que tiene simultáneamente propiedades de enganche para cierres de enganche para pacientes adultos que sufren de incontinencia severa. Este tipo de pacientes géneralmente no están en condiciones de ponerse o quitarse el pañal ellos mismos sino que requieren de la ayuda externa del personal sanitario. Para este uso el cinturón debe configurarse tan altamente resistente a la rotura que sea posible retirar el pañal sin destruirlo por debajo del cuerpo del paciente. También estos usos son objeto de la invención. La segunda parte del sistema de cierre mecánico es la parte de los ganchos. Esta comúnmente es una parte producida mediante extrusión de plástico que se compone de una placa de base y troncos orientados perpendicularmente a ella cuyos extremos consisten de ganchos, ganchos múltiples o cabezas de hongo aplastadas redondas o poligonales. La forma de los ganchos, respectivamente de las cabezas de hongo permite por una parte hacer fácilmente de lado las fibras, respectivamente lazos de la parte de enganche, y el enganche con las mismas. Los siguientes ejemplos describen la invención sin limitarla. Ejemplo 1: Se depositaron dos velos (a) y (b) de fibras cortadas sobre una banda transportadora. El velo (a) de fibras cortadas consistió en un 100% de fibras conjugadas de dos componentes,' encrespadas, cortadas a 60 mm con número 6.7 dtex, con configuración de núcleo y envuelta de los componentes polipropileno como núcleo y polietileno como envuelta, tenia' un peso de área superficial de 30 g/m2 y se depositó en forma enmarañada en la dirección de avance de la máquina. El velo (b) de fibras cortadas estaba constituido al 100% por fibra de polipropileno con un número de 1.7 dtex, una longitud de corte de 40 rom y un peso del velo de 8 g/m¿. Contrariamente al velo (a) se depositó en la dirección de avance de la máquina. Entre ambos velos se alimentó transversalmente a la dirección de avance de la máquina un material no tejido con peso de 20 g/m2 de polipropileno con una orientación que correspondía a una relación de largo a transversal de la fuerza máxima de tracción de 1.3:1 y un número de la fibra de 2.2 dtex, y se desvió sobre una orza de reenvió de 45° de ángulo a la dirección de avance de la máquina y se colocó entre ambos velos (a) y (b) de fibra. Antes de ser alimentado entre ambas capas de fibras cortadas el material no te ido hilado se compactó mediante prensado muy débil mediante gofrado a presión mínima y una temperatura de solo 135° C, y mediante ello se transformó a un estado en que apenas y todavía se podía arrollar y desenrollar. El laminado de estas tres capas sueltas de velo
(a) de fibra cortada, material no tejido hilado de polipropileno y velo (b) de fibras cortadas se comprimió en el intersticio entre dos cilindros de acero lisos sin calentar después de una previa compactación . Esto facilitó la alimentación a una calandria cuyos elementos principales los constituyen un cilindro de acero liso y uno grabado, en cada caso calentados . El diseño de la superficie del cilindro de acero grabado constaba de líneas paralelas entre si y de orientación aproximadamente transversal a la dirección de avance de la máquina, las cuales se elevaban 0.8 mm de la base del cilindro y estaban espaciadas 4 mm una de otra. La distancia de las líneas entre un canto en línea a la línea inmediatamente subsiguiente era de 3 mm y por consiguiente la anchura de las líneas o puentes de 1 mm. Esto daba por resultado una superficie de soldadura de 25% con relación a la extensión total del área superficial del género. Para asegurar una suficiente suavidad de marcha (nada de traqueteo) durante el calandrado térmico las lineas no se orientaron precisamente en un ángulo de 90° con respecto a la dirección de avance de la máquina sino en un ángulo que discrepaba por 0.8° de aquel. Además, en el cilindro grabado de la calandria se proporcionaron bordes de apoyo para aumentar mas la suavidad de marcha. Las tres capas se hicieron pasar a una velocidad de tres m/min a través del intersticio de prensado de la calandria y con ello se soldaron una con otras. La temperatura de ambos cilindros de calandria fue de respectivamente 142°C y la fuerza de línea de la calandria 50 N/mm. La capa (a) de velo de fibra con las fibras de número grueso de 6.7 dtex se orientó hacia el cilindro de gofrado. Después de abandonar el intersticio de prensado de los cilindros, el género se enrolló. No se pudo comprobar una contracción notable en el género, de manera que resultó un peso de material terminado de 58 g/m2. El lado de contacto del gofrado tenia ondas que se levantaban ligeramente a la tercera dimensión desde el plano, las cuales eran bien adecuadas como medio de enganche para la parte de ganchos del sistema de cierre mecánico. El lado (b) de velo fino se alisó de manera plana en virtud de su contacto con el cilindro liso y transmitió una sensación de uso suave, agradable sobre la piel no solo debido a sus fibras de número fino. Ejemplo 2: En el ejemplo 2 se procedió igual que en el ejemplo 1 pero con la única diferencia de que se prescindió del velo de fibras cortadas de 1.7 dtex de fibra de polipropileno con peso de 8 g/m2. Tal y como se puede apreciar en la tabla 1 las propiedades solo sufrieron cambios insignificantes en comparación con el ejemplo 1. Ejemplo 3: En el ejemplo 3 se procedió como en el ejemplo 2, pero con la diferencia de que el material no tejido de polipropileno débilmente pregofrado con peso de 20 g/m2 se sustituyó por una variante con peso de 30 g/m2. Tal y como se desprende de los datos de ensayo de la tabla se pudo aumentar mediante ello por aproximadamente 50% la resistencia transversal a la dirección de avance de la máquina. Los resultados de las pruebas de los ejemplos 1 a 3 se listan en la tabla 1. Se midieron los pesos de material terminado (FMG por sus siglas en alemán) en g/m2, el grosor en mm, la fuerza máxima de tracción (HKZ por sus siglas en alemán) en dirección longitudinal y transversal en N/5cm, el módulo a 10% de expansión en dirección longitudinal y transversal en N/5 cm, la fuerza de desprendimiento en dirección transversal en N/2,5 cm y la fuerza de corte en dirección transversal en N/500 mm2 del compuesto del material no tejido. El peso de área superficial (FMG según sus siglas en alemán) se determinó según la norma europea EN 29073-01, el grosor según la norma europea EN ISO 9073-02, con una carga de 500 Pa, y la fuerza máxima de tracción HZK asi como el módulo según la norma europea EN 29073-03. La determinación de la fuerza de corte (shear strenght en inglés) se llevó a cabo según la norma ASTM de 5169-91 y la fuerza de desprendimiento (peel strenght en inglés) según la norma ASTM D 5170-91. Tabla 1: FMG GroHZK Expansión Módulo Fuerza Fuerza g/m2 sor N/5cm % a HZK 10% N/5cm despr. corte
Ej . mm N/25 mm N/500mm long trans long trans long trans trans . trans .
1 59.4 0.51 115.1 52.9 39.8 51.6 61.0 27.2 4.92 6
2 50.9 0.48 111.2 52.0 39.4 50.8 59.9 26.6 4.78 6
3 75.2 0.66 210.4 62.3 77.9 120.2 57.9 4.80 6