MXPA02006767A

MXPA02006767A - Materiales no tejidos de estructura regular, metodo para su produccion y su uso.

Info

Publication number: MXPA02006767A
Application number: MXPA02006767A
Authority: MX
Inventors: Dipl Chemiker Dieter Groitzsch
Original assignee: Freudenberg Carl Kg
Priority date: 2001-07-16
Filing date: 2002-07-09
Publication date: 2005-07-13
Also published as: ZA200205642B; DE50208828D1; CA2393931C; PL355062A1; ATE346969T1; PL205538B1; CA2393931A1; EP1277865B1; ES2274926T3; US20030096548A1; EP1277865A1; DE10133773A1

Abstract

Se describe un producto plano de fibras estructurado a la tercera dimension con elevaciones y depresiones que se presentan en alternancia regular con relacion al plano de la superficie, el cual comprende al menos una capa de material no tejido y un producto plano contraido unido a esta. En esto la union entre la capa de material no tejido y el producto plano contraido se logro mediante soldadura, y la soldadura se efectua al menos en forma de lineas, perpendicular a la direccion de la mayor contraccion del producto plano contraido. Los productos planos de conformidad con la invencion se pueden usar en particular como materiales filtrantes, en articulos de higiene o como parte de enganche de cierres de enganche.

Description

MATERIALES NO TEJIDOS DE ESTRUCTURA REGULAR/ METODO PARA SU PRODUCCION Y SU USO DESCRIPCION DE LA INVENCION Campo de la invención La presente invención se refiere a materiales no tejidos con un patrón de superficie regular asi como a su producción y su uso . Por el documento EP-A-814, 189 se conoce un material no tejido que consiste de al menos un hilado unidireccionalmente estirado y un vellón de fibras cortas unido mecánicamente a este. El compuesto se caracteriza por gran volumen y buena sensación al tacto. Los productos planos de fibras con estructura tridimensional en si son conocidos. En el documento DE-A-199 00 424 se describe combinaciones de estructura tridimensional de capas de fibras continuas y cortadas soldadas térmicamente en forma de un patrón regular. El desarrollo de la estructura tridimensional se lleva a cabo mediante el uso de capas de fibras con diferente capacidad de contracción. Mediante el desencadenamiento de la contracción se le imprime a la capa de fibras cortadas una estructura tridimensional. Sin embargo se ha comprobado en este aspecto que la estructura tridimensional que mediante ello se produce es irregular, en virtud de que la secuencia de elevaciones y depresiones se desarrolla mas bien de acuerdo a un patrón aleatorio. Los ejemplos para este tipo de compuestos son los productos planos de fibras de un mínimo 1 ó 2 materiales no tejidos y mallas extruidas de estiramiento biaxial, como, por ejemplo, de polipropileno (a continuación nombrado "PP") . Estos desarrollan después de la laminación estructuras abultadas a la tercera dimensión mediante contracción después de la laminación. Estos abultamientos son relativamente irregulares y no muy agradables a la vista en virtud de la contracción en ambas direcciones, es decir, en la dirección longitudinal y transversal de los monofilamentos de la malla de PP estirada. El casamiento de ambas capas de material no tejido usualmente tiene lugar a través de la malla mediante soldadura puntual o en forma de patrón en una calandria con presión y temperatura. A partir de este estado de la técnica la invención tiente por objeto la tarea de proporcionar productos planos de fibras estructurados a la tercera dimensión que se caracterizan por un patrón tridimensional regular. Es decir, que en el caso de la presente invención se trata de desarrollar métodos con los cuales se puede producir una estructura regular, es decir, mediante determinadas medidas de conformidad con la invención predeterminar la estructura de los abultamientos y depresiones tridimensionales y evitar las casualidades y las irregularidades de la estructura aunadas a ellas. La presente invención se refiere a un producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión con elevaciones y depresiones que se presentan en alternancia regular con relación al plano de la superficie, el cual comprende al menos una capa de material no tejido y un producto plano contraído unido a esta, siendo que la unión entre la capa de material no tejido y el producto plano contraído se produjo mediante soldadura, y siendo que la soldadura se llevó a cabo en forma de líneas de disposición regular perpendiculares a la dirección de la mayor contracción del producto plano contraído, preferiblemente en la forma de : líneas de disposición regular e ininterrumpidas . El compuesto de conformidad con la invención comprende un mínimo de una capa de material no tejido y un mínimo de una capa de otro producto plano que se configura de manera que bajo el efecto de calor húmedo y/o seco tiende a la contracción, respectivamente disminución de su superficie. Los materiales no tejidos que no se contraen o solo muy poco con las condiciones de procesamiento, que se usan de conformidad con la invención pueden estar constituidos de cualesquiera tipos de fibras de las gamas numéricas mas diversas, por ejemplo de los números de 0.5 a 5 dtex. Además de las fibras homofllares también se pueden usar fibras heterofllares o mezclas de los mas diversos tipos de fibras. Además de los materiales no tejidos hilados se usan preferiblemente materiales no tejidos de fibras cortadas, de manera muy particularmente preferida materiales no tejidos de fibras cortadas no ligadas. En una modalidad preferida el producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión de conformidad con la invención contiene tres capas, siendo que los los dos materiales no tejidos que cubren en tercera dimensión el producto plano contraído son materiales no tejidos de fibras cortadas, y siendo que los materiales no tejidos de cubierta pueden tener orientaciones de fibras iguales o diferentes y/o estructura de fibras igual como también diferente. Típicamente los materiales no tejidos, respectivamente sus etapas previas no ligadas (velos) que se usan tienen pesos de área superficial de 6 a 70 g/m2. En una modalidad preferida el producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión de conformidad con la invención contiene tres capas y tiene pesos de área superficial de 15 a 150 g/m2. De manera particularmente preferida se usan materiales no tejidos con bajos pesos de área superficial de 6 a 40 g/m2. A partir de estos materiales no tejidos es posible producir compuestos particularmente ligeros y al mismo tiempo altamente absorbentes. La soldadura entre el velo de fibra y/o el material no tejido y el producto plano contraído, respectivamente capaz de contracción del compuesto de conformidad con la invención se lleva a cabo preferiblemente mediante calor y presión en el intersticio de la calandria y/o mediante ultrasonido. La contracción puede para esto tener lugar en una sola dirección preferente, pero también en ambas o mas de dos direcciones. Los montos de la contracción en el caso de varias direcciones, como en ambas direcciones, es decir, en la dirección de avance de la máquina y en ángulo de noventa grados con relación a la dirección de avance de la máquina pueden ser iguales o totalmente diferentes. Para determinar el patrón de unión para fijar el material no tejido qüe con las condiciones de procesamiento no se contrae, o 'solamente muy poco, al producto plano capaz de contracción su relación de dirección longitudinal a transversal debiera encontrarse aproximadamente, preferiblemente en la misma proporción. Si, por ejemplo, el producto plano capaz de contracción se contrae exclusivamente en la dirección longitudinal y por lo tanto no presenta contracción transversal alguna, entonces el patrón de líneas de la soldadura del material no tejido y el producto plano capaz de contracción se deberá seleccionar perpendicular a la dirección longitudinal. Asi, por ejemplo, se deberá elegir como cilindro de gofrado de la calandria uno que comprenda elevaciones que se orientan al 100% en la dirección transversal, es decir debe tener líneas continuas para la soldadura. Se comprobó que la distancia de estas líneas y el monto de contracción lineal es responsable de la configuración de las elevaciones y depresiones; es decir, la forma de las partes del producto plano de fibras que sobresalen del plano es determinado con precisión por el transcurso de las líneas del patrón de soldadura. El producto plano que se contrae, respectivamente contraído puede ser ' de cualquier naturaleza se puede en este aspecto tratar de un producto plano de fibras capaz de contracción, por ejemplo de un tejido, género de punto, mallas, tendidos, monofilamentos que se extienden paralelos o hilos de fibras cortadas o multifllares, o de un material no tejido, o se puede tratar de una hoja capaz de contracción. El producto plano de fibras capaz de contracción puede consistir en hilos o estambres alargados, de alineación lineal y orientados paralelos unos a otros. Los hilos o monofilamentos estirados, respectivamente alargados pueden consistir de otros hilos/monofilamentos respectivamente estambres estirados o no estirados o menos estirados orientados en un ángulo con respecto a los primeros. Las fibras, hilos o monofilamentos que se cruzan pueden estar unidos a los otros mediante cohesión, por ejemplo, mediante unión mecánica o mediante soldadura en los puntos de cruce. Pero la unión también puede tener lugar mediante agentes aglutinantes como dispersiones acuosas. El producto plano de fibras de estructura tridimensional compuesto de conformidad con la invención y unido para formar un laminado puede consistir de un producto plano contraído y un mínimo de un material no tejido que no se contrae o menos con las condiciones de procesamiento. Pero' el producto plano contraído puede también estar cubierto por ambos lados por un material no tejido, ya sea en forma simétrica o asimétrica, es decir, los pesos de ambas capas de material no tejido pueden ser diferentes o iguales. Ambas capas de material no tejido pueden tener montos de contracción iguales o diferentes en si es que tienen una tendencia a la contracción. Pero un mínimo de una de ambas capas de material no tejido debe estar menos contraída que el producto plano contraído colocado en el centro. El producto plano capaz de contracción, respectivamente contraído del laminado puede consistir en una hoja alargada uniaxial o biaxialmente . La hoja se puede producir de acuerdo a métodos de producción conocidos, por ejemplo según el método de soplado, es decir, haberse alargado en forma tubular. Pero también se puede haber moldeado mediante extrusión a través de una tobera de boquilla alargada y haberse alargado mediante estiramiento mecánico en la dirección de avance de la máquina o haberse estirado transversalmente a la dirección de avance de la máquina mediante un marco tensor o en la dirección de avance de la máquina mediante el paso a través de un par de cilindros estriados que intervienen uno con otro. La proporción usual de alargamiento de la hoja se encuentra en hasta 5:1 en una o ambas direcciones de alargado. Por relación de alargado se entiende la relación de longitud de la hoja de después con respecto a antes del alargamiento. En el material de extrusión de la hoja es posible proporcionar los materiales de carga o formadores de estructura en si conocidos, por ejemplo, partículas inorgánicas como, por ejemplo, greda, talco o caolín. Mediante ello es posible, con el alargamiento, producir de manera en si conocida una estructura microporosa con la ventaja de una mejor actividad de respiración. Pero la hoja también se puede perforar con métodos en si conocidos antes del alargamiento, de manera que las perforaciones se ensanchan a perforaciones mas grandes después del. alargamiento . Pero la hoja también se pudo hender antes del alargamiento, de manera que en particular mediante el alargamiento en ángulo de 90° con respecto a la extensión longitudinal de las hendiduras, estas son ampliadas a perforaciones. La hoja se puede haber debilitado con un patrón antes del alargamiento, de manera que los puntos debilitados se amplían a perforaciones durante el alargamiento. El debilitamiento a manera de patrón de la hoja puede tener lugar mediante un paso a través de cilindros de calandria, es decir, mediante calor y presión, respectivamente mediante tratamiento ultrasónico. La hoja puede consistir de una sola capa, independientemente de que esté perforada, debilitada con un patrón o ranurada, o puede estar compuesta de varias capas coextruidas, es decir, de al menos dos. Una de ambas o ambas capas externas de la hoja coextruida pueden consistir de termoplásticos de menor punto de fusión que la otra, respectivamente la capa central. Las fibras de las capas de material no tejido que rodean la hoja de contracción pueden estar unidas exclusivamente a la, respectivamente las capa(s) de menor punto de fusión de la hoja coextruida y no a la capa central.

El producto plano capaz de contracción o contraído del laminado puede consistir de un velo de fibras sueltas de fibras que se contraen al 100%, es decir, fuertemente estiradas, que se formó de acuerdo a técnicas de deposición de vellón conocidas. Las fibras se pueden haber depositado en forma isótropa o en una dirección preferente, es decir anisótropa. El velo de fibra se puede compactar con métodos conocidos antes de la laminación con al menos una capa de material no tejido de fibras no capaz de contracción, siendo que sus condiciones de compactación se controlan de manera que no se influye o solo de manera insignificante en" la capacidad de contracción. El velo consistente de fibras capaces de contracción puede estar constituido por números iguales o diferentes de la misma fibra. El número de estas fibras usualmente se encuentra en aproximadamente 0.5 dtex hasta aproximadamente 50 dtex, preferiblemente sin embargo en la gama entre 0.8 y 20 dtex. Las fibras que componen el material no tejido o velo capaz de contracción ó contraído pueden estar compuestas por fibras del tipo mas diverso, por ejemplo de fibras homofilares, pero también al 100% de fibras conjugadas o una mezcla de fibras conjugadas y fibras homofilares, con la limitante de que el polímero de punto de fusión superior de la fibra conjugada sea idéntico con aquel de la fibra homofilar, como, por. ejemplo, la mezcla de fibras de fibra homofilar PP con fibra conjugada de PP/PE en forma lado a lado o núcleo/envuelta (PE = polietileno) . En el último caso el componente de la envuelta es de PE, y este funge como sustancia de enlace para la fijación de uno ó dos productos planoes fibrosos no capaces de contracción, en uno ó ambos lado(s) de la capa de fibra capaz de contracción. La capa de velo o material no tejido capaz de contracción, respectivamente contraída pudo haber sido perforada con métodos conocidos o tener una estructura de tipo reticulado. Se prefieren aquellos métodos de perforación o de formación de estructura que se basan en el principio de separar las fibras a manera de patrón empujándolas de lado. Estos métodos que no destruyen el material se describen en los documentos EP-A-919,212 y EP-A-789, 93. Pero también se pueden usar los métodos de perforación que se describieron precedentemente para la hoja . Como capa de contracción ó contraída de una estructura compuesta también se pueden usar mallas de plástico extruidas, alargadas monoaxial o biaxialmente . El grado de estirado en ambas direcciones puede ser igual o diferente .

Sin embargo preferiblemente se estira fuertemente al menos una dirección preferente. Por grado fuerte de estiramiento o alargamiento se entiende una relación de estirado de al menos 3:1. El grosor de los hilos comúnmente se encuentra en 150 a 2000 µp?. Por mallas de plástico extruidas se entienden productos planoes con estructura reticulada que se forman al cruzar en un determinado ángulo invariable primeros grupos de monofilamentos dispuestos en paralelo con segundos grupos de monofilamentos , asimismo dispuestos en paralelo, y soldándolos unos con otros en los puntos de cruce. En las mallas de plástico ambos grupos de monofilamentos consisten normalmente del mismo polímero. Pero el grosor y el' grado de estiramiento de ambos grupos de filamentos puede ser diferente. Como productos planoes capaces de contracción, respectivamente contraídos, también se pueden usar tendidos que se diferencian de las mallas o rejillas de plástico en que los grupos de filamentos que se cruzan no se unen en los puntos de cruce mediante cohesión sino mediante la aplicación de un aglutinante, como por ejemplo, dispersiones poliméricas acuosas. En este caso ambos grupos de monofilamentos de orientación paralela pueden estar constituidos por polímeros diferentes. Por regla general los tendidos solamente son adecuados para ser usados en la presente invención si al menos uno de ambos grupos de filamentos ocurre en forma alargada. En los tendidos se pueden usar tanto hilos monofilares alargados como también homofilamentos . El ángulo de los grupos de filamentos que se cruzan puede en principio ser a discreción. Sin embargo, por motivos prácticos se prefiere el ángulo de 90°. Los grupos de filamentos del tendido o de la malla de plástico preferiblemente se orientan paralelos en la dirección de avance de la máquina y los segundos grupos de filamentos se orientan transversales, es decir, en ángulo de 90° con respecto a la dirección de avance de la máquina. El espacio entre los primeros filamentos orientados paralelos a la dirección de avance de la máquina comúnmente se encuentra en la gama de aproximadamente 0.5 y aproximadamente 20 mm, preferiblemente entre 2 y 10 mm, y el de los segundos grupos de filamentos de orientación paralela entre 3 y 200 mm. Los primeros grupos de filamentos aportan comúnmente en exceso del 50 y hasta el 100%, preferiblemente del 70 al 100% y de manera particularmente preferida el 100% de la totalidad de la contracción del área de la superficie. En este último caso se producen ondas, respectivamente corrugados de configuración precisa. Los segundos grupos de filamentos aportan comúnmente del 0 al 50%, preferiblemente del 0 al 30% y de manera particularmente preferida el 0% de la totalidad de la contracción del área de la superficie. Además de los productos planoes capaces de contracción, respectivamente contraidos precedentemente descritos también es posible usar tejidos y géneros de punto, con la condición de que al menos una de ambas direcciones de arrastre, es decir, en el caso del tejido la urdimbre o la trama esté constituida por fibras capaces de contracción, respectivamente contraidas. El material no tejido que se usa para la contracción se pudo haber sometido antes de su laminación para formar un compuesto a un proceso de alargamiento. Preferiblemente el material no tejido se alarga mediante fuerzas mecánicas en la dirección de avance de la máquina y - en cuanto esté constituido por fibras totalmente estiradas - se acorta correspondientemente en la dirección transversal, es decir, sufre una pérdida de anchura. Este tipo de procesos neck-in-stretch, según se conocen por el término inglés, conducen a una notable reorientación de la fibra en el material no tejido en la dirección del alargamiento efectuado. Este tipo de reorientación se puede lograr con mayor facilidad si durante el proceso de alargado se desprenden o aflojan grandemente las uniones dentro del material no tejido mediante incremento de la temperatura, y la reorientación de las fibras se conserva mediante enfriamiento a la temperatura ambiente. Este tipo de reorientaciones de las fibras se prefieren si antes hay un material no tejido isótropo o uno que solo tiene poca alineación de arrastre de las fibras, respectivamente si se desea la contracción preferiblemente en solo una dirección y un ondulado definido en el material no tejido. La invención también se refiere a un método para la producción del producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión, absorbente de agua, definido en lo precedente, que comprende las medidas siguientes : a) combinación de al menos un velo de fibra y/o material no tejidó con un producto plano capaz de contracción, b) soldadura entre el velo de fibra y/o material no tejido y el producto plano capaz de contracción en forma de un patrón lineal, preferiblemente mediante calor y presión de calandrado y/o mediante ultrasonido, siendo que el patrón lineal se extiende al menos perpendicular a la dirección de la mayor contracción del producto plano capaz de contracción, c) calentamiento del laminado obtenido a una temperatura tal que se desencadena la contracción del producto plano capaz de contracción y se configuran elevaciones y depresiones que ocurren en forma alternada de manera regular con respecto al plano de la superficie, y siendo que el monto de la contracción se selecciona de manera que entre la capa de material no tejido y el producto plano contraído se forman espacios en las elevaciones y depresiones de aparición alterna que promueven la absorción del líquido del producto plano y por consiguiente se reduce la densidad del material no tejido y se incrementa su volumen y abultamiento . La soldadura del velo de fibra, respectivamente material no tejido y el producto plano capaz de contracción puede tener lugar" de cualquier manera, por ejemplo, mediante calandrado con una calandria de grabado de la cual un rodillo tiene un patrón de líneas regular, o mediante soldadura ultrasónica o con radiación infrarroja que en cada caso actúan sobre el material no tejido con un patrón predeterminado . El laminado de conformidad con la invención se caracteriza por un gran grosor en comparación a su bajo peso de área superficial, es decir, poca densidad coincidente con una gran capacidad de absorción de agua. Las elevaciones y depresiones de ocurrencia alternativa crean para la absorción de líquidos de baja viscosidad a alta viscosidad, preferiblemente agua o mezclas de agua y aceite, de sistemas líquidos polifásicos, como emulsiones.

Estos fluidos llenan completa o parcialmente los espacios entre las elevaciones y depresiones que ocurren en forma alternada y también cubren la superficie de laminado de conformidad con la invención con una capa. El laminado de conformidad con la invención se puede (usar) en particular en los campos de los paños de limpieza húmedos, por ejemplo en el área del cuidado del bebé, de los cosméticos, el cuidado de la piel, la eliminación de polvo y suciedad en el hogar o la industria, como donadores de liquido de limpieza o para aplicar líquidos, por ejemplo sustancias medicinales o cosméticas. También estos usos son objeto de la presente invención. Las figuras siguientes explican con mas detalle la invención. La figura 1 describe una forma del corrugado (montes/ondas) . Las figuras 2a, 2b, 2c representan detalles de la figura 1. Las figuras 3 y 4 describen la superficie de un cilindro de calandria. Las figuras 5a, 5b representan el caso de una contracción de respectivamente 50% en la dirección de avance de la máquina y transversal a la dirección de avance de la máquina.

Las figuras 6a y 6b muestran un compuesto de conformidad con la invención con contracción lineal transversal a la dirección de avance de la máquina. Las figuras 7a y 7b muestran un compuesto de conformidad con la invención con contracción lineal en la dirección de avance de la máquina. Las figuras 8a y 8b describen un compuesto de conformidad con la invención con contracción lineal transversal y longitudinal con respecto a la dirección de avance de la máquina. La figura 9 muestra una vista en perspectiva de laminado representado en la figura 8b. Una de las numerosas variantes del producto plano de fibras de conformidad con la invención se representa esquemáticamente en la Fig. 1. En este caso el laminado consta de un total de tres capas de material no tejido. (1) y (2) son respectivamente capas de velo de fibras respectivamente material no tejido no ontraidas que, antes del tratamiento de contracción se soldaron con el auxilio de presión y temperatura o mediante soldadura ultrasónica en forma de líneas ininterrumpidas sobre el velo de fibras de un tercer material no tejido (7) colocado en el centro de laminado. Las tres capas de velo de fibras, respectivamente material no tejido están íntimamente unidas una con otra en los puntos (5) de soldadura a manera de puentes, respectivamente con forma de lineas de orientación paralela entre si. En el laminado que se describe en la figura 1 son idénticos tanto las mezclas de fibra como también los pesos de área superficial de ambas capas (1) y (2) de material no tejido, de manera que después de la contracción de la capa (7) de material no tejido se produce una doble onda que en sección transversal tiene imagen reflejada simétrica con igual altura (10) y (11) de onda. Por altura de onda se entiende la distancia máxima de la onda del centro del laminado. En la zona de los vértices (3) y (4) de las ondas a imagen de espejo las fibras de las capas (1) y (2) de material no tejido tienen la menor densidad. La compactación aumenta progresivamente desde el vértice (3) respectivamente (4) hasta el punto (5) de la soldadura, en donde alcanza su máximo absoluto. La capa (7) de material no tejido contraída está mas débilmente unida a la mitad (7a) entre las soldaduras (5) a manera de puente y mas fuertemente dentro de las soldaduras (5) . Naturalmente que las capas (1) y (2) de velo de fibra, respectivamente material no tejido también pueden tener estructura diferente y tener diferentes pesos de área superficial. La contracción en el caso de la figura 1 tuvo lugar exclusivamente en la dirección a lo largo de la línea 9 9, siendo que esta dirección es idéntica a la dirección (dirección longitudinal) de movimiento de la máquina. Mediante los levantamientos en forma de ondas de las capas (1) y (2) de material no tejido se producen espacios huecos (12) y (13) dispuestos a imagen de espejo. En las figuras 2a, 2b y 2c se representa la mitad superior de la onda a imagen de espejo simétrica en sección transversal, es decir, a lo largo de la linea 9 9. La ondulación se extiende, tal y como se representa en la figura 2a, desde un punto (5) de soldadura a través de un vértice (3) hasta un segundo punto (5) de soldadura. El punto de inversión (el) de la ondulación y el segundo punto (di) de inversión, y con ello el "abultamiento" de la ondulación dependen en gran medida de la capacidad para formar pliegues o de deformación del material no tejido (1) (y (2)) . En la figura 2a se representa un material no tejido con mayor rigidez (menor capacidad de formar pliegues) que en la figura 2b. En el caso de pesos muy ligeros del material no tejido con liga muy débil dentro de la capa de material no tejido, o bien preferiblemente liga únicamente puntual puede suceder que el pico (14) de la ondulación colapse debido a una rigidez insuficiente, como se representa en la figura 2c. Debido a ello se forman nuevos picos (13) que en el caso ideal quedan dispuestos simétricos al eje g central y tienen el mismo contorno.

La relación a/O.5b de la altura a de la ondulación con respecto a la mitad de la distancia b/2 entre dos lineas (5) de soldadura adyacentes y la capacidad de formar pliegues de ambas capas (1) y (2) de material no tejido determinan sustancialmente el contorno de la ondulación. La altura a con relación a b/2 se determina mediante la relación de la distancia de las áreas (5) de soldadura antes y después de la contracción. Entre mas alta esta proporción (b antes) con respecto a (b después) tanto mas grande resulta la proporción a/0.5(b después). La proporción de superficie en el laminado que se cubre mediante ondulaciones o bien eminencias en proporción a la superficie total después de la contracción depende igualmente de la proporción de superficie de las superficies no ligadas en (7) antes de la contracción, es decir, después de la compactacion a un laminado y la medida de la disminución de la superficie por la contracción. La cantidad de las ondulaciones, respectivamente eminencias por m2 también se determina por la altura de la contracción superficial. El tamaño de las ondulaciones, respectivamente la distancia b después de la contracción, respectivamente de las eminencias también se determinan por el tamaño de las superficies no unidas por las áreas (5) de soldadura y la proporción de las superficies después y antes de la contracción.

La forma de las elevaciones, respectivamente abultamientos en el laminado contraído, respectivamente sus deformaciones después de la contracción depende de la forma de las superficies no unidas con la capa (7) central en las superficies (5) de soldadura, respectivamente unión, de la contracción superficial total y de la proporción de la contracción en la dirección de avance de la máquina y transversal a la dirección de avance de la máquina. En el caso de los mono o multifilamentos fuertemente estirados que se unen al laminado paralelos a la dirección de avance de la máquina (respectivamente en general en la dirección preferente) se produce lo que se conoce como contracción lineal, por lo cual entendemos la contracción en exclusivamente esta dirección preferente. En las diversas formas de la invención las fibras o proporciones de la mezcla de fibras de las capas externas de material no tejido no contraible del laminado de 3 capas se deberán adaptar mas o menos a la capa central contraible. La suavidad, respectivamente rigidez de estas capas externas estructuradas a la 3D (= tercera dimensión) se puede variar dentro de amplios límites mediante la elección de las fibras utilizadas. La formación de estas capas 3D de material no tejido depende en gran medida de las propiedades exigidas, respectivamente de los usos que las exigen.

Para la formación de ambas capas externas deformadas a estructuras 3D del combinado y su integridad estructural es de sustancial importancia si la capa central desencadenadora de la contracción es de estructura porosa o densa, respectivamente impermeable, es decir, si consta de fibras, mallas, tendidos u hojas impermeables. En el caso del uso de hojas la fuerza de separación entre las capas 3D de material no tejido y la hoja es determinada exclusivamente por la bondad de la unión entre las fibras y la hoja en la superficie limítrofe de la hoja. La hoja actúa como capa de separación para las capas 3D superior e inferior de material no tejido. Para obtener fuerzas de separación / fuerzas de unión suficientes entre la hoja y la capa 3D de material no tejido es conveniente si la hoja y las fibras (por lo menos una proporción de una mezcla de fibras) sean compatibles en el aspecto de la adhesión de una con otra. Como se sabe, esto se logra si la hoja y las fibras, respectivamente una proporción de fibras de fibras conjugadas, respectivamente proporciones de fibras de la mezcla de fibras están constituidas de polímeros de estructura química similar o igual. Si como hoja desencadenadora de la contracción se usa, por ejemplo, una hoja de PP (hoja de PPO) estirada biaxialmente mediante el proceso de soplado, entonces es conveniente en el aspecto de una buena adherencia que al menos elevadas proporciones porcentuales (de al menos 20-30 % en peso) de la capa de material no tejido deformada a la estructura 3D estén constituidas igualmente de fibra homofilar de poliolefina o copolimero de poliolefina, respectivamente en el caso del uso de fibras conjugadas el componente ligante de punto de fusión inferior sea de poliolefin . Los ejemplos para las fibras con buena adherencia a la película de PP son las fibras de PP, copolimero de PP, PE y copolimero de PE, respectivamente fibras conjugadas cuyo núcleo consiste, por ejemplo, de poliéster y cuya envoltura consta de PP, PE o copolimeros de estos. La fibra polimérica que funge como componente de pegado también se puede haber mezclado con un "tackyfier" (según se conoce en inglés) = agente que proporciona pegajosidad o que es plastificante . Para un efecto libre de destrucción o no dañino durante la soldadura con ultrasonido, respectivamente calor y presión del o de los velos de fibra sobre la hoja el punto de fusión o ablandamiento termoplástico de los componentes de fibra de fusión inferior no debiera ser mas alto que el de la hoja estirada o preferiblemente encontrarse al menos 5 a 10°C por abajo del de la hoja. Otra posibilidad para proteger la hoja, respectivamente el núcleo de la hoja contra la destrucción o debilitación mecánica consiste en el uso de una hoja estirada coextruida bilateral o unilateralmente . Por esto se entiende en el marco de esta descripción una hoja de 2 a 3 capas cuyo núcleo está constituido por un polímero térmicamente mas estable que el polímero que conforma la una o ambas capas externas. Como ejemplos de esto se mencionan una hoja estirada de 3 capas con núcleo de PPO y dos (la mayoría de las veces de menor peso) capas externas de polietileno, copolímeros de poliolefina o EVA (copolímero de etileno y acetato de vinilo) . Si de conformidad con la invención se usan mallas o tendidos estirados como capa desencadenadora de la contracción, entonces la adaptación de la composición polimérica de la fibra del material no tejido deformado a la estructura 3D con respecto a la capa central de contracción para fines de la adhesión de material no tejido / malla desempeña un papel mucho menor e incluso nulo. La cobertura de la superficie mediante los monofilamentos orientados en dirección longitudinal y transversal en un tendido/malla es insignificantemente pequeña en proporción a la superficie total. La unión de ambas capas de material no tejido por arriba y debajo del tendido/malla tiene -lugar sustancialmente a través de las superficies abiertas no cubiertas por filamentos. La adhesión de las fibras sobre los monofilamentos de la malla/tendido es casi insignificante. Para una suficiente adhesión de laminado es conveniente si la capa superior de material no tejido 3D se compone de fibras aglutinantes iguales o químicamente similares, es decir, compatibles como las fibras que forman el tendido/malla, siendo que su proporción en ambas capas de material no tejido puede ser igual o diferente. La malla alargada puede haber sido coextruída como la hoja, siendo que por los motivos arriba mencionados el uso de una malla coextruída no aporta una contribución notable a la adhesión del compuesto. Se comprobó que es conveniente de llevar a cabo la producción del compuesto de 2 ó 3 capas y su contracción a compuestos estructurados a la tercera dimensión en etapas separadas. También 1 es conveniente escoger las fibras aglutinantes que conducen a la adhesión del compuesto para mejorar la integridad de la estructura de manera que su gama de ablandamiento o pegado por masa fundida caliente se encuentre al menos 10°C/ preferiblemente al menos 15°C por debajo de aquel de la capa que desencadena la contracción. Se comprobó que la producción de conformidad con la invención de estructuras 3D mediante contracción es ventajosa para el control del proceso, la uniformidad de la contracción del área superficial y la conformación de la bondad de la estructura 3D mediante dos pasos separados. Aunque en principio es posible combinar ambas etapas del proceso en el caso de una laminación mediante calor y presión en el intersticio de la calandria o mediante el envolvimiento de un cilindro de calandria calentado con el fin de aumentar el tiempo de permanencia del género, pero se recomienda menos en virtud de que esto va aunado a una reducción drástica de la velocidad de producción. En la figura 3a se reproduce la superficie de un cilindro de calandria con depresiones en forma de un hexágono equilátero en vista en planta. El hexágono equilátero en principio ya se define precisamente mediante su superficie (17) y longitud de cantos (19) . En la figura 3a se indica adicionalmente todavía la longitud (20) desde el pico superior al inferior, es decir, en la dirección (27) de avance de la máquina y la anchura transversal a la dirección de avance de la máquina del hexágono para una mayor definición del hexágono. Ambas distancias mas cortas (16) y (18) entre los hexágonos equiláteros son idénticos y reproducen el marco de los hexágonos y con ello de las líneas continuas de soldadura, respectivamente del patrón de soldadura con estructura de panal de abeja en el compuesto no contraído soldado mediante calor y presión, respectivamente mediante ultrasonido. En la figura 3b se reproduce el caso de un compuesto contraído exclusivamente en la dirección (27) de avance de la máquina, con una contracción lineal del 50%.

Una contracción asi ocurre, por ejemplo, si como producto plano de contracción se usa una malla extruida que solo se alargó en la dirección de avance de la máquina. Mediante esta contracción del 50% en solo una dirección preferente (por ejemplo, en la dirección de avance de la máquina) , en el compuesto se acorta la distancia (20) por la mitad a la distancia (26), y la longitud (19) de los cantos igualmente por la mitad a la longitud (25) de cantos, en tanto que la distancia (21) se mantiene invariable antes y después de la contracción. La superficie (17) del hexágono equilátero disminuye a la superficie (23) , y del hexágono equilátero antes de la contracción resulta un hexágono no equilátero aplastado por 50% en la dirección de avance de la máquina. De las distancias (16) y (18) iguales resultan ahora, debido a esto, después de la contracción las distancias (22) y (24) desiguales, siendo que (24) > (22) . En la figura 4a se representa la misma superficie de un cilindro de calandria como en la figura 3a. En la figura 4b se reproduce el caso de un compuesto contraído exclusivamente transversal a la dirección (27) de avance de la máquina con una contracción lineal del 50%. Una contracción así se presenta, por ejemplo, si como producto plano de contracción se usa una malla extruída que solo se alargó perpendicular a la dirección de avance de la máquina. Mediante esta contracción del 50% en solo una dirección preferente se acorta en el compuesto la distancia (21) por la mitad a la distancia (28), en tanto que la distancia (20) se mantiene invariable antes y después de la contracción. La superficie (17) del hexágono equilátero disminuye a la superficie (29) , y del hexágono equilátero antes de la contracción resulta un hexágono no equilátero aplastado por 50% ¦ perpendicularmente a la dirección de avance de la máquina. De las distancias (16) y (18) iguales resultan debido a esto ahora después de la contracción las distancias (30) y (31) desiguales, siendo que (31) > (30) . En las figuras 5a y 5b se representa el caso de una contracción de respectivamente 50% en la dirección de avance de la máquina y transversal a la dirección de avance de la máquina. La contracción total es de 75%. En este caso los hexágonos equiláteros se hacen correspondientemente mas chicos y permanecen equiláteros. Las distancias mas cortas entre los lados se acortan por 50%. En la figura 6a se reproduce la vista en planta muy amplificada de un compuesto antes del tratamiento de contracción. El compuesto está unido mediante calor y presión, respectivamente mediante ultrasonido sobre la totalidad de la anchura (34) del género con lineas o barras dispuestas en paralelo unas respecto a otras cuyo grosor es (33), con superficie (32) de las barras y distancia (35) entre las barras (35) . Esta unión estampada se designa como LS (linear seal por su nombre en inglés) dentro del marco de la presente descripción. El estado que se reproduce en la figura 6b se produce después de una contracción de aproximadamente 25% que se llevó a cabo exclusivamente transversal a la dirección de avance de la máquina ("MLR") . Es decir que la anchura (34) del género en la figura 6a se reduce por 25% a la anchura (38) del género en la figura 6b. Debido al hecho de que en la MLR (dirección de avance de la máquina) no tiene lugar contracción alguna el grosor de las barras permanece invariable, es decir, (33) corresponde a (37) y la distancia de las mismas una de otra se mantiene igualmente constante, es decir, (35) corresponde a (39) . En las figuras 7a y 7b se representa asimismo nuevamente la vista en planta muy amplificada de un compuesto de unión LS antes y después de la contracción. En este caso solo tuvo lugar una contracción de 23% exclusivamente en la MLR (48) (dirección (48) de avance de la máquina) . Correspondientemente la anchura del género se mantiene invariable (en el supuesto de que no se presentan estirajes deformadores) y por consiguiente también la longitud de las barras, es decir, (42) corresponde a (46) .

La superficie (40) de las barras antes de la contracción se reduce por 23% a la superficie (44) e igualmente la distancia (43) de las barras antes de la contracción por 23% a la distancia (47) después de la contracción, y correspondientemente también la anchura (41) de las barras antes de la contracción a las anchuras (45) de las barras después de la contracción. El compuesto de 3 capas que se representa en vista en planta en la figura 7b con exclusivamente contracción lineal "en la MLR (dirección de avance de la máquina) da por resultado una vista en perspectiva como se representa en la figura 1 con ondas claramente configuradas, siendo que la altura (11) de las ondas en su vértice (3) a lo largo de la linea (49) es constante sobre toda la anchura del género. En el caso de una contracción en un compuesto de tres capas como, por ejemplo, de material no tejido/hoja contraible/material no tejido se reproduce en las figuras 8a y 8b, es decir, tanto la superficie (52) de unión de las barras como también la distancia (53) de las barras se achican después de la contracción a (54) respectivamente a (55), conforme a la contracción transversal a la MLR y en MLR. En la figura 9 se reproduce la vista en perspectiva del compuesto que se representa en la figura 8b, siendo que la sección transversal de la vista en perspectiva se representa a lo largo de la linea 57 y el estado a lo largo de la linea 56. En esto es posible reconocer que la altura de las ondulaciones a lo largo de la linea 56 no es siempre igual sobre toda la anchura del género, sino que debido a la contracción transversal misma contiene nuevamente también una microondulación (58) . Los ejemplos siguientes explican la invención sin limitarla. Ejemplo 1: Para depositar el velo se usaron una carda con depositador transversal (designada con Kl), una carda sobre la banda de deposición de la fibra (designada con K2) con deposición de las fibras cortadas en la dirección de avance de la máquina y nuevamente una carda con depositador transversal (designada con K3) . Mediante ello se pudo realizar la estructura compuesta de tres capas del deseada del material no tejido. Las capas de velo de fibra depositadas con Kl, K2 y K3 se caracterizan con Fl, F2 y F3. Tanto la composición de las fibras, la orientación de las fibras como también los pesos de los velos de fibra de Fl y F3 fueron idénticos. Fl y F2 consistían al 40% de una fibra de núcleo y envuelta de ambos componentes tereftalato de polietileno como núcleo y un copoliéster con una gama de fusión de 91 - 140°C, con un número de 11 dtex y una longitud de corte de 64 mm, y al 60% de una fibra homofilar de tereftalato de polietileno con un número de 8.8 dtex y una longitud de corte de 60 mm. Fl y F3 se depositaron transversalmente a la dirección de avance de la máquina (que aquí se designa con "cd" que significa dirección transversal a la máquina por sus siglas en inglés) . El peso del velo de Fl y F2 fue de respectivamente 10 g/m2. 2 se depositó entre Kl y K3 en la dirección de avance de la máquina (que aquí se designa con "md" que significa dirección de la máquina por sus siglas en inglés) y consistía de un velo con peso de 10 g/m2 de 100% de fibras de polipropileno con un número de 12 dtex y una longitud de corte de 60 mm. Todas las fibras usadas en el ejemplo 1 eran totalmente estiradas. El encrespado de la fibra conjugada de dos componentes y de la fibra de tereftalato de polietileno fue bidimensional y se llevó a cabo de acuerdo al principio de la cámara de recalcado. La fibra de polipropileno de la capa de fibras F2 tenía un encrespado en espiral tridimensional. Este tipo de fibras se usan preferiblemente cuando se desean obtener una elevada resistencia a la compresión de las capas de fibra y volúmenes comparativamente grandes (fibras high-loft, según se conocen en inglés) · Los puntos de fusión de la fibra de tereftalato de polietileno, respectivamente del núcleo de fibra de tereftalato de polietileno de la fibra heterofilar se encontraban con mas de 90°C tan distantes uno de otro que al calentar el material no tejido compuesto a la temperatura de contracción de la fibra de polipropileno únicamente esta sufrió una contracción. El compuesto de tres capas compuesto por los tres velos Fl, F2 y F3 se compactó ligeramente a 80°C mediante el paso a través de dos cilindros de prensado de acero que se calentaron a 80°C antes de alimentarlo al par de cilindros de la calandria. El par de cilindros de la calandria constaba de un cilindro de acero liso y uno grabado. El cilindro de acero grabado tenia transversalmente a la dirección de avance de la máquina lineas o franjas rectas de orientación paralela entre si con una anchura de puente de 1.0 mm. La distancia entre las franjas paralelas fue de 4.0 mm medida en cada caso de centro a centro. La superficie de soldadura fue de 25%. Las elevaciones de las franjas tenían forma cónica. La profundidad del grabado fue de 0.9 mm. Ambos cilindros se calentaron a una temperatura de 130°C. La presión de prensado en las lineas fue de 65 N/mm. En virtud de la estructura simétrica de tres capas, es decir, en virtud del hecho de que Fl y F3 eran idénticos no tenia importancia cual de los dos tenia contacto con el cilindro grabado al pasar por la calandria. El género compactado de esta manera mediante calor y presión se expuso en un marco tensor a una temperatura de 160°C durante un intervalo de 30 segundos en un armario de secado. Mediante este tratamiento térmico el género se contrajo por 45.1% en la dirección de avance de la máquina y por 20.2% en la dirección transversal. A pesar del peinado de la capa de fibras F2 en la dirección de avance de la máquina tuvo no obstante lugar una ligera contracción en la dirección transversal en virtud del encrespado de las fibras y la determinada proporción de orientación transversal de las fibras aunada a este. Por los montos de la contracción en la dirección de avance de la máquina en la dirección transversal se calculó una contracción del área superficial de 56.7%. Pero la contracción del área superficial también se puede calcular con las relaciones matemáticas (i), (ii) y (iii) que se enumeran a continuación a partir de los pesos de área superficial en g/m2 del material no tejido compuesto antes y después del tratamiento de contracción, para el caso de que no haya ocurrido un estrangulamiento, respectivamente pérdida de anchura mediante deformaciones. S0 - (1 - Gv / Gn) * 100 [%] (i) sq = (i - bn / bv) * loo [%] (ii) Si = (1 - Gv * bv) / (Gn * bn) * 100 [%] (iii) En esto estas fórmulas significan 50 = contracción de área superficial en % Sq = contracción lineal en dirección transversal en % 51 = contracción lineal en dirección longitudinal en % Gv - peso de área superficial antes de la contracción en g/m2 Gn = peso de área superficial después de la contracción en g/m2 bv = anchura del género antes de la contracción en m bn = anchura del género después de la contracción en m Después de la contracción de la capa F2 central de 100% de polipropileno del compuesto de tres capas del material no tejido se produjeron las ondulaciones reproducidas en la figura 1, orientadas hacia ambos lados a la tercera dimensión. A pesar de la estructura totalmente simétrica del compuesto de Fl, F2 y F3 los vértices de las ondulaciones del lado del cilindro de grabado eran ligeramente mas altos que aquellos que al calandrar estaban orientados hacia el cilindro de acero liso. Estas diferencias en la diferencia de altura en ambos lados de la capa de fibras F2 contraída resultaron ser tanto menores cuanto mayor fue la profundidad del grabado.

En la tabla 1 se listan la estructura del compuesto y las condiciones de contracción de los ejemplos 1 a 5. Se midieron el grosor con una presión en la superficie de apoyo de 780 Pa, el peso del área superficial, la capacidad de recuperación después de una carga de presión definida y la resistencia a la compresión. Para el uso como capa de absorción y distribución en los pañales desempeñan un papel muy importante la resistencia a la compresión (KW por sus siglas en alemán) , la capacidad de recuperación (W por sus siglas en alemán) y la estabilidad plástica (KB por sus siglas en alemán) . Estas magnitudes relativas se calculan en cada caso a través de los grosores con dos cargas de presión diferentes . Las mediciones de grosor se llevaron a cabo como sigue : La prueba se sometió durante 30 segundos a una presión sobre la superficie de apoyo de 780 Pa (8 g/m2) y se registró el grosor después de transcurridos estos 30 segundos. Inmediatamente después se aumentó la presión sobre la superficie de apoyo mediante cambio de peso en el aparato de medición de grosor a 6240 Pa (64 g/mz) y después de otros 30 segundos se registró el grosor en exactamente el mismo punto de medición. La resistencia a la compresión se calcula por la relación de grosor a 6240 Pa y el grosor a 780 Pa, y se especifica en por ciento. A continuación de la secuencia de medición de grosor precedentemente mencionada se determina nuevamente el grosor en exactamente el mismo punto de medición a 780 Pa. La capacidad de recuperación W se calcula por la relación del grosor medido primero a 780 Pa y el grosor a 780 Pa después de terminada la secuencia de medición y se especifica asimismo en por ciento. Para determinar la estabilidad plástica KB el probando se sometió durante 24 horas a una presión de 3500 Pa (36 g/m2) a una temperatura de 60°C, y a continuación se determinó el grosor después de una carga de 780 Pa . Se obtiene el valor de estabilidad plástica KB al dividir el grosor del probando comprimido durante 24 horas a 60 "C a 3500 Pa entre el grosor del probando no comprimido, en cada caso medido a 780 Pa y multiplicándolo por 100 (especificación en por ciento) . Se obtuvieron en particular en el ejemplo 2 elevados valores para la capacidad de recuperación y la resistencia a la compresión con relación a la relación muy favorable de grosor en mm con respecto a peso de área superficial en g/m2. Esto es una consecuencia de las ondulaciones orientadas hacia ambos lados y simétricas a imagen de espejo. Los requisitos con gran capacidad de recuperación y resistencia a la compresión aunadas con elevado volumen de poros y propiedades hidrófilas de buena humectación contra los líquidos corporales se conocen bien para las capas de líquidos y de distribución en los pañales que se intercalan entre el material no tejido de cubierta y el núcleo absorbente con la finalidad de un mejor manejo de los fluidos. El volumen de los poros se calcula por el grosor del producto plano (con presión definida sobre la superficie de apoyo = carga) , respectivamente como diferencia del volumen que resulta de esto y el volumen que ocupan las fibras mismas. En la distribución de los poros y el tamaño de los poros influye fuertemente la relación de grosor a peso de área superficial . Tanto mas gruesas las fibras y tanto mas alto es el grosor del producto plano que las forma, tanto mas grandes se vuelven los poros y tanto menor su cantidad. Un gran volumen de poros y poros grandes son factores que favorecen la absorción de fluidos. La variante de la invención que se expone en el ejemplo 1 se presta excelentemente para esta aplicación y es superior a otras soluciones de productos conocidos en lo referente al manejo de líquidos. Para comprobar esto se recurrió para efectos de comparación con el ejemplo 1 a un material no tejido unido térmicamente con peso de área superficial comparable y la misma mezcla de fibras Fl y F3. Las 3 capas de las que se compuso el compuesto se denominaron SI, S2 y S3. En el caso del ejemplo 1 todas las tres capas estaban compuestas por fibras (Fl, F2 y F3) , Por los valores de la tabla 1 para el ejemplo 1 y el ejemplo comparativo se reconoce claramente la superioridad del ejemplo 1 de conformidad con la invención. Ejemplo 2 En el ejemplo 2 se aplicaron los mismos métodos de deposición de vellón como en el ejemplo 1, es decir, las fibras de Fl, respectivamente SI se depositaron en dirección transversal, F2, respectivamente S2 en la dirección de avance de la máquina y F3, respectivamente S3 nuevamente en dirección transversal. Las condiciones de compactación en la calandria, el cilindro de gofrado utilizado y las condiciones de contracción fueron idénticas a las del ejemplo 1. El monto menor de contracción en comparación con el del ejemplo 1 es probablemente la consecuencia de los mayores pesos de los velos Fl y F3. Tal y como se puede apreciar por la tabla 1 se usaron otros pesos de velo de fibra y números de fibra mas finos. En virtud de las fibras mas finas y de la menor contracción de la superficie de 50.6% ciertamente se obtuvieron aproximadamente la misma resistencia a la compresión y una capacidad de recuperación comparable a las del ejemplo 1. Pero esto con un grosor notablemente menor de 2.70 mm en lugar de 3.60 mm. Los resultados no obstante son superiores en comparación con el estado de la técnica. Los resultados de las mediciones se reproducen en la tabla 2. Ejemplo comparativo a los ejemplos 1 y 2 En la dirección de avance de la máquina se compactó térmicamente a una temperatura de 130°C en un horno de circulación de aire un velo de 70 g/m2 consistente en 50% de fibra conjugada núcleo/envuelta de dos componentes con polipropileno como núcleo y polietileno de alta densidad (HDPE por sus siglas en inglés) como envuelta, con un número de 3.3 dtex y una longitud de corte de 40 mm, y 50% de una fibra de tereftalato de polietileno con un número de 6.7 dtex y una longitud de corte de 60 mm. Los resultados de las mediciones efectuadas en este material se recopilaron en la tabla 2 y se compararon con aquellos de los ejemplos 1 y 2. Ejemplo 3: Para la producción del laminado compuesto descrito en el ejemplo 3 se utilizaron dos cardas, las cuales en la dirección (md) de avance de la máquina depositan el velo de fibras Fl con un peso del velo de 25 g/m2 y otra carda que transversalmente (cd) a la dirección de avance de la máquina deposita un peso de velo de 10 g/mz. Entre ambos velos se introdujo una malla de PP totalmente alargada exclusivamente en la md (dirección de avance de la máquina) con una anchura de malla de 3.2 mm en la dirección de avance de la máquina y 7.7 mm en la dirección transversal y un peso de área superficial de 30.0 g/m2. Las tres capas, respectivamente estratos SI, S2 y S3 se alimentaron como en el ejemplo 1 después de una precompresión caliente para fines de compactación al intersticio de la calandria consistente en los cilindros ya mencionados en el ejemplo 1, siendo que la capa Fl de velo de fibra con el peso mayor de 25 g/m2 se orientó al cilindro grabado de la calandria. El calandrado se llevó a cabo con una presión de lineas de 65 N/mm y una temperatura de 150°C. A continuación la prueba se dejó sin demora durante 30 segundos en el armario de secado a una temperatura de 150°C. Ocurrió una contracción de 16% exclusivamente en la dirección de avance de la máquina. En virtud del alargamiento de la malla exclusivamente en la dirección de avance de la máquina la contracción en la dirección de avance de la máquina fue nula. Debido a ello nuevamente se formaron en sección transversal, transversales a la dirección de avance de la máquina, como se representa de manera simplificada en la figura 1 ondulaciones claramente definidas a ambos lados de la capa central S2 de malla de PP. La altura de las ondulaciones de la capa de fibras S3 fue algo menor en virtud de su contacto al cilindro liso durante el calandrado, mas suave y menos recuperante en virtud de su estructura de fibra de número fino y del menor peso de área superficial de solo 8 g/m2. Este tipo de compuestos de estructura asimétrica con una capa de fibras finas suave menos esponjada y ligera y una capa de fibras gruesas de gran esponjamiento se utiliza de manera preferible cuando los requisitos que deben satisfacer ambas superficies del compuesto son totalmente diferentes. Se exigen propiedades totalmente diferentes a ambos lados de un material no tejido compuesto, por ejemplo, en el caso de un cinturón que - con o sin propiedades elásticas a lo largo de la dirección longitudinal del cinturón - debe servir simultáneamente en toda su superficie o superficie parcial como parte de enganche (parte de los lazos) para la parte de los ganchos de un sistema de cierre mecánico (cierres de enganche) . Este tipo de requisitos mutuamente contrarios como son buenas características de enganche (mediante la capa de fibras gruesas abultada) por una parte, y tacto textil, suavidad, tolerancia de la piel por otra parte, aunada a una determinada rigidez (como cinturón) son posibles de conciliar perfectamente con la invención. Ejemplo 4: El ejemplo 4 se diferencia del ejemplo 3 únicamente por el hecho de que ambos velos de fibra para las capas SI y S3 no se depositaron en la dirección de avance de la máquina sino transversalmente a la dirección de avance de la máquina, con lo que en el semiproducto compactado en la calandria se estableció una relación de las fuerzas máximas de tracción en la dirección de avance de la máquina con respecto a la dirección transversal de 0.8:1.0. Con las mismas condiciones de calandrado y de contracción se obtuvo un monto de contracción de 25% en la dirección de avance de la máquina e igualmente de 0% en la dirección transversal. Este resultado apunta a que la contracción del compuesto ejerce una clara influencia sobre el monto de la contracción tanto desde el punto de vista de la orientación del medio de contracción alargado como también de la orientación de las fibras del velo de fibras que no se contraen con las condiciones de procesamiento (o que se contraen menos que el medio contraído) . La contracción fue obstaculizada tanto menos por ambos velos de fibra exteriores de las capas SI y S3 cuanto mas próximas se encontraban sus fibras perpendiculares a la dirección de contracción, es decir, en el caso del ejemplo 4 orientadas transversalmente a la dirección de avance de la máquina, cuanto menor el número de la fibra y cuanto menores los pesos de los velos de fibra de SI y ?3.

Ejemplo 5: Sobre una hoja de polietileno con grosor de 15 µp? se depositó un velo de fibra con peso de 20 g/m2 de 30% en peso de fibra heterofilar con un núcleo de tereftalato de polietileno y una envuelta de polietileno de alta densidad (HDPE por sus siglas en inglés) y 70% en peso de polipropileno con un número de 2.8 dtex y una longitud de corte de 60 mm, y se alimentó al par de cilindros de calandria descritos en el ejemplo. La temperatura de la calandria fue de 130°C y la presión de 65 kp. A continuación se volvió a contraer durante 30 segundos en el horno a 150°C, tras lo cual ocurrió una contracción de 22% en la dirección de avance de la máquina. En virtud del hecho de que solo se soldó a un lado de la hoja de contracción un velo de fibra de manera lineal, después del proceso de contracción solo se formó una ondulación unilateral. Tabla 1: estructura de los compuestos contraidos Producto Composición del compuesto; SI, S2, S3 peso % de contracción en peso de área superficial Varante = composición de las capas 1,2,3 g/m2 md cd superficie antes de contracción después de contracción Ejemplo 1: SI : 40%PET/Co-PES (?) dtex 17/64mm 10 100% 60% PET dtex 8/60mm Material no terjido S2: 100%PP encrespado espiral dtex 12/60mm 10 45.1 20.2 47.8 30 68.5 de 3 capas S3: 40% PET/Co-PES dtex 17/64mm 10 60 PET dtex 8/60 iran Ejemplo 2 SI : 50%PET/Co-PES dtex 4.8/55 mm 15 100% 50%PET dtex 6.7/90 mm Material no terjido S2 : 100¾PP encrespado espiral dtex 6.7/90mm 10 39 19 50.6 40 81.0 de 3 capas S3: 50% PET/Co-PES dtex 4.8/5mm 15 50%PET dtex 6.7/90 mm Ejemplo 3 S1:30%PET/PP dtex 3.3/51 mm 25 Velos de 70%PET dtex 6.7/50mm SI y S3 S2 : monoaxial en md 3.2 mm 30 16 0 16 65 77.4 malla PP estirada en md cd 7.7 mm orientada S3 : 30% PET/PP dtex 3.3/51mm 10 70% PET dtex 1.7/38mm (Continuación) tabla 1 Producto Composición del compuesto; Si, S2, S3 peso % de contracción en peso de área superficial Varante = composición de las capas 1,2,3 g/m2*1 md cd superficie antes de contracción después de contracción Ejemplo 4 SI : 30%PET/PP dtex 3.5/51 mm 25 Velos de 70%PET dtex 6.7/50mm SI y S3 S2: monoaxial en md 3.2 mra 30 25 0 25 6586.7 malla PP estirada en cd cd 7.7 m orientada S3: 30% PET/PP dtex 3.3/51mm 70% PET dtex 1.7/38mm Ejemplo 5 S1:30%PET/PP dtex 3.0/50 ram 70%PP dtex 2.8/60mm S2: uniaxial en md grosor 14 22 0 22 44 hoja de PP estirada 15 µ?? S3: -orientada S3: 30% PET/PP dtex 3.3/51mm 70% PET dtex 1.7/38mm *) antes de la contracción Tabla 2: resultados de las mediciones Variante de producto peso grosor a 780Pa capacidad de resistencia a estabilidad recuperación ( % ) compresión (%) plástica (%) de g/m2 mm Ejemplo 1: 68 3.60 93 73 57 Ejemplo 2: 81 2.70 91 72 55 E emplo comparativo a 1 y 2 70 2.95 76 60 44

Claims

REIVINDICACIONES 1. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión con elevaciones y depresiones que se presentan en alternancia regular con relación al plano de la superficie, el cual comprende al menos una capa de material no tejido y un producto plano contraído unido a esta, siendo que la unión entre la capa de material no tejido y el producto plano contraído se produjo mediante soldadura, y siendo que la soldadura se llevó a cabo en forma de líneas de disposición regular perpendiculares a la dirección de la mayor contracción del producto plano contraído . 2.
2. Producto plano de ibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que el patrón de unión para fijar la capa de material no tejido sobre el producto plano contraído se llevó a cabo en la forma de líneas dispuestas regularmente y no interrumpidas.
3. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que la soldadura se llevó a cabo mediante calor y presión de calandria y/o mediante ultrasonido.
4. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que el producto plano contraído se selecciona del grupo que consta de tejidos, géneros de punto, mallas, tendidos, monofilamentos de extensión paralela, hilos de fibras cortadas o multifllares, un material no tejido o una hoja.
5. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 4, caracterizado en que el producto plano contraído se selecciona del grupo que consta de un material no te ido o una hoja.
6. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 5, caracterizado en que el producto plano contraído se deriva de una hoja alargada monoaxial o biaxialmente .
7. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que este comprende un producto plano contraído y al menos un material no tejido que no se contrae, o menos con las condiciones de procesamiento.
8. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que comprende tres capas de las cuales una es un producto plano contraído que por ambos lados se cubre con un material no tejido que no se contrae, o menos con las condiciones de procesamiento, siendo que los materiales no tejidos de cubierta tienen pesos de área superficial ya sea iguales o diferentes.
9. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que la capa de material no tejido consta de fibras cortadas .
10. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que este peso de área superficial comprende de 6 a 70 g/mz.
11. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que el patrón de la soldadura de la capa de material no tejido y el producto plano capaz de contracción se desarrolla en la forma de lineas o barras dispuestas regularmente perpendiculares a y/o en la dirección de avance de la máquina.
12. Producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, caracterizado en que el patrón de la soldadura de la capa de material no tejido y el producto plano capaz de contracción se desarrolla en forma de líneas dispuestas en forma regular sobre la superficie del material no tejido con la forma de hexágonos .
13. Método para la producción de un producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1, que comprende las medidas de: a) combinación de al menos un velo de fibra y/o material no tejido con un producto plano capaz de contracción, b) soldadura entre el velo de fibra y/o el material no tejido y el producto plano capaz de contracción en forma de un patrón lineal, preferiblemente mediante calor y presión de calandrado y/o mediante ultrasonido, que se extiende al menos perpendicular a la dirección de la mayor contracción del producto plano capaz de contracción, c) calentamiento del compuesto laminado obtenido a una temperatura tal que se desencadena la contracción del producto plano capaz de contracción y se configuran elevaciones y depresiones que ocurren en forma alternada de manera regular con respecto al plano de la superficie.
14. Uso del producto plano de fibras estructurado a la tercera dimensión según la reivindicación 1 como filtro para la filtración de líquidos, polvo, y/o partículas, como capa de absorción y distribución de gran volumen en artículos de higiene, en particular en pañales o de la higiene femenina, así como también como parte de enganche para cierres de enganche.