MXPA02006122A - Compuestos de oxido de aluminio/arcilla hinchable de alto volumen de poros, hidrotermicamente estables asi como metodos para su preparacion y uso. - Google Patents

Abstract

Se proporcionan particulas compuestas porosas que comprenden un componente de oxido de aluminio, por ejemplo, boehmita cristalina, y un componente de arcilla hinchable, por ejemplo, hectorita sintetica, intimamente dispersado en el componente de oxido de aluminio y una cantidad efectiva para incrementar la estabilidad hidrotermica, volumen de poros y/o el modo de poro de mesoporos de las particulas compuestas con relacion a la ausencia de la arcilla hinchable. Se proporciona tambien un metodo para preparar las particulas compuestas, particulas aglomeradas derivadas de la mismas, y un proceso para el hidroprocesamiento de alimentacion de petroleo utilizando los aglomerados para soportar un catalizador de hidroprocesamiento. En dichas particulas compuestas: (A) el componente de oxido de alumina comprende por lo menos 75% en peso de alumina, por lo menos 5% en peso de dicha alumina se encuentra en forma de boehmita cristalina, gamma alumina derivada de la boehmita cristalina, o mezclas de, las mismas; (B) el componente de arcilla hinchable es dispersable antes de la incorporacion en la particula compuesta y esta presente en las particulas compuestas en una cantidad (i) inferior al 10% en peso con base en el peso combinado del componente de oxido de aluminio y componente de arcilla hinchable.

Description

COMPUESTOS DE ÓXIDO DE ALUMINIO/ARCILLA HINCHABLE DE ALTO VOLUMEN DE POROS, HIDROTÉRMICAMENTE ESTABLES ASÍ COMO MÉTODOS PARA SU PREPARACIÓN Y USO CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a partículas compuestas de óxido de aluminio de alto volumen de pores, a métodos para su producción, a aglomerados y catalizadores soportados derivados de ellas; y a métodos para utilizar dicho catalizadores . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La técnica relacionada con las partículas de alúmina porosas, soportes de catalizador formados derivados de ellas, soportes impregnados con varios metales catalíticamente activos, compuestos de metal y/o promotores, y varios usos de tales soportes impregnados, catalizadores, es extensa y relativamente bien desarrollada. Mientras la técnica anterior muestra una modificación continua y refinamiento de tales partículas, soportes, y catalizadores para mejorar su actividad catalítica, y mientras en algunos casos se han logrado actividades altamente deseables, existe en la industria la necesidad continua de soportes de catalizador mejorados y catalizadores derivados de ellos mejorados, que tengan una actividad y vida incrementada mediada a través de un equilibrio deseable de propiedades morfológicas.

La alúmina es útil para dar aplicaciones incluyendo soportes de catalizador y catalizadores para procesos químicos, forros de catalizador para silenciadores en automóviles, y similares. En muchos de estos usos es deseable agregar materiales catalíticos tales como iones metálicos, metales finamente divididos, cationes, y similares a la alúmina. El nivel y distribución de estos metales en el soporte, así como las propiedades de soporte mismo son parámetros claves que influencian la naturaleza compleja de la actividad catalítica y vida. Una alúmina útil en aplicaciones catalíticas ha sido producida a través de varios procesos, tales como hidrólisis en agua de alcóxidos de aluminio, precipitación de alúmina a partir de alumbre, procesos de aluminato sódico, y similares. Costos muy elevador surgen del último de estos dos métodos debido a la cantidad de subproductos, tales como sulfato de sodio, que rebasan de hecho la cantidad del producto deseado obtenido, es decir, boehmita. Típicamente, el costo de la boehmita es 4 veces mayor que el costo de la alúmina activa. En términos generales, mientras que se puede utilizar la alúmina a partir de estas fuentes para soportes de catalizador, dicho uso es sometido a ciertas limitaciones. Esto se desprende del hecho que para catalizadores soportados utilizados en reacciones químicas, las propiedades morfológicas del soporte, como por ejemplo área superficial, - -*-*-**"" -" ~'"n "J Tf "fifcJAn .j^Aj tj . volumen de poro, y distribución de tamaño de poro de los poros que conforman el volumen total de poros son muy importantes. Tales propiedades son esenciales para influenciar la naturaleza y concentración de centros catalíticos activos, la difusión de los reactivos en el sitio de catalizador activo, la difusión de productos a partir de los sitios activos, y la vida del catalizador. Además, el soporte y sus dimensiones influencian también la resistencia mecánica, densidad y características de empaque de reactor, todas las cuales son importantes en aplicaciones comerciales. Los catalizadores de hidroprocesamiento en la refinación de petróleo representan un amplio segmento de catalizadores soportados en aluminio en uso comercial. Las aplicaciones de hidroprocesamiento abarcan un amplio rango de tipos de alimentación y condiciones de operación, pero tienen uno o varios objetivos comunes, específicamente la remoción de impurezas de heteroátomos (azufre, nitrógeno, oxígeno, metales), el incremento de la relación de H/C en los productos (reduciendo por consiguiente aromáticos, densidad y/o residuos de carbono) , y rompiendo los enlaces carbono para reducir el rango de ebullición y el peso molecular promedio. Muy particularmente, el uso de una serie de reactores de burbujeo que contienen un catalizador que tiene una ^ t.t ?.» * efectividad mejorada y mantenimiento de actividad en la desulfurización y demetalización de corrientes de hidrocarburos pesados que contienen metales son bien conocidos. Puesto que los refinadores incrementan la proporción de petróleo crudo más pesado, de menor calidad, en la alimentación a procesar, crece la necesidad de procesos para tratar las facciones que contienen niveles cada vez más elevados de metales, asfáltenos, y azufre. Se sabe ampliamente que varios compuestos organometálicos y asfáltenos están presentes en petróleos crudos y otras corrientes de hidrocarburo de petróleo pesado, como por ejemplo residuos de hidrocarburo de petróleo, corrientes de hidrocarburo derivadas de arenas v bituminosas, y corrientes de hidrocarburos derivadas de carbón. Los metales más comunes encontrados en tales corrientes de hidrocarburos son níquel, vanadio y hierro. Tales metales son muy dañinos para varias operaciones de refinación de petróleo, como por ejemplo hidrocracking, hidrodesulfurización, así como cracking catalítico. Los metales y asfáltenos provocan el taponamiento intersticial de la gama de catalizador y una vía de catalizador reducida. Los varios depósitos de metal en catalizador tienden a envenenar o desactivar el catalizador. Además, los asfáltenos tienden a reducir la susceptibilidad de los hidrocarburos a la desulfurizacicr.. Si un catalizador, como por ejemplo catalizador de desulfurización o un catalizador de cracking fluidificado, es expuesto a una fracción de hidrocarburo que contiene metales y asfáltenos, el catalizador es rápidamente desactivado y será sujeto a reemplazo prematuro. Aún cuando procesos para el hidrotratamiento de corrientes de hidrocarburos pesados, incluyendo pero no limitando a los crudos pesados, crudos reducidos, residuos de hidrocarburos de petróleo se conocen, el uso de procesos catalíticos de cama fija para convertir tales alimentaciones sin precipitación apreciable de asfalteno ni taponamiento de reactor y con una remoción efectiva de metales y otros contaminantes tales como compuestos de azufre y compuestos de nitrógeno no son comunes puesto que los catalizadores empleados generalmente no son capaces de mantener actividad y desempeño. Así, ciertos procesos de hidroconversión son efectuados de manera más efectiva en un sistema de cama de burbujeo. En la cama de burbujeo, hidrógeno precalentado y la alimentación penetran en el fondo del reactor en donde el flujo ascendente de alimentación más un reciclaje interno suspenden las partículas de catalizador en la fase líquida. Desarrollos recientes involucran el uso de un catalizador en polvo que puede estar suspendido sin necesidad de un reciclaje líquido. En ese sistema, ur.a parte del catalizador es removida de manera continua o intermitente en la serie de ciclones y catalizador fresco es agregado para mantener la actividad. Aproximadamente el 1% en peso del inventario de catalizador es reemplazado cada día en un sistema de cama de burbujeo. Así, la actividad global del sistema es la actividad promedio ponderada del catalizador que variaría de reciente a muy antiguo, es decir, desactivado. En general, es deseable diseñar el catalizador para obtener la mayor área superficial posible con el objeto de proporcionar la concentración máxima de sitios catalíticos y actividad catalítica. Sin embargo, el área superficial y diámetro de poro son inversamente relacionados dentro de límites prácticos. Poros suficientemente grandes se requieren para difusión conforme se añeja y ensucia el catalizador, pero poros grandes tienen un área superficial menor. Más específicamente el formulador se enfrenta a consideraciones opuestas que dictan frecuentemente el equilibrio de propiedades morfológicas que se desea proporcionar a soportes o catalizadores derivados de ahí. Por ejemplo, se sabe (ver por ejemplo patentes norteamericanas número 4,497,909) que mientras poros que tienen un diámetro inferior a 60 Angstroms (dentro del rango de lo que se conoce aquí como la región de microporos) tienen el efecto de incrementar el número de sitios activos de ciertos catalizadores de hidrogenaciór. de sílice/alúmina, L ; estos mismos sitios son los primeros taponados por el coque provocando por consiguiente una reducción en la actividad. De manera similar, se reconoce además que cuando tales catalizadores tienen más que 10% del volumen total de poros ocupado por poros que tienen un diámetro de poro mayor que 600 Angstroms (dentro de la región conocida aquí generalmente como la región de macroporos) , la fuerza de aplastamiento mecánico es disminuida así como la actividad de catalizador. Finalmente se reconoce, para ciertos catalizadores de sílice/alúmina, que la optimización de poros que tienen un diámetro de poro comprendido entre 150 y 600 Angstroms (aproximadamente dentro de la región conocida aquí como la región de mesoporos) es deseable para una actividad aceptable y una vida de catalizador adecuada. Así, mientras el incremento del área superficial del catalizador incrementa el número de sitios activos, dicho incremento del área superficial resulta naturalmente en un incremento de la proporción de poros en la región de microporos. Como se indicó arriba, los microporos son fácilmente tapados por el coque. En resumen, incrementos del área superficial y optimización de los mesoporos son propiedades antagonistas. Además, no solamente el área superficial debe ser elevada sino que debe también permanecer estable cuando se expone a condiciones de conversión como por ejep.plc alta temperatura y humedad. Por consiguiente ha habido una búsqueda continua para alúmina hidrotécnicamente estable, de alta área superficial, alto volumen de poros adecuada para soportes de catalizador. La presente invención fue desarrollada en respuesta a esta búsqueda. La Patente Norteamericana No. 4,981,825 se enfoca a composiciones de óxido de metal inorgánico (por ejemplo, Si02) y partículas de arcilla en donde las partículas de óxido son sustancialmente segregadas entre ellas por las partículas de arcilla. Arcillas adecuadas incluyen Laponite©. La proporción divulgada entre óxido de metal y arcilla se encuentra entre 1:1 y 20:1 (de preferencia de 4:1 a 10:1). La composición se deriva de un sol de óxido inorgánico que tiene un tamaño de película de 40 a 800 Angstroms (.004 a .08 mieras) . El tamaño de partícula del producto final depende del tamaño de las partículas en el sol inicial, aun cuando el tamaño final de las partículas no es reportado. Es esencial que el óxido de metal y las partículas de arcilla tengan cargas opuestas de tal manera que presenten atracción entre ellas para que las partículas de arcilla inhiban la agregación de las partículas de óxido de metal. Así, las partículas de arcilla se describen como colocadas entre las partículas de sol. El control de las cargas en los dos tipos diferentes de partículas es determinado por el pH del sol. El pH del óxido inorgánico es controlado para que sea inferior a su punto isoeléctrico por adición de ácido induciendo así una carga positiva en las partículas de óxido inorgánico . Mientras óxidos de metal inorgánicos son divulgados para incluir también A1203, no se proporcionan ej emplos de la realización de la invención utilizando Al203. Por consiguiente, la aplicación de este concepto a AI2O3 no es sin dificultad. Por ej emplo, el punto isoeléctrico de A1203 se encuentra en un pH básico de aproximadamente 9. Sin embargo, los soles de A1203 solamente se forman a un pH baj o inferior a aproximadamente 5. Si el pH rebasa aproximadamente 5, un sol de A1203 se precipitará a partir de la dispersión o bien nunca se formará para empezar . En contraste, soles de Si02 no tienen que ser ácidos . Por consiguiente, mientras cualquier punto por debajo del punto isoeléctrico es aceptable para soles de Si02, lo mismo no es cierto de los soles de A1203. Al contrario, se debe operar a un pH muy por debajo del punto isoeléctrico de A1203 en la región de pH en donde se forman soles de alúmina . Además, esta patente no divulga nada en cuanto al tamaño de cristalito o propiedades de poro del compuesto resultante y se enfoca solamente hacia la obtención de alta área superficial . Como se indicó arriba, el área superficial y el volumen alto de poros son propiedades antagonistas . En contraste, la invención presentemente reclamada ni empieza con un sol de A1_0, ni forma un sol durante el tratamiento hidrotérmico. El pH en el cual los compuestos presentemente reclamados se forman es demasiado alto para la formación de un sol durante la rehidratación y las partículas de alúmina iniciales son demasiado grandes para formar inicialmepte un sol. Otra área de tecnología que se relaciona con combinaciones de varios óxidos de metal y arcillas se conoce como arcillas intercaladas. Las arcillas intercaladas son representadas por las Patentes Norteamericanas Nos. 3,803,026; 3,887,454 (véase también 3,844,978); 3,892,655 (véase también 3,844,979); 4,637,992; 4,761,391 (véase también 4,844,790); y 4,995,964. Patentes en materia de arcilla intercalada tienen típicamente en común el requerimiento de grandes proporciones arcilla/sol. Arcillas intercaladas tienen generalmente la mayor parte de su área superficial en microporos a menos que se sometan a liofilización. La Patente Norteamericana 3,803,026 divulga un hidrogel o lechada de hidrogel que comprende agua, un componente que contiene flúor, y un cogel amorfo que comprende óxidos o hidróxidos de silicio y aluminio. El cogel amorfo comprende además un óxido o hidróxido de por lo menos un elemento seleccionado entre magnesio, zinc, boro, estaño, titanio, zirconio, hafnio, torio, lantano, cerio, praseodimio, neodimio y fósforo, dicho cogel amorfo se encuentra presente en el hidrogel o lechada de hidrogel en una cantidad de 5 a 50% en peso. La lechada es sometida a un pH de 6 a 10 y las condiciones de conversión crean una cantidad sustancial de mineral de aluminosilicato cristalino, de preferencia en mezcla íntima con una cantidad sustancial de cogel amorfo sin reaccionar. La relación molar sílice/alúmina es de por lo menos 3:1 y el material resultante se conoce como mineral de aluminosilicato de tipo arcilla cristalina en capas sintético y el co-gel amorfo sin reaccionar existe principalmente como Si02. En la columna 5, renglón 39 y siguientes, se divulga que el aluminosilicato resultante puede ser dividido en partículas, pulverizados en un polvo, el polvo puede ser dispersado en un hidrogel, o lechada de hidrogel a la cual se agregan componentes seleccionados entre compuestos precursores de alúmina, entre otros. La mezcla resultante es después secada y activada. Independientemente de la divulgación anterior, no se presentan ejemplos específicos que emplean una mezcla de sílice-aluminato con alúmina. Por consiguiente, no se divulgan ni la alúmina inicial, ni la alúmina final, ni las cantidades empleadas de cada material. La Patente Norteamericana No. 3,887,454 (y su patente de origen 3,844,978) divulga un mineral de tipo arcilla, dioctahédrico de tipo capas (LDCM) que consiste de sílice, alúmina, y que tiene magnesia incorporada en su estructura en cantidades controladas. Las arcillas preferidas son montmorillonita y cacíír.. Er. la columna c, renglón 24 y siguientes, se divulga que el material de arcilla puede ser combinado generalmente con componentes de óxido inorgánico tales como alúmina amorfo, entre otros. En contraste, el compuesto presentemente reclamado utiliza alúmina de boehmita 5 cristalina. Divulgaciones similares se encuentran en las Patentes Norteamericanas Nos. 3,892,655; y 3,844,979, excepto que estas otras patentes están enfocadas a mineral de tipo arcilla, trioctahédrico de tipo capas que contienen magnesia como componente del mismo (LTCM) y que se ilustra con una 10 arcilla de tipo saponita. La Patente Norteamericana No. 4,637,992 es una patente de arcilla intercalada que emplea suspensión coloidal de óxidos inorgánicos y agrega una arcilla hinchable ahí. Mientras no se divulgan rangos específicos que ilustran la proporción 15 entre arcilla y óxido inorgánico, parece que el material final se menciona también como siendo un sustrato basado en arcilla en el cual se incorpora el óxido inorgánico. Por consiguiente, esto sugiere que el material final contiene una cantidad mayor de arcilla en vez de una cantidad predominante 20 de óxido de aluminio y cantidades muy menores de arcilla como en la presente invención. Véase, por ejemplo, columna 5, renglón 46 y siguientes de la patente **992. La Patente Norteamericana No. 4,844,790 (división de la Patente Norteamericana No. 4,761,391) se enfoca a una arcilla 25 deslaminada preparada mediante la reacción de una arcilla BMr¿&¡ttato¿BmA» .j . , i. ., _,.«...-, . j. . ,, ,tz. , s.. . , A.. . ^ . , , >. » .n. , ., tl ? UÍ?'-,-?^ hinchable con un agente de soporte que incluye alúmina . La proporción entre ia arcilla y el agente de soporte es .1 : 1 a 10 : 1 , de preferencia entre 1 : 1 y 2 : 1 . El enfoque primario de la patente, sin embargo, es alúmina que contiene arcilla y no 5 alúmina que contiene menos de 10% en peso de arcilla . Se razona que los óxidos de metal se separan de las plaquetas de arcilla y proporcionan acidez la cual es responsable de la actividad catalítica de la arcilla deslaminada . La arcilla preferida es una Laponite®. 10 La Patente Norteamericana No . 4 , 995, 964 , se enfoca a un producto preparado mediante la intercalación de arcilla que puede expanderse (hectorita, saponita, montmorillonita) con oligómeros derivados de sales de tierras raras, y en particular tierras raras trivalentes, y cationes polivalentes 15 de metales de soporte, tales como Al*3. El material de óxido de aluminio es un oligómero que contiene aluminio que se emplea para proporcionar los pilares de la arcilla expandida . La invención reclamada no utiliza ni produce oligómeros de materiales de hidroxi aluminio . 20 La Patente Norteamericana No. 4 , 375, 406 divulga composiciones que contienen arcillas fibrosas o bien óxidos precalcinados preparados mediante la formación de una suspensión fluida de la arcilla con el óxido precalcinado, agitar la suspensión para formar una codispersión, y formar y secar la 25 codispersión. La proporción entre la arcilla fibrosa formada «1-ll.iÉaMÍÉ ÍÍ fB. i i. i < j ijl I y la composición de óxido precalcinado puede variar de 20:1. a 1:5. Estas cantidades son muy por encima de las cantidades de arcilla que se emplean en la invención presentemente reclamada. Además, la arcilla fibrosa no está dentro del 5 alcance de las arcillas hinchables descritas aquí. Numerosas patentes se enfocan a varios tipos de alúmina y métodos de elaboración de las mismas, específicamente, Re 29,605; SIR H198; y Patentes Norteamericanas Nos. 3,322,495 3,417,028; 3,773,691; 3,850,849; 3,898,322; 3,974,099 10 3,987,155; 4,045,331; 4,069,140; 4,073,718; 4,120,943 4,175,118; 4,708,945; 5,032,379; y 5,266,300. Más específicamente, la Patente Norteamericana 3,974,099 se enfoca a hidrogeles de sílice/alúmina a partir de silicato de sodio y cógeles de aluminato de sodio. La esencia de esta 15 invención se enfoca a la precipitación de A1203 en gel de sílice-alúmina que estabiliza los sitios de cracking para desactivación hidrotérmica. (Columna 2, renglón 43 y siguientes) . El material resultante tiene típicamente aproximadamente 38.6% de óxido de alúmina cuando se remueve 20 todo el exceso de aluminato de sodio. En contraste, la sílice empleada en la presente invención es un aditivo que reviste la superficie de las partículas compuestas de alúmina/arcilla puesto que se agrega después de la formación del compuesto. La Patente Norteamericana No. 4,073,718 divulga una base de 25 catalizador de alúmina estabilizada con sílice la cual es l>jMÍ»|B=Í¡.J¿.J :,.J.¡..l.'Í-l ^JÉailt- A . „ JJ .L. A. . . JA-. .A.AA..A -A.J.JAA- ?l - J..J, J.AAAA.J ,JJ *kk.~T 0^^ - í . f^Ü H^^^ depositada en un catalizador de cobalto o níquel. La Patente Norteamericana No. 4,708,945 divulga un catalizador de cracking de sílice soportado en una superficie de tipo boehmita mediante la formación de partículas de boehmita porosa y su tratamiento con vapor a una temperatura mayor que 500° C para provocar la reacción de la sílice con la boehmita. Se utiliza habitualmente 10% de sílice para lograr una monocapa superficial de sílice con el objeto de mejorar la estabilidad térmica. La Patente Norteamericana No. 5,032,379 está enfocada a alúmina que tiene un volumen de poro mayor que 0.4 cc/g y un diámetro de poro dentro de un rango de 30 a 200 A. La alúmina se prepara mediante la mezcla de dos tipos diferentes de alúminas que pueden unirse mediante rehidratación para producir un producto que tiene una distribución bimodal de poros. La Patente Norteamericana No. 4,266,300 divulga un soporte de alúmina preparado mediante la mezcla de por lo menos dos aluminas finamente divididas, cada una de las cuales se caracteriza porque tiene por lo menos un modo de poros en por lo menos uno de los rangos (i) de 100,000 a 10,000 Á, (ii) de 10,000 a 1,000 Á, (iii) de 1,000 a 30 Á. La Patente Norteamericana No. 4,791,090 divulga un soporte de catalizador con una distribución bidispersada de tamaños de microporos. La columna 4, renglón 65, divulga que dos tamaños de microporos pueden ser formulados mediante la mezcla de materiales totalmente diferentes que tienen diferentes tamaños de poros tales como alúmina y sílice. La Patente Norteamericana No. 4,497,909 se enfoca a vehículos de sílice/alúmina que tienen un contenido de sílice menor que aproximadamente 40% en peso y por lo menos un componente de metal noble del grupo VII de la Tabla Periódica y en donde el catalizador contiene poros que tienen un diámetro menor que 600 Á gue ocupan por lo menos el 90% del volumen total de poro, y poros que tienen un diámetro de 150 a 600 Á gue ocupan por lo menos aproximadamente el 40% del volumen total de poros constituidos por poros que tienen un diámetro menor que 600 Á. Las siguientes patentes divulgan varios tipos de arcillas: Patentes Norteamericanas Nos. 3,586,478; 4,049,780; 4,629,712; y Publicaciones PCT Nos. WO 93/11069; y WO 94/16996. Las siguientes patentes divulgan varios tipos de aglomerados que pueden ser formados a partir de alúmina: Las patentes Norteamericanas Nos. 3,392,125; 3,630,888; 3,975,510; 4,124,699; 4,276,201 (véase también 4,309,278); 4,392,987; y 5,244,648. La patente norteamericana número 4,276,201 divulga un catalizador de hidroprocesamiento que utiliza un soporte aglomerado de alúmina, por ejemplo, alúmina en perlas, y sílice en donde la sílice representa menos que 10% en peso del soporte. El soporte aglomerado tiene ur. área superficial de 350-500 m7g. Un volumen total de poros .TPV) de 1.0 a 2.5 cc/g con menos de 0.20 cc/g del TPV encontrándose en poros que tienen un diámetro mayor que 400Á. La patente norteamericana número 5,114,895 divulga una composición de una arcilla en capas dispersada homogéneamente en una matriz de óxido inorgánico de tal manera que las capas de arcilla estén totalmente rodeadas por la matriz de óxido inorgánico. La matriz de óxido inorgánico se selecciona entre alúmina, titania, sílice, circonia, P205 y mezclas. Arcillas adecuadas incluyen bentonita, sepioiita, LaponiteMR, vermiculita, montomorillonita, kaolin, poligorskita (attapulgus) , hectorita, clorita, beidellita, soponita, y nontronita. Para que la arcilla seda homogéneamente dispersada en la matriz de óxido inorgánico, un precursor del óxido inorgánico es dispersado como sol o hidrosol y formado en gel en presencia de la arcilla. Mientras se divulgan en términos generales contenidos de arcilla de 5 a 70% en peso, los ejemplos emplean por lo menos 30% en peso de arcilla. Además, ninguna de las propiedades de poros del producto resultante se divulga. La patente norteamericana número 4,159,969 divulga un proceso para la fabricación de aglomerados de óxido de aluminio mediante la puesta en contacto de un sel de óxido de alunr.ic hidroso con un líquido orgánico no miscible con agua en donde la cantidad de dicho líquido depende del agua en el gel de óxido de aluminio hidroso. Una cantidad de arcilla, como por ejemplo bentonita o caolín, suficiente para incrementar la resistencia de los aglomerados pueden agregarse al óxido de aluminio durante o después de la formación de gel. No se divulga en ninguna cantidad específica de arcilla y el kaolin no es una arcilla hinchable. En ninguno de los ejemplos se emplea arcilla. La Patente Norteamericana No. 3,630,888 divulga un catalizador que tiene una estructura en la cual canales de acceso que tienen diámetros comprendidos entre aproximadamente 100 y 1000 unidades Á constituyen de 10 a 40% del volumen total de poros y en donde canales de acceso que tienen diámetros mayores que 1000 unidades Á constituyen entre aproximadamente 10 y aproximadamente 40% del volumen total de poros, mientras que el resto del volumen de poros comprende de 20 a 80% de microporos con diámetros inferiores a 100 Á. Las siguientes patentes divulgan varias operaciones de hidroprocesamiento y uso de catalizadores: Patentes Norteamericanas Nos. 3,887,455; 4,657,665; 4,886,594; Publicación PCT No. WO 95/31280. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se basa en el descubrimiento que cuando alúmina activa es dispersada y sometida a un proceso de rehidratación en presencia de cantidades controladas de una arcilla hinchabie dispersada, las partículas compuestas resultantes presentan y mantienen una alta área superficial mientras poseen simultáneamente un alto volumen de poros y modo de poros en la región de mesoporos en comparación con la ausencia de arcilla. Estas propiedades son sustancialmente conservadas en aglomerados, por ejemplo, artículos extruidos con una forma, derivados de las partículas compuestas antes y después de impregnación con componentes de metal catalíticamente activos tales como empleados para operaciones de hidroprocesamiento. Además, la incorporación de la arcilla hinchable mejora la estabilidad hidrotérmica de las partículas compuestas. Mejoras en cuanto a la estabilidad hidrotérmica mejoran las características económicas globales en proceso en donde se emplean mientras que cambios a modos de poro de mesoporos más elevados incrementan la actividad de la arcilla soportada derivada de las partículas compuestas. Un modo de poro mayor mejora la accesibilidad de los hidrocarburos y reduce la posibilidad del taponamiento de los poros debido a depósito de coque o de metales. Alúminas con altos volúmenes de poros se preparan frecuentemente mediante tratamiento hace otro pico con alcoholes para remover el agua antes ael secado. El alcohol se utiliza para reducir la tensión superficial del agua, lo que reduce a su vez el encogimiento de los poros durar.ie el secado. Esta técnica es muy costosa y perjudicial para el medioambiente. Alúminas con un alto diámetro promedio de 5 poros (APD) se preparan frecuentemente mediante la sinterización a altas temperaturas. Mientras la sinteri?ación incrementa el APD del material no sinterizado, disminuye necesariamente el área superficial con relación al material no sinterizado. Así, se debe sacrificar el área superficial 10 para lograr un mayor APD. Se ha encontrado que se puede no solamente cambiar el modo de poro de mesoporos a poros más grandes antes de la sinterización sino también se cree que ocurrirá menos encogimiento en cuanto a diámetro de poros al exponerse a temperaturas elevadas (comúnmente asociadas con 15 sinterización sin arcilla) . Así, puesto que se pueden usar con un modo de poro más grande, y puesto que ocurre aenos encogimiento a partir de este modo de poro más grande, se puede lograr un producto con mayor área superficial, mayor volumen de poros de manera más eficiente y amigable para el 20 medioambiente, como por ejemplo, se puede eliminar el tratamiento hace otro pico con alcohol, y las temperaturas a las cuales la alúmina debería ser tratada de otra manera pueden ser disminuidas. Por consiguiente, en un aspecto de la presente invenciór., se 25 proporcionan partículas compuestas porosas que comprender., un componente de óxido de aluminio y un componente de arcilla hinchable íntimamente dispersado en el componente de óxido de aluminio donde, en dichas partículas compuestas: (A) el componente de óxido de alúmina comprende por lo menos 75% en peso de alúmina, por lo menos 5% en peso de dicha alúmina tiene la forma de boehmita critalina, gamma alúmina derivada de la boehmita cristalina o mezclas de las mismas; (B) el componente de arcilla hinchable es dispersable antes de su incorporación en la partícula compuesta y presente en las partículas compuestas en una cantidad (a) inferior a aproximadamente 10% en peso con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y el componente de arcilla hinchable, y (b) efectiva para incrementar por lo menos uno de los siguientes: estabilidad hidrotérmica, volumen puro de nitrógeno, y modo de poro de mesoporos de nitrógeno de las partículas compuestas en comparación con la estabilidad hidrotérmica, volumen de poros y modo de poro de mesoporos correspondientes del componente de óxido de aluminio en ausencia de dicha arcilla hinchable; y (C) el diámetro promedio de partículas de las partículas" compuestas es de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 100 mieras. En aspecto adicional de la presente invención, se proporciona un proceso para elaborar partículas porosas, que comprende: . ¿¿ í .t ' l (A) formar una dispersión no-coloidal que comprende por lo menos un componente de óxido de aluminio que comprende por lo menos 75% en peso de alúmina activa, y por lo menos un componente de arcilla hinchable en un medio de dispersión líquido; (B) rehidratar la alúmina activa del componente de óxido de aluminio en presencia de dicha arcilla hinchable dispersada, para convertir por lo menos 5% en peso de la alúmina activa en boehmita cristalina y para formar partículas compuestas que comprenden una cantidad efectiva de arcilla hinchable íntimamente dispersada con el componente de óxido de aluminio, dicha cantidad efectiva de arcilla hinchable es (i) menos que 10% en peso, con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y componente de arenilla hinchable, y (ii) suficiente para proporcionar un incremento que por lo menos uno de los siguientes: estabilidad hidrotérmica, volumen de poros de nitrógeno y modo de poro de mesoporos de nitrógeno de las partículas compuestas en comparación con la estabilidad hidrotérmica, volumen de poros, y modo de poro de mesoporos correspondientes del componente de óxido de aluminio en ausencia de dicha arcilla hinchable, (C) recuperar las partículas compuestas de la dispersión; y (D) calcinar opcionalmente las partículas compuestas recuperadas a una temperatura de aproximadamente 250 a aproximadamente 1000°C durante un periodo de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 3 horas. En otro aspecto de la presente invención, se proporcionan aglomerados de las partículas antes mencionadas. En un aspecto adicional de la presente invención, se proporcionan catalizadores soportados derivados de los aglomerados ante mencionados . En un aspecto adicional de la presente invención, se ofrece un proceso para el hidroprocesamiento de alimentación de petróleo utilizando los aglomerados antes mencionados como soportes para catalizadores de hidroprocesamiento. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La tabla siguiente presenta de manera resumida las Figuras 1 a 24 que son gráficas derivadas de los ejemplos. La información pertinente en cuanto a las Figuras, incluyendo los Números de Experimento, Número de Ejemplo o Número de Ejemplo Comparativo, el Eje X, el Eje Y y leyendas de gráficas correspondiente se proporcionan en la siguiente tabla. TABLA DE RESUMEN DE FIGURAS Figura Experi- Ejemplo o Eje X Eje Y o. mentos ejemplo # compara- tivo # 1-2 Ejemplo 1 Diámetro dV/d Log D de pero de N. A 3-5 Ejemplo 2 Diámetro dV/d Log D de poro de N_ A 3,6, Ejemplo 2 Diámetro dV/d Log D 7,9,10 de poro de N_ A 10 16-1 Ejemplo 4 Diámetro dV/d Log D 16-2 de poro 16-3 de N; A 17-19 Ejemplo 5 Diámetro dV/d Log D de poro 15 de N A 22-23 Ejemplo 6 % en peso SA vaporide L zado (m2/g) 24-25 Ejemplo 7 % en peso SA vaporide L zado (m2/g) 20 8 26-28 Ejemplo 8 Diámetro dV/d Log D de poro de N_ A 9 32,34,35 Ejemplo Diámetro dV/d Log D comparativo de poro 25 2 de N A 32,36,37 Ejemplo 10 Diámetro dV/d Log D de poro de N; A 32,38,39 Ejemplo 11 Diámetro dV/d Log D de poro de N; A 40-42 Ejemplo 12 Horas a SA 80C° C en contacto con vapor al 20% 40-42 Ejemplo 12 Horas a % de 800° C retención en contacto de SA con vapor al 20% 43-44 Ejemplo 13 % en peso de SA vapori- SiOr agregado zado A la Boehmita 45-46 Ejemplo 14 % en peso de SA vapori- SiO_ agregado zado 43-46 Ejemplo 14 % en peso de SA vapori- SiO_ agregado zado (rtr/g) 47-49 Ejemplo 15 % en peso de S?C_ asresado 18 53-55 Ejemplo 17 % en peso de SA después SiO; agregado de 4 horas a 800° C 19 56-59 Ejemplo 18 Diámetro dV/d Log D de poro de N_ A 20 60-61 Ejemplo 19 Diámetro dV/d Log D de poro de Hg Á 21 62,64, Ejemplo 20 Diámetro dV/d Log D 66,68 Ejemplo 21 de poro Ejemplo de Hg A comparativo 4 22 70-72 Ejemplo 23 Diámetro dV/d Log D Ejemplo 24 de poro Ejemplo de HgA comparativo 5 23 76-77 Ejemplo 26 Edad de % de Ejemplo catalizador conversión Comparativo bb/lb 7 24 78-80 Ejemplo 27 Edad de % de Ejemplo 28 catalizador conversión Ejemplo bb/lb comparativo Tabla de resumen de figuras (continuación) Figura Designaciones Designación de No. de leyendas divulgación de invención Núm. de Núm. de anexo Referencia o núm. de figura original e Experimento 1 9433 A-2 (0% L) M Experimento 2 (3% en peso L) e Experimento 3 9433 A- (0% L) Experimento 4 la- (0.5% en peso L) ? Experimento 5 (1 % en peso) L) e Experimento 3 9433 A-5 (0% en peso L) I Experimento 6 (2% en peso L) ? Experimento 7 (3 % en peso L) -+- Experimento 9 (5% en peso L) D Experimento 10 (6% en peso L) ß Experimento 3 9433 A-7 (0% en peso L) M Experimento 16-1 (3% en peso SH-1) 0 ? Experimento 16-2 (3% en peso SH-2) ß Experimento 17 9433 A-8 (0% L) I Experimento 18 5 (4% en peso NH-1) ? Experimento 19 (4% en peso NH-1) D Experimento 22 9433 A-10 (AP-15) 0 e Experimento 23 (CP-3) D Experimento 24 9433 A-ll (Posthidratación) e Experimento 25 (Prehidr tación) Experimento 26 9433 A-13 (0% L) fl Experimento 27 (3% en peso L) ? Experimento 28 (3% en peso L+molienda) Experimento 32 9433 A-l6 (0% arcilla) fl Experimento 34 (6% en peso CK) ? Experimento 35 (12% en peso CK) e Experimento 32 9433 A-17 (0% arcilla) fl Experimento 36 (6% en peso GL) ? Experimento 37 (12% en peso GL) o Experimento 32 9433 A-18 (0% en peso arcilla) fl Experimento 39 (0.5% en peso Si02) ? Experimento 38 (1% en peso Si02) e ExDerimento 40 9433 A-19 (0% en peso L) D Experimento 41 (3% en peso L) * Experimento 42 (3% en peso L+molienda) ß Experimento 40 9433 A-20 (0% L) D Experimento 41 (3% en peso L) * Experimento 42 (3% en peso L+molienda) e Experimento 43 9434 A-l (boehmita a partir de CP-3) O Experimento 44 (boehmita a partir de AP-15) ß Experimento 45 9434 A-2 (3% en peso L) D Experimento 46 (5% en peso L) e Experimento 43 9434 A-3 (0% arcilla) D Experimento 44 (0% arcilla) . &*&tk?AA * Experimento 45 (3% en peso arcilla) X Experimento 46 (5% en peso arcilla) e Experimento 47 9434 A-4 (0% arcilla) D Experimento 48 (3% en peso de arcilla dispersada) * Experimento 49 (3% en peso de arcilla poco dispersada) Experimento 53 9434 A-6 (Si02 después de añejamiento) D Experimento 54 (Si02 después de añejamiento) * Experimento 55 (Si02 después de añejamiento a 3% en peso de L) e Experimento 56 9434 A-7 (0% en peso de Si02) Experimento 57 (2% en peso de SiOJ ? Experimento 58 (4% en peso de SiO;) -+- Experimento 59 5 (8% en peso de SiOa) 20 _ Experimento 61 9450 Figura 1 (CAX-1) Experimento 60 (AX-1) 10 21 _ Experimento 68 9450 Figura 2 (EMCAX-1) Experimento 62 (EMAX-1) - - • Experimento 64 15 (EMAX-2) Experimento 66 (EMAX-3) 22 Experimento 72 9450 Figura 6 - - - Experimento 71 20 Experimento 70 23 Experimento 76 9450 Figura 9.1 (EMAX-1) A Experimento 77 (EMCAX-1) 25 24 Experimento 79 9450 .gura 10.1 hk^á¿é^^ S^ß^SSáÍ? ,ÍíkÍ^A '.^*^~Ík?,..t^^SÍa¡^Í?. . „ lAA^.^.^ A. „.AA.„J,^AA. A^^Aj-^--JA a- .l^-'''*'! (EMAX-2) fl Experimento 79 (EMAX-3) • Experimento 80 (EMCAX-1) dV/d log D = el diferencial del cambio de volumen de poros (cc/g) por cambio en el diferencial del Log del diámetro de poros . L = Laponite® (hectorita sintética) CK = Caolín calcinado GL = gel blanco-arcilla de montmorillonita L SA = Área superficial DESCRIPCIÓN DE MODALIDADES PREFERIDAS El término "microporo" como se emplea aquí se refiere a poros que tienen un diámetro inferior a 100 Angstroms. El término "mesoporo" como se emplea aquí se refiere a poros que tienen un diámetro comprendido entre 100 y 500 Angstroms. El término "macroporo" como se emplea aquí se refiere a poros que tienen un diámetro mayor que 500 Angstroms. El término "modo de poro" como se emplea aquí significa el diámetro de poro que corresponde al pico máximo en donde el diferencial logarítmico de intrusión de nitrógeno o mercurio en cc/g es graficado en función del diferencial del diámetro de poro. El término "volumen total de poro" como se emplea aquí se refiere al volumen acumulado en cc/g de todos los poros discernibles ya sea mediante desorción de nitrógeno o penetración de mercurio. Más específicamente, para partículas de alúmina que no han sido aglomeradas (por ejemplo, por extrusión) , la distribución de diámetros de poros y volumen de poros se calcula con referencia al isotermo de desorción de nitrógeno (considerando poros cilindricos) por la técnica B.E.T. de conformidad con lo descrito por S. Brunauer, P. Emmett, y E. Teller en el Journal of American Chemical Society, 60, pp 209-319 (1939) . Con relación a las partículas de alúmina que han sido aglomeradas, por ejemplo, formadas en cuerpos extrudidos, la distribución de diámetros de poros se calcula a través de la fórmula: diámetro de poro (en Angstroms) = 150,000 presión absoluta de mercurio (en bar) (Ecuación 1) y de conformidad con el método de penetración de mercurio (según lo descrito por H.L. Ritter y L.C. Drake en Industrial and Engineering Chemistry, Analytical Edition 1_7, 787 (1945)), utilizando presiones de mercurio de 1-2000 bar. La penetración de mercurio es la técnica de elección cuando la cantidad de poros inferiores a 60 A de diámetro es pequeña como en el caso de aglomerados.

El volumen total de poros de N; de una muestra es la suma de los volúmenes de poros de nitrógeno de conformidad con lo determinado por el método de desorción de nitrógeno descrito arriba. De manera similar, el volumen total de poros de mercurio de una muestra es la suma de los volúmenes de poros de mercurio de conformidad con lo determinado por el método de penetración de mercurio descrito arriba utilizando un ángulo de contacto de 130°, una tensión superficial de 485 dinas /cm y una densidad de 13.5335 gm/cc. Todas las propiedades morfológicas que involucran el peso, por ejemplo, el volumen de poros (cc/g) o área superficial (m2/g) deben ser normalizadas en base libre de metales de conformidad con lo definido según la Ecuación 4 descrita en el Ejemplo 20. Todas las áreas superficiales frescas son determinadas en muestras que han sido secadas y después calcinadas en aire a una temperatura de 537.8°C durante 2 horas. La densidad volumétrica se mide mediante la transferencia rápida (en 10 segundos) del polvo de muestra en un cilindro graduado que se derrama cuando se alcanza exactamente 100 cc. No se agrega polvo adicional en este momento. El régimen de adición de polvo impide el asentamiento en el cilindro. El peso del polvo se divide en lOOcc para proporcionar la densidad. Todas las mediciones de tamaños de partidlas y distribución ........ ,» 1-1.-4-,, i i..¿' de tamaños de partículas descritas aquí sen determinadas por una unidad Mastersizer de Malvern, que opera con base en el principio de difracción de luz láser y es conocido de todas las personas familiarizadas con la técnica de análisis de pequeñas partículas. El componente de óxido de aluminio que se mezcla con el componente de arcilla hinchable comprende típicamente por lo menos 75% en peso de preferencia por lo menos 80% en peso (por ejemplo, por lo menos 85% en peso) , con mayor preferencia por lo menos 90% (por ejemplo cuando menos 95% en peso) de alúmina activa, dicha cantidad puede variar típicamente de aproximadamente 75 a 100, de preferencia de aproximadamente 80 a 100, y con mayor preferencia de aproximadamente de 90 a 100% en peso de alúmina activa. La alúmina activa puede ser preparada a través de varios métodos. Por ejemplo, trihidrato de alúmina precipitado en el proceso Bayer puede ser molido y calcinado instantáneamente. La alúmina activa, de conformidad con lo mencionado aquí, se caracteriza porque tiene una estructura cristalina y/o amorfa limitada. La expresión "alúmina de estructura poco cristalina" para los propósitos del proceso mencionado arriba se entiende como significando una alúmina que es tal que un análisis de rayos X proporciona un patrón que muestra solamente una c varias líneas difusas sue corresponden a las fases cristalinas de las alúminas de transición de baja temperatura, y contiene esencialmente las fases chi, rho, eta, gamma y pseudo-gamma y mezclas de las mismas. Por medio de la expresión "alúmina de estructura amorfa" entendemos una alúmina que es tal que su análisis de rayos X no proporciona ninguna característica de línea de una fase altamente cristalina (predominantemente cristalina) . La alúmina activa empleada aquí puede ser obtenida generalmente por la deshidratación rápida de hidróxidos de aluminio tales como bayerita, hidrargilita, o gibsita, y nordstrandita, o bien de oxihidróxidos de aluminio tales como boehmita y diáspora. La deshidratación puede efectuarse en cualquier aparato apropiado, y mediante la utilización de una corriente gaseosa caliente. La temperatura en la cual los gases penetran en el aparato puede variar generalmente de aproximadamente 400° a 1200° C, y el tiempo de contacto del hidróxido o bien oxihidróxido con los gases calientes es generalmente entre una fracción de segundo y 4 a 5 segundos. El producto resultante puede contener cantidades menores, por ejemplo, huellas, de boehmita, gibbsita, chi, gamma, alpha, delta y otras estructuras de alúmina cristalinas. La alúmina activa resultante presentará típicamente una pérdida de peso cuando se calienta a 538° C durante 1 hora de aproximadamente 4 a 12% en peso. El área de superficie específica de la alúmina activa obtenida por la deshidratación rápida de hidróxidos o bien oxihidróxidos, de conformidad con lo medido por el método convencional B.E.T, varía generalmente entre aproximadamente 50 y 400 m2/g, y el diámetro de las partículas es generalmente entre 0.1 y 300 mieras y de preferencia entre 1 y 120 mieras, con un tamaño promedio de partícula típicamente mayor que 1 miera, de preferencia entre aproximadamente 5 y aproximadamente 20, con mayor preferencia entre aproximadamente 5 y aproximadamente 15 mieras. La pérdida a la ignición, medida por la calcinación a 1000° C, varía generalmente entre 3 y 15%, lo que corresponde a una proporción molar H20/A1203 entre aproximadamente 0.17 y 1.0. En una modalidad preferida, se emplea una alúmina activa que se origina a partir de la deshidratación rápida de hidrato de Bayer (gibbsita) , que es un hidróxido de aluminio industrial económico y fácilmente disponible. Una alúmina activa de este tipo es bien conocida por parte de los expertos en la materia y el proceso para su preparación ha sido descrito, por ejemplo, en USP Nos. 2,915,365; 3,222,129; 4,579,839 y de preferencia 4,051,072, columna 3, renglón 6, hasta columna 4, renglón 1, las divulgaciones de estas patentes se incorporan aquí por referencia. La alúmina activa empleada puede ser utilizada como tal o bien puede ser tratada de tal manera que su contenide de hidróxido de sodio, expresado como Na_0, sea menor que I OO ppm. Más específicamente, las partículas comp iestas preparadas con silicato o ciertas arcillas como por ej emplo hectorita sintética contienen típicamente Na_0, lo que puede provocar la sinterización de la alúmina a altas temperaturas . Esta sinterización reduce el área superficial . Para eliminar dicha sinterización, la alúmina es de preferencia lavada para remover el Na20 en forma de sales . Más específicamente, la alúmina es de preferencia formada en lechada en agua que contiene aproximadamente 0. 05 partes en peso de sulfato de amonio (A/S) , aproximadamente 1 parte en peso de alúmina y 5 partes en peso de agua durante 15 minutos . La lechada es después filtrada, lavada por lo menos una vez con agua para remover sales y secada en horno . Este lavado puede ser efectuado antes o después del contacto con la arcilla o con cualquier componente que pueda poseer Na20. La alúmina activa empleada puede o no ser molida pero de preferencia es molida para facilitar la dispersión en la lechada de arcilla hinchada descrita a continuación o bien con dicha lechada . Un material adecuado inicial de polvo de alúmina activa se encuentra comercialmente disponible en Aluminium Company of America bajo las designaciones de grados CP-3, CP-1 , CP-5, CP-7 , y CP-100. También se puede conseguir en Porocel (Little Rock, Arkansas) bajo la designación AP-13 . a ÁM.i ¿Xí-SiJi ,~t-á^?^ ^^^,i Ai^^^^^.m^íti«^-, Todas las alúminas activas adecuadas para su uso en el componente de óxido de aluminio de la presente invención son rehidratables y forman un enlace hidroxilo al entrar en contacto con agua. La presente invención establece una distinción entre el fenómeno de rehidratación, es decir, los cambios químicos inducidos al someter la alúmina activa a agua y temperaturas elevadas, y el proceso de rehidratación, es decir, las etapas de proceso involucradas en la inducción del fenómeno de rehidratación. El fenómeno de rehidratación representa según se considera el estado químico y físico de la alúmina activa que ha sido convertida en boehmita cristalina. Sin embargo, el cambio de estado de alúmina activa a boehmita no tiene que ser completo con referencia a la muestra entera sobre la cual se actúa durante el proceso de rehidratación. Por ejemplo, según la conducción del proceso de rehidratación puede ser posible que solamente la envoltura externa de una partícula de alúmina activa o torta de filtro se convierta en boehmita y las porciones internas restantes permanecen ya sea como alúmina activa o bien como alguna forma de alúmina otra que boehmita o alúmina activa. Así, mientras el término "alúmina rehidratada" es químicamente sinónimo de boehmita, la alúmina derivada de la rehidratación de la alúmina activa incluye boehmita, alúmina activa, y subproductos de alúmina otros que boehmita que pueden formarse durante el proceso de rehidratación. De manera similar, el proceso de rehidratación se refiere a los pasos de proceso manipulativos porque incolucran la adición de alúmina activa a agua en condiciones como por ejemplo, temperatura elevada, descritas a continuación. El componente de arcilla hinchable comprende cualquier miembro de las arcillas de silicato en capas arcilla:mineral 2:1 capaces de ser sometidas a hinchamiento y dispersión y mezclas de las mismas. Arcillas hinchables son arcillas que pueden expandirse cuyas plaquetas son mantenidas juntas por fuerzas de van der Waal débiles y tienen una forma o morfología particular. Tales arcillas incluyen la clase esmectita de arcillas así como los derivados con intercambio de iones (por ejemplo, Na+,Li+) de las mismas. En general, se prefieren las formas de intercambio de metales alcalinos puesto que presentan una mayor capacidad de hincharse y dispersarse. Asimismo, silicatos en capas dispersables 2:1 tales como mica tetrasilícica y taeniolita son útiles. Más específicamente, las esmectitas son minerales de arcilla 2:1 que llevan una carga de reticulado y se expanden característicamente cuando se disuelven con agua y alcoholes, más especialmente etilenglicol y glicerol. Estos minerales comprenden capas representadas por la fórmula general: (M8)IV(M'x)VI02 (0H,F)4 en donde IV indica un ion coordinado con cuatro otros iones, VI indica un ion coordinado con seis otros iones, y x puede ser 4 o 6. M es habitualmente Si+, Al3t y/o Fe3*, pero incluye también varios otros cuatro iones coordinados tales como P +, B3*, Ge4", Be2+, y similares. M' es comúnmente Al3+ o Mg2+, pero incluye también muchos iones hexacoordinados posibles tales como FeJ+, Fe2+, Ni"", Co2+, Li', y similares. Las deficiencias de carga creadas por las varias sustituciones en estas cuatro y seis posiciones de catión coordinadas son equilibradas por uno o varios cationes localizado entre las unidades estructurales. Se puede ocluir también agua entre estas unidades estructurales unidas ya sea a la estructura misma, o bien a los cationes como una envoltura de hidratación. Cuando son deshidratadas (deshidroxiladas) , las unidades estructurales anteriores tienen una distancia de repetición de aproximadamente 9 a 12 Angstroms, de conformidad con lo medido por difracción de rayos X. Esmectitas naturales comercialmente disponibles incluyen montmorillonita (bentonita) , beidellita, hectorita, saponita, sauconita y nontronita. También se encuentran en el comercio espectitas sintéticas tales como Laponite®, una hectorita sintética disponible en Laporte Industries Limited. Las esmectitas se clasifican en dos categorías, dioctahédricas y trioctahédricas, la diferencia siendo el número de sitios octahédricos en la capa central ocupados. Esto a =u vez, se relaciona ccr. la valencia del catión er. las capas centrales. Las esmectitas dioctahédricas tienen cationes centrales que son trivalentes y por consiguiente solamente dos terceras partes de los sitios octahédricos están ocupados, mientras que las esmectitas trioctahédricas tienen cationes centrales divalentes en donde todos los sitios octahédricos están ocupados. Esmectitas dioctahédricas incluyen mortmorillonita, beidellita y nontronita en donde, por ejemplo, la montmorillonita tiene como catión octahédrico (M' ) , aluminio, mientras que otros cationes tales como magnesio están también presentes. Las esmectitas trioctahédricas que se prefieren incluyen hectorita y saponita y sus formas sintéticas en donde, por ejemplo, la hectorita tiene como catión octahédrico (M' ) , magnesio, con litio también presente. La esmectita que se utiliza de manera más provechosa en la preparación de las composiciones de esta invención es arcilla de esmectita triocta édrica que tiene una morfología en forma de listón. Sin embargo, esmectitas trioctahédricas en forma de placas o en morfología mixta con forma de listón y forma de placas pueden emplearse. De manera ejemplar, arcillas esmectita trioctahédricas adecuadas son saponita natural, y de preferencia, hectorita natural y hectorita sintética. Las arcillas hinchables más preferidas para su uso como el componente de arcilla hinchable son la= hectoritas i.Á*&A~ jjJajAfcSjáj ÜArf Jf.ttllf sintéticas. Procedimientos de preparación de hectoritas sintéticas son bien conocidos y descritos como por ejemplo, en los documentos números USP 3,803,026; 3,844,979; 3,887,454; 3,892,655 y 4,049,780, cuyas divulgaciones se incorporan aquí por referencia. Un ejemplo típico de hectorita sintética es LaponiteMRRD. La arcilla Laponite"RRD es un producto molido con púas, secado en charolas, prensado en filtro. Las plaquetas de arcilla Laponite"*RRD consisten de dos capas de sílice que rodean una capa de magnesio en coordinación octahédrica, con sustitución de litio en esta capa. La arcilla LaponiteMRRD y otras Laponites son fabricadas y vendidas por Laporte Inorganics, una división de Laporte Industries Limited. Un análisis típico y las propiedades físicas de la arcilla LaponiteMRRD se presentan a continuacón en la Tabla 1. TABLA 1 Composición Química de Laponite^RD Componente % en Peso Si02 59-60 MgO 27-29 Li20 0.7-0.9 Pérdida de Ignición 8-10 Propiedades Físicas Apariencia Polvo Blanco pH (Suspensión al 2% 9.8 Densidad Volumética (kg/m2) 1000 Área Superficial (Adsorción de N2) 370 irr/g Análisis de Tamizado % inferior a 250 mieras 98 Contenido de Humedad % en Peso 10 Con el objeto de separar las partículas compuestas de la presente invención, la alúmina activa no-coloidal es por lo menos parcialmente rehidratada en presencia de la arcilla hinchable dispersada. La alúmina ocurrirá naturalmente eventualmente a temperatura ambiente en presencia de agua pero requiriendo de una gran cantidad de tiempo. La rehidratación por consiguiente se efectúa de manera preferida a temperaturas elevadas de por lo menos aproximadamente 50°C para acelerar el proceso de rehidratación. Es conveniente efectuar la rehidratación mediante el sometimiento a reflujo simple de una lechada acuosa de la alúmina activa durante un periodo típicamente de aproximadamente 1 a aproximadamente 72, de preferencia de aproximadamente 2 a aproximadamente 48, y con mayor preferencia de aproximadamente 3 a aproximadamente 24 horas. Las condiciones de rehidratación son controladas para obtener un producto de alto volumen de poros. Por consiguiente, las condiciones de rehidratación son controladas de tal manera que típicamente por lo menos 5, de preferencia por lo menos ' "^fr *rY 10, y con mayor preferencia 15% en peso de la alúmina activa se conviertan en boehmita, y el contenido de boehmita en la alúmina derivada de la rehidratación de alúmina activa puede ubicarse típicamente dentro de un rango de aproximadamente 5 5 a aproximadamente 5 (por ejemplo de 30 a 100) , de preferencia de aproximadamente 10 a aproximadamente 100 (por ejemplo de 50 a 100), con mayor preferencia 15 a aproximadamente 100 (por ejemplo de 75 a 100) por ciento en peso, con base en el peso de alúmina. Un subproducto indeseable para la formación 10 de la boehmita es la bayerita que es un trihidrato de alúmina que se forma si el pH del agua rebasa aproximadamente 10. Tomando en cuenta el contenido inicial de alúmina activa en el componente de óxido de aluminio y el grado de conversión de la alúmina activa de boehmita cristalina, el componente de 15 óxido de aluminio de las partículas compuestas contendrá de manera deseable (A) típicamente por lo menos 75, de preferencia por lo menos 80 (por ejemplo por lo menos 85%) y con mayor preferencia por lo menos 90 (por ejemplo por lo menos 95%) en peso de alúmina, de preferencia alúmina 20 derivada de la rehidratación de alúmina activa, y (B) típicamente por lo menos 3.75, y de preferencia 7.5 y con mayor preferencia por lo menos 10% en peso del componente de óxido de aluminio es boehmita cristalina, dicha cantidad de boehmita cristalina puede variar típicamente de 25 aproximadamente 3.74 a aproximadamente 100 (por ejemplo ce 4C a 100), de preferencia de aproximadamente 7.5 a aproximadamente 100 (por ejemplo, 75-100) y con mayor preferencia de aproximadamente 10 a aproximadamente 100 ¡por ejemplo 90-100) por ciento en peso con base en el peso del componente de óxido de aluminio. De manera similar, la proporción en peso entre boehmita cristalina y arcilla hinchable en las partículas compuestas variará típicamente de aproximadamente 4:1 a aproximadamente 99:1, de preferencia de aproximadamente 9:1 a aproximadamente 50:1, y con mayor preferencia de aproximadamente 15:1 a aproximadamente 50:1. El tamaño de los cristalitos (de conformidad con lo determinado con el procedimiento descrito en el ejemplo 1) será típicamente inferior a aproximadamente 110 (por ejemplo inferior a aproximadamente 100 Angstroms) y se ubicará típicamente dentro de un rango de aproximadamente 55 a aproximadamente 110, de preferencia de aproximadamente 60 a aproximadamente 100, y con mayor preferencia de aproximadamente 65 a aproximadamente 95 Angstroms. La función de boehmita es optimizada a un pH de aproximadamente 9 (por ejemplo, de 7 a 10) . Así, un amortiguador, como por ejemplo gluconato de sodio, puede ser agregado para estabilizar el pH a aproximadamente 9, pero dicho aditivo puede tener el efecto indeseado de reducir el tamaño de los cristalitos de boehmita lo que a su vez tiende a disminuir el volumen total de poros. .Así se prefiere no - At -AA Ji ..fcl.JjA-JlAj. JAA-AAAA.A., A » , .„/. ,. „ . A *... .. .. J^fc¡_- ^^ ' t I lB ^flÍÍ¡Íil É emplear un amortiguador. De hecho, una de las ventajas de la arcilla hinchadle es que es un amortiguador natural a un pH de aproximadamente 9 e inhibe la rehidratación en bayerita. De conformidad con lo indicado arriba la rehidratación de la alúmina activa en el compuesto de óxido de aluminio debe ocurrir en presencia de la arcilla hinchable dispersada. Sin desear ser atado a ninguna teoría particular, se cree que la arcilla hinchable altamente dispersada es atrapada dentro de los cristales de boehmita en crecimiento y crea huecos entre los cristales mediante el hecho de separar los cristalitos, incrementando así el volumen de poros sin disminuir el área superficial. Se cree que por esta razón entre menor el tamaño partículas de arcilla hinchable y entre mayor el grado de dispersión de las partículas de arcilla en la lechada, mayor será el desplazamiento de poro en la región de mesoporos en las partículas compuestas. La rehidratación de la alúmina no empieza con un sol de alúmina ni convierta la alúmina activa en un sol de alúmina durante la rehidratación. Además, si la arcilla hinchable es simplemente mezclada con una boehmita previamente formada en vez de formar la boehmita, por ejemplo por rehidratación de alúmina activa, en presencia de la arcilla, las propiedades mejoradas de poros no se obtendrán. En una modalidad preferida, el componente de óxido de aluminio puede ser previamente molido antes de la rehidratación de la alúmina activa allí sola o en mezcla con la arcilla hinchable. La molienda previa puede ser efectuada en molinos húmedos tales como DRAIS, PREMIER, o bien otros tipos de molinos de arena o granulares. Sin embargo, si la premolienda se efectúa en ausencia de la arcilla hinchable deseada, debe efectuarse en condiciones, por ejemplo a temperaturas suficientemente bajas, para evitar una rehidratación prematura de la alúmina antes de su contacto con la arcilla hinchable dispersada. La premolienda del componente de óxido de aluminio se efectúa típicamente a temperatura ambiente durante un periodo suficiente para reducir el tamaño promedio de partículas para que sea típicamente de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 8 (por ejemplo de 1 a 8), de preferencia de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 5 (por ejemplo de 1 a 5) , y con mayor preferencia de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 2.5 mieras. El componente de arcilla hinchable es dispersado en una lechada, típicamente una lechada acuosa, en condiciones que de preferencia optimizan el grado de dispersión. Algunas arcillas hinchables son más fácilmente dispersadas que otras. Si el grado de dispersión logrado durante el contacto con la alúmina que está en proceso de rehidratación es limitado, el impacto deseado sobre las propiedades de poros de la alúmina puede no lograrse o bien no optimizarse. Por consiguiente, se deben tomar medidas para introducir el grado apropiado de dispersión como por ejemplo molienda, control de sustancias volátiles totales, y/o el uso de auxiliares de dispersión tales como pirofosfato tetrasódico Na4P;07) la adición lenta de la arcilla a agua desionizada o bien a agua que contiene 5 Na4P207 para minimizar la cantidad de cationes bivalentes tales como Ca+2 y Mg+2 ayuda a dispersar la arcilla. El tiempo requerido para dispersar la arcilla es reducido si se agrega a una mezcladora de alto o corto, por ejemplo mezcladora COWLES, MYERS o SILVERSON. Una dispersión satisfactoria puede 10 lograrse con agitadores de tipo aspa, especialmente cuando se utiliza con un tanque con desviadores. El logro del grado apropiado de dispersión es difícil de cuantificar, pero como regla general, entre mayor el grado de claridad del medio de suspensión, mejor es la dispersión y ún 15 medio totalmente claro es especialmente preferido cuando se emplea una hectorita sintética. Esto ocurre típicamente cuando las partículas de arcilla son predominantemente coloidales en cuanto a tamaño, por ejemplo, inferior a aproximadamente una miera. 20 Por consiguiente, una dispersión de la arcilla hinchable puede lograrse mediante la mezcla de la arcilla con agua, de preferencia en condiciones de alto corto, durante periodos típicamente de aproximadamente 5 a aproximadamente 60, y de preferencia de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 25 minutos. La temperatura a la cual se forma la dispersión no es un factor crítico y se ubicará típicamente dentro de un rango de aproximadamente 10 a aproximadamente 60 °C . es importante que el agua no contenga otros minerales como por ej emplo, se prefiere agua desionizada, lo que podría afectar la dispersabilidad de la arcilla . El grado de dispersión es incrementado si la arcilla inicial tiene un contenido total de sustancias volátiles típicamente de por lo menos 6 y de preferencia por lo menos 8% en peso, y puede encontrarse típicamente dentro de un rango de aproximadamente 6 a aproximadamente 30, de preferencia de aproximadamente 10 a aproximadamente 20, y con mayor preferencia de aproximadamente 12 a aproximadamente 18% en peso . La cantidad de arcilla que se desea proporcionar a las partículas compuestas finales se selecciona para que sea efectiva para incrementar por lo menos uno de los siguientes : volumen total de poros de nitrógeno, estabilidad hidrotérmica y/o modo de poro de mesoporos de nitrógeno con relación al volumen de poros, estabilidad hidrotérminca (de conformidad con lo definido a continuación) y modo de poro de mesoporos correspondientes del componente de óxido de aluminio en ausencia de la arcilla hinchable . Más específicamente, el modo de poro de mesoporos es típicamente incrementado a por lo menos 10, de preferencia por lo menos 30, y con mayor preferencia por lo menos 50% del modo de poro de mesoporoe . .it .t.i , í ,?..?M¿k..,.í,. ,. JJ A.- - correspondientes logrados en ausencia de la arcilla hinchable . Cantidades efectivas adecuadas de la arcilla hinchable serán típicamente inferiores a aproximadamente 10 (por ej emplo, inferiores a aproximadamente 9) , de preferencia inferiores a aproximadamente 8, y con mayor preferencia inferiores a aproximadamente 6% en peso, y pueden variar típicamente de aproximadamente 1 a aproximadamente 9 (por ej emplo de 1 a aproximadamente 8 ) , de aproximadamente 2 a aproximadamente 7, y con mayor preferencia de aproximadamente 2 a aproximadamente 5% en peso con base en el peso combinado de componente de óxido de aluminio y componente de arcilla hinchable . Conforme el contenido de arcilla de las partículas compuestas se eleva arriba del 1% en peso, no solamente se incrementa el volumen de poro de mesoporos hasta aproximadamente 6% en peso de arcilla hinchable, después de lo cual empieza a disminuir, sino también el área superficial . Además, la presencia de la arcilla incrementa la estabilidad hidrotérmica de las partículas compuestas hasta aproximadamente un contenido de 10% en peso de arcilla, después de lo cual se estabiliza o disminuye . A partir del comentario anterior, será aparente que la rehidratación de la alúmina en presencia de la arcilla hinchable dispersada puede ser provocada de varias maneras .

Por ejemplo, dos lechadas preparadas separadamente (dispersiones) que contienen el componente de arcilla hinchable y componente de óxido de aluminio no coloidal, respectivamente, pueden ser combinadas, o bien, de preferencia, pueden ser en una sola lechada directamente mediante la adición de cualesquiera de los componentes primero a agua o bien combinando simultáneamente la arcilla y el óxido de aluminio con agua. Sin embargo, si se preparan dos lechadas separadas se deben tomar precauciones para asegurar que la rehidratación de la alúmina activa en el componente de óxido de aluminio no ocurre prematuramente antes del contacto con la arcilla dispersada. El contenido de sólidos de la lechada que contiene el componente de óxido de aluminio y el componente de arcilla es controlado de tal manera que típicamente se encuentre dentro de un rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 30, de preferencia de aproximadamente 4 a aproximadamente 25, y con mayor preferencia de aproximadamente 5 a aproximadamente 25% en peso con base en el peso de la lechada. Conforme disminuye el contenido de sólidos dentro de estos rangos, el modo de poro de mesoporos se incrementa típicamente y a la inversa cuando el porcentaje en peso de arcilla es de 4% o inferior. Por consiguiente, sin la premolienda del componente de arcilla y del componente de óxido de aluminio, es preferible preparar una lechada del componente de arcilla dispersable en forma dispersada, agregar el componente de óxido de aluminio allí y después someter la mezcla a corte ba o temperatura elevada de conformidad con lo descrito arriba para dispersar íntimamente el óxido hinchable y rehidratar la alúmina. En una modalidad preferida el componente de arcilla dispersado es previamente molido en mezcla con el componente de óxido de aluminio antes de la rehidratación de la alúmina. Así, en esta modalidad, una lechada del componente de arcilla hinchable se prepara bajo agitación hasta su dispersión completa. A la dispersión de arcilla se agrega la cantidad apropiada de componente de óxido de aluminio, y la combinación resultante es molida en estado húmedo, de preferencia molida severamente, ,a temperatura ambiente, por ejemplo en un molino DRAIS, durante un periodo típicamente de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 3, de preferencia de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.0 minutos, la lechada previamente molida es después sometida a reflujo de conformidad con lo descrito arriba para rehidratar la alúmina. La molienda previa provoca, según se ha encontrado una estabilidad hidrotérmica incrementada de la composición mientras resulta en solamente un desplazamiento ligero hacia poros más pequeños. Más específicamente la estabilidad hidroterriea de las partículas compuestas de alúmina es evaluada mediante la comparación de las áreas superficiales sin tratar y áreas superficiales sometidas a tratamiento con vapor de la siguiente manera. El área superficial de N2 de BET es determinada después de la calcinación en aire a una temperatura de 537.8°C (1000°F) durante dos horas y designada como área superficial sin tratar. Una muestra no calcinada es después expuesta a una atmósfera que contiene aproximadamente 20% en volumen en vapor durante 4 horas a 800°C a presión autógena y el área superficial de BET es determinada y designada como área superficial tratada con vapor. Una comparación se efectúa después entre las áreas superficiales sin tratar y tratadas con vapor. Entre menor la diferencia entre el área superficial sin tratar y el área superficial tratada con vapor, mayor es la estabilidad hidrotérmica. Una vez terminada la rehidratación de la alúmina activa (en el componente de óxido de aluminio) en presencia del componente de arcilla hinchable, las partículas compuestas resultantes pueden ser recuperadas, térmicamente activadas en las mismas condiciones que las descritas para los aglomerados a continuación o bien empleadas directamente para llevar a cabo la aplicación de catalizador allí. De preferencia, las partículas compuestas son recuperadas y secadas y opcionalmer.te se determina su tamaño. Tamaños adecuados de partículas pueden ubicarse típicamente dentro de un rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 150 (por ejemplo, de 1 a aproximadamente 100), de preferencia de aproximadamente 2 a aproximadamente 60, y con mayor preferencia de aproximadamente 2 a aproximadamente 50 mieras. La recuperación se logra por filtración, evaporación, centrifugación, y similares. La lechada puede también ser secada por rociado para lograr la recuperación. Las partículas compuestas resultantes tienen un área superficial de BET de nitrógeno (en base sin metales) típicamente de aproximadamente 200, de por lo menos aproximadamente 240, y con mayor preferencia por lo menos 260 m2/g, dicha área superficial puede ubicarse típicamente dentro de un rango de aproximadamente 200 a aproximadamente 400, de preferencia de aproximadamente 240 a aproximadamente 340 y con mayor preferencia de aproximadamente 240 a aproximadamente 300 m2/g. La determinación del área superficial se efectúa en una muestra que ha sido secada a 138°C (280°F) durante 8 horas y calcinada durante 2 horas a una temperatura de 537.8°C (1000°F) . El diámetro promedio de poros de nitrógeno de las partículas compuestas se ubica dentro de un rango típicamente de aproximadamente 60 a aproximadamente 400 (por ejemplo de 60 a aproximadamente 300), de aproximadamente 70 a aproximadamente 275, y cen mayor preferencia de aproximadamente 80 a aproximadamente 2507?ngstroms. El volumen total de poros de nitrógeno de las partículas compuestas (en base sin metales) puede variar de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.0, de preferencia de 0.6 a aproximadamente 1.8, y con mayor preferencia de aproximadamente 0.7 a aproximadamente 1.6 cc/g. Antes de prueba de diámetro de poros o volumen de poros, las muestras son secadas en horno a una temperatura de 138°C (280°F) y después calcinadas durante dos horas a una temperatura de 537.8°C (1000°F). Es una ventaja de la presente invención que la arcilla hinchable cambia de modo de poro de mesoporos a un diámetro de poro mayor en comparación con su ausencia mientras sigue manteniendo una alta área superficial de conformidad con lo indicado arriba. Todavía más importante la presente invención ofrece un mecanismo para controlar el tamaño de modo de poro variando las condiciones de preparación, especialmente el contenido de arcilla en el compuesto y el contenido de sólidos de la lechada de rehidratación. Más específicamente, reducciones en cuanto al contenido de arcilla a partir de la cantidad óptima y/o incrementos del contenido de sólidos en la lechada de rehidratación disminuyen, cada uno de ellos, el modo de poro. Así, el contenido de macroporos (es decir, el porcentaje de los poros dentro del volumen total de poroso de nitrógeno que . ..,^ se encuentra dentro de la región de macroporos) de las partículas compuestas típicamente no será mayor que aproximadamente 40, de preferencia no será mayor que aproximadamente 30, y con mayor preferencia no será mayor que aproximadamente 25% del volumen total de poros, dicho contenido de macroporos se ubicará típicamente de aproximadamente 5 a aproximadamente 50, de preferencia de aproximadamente 10 a aproximadamente 40, y con mayor preferencia de aproximadamente 10 a aproximadamente 30% del volumen total de poros. El contenido de mesoporos de nitrógeno se ubicará típicamente dentro de un rango de aproximadamente 20 a aproximadamente 90, de preferencia, de aproximadamente 30 a aproximadamente 80, y con mayor preferencia de aproximadamente 40 a aproximadamente 70% del volumen total de poros. Además, típicamente, por lo menos aproximadamente 40, de preferencia por lo menos aproximadamente 50, y con mayor preferencia por lo menos aproximadamente 60% de los poros dentro de la región de mesoporos tendrán diámetros de poros típicamente de aproximadamente 100 a aproximadamente 400, de preferencia de aproximadamente 100 a aproximadamente 350, y con mayor preferencia de aproximadamente 125 a aproximadamente 300 Angstroms. El contenido de mesoporos de nitrógeno de las partículas compuestas de conformidad con lo formado posee también deseablemente un modo de poroso de nitrógeno, de preferencia solamente un modo único de poros (mono odal), típicamente de aproximadamente 60 a aproximadamente 400 (por ejemplo, de 60 a aproximadamente 300) , de preferencia de aproximadamente 70 a aproximadamente 275, y con mayor preferencia de aproximadamente 80 a aproximadamente 25C 7?ngstroms. El contenido de microporos de nitrógeno de las partículas compuestas típicamente no será mayor que aproximadamente 80, de preferencia no será mayor que aproximadamente 60, y con mayor preferencia no será mayor que aproximadamente 50% del volumen total de poros, dicho contenido de microporos puede encontrarse dentro de un rango típicamente de aproximadamente 80 a aproximadamente 5, de preferencia de aproximadamente 60 a aproximadamente 10, y con mayor preferencia de aproximadamente 30 a aproximadamente 15% del volumen total de poros. Se han encontrado además que la estabilidad hidrotérmica de las partículas puede ser mejorada adicionalmente mediante la incorporación de sales de silicato allí. Sales de silicato adecuadas incluyen los silicatos de metales alcalinos y metales alcalinos ferreos, con preferencia especial de silicato de sodio. Silicatos menos solubles tales como los encontrados en arcillas naturales o sintéticas o bien geles de sílice mejoran también la estabilidad. Ejemplos de tales arcillas son caolinita, montmorillcmta, y hectorita. Las arcillas calcinadas proporcionan también una estabilidad hidrotérmica mejorada. El silicato puede ser agregado al componente de óxido de aluminio y al componente de arcilla hinchable antes de la rehidratación, pero se prefiere efectuar la adición después de la rehidratación (añejamiento caliente) para optimizar los efectos de inducción de estabilidad hidrotérmica, y para obtener un alto volumen de poros y un alto diámetro promedio de poros. La adición de silicato soluble antes de la rehidratación de la alúmina, tiende a producir pequeños poros que son relativamente menos estables (es decir, se unen en poros más grandes al calentarse) que poros grandes produciendo así el volumen total de poros. El silicato puede ser agregado después de algunas horas de añejamiento caliente después del establecimiento de la distribución de tamaños de poros . Cantidades de silicato efectivas para mejorar la estabilidad hidrotérmica de las partículas compuestas descritas aquí pueden ubicarse típicamente dentro .„. de un rango de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 40, de preferencia de aproximadamente 1 a aproximadamente 20, y con mayor preferencia de aproximadamente 2 a aproximadamente 10% en peso con base en el peso combinado de silicato, componente de óxido de aluminio y componente de arcilla hinchable. Sin desear ser limitado a ninguna teoría particular, se oree que el silicato agregado puede distinguirse del silicato en la arcilla en la medida que se cree que el primero está libre para migrar hacia la alúmina durante la rehidratación, mientras que el silicato de arcilla permanece esencialmente intacto durante la rehidratación. Sin embargo, algunos de los efectos observados de la arcilla en el tamaño de poros y la estabilidad pueden atribuirse a silicato que migró desde la arcilla hacia la alúmina durante la rehidratación. Mientras que las partículas de alúmina compuestas pueden ser utilizadas directamente como soportes, es más convencional aglomerar las partículas para este uso. Tales aglomerados de alúmina pueden ser utilizados como catalizadores o bien soportes de catalizadores en cualquier acción que requiere de una estructura particular de poros junto con muy buenas propiedades mecánicas, térmicas e hidrotérmicas. Los aglomerados de la presente invención pueden por consiguiente encontrar una aplicación particular como soportes de catalizador en el tratamiento de gases de escape generados por motores de combustión interna y en tratamientos con hidrógeno de productos de petróleo como por ejemplo hidrodesulfurización, hidrodesmetalación así como hidrodesnitrificación. Pueden también utilizarse como soportes de catalizador en reacciones para la recuperación de compuestos de azufre (catálisis de Claus) la deshidratación reformación, refcrmac ón con vapor, deshidrcalo enaciór., hidrocracking, hidrogenación, deshidrogenación, y deshidrociclización de hidrocarburos u otros compuestos orgánicos, así como reacciones de oxidación y reducción. Pueden también ser usados como aditivos para catalizadores de cracking de fluidos, particularmente para incrementar el volumen de poros y meso o macroporosidad. Pueden también ser utilizados como catalizadores per se en reacciones típicamente catalizadas por alúminas tales como reacciones de hidrocracking e isomerización. Así, las propiedades provechosas de un contenido incrementado de mesoporos en áreas superficial mayor y estabilidad hidrotérmica mayor de las partículas compuestas se transfieren a los aglomerados. El término aglomerados se refiere a aun producto que combina partículas que son mantenidas juntas por varias fuerzas fisico-químicas . Más específicamente, cada aglomerado consiste de varias partículas primarias, constituyentes, contiguas, de un tamaño de conformidad con lo descrito arriba, unidas, y conectadas en sus puntos de contacto. Así, los aglomerados de la presente invención pueden presentar un contenido mayor de macroporos que las partículas primarias constituyentes debido a los huecos interparticulares entre las partículas de alúmina compuestas constituyentes. *&>£,. jj .Lti " •*11t' Hr Sin embargo, las partículas aglomeradas siguen conservando el modo de mesoporos más alto. Por consiguiente, los aglomerados de la presente invención se caracterizan porque tienen las siguientes propiedades (en una 5 base sin metales) después de secado durante 8 horas a una temperatura de 120°C (250°F), y calcinación durante una hora a 537.8°C (1000°F) : (1) un área superficial de nitrógeno de por lo menos aproximadamente 100, de preferencia, por lo menos 10 150, y con mayor preferencia de por lo menos 200 m2/g dicha área superficial puede ubicarse típicamente dentro de un rango de aproximadamente 100 a aproximadamente 400, de preferencia de aproximadamente 125, a aproximadamente 375, y con 15 mayor preferencia de aproximadamente 150 a aproximadamente 350 m2/g, (2) una densidad volumétrica de los agregados típicamente de por lo menos 0.30, de preferencia, de aproximadamente 0.35, y con mayor preferencia de 20 aproximadamente 0.40 g/ml, dicha densidad volumétrica puede ubicarse típicamente dentro de un rango de aproximadamente 0.30 a aproximadamente 1, de preferencia de 0.35 a aproximadamente 0.95, y con mayor preferencia de aproximadamente 0.40 25 aproximadamente 0.90 g/ml, tA«?i^aa¡»=a¡?_,t..j_jjt..iai..^ , ...A. A. > a„ ..^,^,^«.1 ^ .- ¿^¿i. .* . ..**& A^AM II *.. (3) un volumen total de poros de mercurio de aproximadamente 0.40 aproximadamente 2.0, de preferencia aproximadamente 0.5 a aproximadamente 1.8, y con mayor preferencia de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 1.5 cc/g, (4) un contenido de macroporos, (es decir, los poros dentro del volumen total de poros que caen dentro de la región de macroporos) , típicamente no mayor que aproximadamente 40, de preferencia no mayor que aproximadamente 30, y con mayor preferencia no mayor que aproximadamente 20% del volumen total de poros, dicho contenido de macroporos se ubica típicamente dentro de un rango de aproximadamente 5 a aproximadamente 40, de aproximadamente 10 a aproximadamente 35, y con mayor preferencia de aproximadamente 15 a aproximadamente 30% en peso del volumen total de poros, (5) un contenido de mesoporos típicamente de aproximadamente 15 a aproximadamente 95, de preferencia de aproximadamente 20 a aproximadamente 90, y con mayor preferencia de aproximadamente 30 a aproximadamente 80% del volumen total de poros. Además típicamente por lo menos aproximadamente 30, de preferencia por lo menos aproximadamente 40, y con mayor preferencia por lo menos 5C de los poros dentro de la región de mesoporos tendrán diámetros de poros típicamente de aproximadamente 80 a aproximadamente 400 (de 100 a 400) , de preferencia de aproximadamente 90 a aproximadamente 350 (por ejemplo, de 100 a 350), y con mayor preferencia de aproximadamente 105 a aproximadamente 300 Angstroms, (6) Un diámetro promedio de partículas aglomeradas típicamente de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 5, de preferencia de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 2, y con mayor preferencia de aproximadamente 0.8 a 1.5 mm. El contenido de mesoporos de las partículas aglomeradas como calcinadas posee también deseablemente un modo de poro de mesoporos, típicamente de aproximadamente 60 a aproximadamente 400 (por ejemplo, de 60 a aproximadamente 300) , de preferencia de aproximadamente 65 a aproximadamente 275, y con mayor preferencia de aproximadamente 70 a aproximadamente 250 Angstroms. Además, los aglomerados pueden ser mezclados con otras alúminas convencionales para producir soportes que tienen una distribución de tamaños de poros con dos o más modos en la región de mesoporos. Cada alúmina contribuye un modo de mesoporos en su posición característica única. Las mezclas de dos o más alúminas preparadas con las arcillas hinchables que tienen varios modos de poroso se contemplan también. La aglomeración del compuesto de alúmina se efectúa de conformidad con los métodos bien conocidos en la técnica y, particularmente, a través de métodos tales como formación de pellas, extrusión, formación en perlas en un tambor de revestimiento rotatorio y similares, la técnica de formación de nodulos, a través de la cual partículas compuestas que tienen un diámetro no mayor que aproximadamente 0.1 mm son aglomeradas a partículas con un diámetro de aproximadamente 1 mm a través de un líquido de granulación puede también emplearse. Como lo saben los expertos en la materia, la aglomeración puede efectuarse opcionalmente en presencia de aglomerantes adicionales amorfos o cristalinos, y agentes de formación de poros pueden agregarse a la mezcla a aglomerar. Aglomerantes convencionales incluyen otras formas de alúmina, sílice, sílice-alúmina, arcillas, circonia, sílice-circonia, magnesia y sílice-boria. Agentes convencionales de formación de poros que pueden emplearse en particular incluyen harina de madera, carbón de madera, celulosa, almidones, naftaleno, y en términos generales, todos los compuestos orgánicos capaces de ser removidos por calcinación. La adición de agentes formadores de poros, sin embargo, no es necesaria ni deseable.

En caso necesario, el añejamiento, secado y/o calcinación de los aglomerados se efectúa posteriormente. Los aglomerados, una vez formados son después sometidos típicamente a un tratamiento de activación térmico a una temperatura dentro de un rango típicamente de aproximadamente 250 a aproximadamente 1000, de preferencia de aproximadamente 350 a aproximadamente 900, y con mayor preferencia de aproximadamente 400 a aproximadamente 800°C durante periodos típicamente de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 3.0, de preferencia de aproximadamente 0.33 a aproximadamente 2.0, y con mayor preferencia de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 1 hora. La atmósfera de activación es típicamente aire, pero puede incluir gases inhertes tales como nitrógeno o vapor. El tratamiento de activación puede efectuarse en varias etapas si se desea o bien ser parte del tratamiento de aglomeración. Según la temperatura de activación particular y según el tiempo empleado, los aglomerados de alúmina presentan de manera predominante la estructura cristalina característica de boehmita o gama alúmina o mezclas de los mismos. Más específicamente, a temperaturas de calcinación y tiempos de calcinación cada vez más superiores aproximadamente 300°C y una hora, la boehmita será convertida ae manera creciente en amma-Alír r-a. Sir. embargo, la gamma-Alúmina posee las propiedades de poros de la boehmita a partir de la cual se deriva. Además, a las temperaturas y tiempos de calcinación preferidos, sustancialmente la totalidad de la boehmita cristalina es convertida en gamma-Alúmina. Por consiguiente, la suma del contenido de boehmita cristalina (porcentaje en peso) comentado arriba más el contenido de gamma-Alúmina que resulte de la calcinación de la boehmita típicamente no rebasa el contenido original de boehmita derivado de la rehidratación de la alúmina activa. Esta confusión se aplica también a partículas compuestas que son activadas y utilizadas directamente en forma de partículas compuestas sin aglomeración. El porcentaje de gamma-Al203 (gamma-Alúmina) se determina de la siguiente manera: (1) 100% de gamma-Al203 se define como una intensidad integrada (área bajo el pico) del pico (440) del estándar de gamma-Al203. (2) La intensidad de pico (101) de una placa de cuarzo se emplea con un monitor de intensidad de rayos X. (3) La recopilación de datos se efectúa en un difractómetro automático Philips® 3720 equipado con un monocromador de haces de difracción de grafito y tubo de rayos X Cu sellado el generador de rayos X es operado a 45kV y 40mA. tíL±m.* .i¡jil.,.?¡¡a *,j,4 . latiB ..».. ...» ...,,,.». . A», ¿A - * * <*** - »- ?- » * *. *aß *.-~.**~k«-. .-.j^ nm. IMU U J (4) El ancho completo a semimáximo (FWHM) y la intensidad integrada (área bajo la curva) del pico de ga ma-A^Os (440) se obtienen mediante ajuste de curva. En el caso en el cual un pico no puede proporcionar un buen ajuste del pico, se emplean dos picos. En el cadso en el cual dos picos se utilizan para ajuste de curva, dos tamaños de critalito se obtienen mediante la utilización de la Ecuación. El porcentaje de gamma- A1203 de los dos tamaños de cristalitos se obtienen mediante la utilización de la Ecuación 2. (5) El porcentaje de gamma-Al2?3 de una muestra es determinado a través de la siguiente Ecuación: "ógamma-A1203 = ( Imuestra I cuarzo . c ) / ( l estándar Icuarzo, s ) ( ECUaClOn 2 ) en donde Imuestra = intensidad integrada del pico ( 440) de muestra; Icuarzo.c = intensidad del pico de cuarzo (101), medido al momento en el cual se mide el estándar gamma-Al203; lestándar = intensidad integrada del pico (440) del estándar gamma-Al203; y ICuarzo,s = intensidad del pico de cuarzo (101) medido al momento en el cual se mide la muestra. El tamaño de cristalito de gamma-A^O. (L) es determinado a través del siguiente procedimiento. La muestra es molida manualmente con un mortero y mano de mortero. Una capa IAAÁ.Ú. Jjj..jj,jjjitei¿-Aj. jujfea regular de la muestra se coloca en 3.5 gms de alcohol polivinílico (PVA) y es presionada durante 10 segundos a 3000 psi para obtener una pella. La pella es después explorada con radiación Cu K alfa y el patrón de difracción entre 63 y 73° (2 theta) es graficado. El pico a 66.8° (2 theta) es utilizado para calcular el tamaño de cristalito utilizando la Ecuación 3 y el ancho de pico medio a media altura. L (tamaño en Angstroms) = 82.98/FWHM(2 theta) eos (theta0) (Ecuación 3) en donde: FWHM = ancho completo a semimáximo; y theta = el ángulo de difracción entre el haz de rayos X y la superficie planar en la cual se asienta la muestra. El porcentaje de boehmita se determina de conformidad con lo descrito en ei ejemplo 1. El gran diámetro promedio de poros y el gran volumen de poros hacen que los compuestos de alúmina de la presente invención sean útiles para el tratamiento de: alimentaciones de altos pesos moleculares, altos puntos de ebullición en donde no toda la alimentación puede ser vaporizada, tanto en F.C.C. como en operaciones de hidroprocesamiento; operaciones de cracking de tiempo de contacto corto, en donde grandes poros pueden minimizar la resistencia a la difusión; idrecrac ing, hidrotratamiento, hidrodesulfurización e hidrodenitrogenación; procesamiento de arenas bituminosas, extractos de petróleo de pizarras arcillosas o bien líquidos de carbón; soportes de catalizador con metales, el alto volumen de poros y gran diámetro de poros proporcionando una dispersión mejoradas de metal; separación de compuestos de altos pesos moleculares en un solvente de los compuestos de bajos pesos moleculares; y aplicaciones que requieren de alúminas de tamaño fino de partículas a un pH bajo, como por ejemplo en agentes de suspensión y agentes de pulido. Las partículas compuestas de alúmina son especialmente adaptadas para su uso como soportes para varios sistemas de catalizador que emplean metales pesados como el componente de catalizador. Por consiguiente, los componentes de metal de tales catalizadores deben ser agregados e incorporados en el compuesto de alúmina. La activación térmica se efectúa típicamente después de la formación de aglomerados y no antes. Tales adiciones pueden lograrse mediante la mezcla de los materiales catalíticos con la alúmina durante la producción de la alúmina compuesta pero después de su rehidratación, durante la preparación de los aglomerados como por ejemplo extrudados o pellas y similares, mediante la impregnación de los aslomerados de alúmina tales como extrudados o j^?« pellas con material catalítico por inmersión en soluciones que contienen el material catalítico y similares. La técnica de impregnación "seca" es otra alternativa adecuada en donde las partículas compuestas o los aglomerados están en contacto con una cantidad de líquido de impregnación, cuyo volumen corresponde al volumen de poro del soporte. Otros métodos adicionales de modificación de alúmina pueden ser deseables para los expertos en la materia. Las alúminas compuestas porosas de la presente invención son especialmente útiles cuando se emplean como soportes para componentes de hidrogenación catalíticamente activos tales como metales de en grupo VIB y grupo VIII. Estos materiales catalíticamente activos pueden ser aplicados de manera adecuada en operaciones de hidroprocesamiento. Más específicamente, el "hidroprocesamiento" como el término se emplea aquí se refiere a procesos de refinación de petróleo para reacción de alimentaciones de petróleo (mezclas complejas de hidrocarburos presentes en petróleo que se encuentran en estado líquido en condiciones de temperatura y presión estándares) con hidrógeno bajo presión en presencia de un catalizador para disminuir: (a) la concentración de por lo menos uno de los siguientes: azufre, metales contaminantes, nitrógeno, y carbono de Conradson presentes en dicha alimentación y > por lo menos uno de los siguientes: viscosidad, punto de fluidez y densidad de la alimentación. El hidroprocesamíento incluye el hidrocracking, y isomerización/remoción de cera, hidroacabado, y procesos de hidrotratamiento que difieren en cuanto a la cantidad de hidrógeno que reacciona y en cuanto a la naturaleza de la alimentación de petróleo tratada. El hidroacabado se entiende típicamente como involucrando el hidroprocesamiento de petróleo hidrocarbonáceo que contiene predominantemente (en peso de) compuestos hidrocarbonáceos en el rango de ebullición de aceite lubricante ("alimentación") en donde la alimentación entra en contacto con un catalizador soportado sólido en condiciones de presión elevada y alta temperatura para el propósito de saturar compuestos aromáticos y olefínicos y remover nitrógeno, azufre, y compuestos de oxigeno presentes en la alimentación, y para mejorar las propiedades de color, olor, estabilidad térmica, resistencia a la oxidación, y estabilidad a UV de la alimentación. El hidrocracking se entiende típicamente como involucrando el hidroprocesamiento de compuestos predominantemente hidrocarbonáceos que contienen por lo menos cinco (5) átomos de carbono por molécula ("alimentación") que se efectúa: (a) bajo una presión parcial de hidrógeno , ±i **. í±. superatmosférica; (b) a temperaturas típicamente por debajo de 593.3°C (1100°F) ; (c) con un consumo químico neto global de hidrógeno; (d) en presencia de un catalizador soportado sólido que contiene por lo mencs uno (1) componente de hidrogenación y (e) en donde la alimentación produce típicamente un rendimiento mayor que aproximadamente 130 (ciento treinta) moles de hidrocarburos que contienen por lo menos aproximadamente 3 (tres) átomos de carbono por molécula por cada 100 (cien) moles de alimentación que contiene por lo menos 5 (cinco) átomos de carbono por molécula. El hidrotratamiento se entiende típicamente como involucrando el hidroprocesamiento de compuestos predominantes hidrocarbonáceos que contienen por lo menos cinco átomos de carbono por molécula ("alimentación") para la desulfurización y/o denitrificación de dicha alimentación, en donde el proceso se efectúa: (a) bajo una presión parcial de hidrógeno superatmosférica; (b) a temperaturas típicamente por debajo de 593.3°C (1100°F), (c) con un consumo químico neto global de hidrógeno; (d) en presencia de un catalizador soportado sólido que contiene por lo menos un componente de hidrogenación; y (e) en donde: (i) la alimentación produce un rendimiento típicamente de aproximadamente 100 a aproximadamente 130 moles (inclusive) de hidrocarburos que contiene por le menos 3 átomos de carbono por molécula por cada 100 moles de la alimentación inicial; o bien (n) la alimentación comprende por lo menos 50% de volumen líquido de alimentación no desafaltado que tiene un punto de ebullición típicamente por arriba de aproximadamente 565.6°C (1050°F) de conformidad con lo determinado por destilación según ASTM D-1160 y en donde la presión primaria del hidroprocesamiento es desulfurizar dicha alimentación; o bien (iii) la alimentación es el producto de una operación de producción de aceite sintético. La isomerización/remoción de cera se entiende típicamente como involucrando el hidroprocesamiento de aceite predominantemente hidrocarbonáceo que tiene un índice de Viscosidad (VI) y un rango de ebullición adecuados pare aceite lubricante ("alimentación") en donde dicha alimentación está en contacto con un catalizador sólido que contiene, como componente activo, tamiz molecular cristalino microporoso, en condiciones de temperatura y presión elevadas y en presencia de hidrógeno para hacer un producto cuyas propiedades de flujo en frío son sustancialmente mejoradas en comparación con dicha alimentación y cuyo rango de ebullición se encuentra sustancialmente se encuentra dentro del rango de ebullición de la alimentación. Más específicamente, componertes de catalizador de »-*7¿^- -z.*j».-? - J ^< i , hidroprocesamiento conocidos incluyen típicamente un componente de un metal seleccionado dentro del grupo que consiste de metales del Grupo VII, incluyendo metales del grupo platino del grupo VII, en particular platino y paladio, los metales del grupo hierro, del grupo VIII, en particular cobalto y níquel, los metales del grupo VIB, en particular molibdeno y tungsteno, y mezclas de los mismos. Si la alimentación tiene un contenido suficientemente bajo de azufre, por ejemplo, menos que aproximadamente 1% en peso y de preferencia menos que aproximadamente 0.5% en peso, los metales del grupo platino del grupo VIII pueden ser empleados como el componente de hidrogenación, en esta modalidad, el metal del grupo platino del grupo VIII se encuentra de preferencia presente en una cantidad dentro de un rango de aproximadamente 0.01% en peso a aproximadamente 5% en peso del catalizador total, con base en el metal del grupo platino elemental. Cuando la alimentación tratada contiene más que aproximadamente 1.0% en peso de azufre, el componente de hidrogenación es de preferencia una combinación de por lo menos un metal de grupo hierro de grupo VIII y por lo menos un metal del grupo VIB. Los componentes de hidrogenación de metales no nobles están presentes de preferencia en la composición de catalizador final como óxidos o sulfuros, con mayor preferencia como sulfuros. Las composiciones de catalizador globales preferidas contienen por lo menos aproximadamente 2, de preferencia de aproximadamente 5 a aproximadamente 40% en peso de metal de Grupo VIB, con mayor preferencia molibdeno y/o tungsteno y típicamente por lo menos 0.5 y de preferencia 1 a aproximadamente 15% en peso de Grupo VII de la Tabla Periódica de los Elementos, con mayor preferencia níquel y/o cobalto, determinado como los óxidos correspondientes. La forma de sulfuro de estos metales se prefiere debido a su mayor actividad, mayor selectividad y mayor retención de actividad. Los componentes de catalizador, por ejemplo, componentes de catalizador de hidroprocesamiento, pueden ser incorporados en la composición de catalizador global a través de cualesquiera de numerosos procedimientos descritos. Aún cuando los componentes de metal no nobles pueden ser combinados en el catalizador como los sulfuros, esto no es preferido, tales componentes son habitualmente combinadas como una sal de metal que puede ser convertida térmicamente en el óxido correspondiente en una atmósfera oxidante o bien reducidos con hidrógeno o bien otro agente reductor. La composición puede ser después sulfura por reacción con un compuesto de azufre como por ejemplo disulfuro de carbono, sulfuro ae hidrógeno tioles de hidrocarburos, azufre elemental y similares. Componentes catalizadores pueden ser incorporados en la alúmina compuesta en cualesquiera de varias etapas en la preparación de catalizador, por ejemplo compuestos de metal tales como sulfuros, óxidos o sales solubles en agua tales como heptamolibdato de amonio, tungstato de amonio, nitrato de níquel, sulfato de cobalto y similares, pueden ser agregados por comolienda, impregnación o precipitación, después de la rehidratación pero antes de la aglomeración final del compuesto. De manera alternativa, estos componentes pueden ser agregados a los compuestos después de aglomeración por impregnación con una solución acuosa, alcohólica o bien en hidrocarburos de compuestos solubles o precursores. Una modalidad adicional de la presente invención e enfoca a un proceso para el hidrotratamiento de una alimentación de hidrocarburo en por lo menos en una zona de reacción de cama de burbujeo. Más particularmente la alimentación de hidrocarburo está en contacto con hidrógeno en una o varias zonas de reacción de cama de burbujeo en presencia de un catalizador de hidroprocesamiento que comprende un componente de hidrogenación de metales catalíticos y derivados de conformidad con lo descrito arriba depositados en aglomerados del compuesto de alúmina descrito aquí. Como se sabe, estas alimentaciones contienen níquel, vanadio y asfáltenos, por ejemplo de aproximadamente 40 ppm hasta más que 1000 ppm para la cantidad total combinada de níquel y vanadio y hasta aproximadamente 25% en peso de asfáltenos. Además las características económicas de estos procesos producen deseablemente productos más ligeros así como subproductos residuales desmetalizados. Este proceso es particularmente útil en el tratamiento de alimentaciones con una cantidad sustancial de metales que contienen 150 ppm o más de níquel y vanadio y que tienen un contenido de azufre dentro de un rango de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 10% en peso. Alimentaciones típicas que pueden ser tratadas satisfactoriamente a través del proceso (de la presente invención contienen una cantidad sustancial (por ejemplo 90% de componentes) que hierven a una temperatura sustancialmente arriba de 537.8°C (1000°F) . Ejemplos de alimentaciones típicas son petróleos crudos, petróleos crudos sometidos a una primera refinación, alimentaciones de hidrocarburos de petróleo, residuos atmosféricos en vacío, petróleos obtenidos de arenas bituminosas y residuos derivados de petróleo de arenas bituminosas, y corrientes de hidrocarburos derivadas de carbón. Tales corrientes de hidrocarburo contienen contaminantes organometálicos que crean efectos perjudiciales en varios procesos de refinación que emplean catalizadores en la conversión de la corriente de hidrocarburo particular tratada. Los contaminantes metálicos que se encuentran en tales alimentaciones, incluyen, sin limitarse a ellos, hierro, vanadio y níquel. Mientras contaminantes metálicos, tales como vanadio, níquel y hierro están frecuentemente presentes en varias corrientes de hidrocarburo, otros metales están también presentes en una corriente particular de hidrocarburos. Tales metales existen como los óxidos o sulfuros del metal particular o bien como una sal soluble del metal particular, o bien como compuestos organometálicos de lato peso molecular, incluyendo naftenatos de metal y porfirinas de metal, así como derivados de los mismos. Otro fenómeno característico del hidrotratamiento de hidrocarburos pesados es la precipitación de sustancias carbonáceas insolubles a partir de la fracción asfalténica de la alimentación que provocan problemas de operación. La cantidad de tales insolubles formados se eleva con la cantidad de materia con punto de ebullición arriba de 537.8°C (1000°F) que es convertido o bien con un incremento de la temperatura de la reacción empleada. Estas sustancias insolubles que se conocen también como sólidos de filtración caliente de Shell, crean las dificultades de operación para la unidad de hidroconversión y por consiguiente limitan las temperaturas y alimentaciones que la unidad puede manejar. En otras palabras, la cantidad de sólidos empleados limita la conversión de una alimentación dada. Dificultades de operación de conformidad con lo descrito arriba pueden empezar a manifestarse en niveles de sólidos desde 0.1% en peso. Niveles por debajo de 0.5% en peso son generalmente recomendados para evitar el ensuciamiento del equipo de proceso. Una descripción de la prueba de filtración caliente de Shell se encuentra en A.J.J. Journal of the Inst. of Petroleum (1951) 37, pp. 596-604 by Van Kerkvoort, W.J. y Nieu stad, A.J.J. que se incorpora aquí por referencia. Se ha especulado que tales sustancias carbonáceas insolubles se forman cuando los hidrocarburos empleados son convertidos en la unidad de hidroconversión, volviéndolos por consiguiente un solvente limitado para la fracción asfalténica no convertida y por consiguiente creando las sustancias carbonáceas insolubles. La formación de tales sustancias insolubles puede ser disminuida si el área superficial del catalizador de hidroconversión es accesible por poros muy grandes de tal manera que la mayor parte de la superficie de catalizador es accesible a moléculas asfalténicas grandes. Así mismo, los grandes poros facilitan el depósito de níquel y vanadio en el catalizador de hidrotratamiento sin tapar los poros. Se ha descubierto que el uso de los compuestos porosos como soportes en la elaboración de catalizadores, especialmente catalizadores de hidroprocesamiento ofrece una actividad inicial mayor que los catalizadores soportados en alúmina convencional . Mientras el beneficio de una actividad inicial mayor es menos significativo en una operación en cama fija, es particularmente importante en un sistema de cama de burbujeo. Más específicamente, en un sistema de cama de burbujeo, incrementos de la actividad de inicial son significativos puesto que existe una adición intermitente o continua de catalizador para incrementar y mantener la actividad global del sistema. Puesto que la actividad global de un sistema de cama de burbujeo es la actividad promedio ponderada de todo el catalizador presente variando desde presente a desactivado, la actividad global es incrementada por adición constante o intermitente de catalizador que posee una actividad inicial relativamente mayor. Las operaciones de hidrotratamiento se efectúan típicamente en reactores de cama de burbujeo o una serie de reactores de una cama de burbujeo. De conformidad con lo previamente indicado, una cama de burbujeo es una cama en la cual las partículas sólidas de catalizador son mantenidas en movimiento aleatorio gracias al flujo ascendente de líquido y gas. Una cama de burbujeo tiene típicamente un volumen bruto de por lo menos 10 veces mayor y hasta 70% mayor que los sólidos de la misma en estado asentado. La ebullición requerida de las partículas de catalizador se mantiene mediante la introducción de la alimentación líquida, incluyendo reciclaje si es que existe, a la zona de reacción a velocidades lineales dentro de un rango de aproximadamente 0.6 cm a aproximadamente 12.2 cm (de aproximadamente 0.02 a aproximadamente 0.4 pie) por segundo y de preferencia de aproximadamente 1.52 cm a aproximadamente 6.1 cm (de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.20 pie) por segundo. Las condiciones de operación para el hidrotratamiento de las corrientes de hidrocarburos pesados, tales como alimentaciones de hidrocarburo de petróleo y similares, son bien conocidas en la técnica y comprenden una presión dentro de un rango de aproximadamente 68 atmos. (1,000 psia) hasta aproximadamente 204 atmos. (3,000 psia), una temperatura promedio de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 700°F (371° C) a aproximadamente 850°F (454° C) , una velocidad espacial por hora de líquido (LHSV) dentro de un rango de aproximadamente 0.1 volumen de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador, hasta i .:k:.k .A A k k ¿ k j. -..--.,.. aproximadamente 5 volúmenes de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador, y un régimen de reciclaje de hidrógeno o bien régimen de adición de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 2,000 pies cúbicos estándares por barril (SCFB) (356 m3/m3) hasta aproximadamente 15,000 SCFB (2,671 m3/m3) . De preferencia, las condiciones de operación comprenden una presión total dentro de un rango de 81-136 atmos. (1,200 psia a aproximadamente 2,000 psia) ; una temperatura promedio de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 730°F (387° C) hasta aproximadamente 820°F (437° C) ; y LHSV dentro de un rango de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 4.0: y un régimen de reciclaje de hidrógeno o régimen de adición de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 5,000 SCFB (890 m3/m3) hasta aproximadamente 10,000 SCFB (1,781 m3/m3) . Generalmente, las temperaturas de procesos y velocidades espaciales se seleccionan de tal manera que por lo menos el 30% en peso de la fracción de alimentación que se encuentra en ebullición arriba de 537.8°C (1,000°F). Se convierta en un producto que se encuentra en estado de ebullición por debajo de 537.8°C (1,000°F) y con mayor preferencia de tal manera que por lo menos el 70% en peso de la fracción sujeto sea convertida en un producto que presenta ebullición por debajo de 537.8°C (1,000°F). Para el tratamiento de destilado de hidrocarburo, la condiciones de operación comprenden típicamente una presión parcial de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 13 atmos. (200 psia) hasta aproximadamente 204 atmos. (3,000 psia); una temperatura promedio de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 600°F (315°C) hasta aproximadamente 800°F (426°C) ; un LHSV dentro de un rango de aproximadamente 0.4 volumen de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador hasta aproximadamente 6 volúmenes de régimen de reciclaje de hidrocarburo o régimen de adición de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 1,000 SCFB (178 m3/m3) hasta aproximadamente 10,000 SCFB (1,381 m3/m3) . Condiciones preferidas de operación para el hidrotratamiento de destilados de hidrocarburo comprenden una presión parcial de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 13 atmos. (200 psia) hasta aproximadamente 81 atmos. (1,200 psia) ; una temperatura promedio de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 600°F (315°C) hasta aproximadamente 750°F (398°C); una LHSV dentro de un rango de aproximadamente 0.5 volumen de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador hasta aproximadamente 4 volúmenes de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador; y régimen de reciclaje de hidrógeno o régimen de adición de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 1,000 SCFB (178 m3/m3) hast aproximadamente 6,000 SCFB (1,068 m3/m3) . Las condiciones más deseables para conversión de una alimentación específica en un producto predeterminado, sin embargo, pueden obtenerse mejor mediante de la conversión de la alimentación a diferentes temperaturas, presiones, velocidades espaciales y regímenes de adición de hidrógeno, co-relacionando el efecto de cada una de estas variables y seleccionando el mejor compromiso de conversión global y selectividad. Todas las referencias aquí a elementos o metales que pertenecen a un cierto Grupo se refieren a la Tabla Periódica de los Elementos y al Condensed Chemical Dictionary Ha ley, 12ava. edición. Asimismo cualquier referencia al Grupo o Grupos debe ser al Grupo o Grupos de conformidad con lo reflejado en esta Tabla Periódica de los Elementos empleando el sistema CAS para numerar los grupos . Todas las referencias en las reivindicaciones a propiedades morfológicas definidas en términos de un peso, como por ejemplo área superficial y volumen de poros deben interpretarse en una base sin metales de conformidad con lo definido en la Ecuación 6, por ejemplo, normalizada para corregir cualquier influencia del óxido catalítico de metal (si está presente) sobre el peso del material analizado. A menos que se especifique de otra manera, todos los compuestos en forma de polvo (no aglomerados) en los ejemplos son filtrados después de rehidratación y después intercambiados a sosa baja por intercambio A/S de conformidad con lo descrito arriba antes de la calcinación. Ninguna de las muestras extrudidas fue intercambiada A/S. Los siguientes ejemplos se proporcionan como ilustraciones específicas de la invención reclamada. Se entenderá sin embargo que la invención no se limita a los detalles específicos presentados en los ejemplos. Todas las partes y porcentajes en los ejemplos, así como en el resto de la especificación, son en peso a menos que se especifique lo contrario. A menos que se especifique lo contrario aquí, todas las determinaciones o referencias a área superficial y propiedad de poros en la especificación y reivindicación deben considerarse como efectuándose sobre muestras que han sido secadas en horno a una temperatura de 138°C (280°F) y después calcinadas a 537.8°C (1000°F) durante 2 horas a presión atmosférica en aire. Además, cualquier rango de cifras mencionadas en la especificación o en las reivindicaciones, tales como las cifras que representan un grupo particular de propiedades, condiciones, estados físicos o porcentajes, tiene el propósito de incorporar literalmente expresamente aquí cualquier número que se encuentra dentro de dicho rango, incluyendo cualquier subconjunto de números dentro de cualquier rango mencionado. Ejemplo 1 A 1843 gm de H20 se agregaron a 14.4 gm, en base seca, de 5 Laponite ® RD, una arcilla hectorita sintética disponible en LaPorte Industries, Ltd. La mezcla resultante fue rápidamente agitada durante 20 minutos para dispersar la arcilla. Una solución muy ligeramente nublada se forma, casi clara como agua, lo que indica una arcilla finamente 10 dividida muy bien dispersada. A la dispersión de Laponite® se agregaron 23.5 gm de una solución acuosa de gluconato de sodio al 10% seguido por 465.6 gm de una alúmina activa calcinada, CP-3 de ALCOA. La lechada fue hervida bajo reflujo durante 24 horas. La lechada fue filtrada y secada 15 durante la noche a una temperatura de 137.8°C (280°D) . Las partículas compuestas resultantes fueron después calcinadas en seco durante 2 horas a una temperatura de 537.8°C (se conoce aquí como reciente o sin tratar), o bien calcinadas durante 4 horas a una temperatura de 800°C 20 en una atmósfera de 20% de volumen en vapor (se conoce como tratado con vapor) y el área superficial fue medida tanto para la muestra sin tratar como para la muestra sometida a tratamiento con vapor. El porcentaje de conversión de la muestra de alúmina en 25 Boehmita cristalina fue determinado de la siguiente ^¿ g|(J £g manera: (1) 100% de boehmita de conformidad con lo definido como una intensidad integrada (área bajo el pico) del pico (020) de alúmina Catapal. (2) La intensidad pico (101) de una placa de cuarzo es (3) utilizada como un monitor de intensidad de rayos X. (4) La recopilación de datos se efectúa en un difractómetro automático de marca Philips® 3720 equipado con un monocromador de haces de difracción de grafito y tubo de rayos Xcu sellado. El generador de rayos X es operado a 45 kV y 40mA. (5) Ancho completo a semimáximo (FWHM;) e intensidad integrada (área bajo el pico) del pico de boehmita (020) se obtienen mediante ajuste de curva. En el caso en el cual un pico no puede proporcionar un buen ajuste del pico, se utilizan dos picos. En el caso en el cual se utilizan dos picos para ajuste de curva, se obtienen dos tamaños de cristalitos mediante la utilización de la Ecuación 5. el porcentaje de boehmita de los dos tamaños de cristalito se obtiene mediante la utilización de la Ecuación 4. (6) El porcentaje de boehmita de una muestra es determinado a través de la siguiente Ecuación: oboehmita = ( Irnuestra* Icuarzo . c ) / ( Icatapal Icuarzc s ) ( ECUaCÍÓn 4 ) en donde Imuestra = intensidad integral del pico ( 020 ) de la muestra; Icuarzo.c = intensidad del pico de cuarzo (101) medido al momento de la medición de la alúmina Catapal; Icatapai = intensidad integrada del pico (020) de la alúmina Catapal y Icuarzo.s = intensidad del pico de cuarzo (101), medido al momento de la medición de la muestra. El tamaño de cristalito de boehmita (L) es determinado a través del siguiente procedimiento. La muestra es molida manualmente con un mortero y mano de mortero. Una capa regular de la muestra se coloca en 3.5 gms de alcohol polivinílico (PVA) y se presenta durante 10 segundo a 3,000 psi para obtener una pella. La pella es después explorada con radiación Cu K alfa y el patrón de difracción entre 22 y 33° (2 theta) es graficado. El pico a 28° (2 theta) es utilizado para calcular el tamaño de cristalito utilizando la Ecuación 5 y el ancho de pico medido a media altura. L (tamaño en Angstroms) = 82.98/FWHM(2 theta) eos (theta0) (Ecuación 5) en donde FWHM = ancho completo a semimáximo; y Theta = el ángulo de difracción entre haz de rayos X y superficie planar en donde se asienta la muestra. Las propiedades resultantes analizadas son reportadas en la tabla 2 y figura 1 y designada Experimento 2 . la adición de 3% de Laponite® proporcionó áreas superficiales frescas y tratadas en vapor incrementadas en comparación con el ej emplo comparativo 1 . la figura 1 ilustra también un gran incremento en cuanto al volumen total de poros de nitrógeno y desplazamiento hacia poros más grandes . Ej emplo comparativo 1 El ej emplo 1 fue repetido excepto que no se agregó Laponite® a la muestra . Los resultados se presentan en la Tabla 2 , Figura 1 y Experimento 1 . Tabla 2 EFECTO DE LA ADICIÓN DE 3% DE LAPONITE® SOBRE LAS PROPIEDADES SUPERFICIALES DE LA BOEHMITA OBTENIDA MEDIANTE REHIDRATACIÓN DE ALÚMINA ACTIVA Experi1 2 mento No . Ejemplo Ej emplo 1 comparativo 1 % en peso 0 3 de Laponite® Propiedades de Boehmita después de añej amiento térmico durante 24 horas a una temperatura de 100 ° C (212 ° F) Diámetro promedio de 149 197 poros (A) , ¿ bk Volumen total de 0.668 1.378 poros (cc/g) Volumen de poros 0.046 0.298 >600Á (cc/g) Volumen de poros 0.205 0.774 de mesoporos (cc/g) Contenido de 30.6 56.2 mesoporos (% de TPV) Área superficial 2.8 17.2 de macroporos (m2/g) Modo de poro de 70 200 mesoporos (Á) % de incremento en N/A 185 el modo de poros de mesoporos ÁREA SUPERFICIAL 2 horas a 537.8° C 179 279 (sin tratar) (m2/g) Área superficial 0 0 de microporos (sin tratar) (m2/g) Área superficial 179 279 de mesoporos (sin tratar) (m2/g) % de conversión de 83 78 alúmina activa en boehmita Área superficial - 4 112 182 horas a 800° C, 20V% vapor (m2/g) Ejemplo 2 El ejemplo 1 fue repetido excepto que el nivel de hectorita sintética, Laponite®, fue variado de 0.1 a 10% en peso de los sólidos totales (Laponite® + alúmina) (correspondiente a los Experimentos 3-12) . Después de añejamiento durante 24 horas a reflujo, las muestras fueron filtradas y secadas durante la noche a una temperatura de 137.8° C (280° F) . El tamaño de cristalitos de boehmita de las muestras seleccionadas fue medido así como el área superficial después de dos horas a una temperatura de 537.8° C (1000° F) , o bien 4 horas en 20V% vapor a 800° C. Se midió también e índice de dispersabilidad (DPI) de las partículas compuestas. Esta prueba midió el porcentaje de partículas que tienen un diámetro de partícula inferior a una miera después de la dispersión en agua con una cantidad medida de HCL (237 milieq ivalentes/mol de alumina) y mezclado. Los resultados del nivel de hectorita sintética sobre las propiedades de boehmita se presentan de manera resumida en la Tabla 3. Se observará que arcilla hinchable dispersable: (a) incrementó el volumen total de poros de nitrógeno y el diámetro promedio de poros a un valor máximo dentro un rango de 3-5% en peso; (b) redujo el tamaño de cristalitos de boehmita; (c) incrementó significativamente el área superficial sin (d) tratar y tratado con vapor así como el volumen de poros de nitrógeno; y (e) incrementó la dispersabiliad de la alúmina cuando se agregó 3% en peso o más de arcilla. Se observa también que conforme se elevó el porcentaje en peso de arcilla sintética agregada, la dureza de la boehmita secada en horno se incrementó. A 0% en peso, el material secado en horno era un polvo suave, a 3% en peso de arcilla, dicho material presentaba una dureza moderada, mientras que a 5-10% en peso dicho material era bastante duro. Se cree que esto indica que extrudado/perlas elaborado a partir de las partículas compuestos que tienen niveles de 3% en peso y más deberían presentar una alta resistencia al aplastamiento. Gráficas de la distribución de tamaños de poros de nitrógeno a niveles de arcilla de 0 a 1% en peso se muestran en la figura 2, y para los niveles de arcilla de 0 a 6% en peso se muestran en la figura 3. La figura 2 muestra de hecho una disminución de modo de poro de mesoporos a niveles bajos de Laponite®. La figura 3 muestra un cambio consistente hacia modos de poro de mesoporos más altos con concentraciones crecientes de arcilla lfallAAit.A¿f ti' f"Éf. ít"- " i"* AtaB»Já. entre 2 y 5% en peso. La tabla 3 muestra un pico de volumen total de poros (TPV), diámetro promedio de poros (APD), y picos de área superficial (SA) sin tratar y sometida a tratamiento con vapor a una concentración de arcilla de 5% en peso. Tabla 3 EFECTO DEL NIVEL DE LAPONITE® SOBRE LAS PROPIEDADES DE BOEHMITA SIN TRATAR Y TRATADA CON VAPOR Experi- 3 4 5 6 7 mentó no. % en peso de 0 0.5 1 2 3 Laponite® % de conver- 83 NA 72 72 78 sión de alumina activa en boehmita *Tamaño de 128 114 99 81 94 cristalito (Á) DPI (%) 21 20 27 99 2 horas a 537.8° C Área super- 179 263 289 317 279 ficial de X,4-X Í L.

BET (m2/g) Área superficial de microporos 0 0 0 0 0 m2/g) Área super- 179 263 289 317 279 ficial de Mesoporos (m2/g) Diámetro 149 90 95 122 197 promedio de poros (Á) Total de 0.668 0.592 0.687 0.966 1.378 poros (cc/g) **Área 276 456 450 436 341 superficial en Dist (m2/g) Volumen de 0.046 0.054 0.055 0.226 0.298 poros mayor que 600 A (cc/g) Contenido de 34 16 22 31 55 mesoporos (%) Contenido de 8.6 10 21 26 macroporos (%) Modo de poro 70 39 39 140 206 de mesoporo (A) % de incremento N/A -45 -45 100 194 en modo de poros 4 horas a 800° C 20% en vapor Área super 112 131 150 184 182 ficial de BET (m2/g) Área superficial de microporo (m7g) Área super112 ficial de mesoporo (m2/g) Diámetro 230 promedio de poro (A) Volumen total 0.643 de poros (cc/g) Área superficial 142.5 en Dist (m2/g) volumen de 0.07 poros mayor que 600 A (cc/g) 10 *** % de retención 62.6 49.8 51.9 58 65.2 de área superficial Experi- 8 10 11 12 mentó 15 no. % en peso de 4 10 Laponite® % de conver- 79 65 NA 68 NA sión de alumina 20 activa en boehmita * amaño de 79 62 63 74 69 cristalito (A) 25 DPI (%) 100 100 100 100 100 2 horas a 537.8° C Área super- 311 315 290 295 286 ficial de BET (m2/g) Área super- 0 0 0 0 0 ficial de microporos m2/g) Área super- 311 315 290 295 286 ficial de Mesoporos (m7g) Diámetro 153 188 112 89 88 promedio de poros (Á) Total de 1.184 1.479 0.813 0.659 0.629 poros (cc/g) **Área 373 388 354 340 335 superficial en Dist ( 2/g) Volumen de 0.222 0.176 0.061 0.035 0.034 poros mayor que 600 A (cc/g) Contenido de 68 67 47 42 37 mesoporos (%) Contenido de 26 15 macroporos (%) Modo de poro 200 180 103 120 125 de mesoporo (A) % de incremento 186 154 47 71 79 en modo de poros 4 horas a 800° C 20% en vapor Área super 198 228 209 213 203 ficial de BET (mVg) Área superficial de microporo Área super- ficial de "^^ -,,?i,.J.j -^^j^Sja^^^ mesoporo (m2/g) Diámetro promedio de poro (A) Volumen total de poros (cc/g) Área superficial en Dist (m2/g) volumen de poros mayor que 600 A (cc/g) *** % de retención 63.7 72.4 72.1 72.2 71 de área superficial Nota: Volumen total de poros de N2 medido a una presión relativa de 0.995 P/Po. * = Después de envejecimiento de la lechada a 100° C durante 24 horas ** = Área superficial calculada a partir de la distribución de tamaño de poros de N2 a partir de poros que tienen un diámetro de poro de 20 a 600 Á *** = % de área superficial conservada después de tratamiento . con vapor Ejemplo 3 Este ejemplo ilustra el efecto de las condiciones de secado y sustancias volátiles totales (TV) de conformidad con lo medido a una temperatura de 954.4° C (1750° F) sobre la dispersabilidad de la hectorita sintética y de conformidad con el producto de alúmina. Un lote tratado en autoclave de dos galones de hectorita sintética fue preparado de conformidad con el ejemplo 2 de la patente norteamericana 4,049,780. Después de tratamiento en autoclave, la lechada de gel de la hectorita sintética fue filtrada, lavada con agua y dividida en muestras de 1 a 4 de conformidad con lo siguiente: (1) conservada como torta de filtro, TV = 83.43% (2) secada en horno durante la noche a 100° C (212° F) , TV = 12.835 (3) secada por rociado (S.D.) a una temperatura de salida de 130° C, TV = 19.38% (4) secada por rociado a una temperatura de salida de 180° C, TV = 15.45% Las muestras 3 y 4 secadas pro rociado fueron preparadas mediante una nueva formación de lechada a partir de la torta de filtro a aproximadamente 2% de sólidos antes del secado por rociado en un pequeño secador por rociado de banco. Cuatro compuestos separados de alúmina/hectorita sintética fueron preparados de conformidad con el ejemplo 2 pero empleando 3% en peso de una de las muestras de hectorita sintética 1 a 4. El contenido de sólidos de cada lechada de arcilla/alúmina fue de 17% en peso. Más específicamente, cada una de las muestras 1 a 4 de hectorita sintética fue formada en lechada en agua con agitación rápida durante *í hora. La alúmina calcinada fue después agregada a cada lechada y hervida durante 24 horas bajo reflujo con buena agitación. El efecto sobre el volumen de poro de alúmina de la hectorita sintética se muestra en la Tabla 4, Experimentos 13 a 16. El volumen total de poros del producto de boehmita se incrementa conforme se eleva la dispersabilidad de la hectorita sintética. Se observó visualmente que las hectoritas sintéticas dispersadas en agua mejorarán su claridad (y por consiguiente su dispersidad) en el siguiente orden; torta de filtro menor que secada en horno, menor que S.D. @ 130°C menor que S.D. @ 180°C, que es el orden de volumen creciente de poros, diámetro promedio de poros e índice de dispersabilidad de alúmina. Por consiguiente, el cambio de volumen de poros puede ser controlado por el nivel de arcilla hinchable dispersable utilizada y/o el grado de dispersión de la arcilla hinchable. El grado de dispersión, o el tamaño de las partículas de arcilla en la dispersión, puede controlarse mediante las condiciones de síntesis de arcilla (relaciones de molares de insumos, temperatura de autoclave, etc.) o bien condiciones de secado. Obsérvese también que el área superficial sin tratar y sometida a tratamiento con vapor de la muestra 4 sigue siendo mayor que en el caso de la Muestra 1 mientras se logra un TPV mucho más alto. TABLA 4 EFECTO DE LAS CONDICIONES DE SECADO DE HECTORITA SINTÉTICA SOBRE LAS PROPIEDADES SUPERFICIALES DE BOEHMITA PROVENIENTE DE ALÚMINA ACTIVA CON 3% DE ARCILLA Exper . Número 13 14 15 16 10 Hectorita Sintética Muestra # Tipo de Secado sin Secado Secada en secado por secado 15 (Torta del horno rociado por Filtro) (Durante la a 130°C rociado noche a a 180°C Volumen Total de 20 Arcilla 83.43% 12.83% 19.38% 15.45% % en Peso de Arcilla Agregada 3% 3% 3% Propiedades 25 de Alúmina [calcinada durante 2 horas a 537.8°C (1000°F)] Área Superficial de BET (m2/g) 261 295 285 264 Diámetro Promedio de Poros (A) 119 172 195 216 Volumen Total de Poros (cc/g) 0.773 1.268 1.387 1.428 índice de Dispersabilidad (%) 20 36 62 94 Estabilidad Hidrotérmica 4 horas @ 800°C 20V% 195 238 230 213 Área Superficial de Vapor (m2/g) Ejemplo 4 : Este ej emplo ilustra el impacto de la dispersabilidad sobre •"• '- ' -" "ri?irr??-|im?mMt?.??l1rrirn1? itTf iWi ¡ ÍlB. il?lh-BBflBBflBflBÉ las propiedades morfológicas del compuesto según lo mediado por la temperatura de reacción de formación de arcilla. Una primera muestra de hectorita sintética etiquetada SH-1, designada Experimento 16-1, fue preparada generalmente de conformidad con el Ejemplo 3 en entradas de 1.49 moles de Si02, 1.0 mol de MgO, 0.06 mol de Li, 0.08 mol de Na mediante la adición de 97.9 gm de ácido silícico (H4Si04), 58.3 gm de Mg (OH) 2, 2.55 gm de LiCl, y 4.7 gm de NaCl a 1,169 gm de H20 y hervida a reflujo durante 24 horas. Una segunda hectorita sintética (SH-2), designada Experimento 16-2, fue preparada utilizando entradas de 87.4 gm de ácido silícico, 58.3 gm de Mg (OH)2 y 10.5 gm de LiCl agregado a 1,083 gm de H20 y añejamiento en estado caliente en la botella de plástico durante aproximadamente 24 horas a una temperatura de 101.7°C (215°F) . Ambas muestras presentaban patrones de difracción de rayos X de hectorita. Una lechada de cada arcilla fue preparada mediante la mezcla en agua durante 2 minutos y a esta lechada se agregaron 291 gm, en base seca, alúmina calcinada CP-3 y 1.5 gm de gluconato de sodio. La proporción en peso arcilla sintética/alúmina fue de 3/97. Esta lechada fue hervida bajo reflujo durante 24 horas, filtrada y secada en horno. Se observó durante el reflujo de los materiales iniciales de hectorita sintética tanto para SH-1 como para SH-2, que las partículas eran gruesas y no se dispersaban en un sol coloidal.

Los resultados de la distribución de tamaños de poro de nitrógeno se resumen en la figura 4 junto con la gráfica del control de Experimento 3. Estos resultados ilustran que esta alúmina preparada con hectoritas sintéticas no dispersables o bien poco dispersables (SH-1 y SH-2) no tiene el mismo campo en cuanto a distribución de tamaños de poros de nitrógeno que hasta el control sin ninguna hectorita sintética. Las cantidades de reactivos para SH-1 y SH-2 se resumen en la Tabla 5. Tabla 5 Experimento No. 16- 1 16-2 Reactivos Muestra No. SH-1 Muestra No. SH-2 (gms) (gms) H4Si04 97.9 87.4 Mg(OH)2 58.3 58.3 LiCl 2.55 10.5 NaCl 4.7 0 H20 1,169 1,083 En general, entre más alta la temperatura de formación de reacción de hectorita sintética o mayor el tiempo, mayor es su dispersabilidad. Así, temperaturas de formación de reacción de por lo menos 150 a 200°C se prefieren. Tales temperaturas se logran a través de una autoclave. Ejemplo 5: Este ejemplo ilustra el efecto de enfriar hectorita no .. I-....I . - B,„ljAJtt,i,t ?g^Jk^^^^ iít?!?sÍ!Í^^UÍ!^ i^^^» fluorinada altamente purificada en lugar de una hectorita sintética. Dos muestras de hectorita natural altamente purificada fueron obtenidas a partir de American Colloid Co. Estas arcillas, Hectalite 200 (designadas separadamente NH-1) y Hectabrite DP (Designada NH-2), fueron dispersadas durante 1 minuto en una mezcla dura. Se agregaron después alúmina calcinada y gluconato de sodio a cada dispersión para proporcionar 3% de arcilla y 97% de alúmina calcinada {CP-3, ALCOA). El nivel de gluconato fue de 0.5 porciento en peso con base en alúmina. Ambas lechadas fueron hervidas bajo reflujo durante 24 horas con agitación, filtradas, y secadas en horno. Los resultados de distribución de tamaño de poros se reportan en la figura 5. Este procedimiento fue repetido utilizando muestras de arcilla SH-1 y SH-2 y designadas Experimentos 20 y 21. Una muestra de alúmina de referencia designada CE-2 fue también preparada de conformidad con el ejemplo 5, excepto que la arcilla fue omitida. Una comparación de las gráficas de las figuras 1 y 3 con las gráficas de la figura 5 ilustran solamente un ligero cambio del modo de mesoporos a diámetros más grandes cuando se utiliza hectorita natural en comparación con hectorita sintética (Experimentos 20-21) . Otras propiedades morfológicas de las muestras de hectorita natural (Experimentos 18-19), la muestra del Experimento 7, y la "— kt tti -T- rniatrt . fr ITIIG , ? t,?iBr„rt t?.. - . Tl»^ muestra comparativa CE-2 (Experimento 17) se reportan también en la Tabla 6. Tabla 6 EFECTO DE VARIAS HECTORITAS SOBRE LA ESTRUCTURA DE POROS DE BOEHMITA Experimento No. 17 18 19 Muestra No. CE-2 NH-1 NH-2 Arcilla 0 HECTALITE HECTABRITE % en peso Agregado 0 4 4 Área superficial de BET (m2/g) 179 235 221 Área superficial de Microporos (m7g) 0 0 0 Área superficial de Mesoporos - (m2/g) 179 235 221 Diámetro promedio de Poros (A) 149 166 127 Volumen total de poros (cc/g) 0.668 0.979 0.702 Área superfial en Dist. (m2/g) 275.9 319.6 276.8 Volumen de poros >600 A (cc/g) 0.046 0.143 0.039 Experimento No. 20 21 7 Muestra No. SH-1 SH-2 Table 3 experimento 7 Arcilla HECT. SINT. HECT. SINT. LAPONITEMR % en peso Agregado 3 3 3 Área superficial de BET (m2/g) 257 263 279 .Área superficial de Microporos ( 2/g) 0 0 0 Área superficial de Mesoporos (m2/g) 257 263 279 Diámetro promedio de Poros (A) 106 102 197 Volumen total de poros (cc/g) 0.681 0.674 1.378 Área superficial en Dist. (m2/g) 429.9 441.2 341 ... .j-AA. .^^^A^^uiallB B^ Volumen de poros >600 A (cc/g) 0.061 0.049 0.298 Ejemplo 6 Este ejemplo ilustra el efecto de una hectorita sintética sobre la estabilidad hidrotérmica de una alúmina calcinada diferente. Así, una alúmina calcinada disponible en Porocel bajo el nombre comercial de AP-15 empleada para preparar compuestos de Boeh ita/Laponite*4 utilizando el procedimiento del Ejemplo 1, excepto que los niveles de hectorita dispersable (Laponite^RD) fueron variados a 0, 1.5, y 3 porciento en peso y no se empleó gluconato sódico (Experimento 22) . Los resultados indican una buena estabilidad hidrotérmica, con o sin gluconato agregado. La estabilidad es muy comparable a la estabilidad con la alúmina CP-3. Las muestras resultantes fueron añejadas en vapor (20%) durante 4 horas a 800°C y el área superficial de BET en m2/g fue determinada. Además, muestras compuestas fueron preparadas de conformidad con el Ejemplo 1 empleando alúmina CP-3 excepto que el contenido de Laponite^ fue variado a 0, 0.1, 0.2, 0.25, 1.5, 2, 3 y 5 porciento en peso y los productos resultados añejados de conformidad con lo descrito arriba para las muestras derivadas de AP-15. Los resultados aparecen en la figura 6 como Experimento 23. tíí^feAAA^^^^^AA^^^^^^^^^^^^^^^A^g^A^j^fc^^ijí^Adji?gi^^dtó^éi Ejemplo 7 Este ejemplo ilustra el efecto de variar el punto de adición de LaponiteMR sintética antes y después de la rehidratación de la alúmina calcinada. Un lote de boehmita preparada a partir de alúmina calcinada fue elaborada de la siguiente manera: a 1888 gms H20 en un recipiente de vidrio de 3L se agregaron 24.4 gms de una solución de gluconato sódico al 10 % en peso y después 480 gms, en base seca, de alúmina CP-3 calcinada de ALCOA. Esta lechada fue hervida durante 24 horas bajo reflujo para rehidratar la alúmina. La alúmina rehidratada fue después dividida en 5 porciones iguales. A cada porción se agregaron cantidades variables de LaponiteMRRD (Laporte) a 0, 2, 4, 6 y 8% en peso. El área superficial de estos materiales fue determinada después de añejamiento durante 4 horas en vapor al 20% a una temperatura de 800°C y los resultados fueron reportados en la figura 7 como Experimento 24. Los procedimientos antes mencionados fueron repetidos excepto que la Laponite*01 fue agregada a 0, .25, 1.0, 2.0, 2.25, 3.0, 3.75, 4.0, 5.0, 6.0, 8.0, y 10% en peso antes de someter a reflujo la alúmina, es decir, antes de la rehidratación. Los productos resultantes fueron después añejados en vapor (20%) durante 4 horas a una temperatura de 800°C, se determino el área de superficie BET y los resultados fueron resumidos en la figura 7, Experimento 25. Como se puede observar la adición de la hectorita dispersable antes de la rehidratación (Experimento 25) proporciona un producto hidrotérmicamente más estable versus la adición después de la rehidratación (Experimento 24) . Se cree que esto se debe al área superficial sin tratar mayor, volumen de poros más importante y diámetro promedio mayor de poros de este producto, así como a la mejor dispersión de la arcilla dentro de la alúmina, cuando se agrega al inicio de la rehidratación. Ejemplo 8 Este ejemplo ilustra el efecto sobre la estabilidad hidrotérmica de la molienda previa de la lechada que contiene la hectorica sintética dispersable y una alúmina calcinada (CP-3, ALCOA) . A 8,331 gm H20 se agrega con agitación rápida 51.9 gm de Laponite^RD (Laporte, TV=13.26%) . La lechada fue añejada a temperatura ambiente con agitación durante 20 minutos para dispersar la arcilla. Se formó una solución sustancialmente clara lo que indica una buena dispersión coloidal de la arcilla. A esto se agregaron 1,616.7 gm CP-3 (TV=10%) con buena agitación. La lechada que contenía 3% en peso de Laponite"11 fue después molida bajo condiciones severas (80% de medio, 0.75 en/1 minuto) en molino DRAIS 4L . La lechada molida fue hervida bajo un reflujo durante 24 horas y una porción filtrada y secada en horno. La muestra resultante se conoce como Experimento 28. La designación 0.75 L/l minuto se refiere a una entrada/salida de 0.75 litro por minuto hacia el molino y fuera del molino. El procedimiento anterior fue repetido excepto que se omitió el paso de molienda previa. Esta muestra se conoce como Experimento 27. Además, se preparó un control en donde la Laponite"1* fue omitida y no se empleó el paso de molienda previa. Esta muestra fue designada Experimento 26. Las tres muestras fueron después divididas en dos partes y la primera parte fue añejada durante 4 horas en vapor al 20% a una temperatura de 800°C y la segunda parte fue añejada a una temperatura de 537.8°C durante 2 horas. El área superficial fue después determinada para cada muestra añejada. Los resultados de estabilidad hidrotérmica se resumen en la Tabla 7 y las propiedades de poros de nitrógeno se presentan en la figura 8. La Tabla 7 indica que molienda previa provoca la formación de un producto con un área superficial sin tratar mucho mayor y un área superficial tratada con vapor mucho mayor que en el caso sin arcilla o bien que en el caso de la muestra no molida con el mismo nivel de arcilla dispersable. Los resultados de distribución de tamaños de poros de nitrógeno indican que la molienda previa proporciona un pequeño desplazamiento hacia los poros de diámetro más pequeño un TPV más elevado.

Tabla 7 0% Laponite™ 3% Laponite MR 3% Laponite" sin Molienda con molienda antes de añejamiento Experimento No, 26 27 28 SA (m2/g) SA (m2/g) SA (m2/g) 4 horas @ 800°C SA 115-119 195-210 281 2 horas @ 537.8°C 199 279 345 Diámetro Promedio de Poro (A) 153 197 169 Volumen Total de Poro (cc/g) 0.761 1.378 1.461 Modo de Poro de Mesoporos (Á) 69 111 108 % de Incremento en el Modo de Poro de Mesoporos N/A 61 56 Ejemplo 9: Este ejemplo ilustra el efecto y grado de pre-dispersión logrado con una preparación de laboratorio de hectorita sintética secada hasta un TV bajo (9.64%) . La hectorita sintética fue preparada mediante la adición lenta de una solución de 6 5.3 gm de Na2C03 disuelta en 289 gm H20 a una solución de 183.5 gm de Mg S04 »7H20+3.4 gm LiCl. k ?Á*A«* ét?&. , Jfafcj Después se agregó durante un periodo de una media hora una solución de 267.4 gm de silicato (27.11% de Si02) diluido con 826 gm H20. La lechada de gel resultante fue hervida durante 30 minutos para remover carbonato y después sometida a tratamiento en autoclave durante 2 horas a una temperatura de 200°C, filtrada, lavada en el filtro con ÍL de agua desionizada a 65-6°C (150°F) y secada a una temperatura de 135°C. Porciones fueron formadas de nuevo en lechada en agua de la siguiente manera: Experimento 29 agitar con agitación moderada durante 30 minutos. Experimento 30 dispersar con mezcladora Silverson durante 10 minutos a 10,000 RPM. Experimento 31 agitar durante aproximadamente durante 18 horas con barra de agitación magnética A cada una de las lechadas antes mencionada se agregó una cantidad suficiente de alúmina calcinada (CP-3 ALCOA) para formar una lechada con 15% de sólidos con 3% en peso de la hectorita sintética y 97% de alúmina. La lechada fue hervida durante 24 horas bajo reflujo con agitación. La lechada fue filtrada y secada en horno a una temperatura de 137.8°C (280°F) . El diámetro promedio de poros de cada producto derivado de los Experimentos 29 a 31 fue medido después de 1 horas de calcinación a una temperatura de 537.8°C (1000°F) .

El área superficial y TPV fueron determinados y los resultados se presentan en la Tabla 8. El diámetro promedio de poros de elevó de 147 a 159 a 176Á para los Experimentos 29 a 31, respectivamente, lo que indica 5 que se logra una mejor dispersión conforme se eleva el tiempo de dispersión y/o la severidad. Se cree que esta muestra fue difícil de dispersar debido a su contenido relativamente bajo de sustancias volátiles totales de 9.64%. Por consiguiente, la dispersabilidad de la arcilla puede ser mejorada mediante 10 el control del TV, el grado de dispersión de arcilla, o bien el tamaño de cristalitos de arcilla, lo que controla a su vez el diámetro promedio de poros de la alúmina. Tabla 8 EFECTO DEL GRADO DE DISPERSIÓN DE LA HECTORITA SINTÉTICA 15 SOBRE EL VOLUMEN TOTAL DE POROS DE N2 Y DIÁMETRO PROMEDIO DE POROS DE LA BOEHMITA PREPARADA MEDIANTE REHIDRATACIÓN DE ALÚMINA ACTIVA Experimento No. 29 30 31 % en Peso de Hectorita 20 Sintética 3 Dipersión de Arcilla 30 minutos 10 min. 18 horas Agitación silverson agitación Suave (10,000 rpm) suave 25 2 horas @ 537.8°C (1000°F) Propiedades de Alúmina Área Superficial (m2/g) 286 284 284 Diámetro de Poros (A) 147 159 176 Volumen de Poros de N2 (cc/g) 1.05 1.1. 1.23 Las sustancias volátiles totales de la hectorita sintética, muestra empleada para los Experimentos 29-31, fueron solamente de 9.64%, y se cree que esta situación hizo que esta arcilla fuera difícil de dispersar totalmente independientemente del grado de agitación. Ejemplo comparativo 2 Este ejemplo ilustra el efecto de arcillas no hinchables, tales como caolín, o bien caolín calcinado sobre la estructura de poros. El ejemplo 1 fue repetido excepto que la arcilla empleada fue caolín o bien caolín calcinado en las cantidades reportadas en la Tabla 9. Los compuestos resultantes son designados como Experimento 33 (caolín) , Experimento 34 (caolín calcinado a 6% en peso) , y Experimento 35 (caolín calcinado a 12% en peso) . La calcinación del caolín fue efectuada a una temperatura de 900°C durante 0.66 horas. Las propiedades superficiales de esos materiales fueron medidas en el estado a^É^g^jfr^^^^^^g^^ ^^^^^^^j^i^Íj^^^*.^ de área de superficie sin tratar y los resultados fueron reportados en la Tabla 9. Una alúmina de control sin arcilla fue también empleada, preparada a través del mismo método y designada Experimento 32. Las cantidades de caolín presente en las partículas compuestas se reportan en la Tabla 9. Datos de desorción de nitrógeno para los Experimentos 32 a 35 se reportan también en la Figura 9. Como se puede observar a partir de la Tabla 9 y de la Figura 9, el caolín provocó de hecho una reducción del diámetro promedio de poros (APD) y Volumen Total de Poros con relación al control pero un incremento del área superficial. El caolín es una arcilla no hinchable. Ejemplo 10: Este ejemplo ilustra el efecto sobre propiedades de poros del uso de la arcilla montmorillonita menos preferida. El Ejemplo Comparativo 2 fue repetido excepto que la arcilla montmorillonita, disponible en Southern Clay Productos bajo el nombre comercial de Gel hite L, reemplazó la arcilla de Caolín a 6% en peso (Experimento 36) y 12% en peso (Experimento 37) . El control a 0% en peso de arcilla se conoce como Experimento 32. Los resultados se resumen en la Tabla 9 y en la Figura 10. Como se puede observar a partir de ahí, las propiedades de poros de alúmina así como área superficial son mayores a 6% en peso que a 12% en peso de arcilla. Además, el modo de poro de mesoporos no parece . I llllÉ .ll.?nr. ftl.lhlMljtttf í.fB» « »B»^^ desplazarse hacia la derecha, y la distribución de tamaños de poros se extiende. Se cree que esta situación se debe al hecho que la montmorillonita es difícil de dispersar sin algún otro tratamiento como por ejemplo una molienda significativa para reducir el tamaño de partículas, intercambio de iones, o bien el uso de dispersantes tales como pirofosfato tetrasódico. Ejemplo 11: El Ejemplo Comparativo 2 fue repetido excepto que el silicato de sodio reemplazó la arcilla de tipo Caolín a 0.5% en peso (Experimento 39) y 1% en peso (Experimento 38) . El control sin silicato es el Experimento 32. Tabla 9 EFECTO DE VARIOS ADITIVOS SOBRE LA ESTRUCTURA DE POROS DE BOEHMITA Experimento No. 32 33 34 Arcilla Ninguna Caolín Caolín calcinado % en Peso 0 12 6 2 horas @ 537.8°C (1000°F) Propiedades Área Superficial (m2/g) 199 186 298 Diámetro Promedio de Poros (A) 153 129 91 Volumen Total de Poros de N2 (cc/g) 0.761 0.598 0.603 Modo de Poro de Mesoporo (A) 69 58 39 % de Incremento en el Modo de Poro de Mesoporos N/A -16 -44 Tabla 9 (continuación) EFECTO DE VARIOS ADITIVOS SOBRE LA ESTRUCTURA DE POROS DE BOEHMITA Experimento No. 35 36 37 38 Arcilla Caolín cale. Montmor. Montmor. %Si02 a partir de silicato % en Peso 12 12 1 2 horas @ 537.8°C (1000°F) Propiedades Área Superficial (nrVg) 311 246 239 281 Diámetro Promedio de Poro (A) 77 138 116 102 Volumen Total de Poros de N2 (cc/g) 0.603 0.8481 0.692 0.718 Modo de Poro de Mesoporo (A) 39 70 70 40 % de Incremento en el Modo de Poro de Mesoporos -44 1 1 -42 Las propiedades de poros y área superficial fueron probadas y los resultados se presentan de manera resumida en la tabla 9 (para el Experimento 38) y figura 11. como se puede observar a partir de allí, el silicato indujo de hecho un desplazamiento importante del modo de poro de mesoporos a diámetros de poros más pequeños. Así, los compuestos derivados de silicato pueden ser mezclados con los compuestos derivados de hectorita para modificar la estructura de poros / según lo deseado para aplicación contemplada. Ejemplo 12: Este ejemplo ilustra el efecto sobre la estabilidad hidrotérmica de la molienda de la alúmina calcinada antes de la rehidratación en presencia de una arcilla hinchable. Así, el ejemplo 8, Experimento 28 fue repetido y la lechada combinada de Laponite® (a 3% en peso) y alúmina calcinada fue molida antes de la rehidratación y designada Experimento 42. después de reflujo durante 24 horas a una temperatura de 100°C (212°F), la boehmita fue filtrada y secada en horno a una temperatura de 140°C durante 6 horas. Porciones fueron calcinadas a una temperatura de 800°C en una atmósfera de aproximadamente 20% de vapor durante varios tiempos y después se midieron las áreas superficiales. El procedimiento anterior fue repetido excepto que el paso de molienda fue omitido y el producto fue designado Experimento 41. Un control que no contenía Laponite® ni paso de molienda fue también elaborado y designado Experimento 40 y sometido al mismo tratamiento con vapor y determinaciones de áreas superficiales. Los resultados se resumen en la figura 12. la figura 13 expresa los puntos de datos de cada Experimento de la figura 12 como porcentaje del área superficial obtenida en una muestra reciente, calentada durante dos horas a una temperatura de 537.8°C (1000°C) (es decir calentada en vapor 0 horas) . Este porcentaje se conoce como retención porcentual de área superficial. Como se puede observar a partir de allí la estabilidad del área superficial se eleva en el orden de 0% Laponite® (Experimento 40) < 3% Laponite® (Experimento 41) menor que 3% Laponite® y molienda (Experimento 42) . Ejemplo 13: Este ejemplo ilustra el efecto de la adición después de la síntesis de silicato de Na en boehmita derivada de alúmina calcinada rehidratada. Una muestra de alúmina calcinada disponible en ALCOA bajo el nombre comercial CP-3 (Experimento 43) y una muestra de alúmina calcinada disponible en Porcel bajo la marca comercial AP-15 (Experimento 44) fueron formadas separadamente en lechada en agua, que contenían 0.5% en peso con base en alúmina de gluconato sódico, con un contenido de sólidos de 17% en peso y añejadas térmicamente durante 24 horas bajo reflujo. Ambos lotes fueron después divididos y varias cantidad de silicato de sodio fueron agregadas, añejadas durante aproximadamente 30 minutos a una temperatura de 21°C, el pH fue ajustado a 9.0 con 4% de H2S04, filtrados, formados de nuevo en lechada con sulfato de amonio para remover Na20, filtrados, lavados con agua y secados. Cada muestra fue tratada con vapor durante 4 horas a 800°C en una atmósfera de aproximadamente 20% en volumen de vapor y se midió el área superficial. Los resultados sobre los productos de cada Experimento se presentan de manera resumida en la figura 14. como se puede observar a partir de allí, el silicato incrementa significativamente la estabilidad hidrotérmica de las muestras de boehmita. Ejemplo 14: Este ejemplo ilustra el efecto de agregar silicato al compuesto de la presente invención después de su formación. Dos lotes de boehmita fueron preparados empleando 3% en peso (Experimento 45) y 5% en peso (Experimento 46) de Laponite® RD (Laporte) como la fuente de arcilla dispersable. La s lechadas de la Laponite ® fueron preparadas mediante la adición de arcilla a agua con agitación rápida y mezclada durante 20 minutos. Se agregó gluconato sódico a 0.5% en peso con base en alúmina seguido por adición de CP-3 una alúmina calcinada de ALCOA. Cada lechada fue hervida bajo reflujo durante 24 horas con agitación, filtrada y secada en horno durante la noche a una temperatura de 137.8°C (280°F) . Porciones de cada producto fueron formadas de nuevo en lechada en agua, se agregó silicato de sodio y la mezcla fue añejada durante 30 minutos a una temperatura de 21 °C. el pH fue ajustado a 9.0 con 4% de H2S04, filtrado, intercambiado como lechada con sulfato de amonio para remover Na20, filtrado lavado con agua y secado en horno a una temperatura de 137.8°C (280°F) . Cada muestra fue después sometida a contacto con una atmósfera con 20% de vapor durante 4 horas a una temperatura de 800°C, y se determinó el área superficial. Una gráfica del porcentaje en peso de Si02 versus área superficial tratada con vapor se proporciona en la figura 15. como se puede observar a partir de allí, se obtuvieron áreas superficiales muy altas. Además, una comparación de estas áreas superficiales tratadas con vapor con las muestras libres de arcilla del ejemplo 13 (figura 14), se proporcionan en la figura 16. como se puede observar, a partir de allí, áreas superficiales fueron obtenidas mediante la combinación de adición de la arcilla dispersable con adición de silicato después de la síntesis, se cree que parte de las razones del área superficial tratado con vapor mayor de las alúminas con arcilla dispersable es el área superficial sin tratar mayor, un mayor volumen de poro y un mayor diámetro promedio de poro. Ejemplo 15: Este ejemplo ilustra el ejemplo de la adición de silicato después de la síntesis a una alúmina preparada con una hectorita sintética limitadamente dispersada preparada a una temperatura de solamente 100°C (212°F) (la temperatura de preparación más baja que induce un grado mucho de dispersabilidad) . Un lote de hectorita sintética fue preparado mediante la adición de 97.9 gm de ácido silícico (HSi04) a 1169 de H20 en una hoya de resina de 3 litros bajo agitación. A la hoya se agregó bajo agitación, 58.3 gm de Mg (=H) , 2.55 gm de LiCl y 4.7 de NaCl. La lechada fue sometida a reflujo durante 24 horas, filtrada, lavada 3 veces con agua a una temperatura de 65.6°C (150°F) y secada a una temperatura de 137.8°C (280°F) . un patrón de difracción de rayos X muy similar al patrón de Laponite ® RD fue obtenido. Una cantidad suficiente de este material secado fue mezclada en 800 ml de H20 durante 2 minutos para proporcionar 3% del peso al final de alúmina, y para dispersarlo lo más posible en contraste con la Laponite® RD se obtuvo una lechada opaca, lo que indica un bajo grado 5 de dispersión. Esta lechada fue agregada a una hoya de resina de 3 L junto con 0.5% en peso de gluconato sódico (con base en alúmina) y H20 para proporcionar una lechada con 17% de sólidos. Después se agrego CP-3 (alúmina calcinada de ALCOA) . Esta lechada fue hervida bajo reflujo durante 24 horas, 10 filtrada y secada a una temperatura de 137.8°C (280°F9. porciones fueron formadas en lechada de nuevo en agua, y varias cantidades de silicato fueron agregada de conformidad con lo reportado en la figura 17, Experimento 49. cada muestra fue tratada con vapor durante 4 horas, a una 15 temperatura de 800°C, en aproximadamente 20% de vapor y se determinaron las áreas superficiales. El procedimiento anterior fue repetido excepto que una Laponite® RD altamente dispersada reemplazo la hectorita sintética elaborada y utilizada para el Experimento 49. cada 20 muestra del producto resultante fue probada para área superficial y los resultados fueron designados Experimento 48. estos resultados se presentan gráficamente en la figura 17. Se elaboró también un control de conformidad con los 25 procedimientos del Experimento 49, excepto que no se empleó ?^? S??títtilUlt?l»ai. ??^.-1? *t - '- - - -??£¡Ut , - ~*'a^<i^.j».*jj.A.A--IiÍAjjj,,tj,^^ arcilla. Las áreas superficiales fueron graficadas en la figura 17 y designadas Experimento 47. Como se puede observar a partir de la figura 17, la estabilidad del área superficial se eleva en el orden de ausencia de arcilla más sílice < arcilla limitadamente dispersada más sílice < que arcilla bien dispersada + sílice Ejemplo 16: Este ejemplo ilustra el efecto de la molienda previa de la lechada que contiene alúmina calcinada y arcilla dispersable antes de la rehidratación y con la adición posterior a la síntesis de silicato de sodio. Se preparó una lechada mediante la dispersión de 51.9 gm Laponite ® RD (TV = 13.26%) en 8,331 gm de H20 con agitación rápida durante 20 minutos, seguido por adición de 1,616.7 gm de CP-2 (una alúmina calcinada de ALCOA como TV=10%) . La lechada resultante fue molida en un molino DRAIS de 4L a un régimen de aproximadamente L/minuto con una carga de medio de vidrio de aproximadamente 60%. La lechada fue añejada térmicamente durante 24 horas a ebullición bajo reflujo filtrada y secada en horno. Muestras de esta alúmina de boehmita fueron formadas de nuevo en lechada en agua, con varias cantidades de silicato de sodio de conformidad con lo reportado en la tabla 10, añejadas hora a una temperatura de 21°C, se ajustó el pH a 9.0 con 4% H2S04 se filtró y se designo Experimento 52. el procedimiento antes mencionado fue repetido excepto que el paso de molienda fue omitido y las muestras resultantes fueron designadas Experimento 51. se preparó también un control, excepto que el paso de molienda y la adición de sílice y arcilla fueron omitidos. El control fue designado Experimento 50. cada una de las muestras de los Experimentos 50, 52 fueron formadas de nuevo en lechada en agua que contenía sulfato de amonio durante *. hora, filtradas lavadas con agua y secadas en horno. Este intercambio fue efectuado para reducir Na20 a un nivel bajo (menor que 0.25% en peso) . Muestras fueron después calcinadas durante cuatro horas a una temperatura de 800°C en una atmósfera de 20% en peso de vapor. Los efectos del nivel de silicato así como molienda/auseneia de molienda y presencia de hectorita dispsersable en el área superficial tratado con vapor se presentan de manera resumida en la tabla 10. la molienda proporciona la mayor área superficial con o sin silicato agregado. Tabla 10 Experimento No. 50 ALÚMINA de CP-1 (SIN arcilla) (sin molienda) Área superficial (m2/gm) 4 horas a 800°C, área superficial 115-119 -„ &.A*^ ^ .|. j con 4% de Si02 179 con 8% de SI02 195 2 horas a 537.8°C (1000°F) área superficial de 199 BET Diámetro promedio de 153 Poros Volumen total de 0.761 10 Poros Porcentaje de Retención de área Superficial (con Base en área super¬ 15 ficial de Si02) 0% de Si02 58.8 4% de Si02 89.9 8% de Si02 98 Experimento No. 51 20 ALÚMINA de CP-3 (sin molienda) (3% de arcilla) Área superficial (m2/gm) 4 horas a 800°C, 25 área superficial 195-210 -^-"^«Mt - ..jj,. A,,.,A,.„ con 4% de Si02 250 con 8% de SI02 279 2 horas a 537.8°C (1000°F) área superficial de 279 BET Diámetro promedio de 197 Poros Volumen total de 1.378 Poros Porcentaje de Retención de área Superficial (con Base en área superficial de Si02) 0% de Si02 72.4 4% de Si02 89.6 8% de Si02 100 Experimento No. 52 7?LÚMINA con molienda antes de añejamiento (3% de arcilla) Área superficial (m2/gm) 4 horas a 800°C, ^^^^^^^^ ^^^^^^K^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^ tj^^^k? área superficial 281 con 4% de Si02 302 con 8% de SI02 311 2 horas a 537.8°C (1000°F) área superficial de 345 BET Diámetro promedio de 169 Poros Volumen total de 1.461 Poros Porcentaje de Retención de área Superficial (con Base en área superficial de Si02) 0% de Si02 81.4 4% de Si02 87.5 8% de Si02 90.1 Ejemplo 17: Este ejemplo ilustra el efecto de la adición de silicato de sodio antes o después de la rehidratación (añejamiento térmico) de la lechada de alúmina calcinada. Lechadas fueron preparadas a partir de la alúmina calcinada (CP-3, ALCOA) con varios niveles de silicato y después ..... - - ...aj.. .. AJA-......... .......,..-...,-jtfa* kíéiÍLí..i.J. í&mß¡ ¡í¡Élá añejadas térmicamente durante 24 horas a temperatura de ebullición y bajo reflujo. Las muestras resultantes son agrupadas como Experimento 54. las lechadas fueron también preparadas utilizando alúmina calcinada solamente (designada Experimento 53), o bien alúmina calcinada a la cual se agregó 3% de una hectorina dispersable (Laponite ® RD) antes del añejamiento térmico designado Experimento 55) . Las dos últimas preparaciones fueron tratadas con varias cantidades de silicato después del añejamiento térmico, dicha cantidades se muestran en la figura 8. todas las muestras fueron intercambiadas con sulfato de amonio para reducir Na20 a un nivel bajo (menos que 0.25% en peso) antes de tratamiento con calor a una temperatura de 800°C durante cuatro horas en una atmósfera de aproximadamente 20% de vapor. Las áreas superficiales de los productos resultantes para los Experimento 53 a 55 son reportadas en la figura 18. los resultados de área superficial indican que la adición de silicato mejora la estabilidad hidrotérmica de todas las muestras. Sin embargo, las áreas superficiales siguen generalmente el orden AL203 más 3% Laponite® > adición de silicato después de añejamiento > adición de silicato antes de añejamiento. La adición de silicato antes del añejamiento térmico reduce también el volumen de poros/diámetro de poros de la boehmita. Ejemplo 18: Este ejemplo ilustra el efecto de la adición de silicato después de la rehidratación sobre la estructura de poros sometida a tratamiento con vapor de un compuesto de alúmina boehmita/Laponite®. 5 Muestras de una boehmita que contiene 3% de Laponite® con varios niveles de silicato de 0% en peso (Experimento 16) , 2% en peso (Experimento 57), 4% en peso (Experimento 58) y 8% (Experimento 59) fueron preparadas de conformidad con descrito en el ejemplo 14. después de 4 horas a una 10 temperatura de tratamiento de 800°C en 20% de vapor, se midieron las distribuciones de tamaños de poros de nitrógeno los resultados se presentan en la figura 19. la figura 19 muestra solamente cambios menores en cuanto a la distribución de poros entre 0, 2, 4% de silicato agregado, sin embargo, 15 con 8% de silicato, los poros cambian a un diámetro promedio menor de poro. Ejemplo 19: Este ejemplo ilustra la preparación del compuesto de alúmina/arcilla hinchable que se utiliza en el siguiente 20 ejemplo para elaborar aglomerados a partir de allí. 7,014 g OB (base original no corregida para TV) (3% en peso con base en el peso combinado de alúmina y arcilla) de una hectorina sintética Laponite® fue formado en lechada en 350 galones de agua del grifo a temperatura ambiente. La lechada fue 25 mezclada en un tanque abierto con un agitador de 4 aspas durante 30 minutos a una agitación máxima (aproximadamente 300 revoluciones por minuto) para asegurar una buena dispersión. Después, se agregaron lentamente 234 kg (515 libras) de OB de ALCOA CP-3 alúmina activada fueron agregados lentamente a la Laponite ® formada en lechada. Después de la adición de toda la CP-3, la lechada fue calentada a una temperatura de 93.3°C (200°F) a la cual fue mantenida durante 24 horas. La lechada fue filtrada y lavada con 65.6 - 71.1°C (150-160°F) de agua del grifo en un filtro de banda Eimco con tres zonas de lavado. La torta de filtro fue secada por rociada a una temperatura de entrada de 371.1°C (700°F) /temperatura de salida 121.1°C (250°F) . El producto resultante es designado muestra AX-1. Un resumen de las propiedades de AX-1 se ofrece en la tabla 11 y una gráfica de su distribución de tamaños de poros de nitrógeno se ofrece en la figura 20. los datos en AX-1 en la figura 20 se designan Experimento 60. Ejemplo comparativo 3 Una muestra de control de alúmina boehmita fue sintetizada de la siguiente manera. A 4,950 partes en volumen de agua calentada en un reactor a 63.3°C (146°F) bajo agitación constante se agregaron 150 partes en volumen de una solución al 7.0% en peso de sulfato de aluminio, A1203 y la mezcla resultante fue agitada durante 4 minutos. Dos soluciones separdas fueron después alimentadas simultáneamente al írí .íÁ ¡¡ a. Aatel4 á¿-. reactor. La primera solución fue 7.0% en peso de sulfato de aluminio como 7AL203 en agua y la segunda solución fue 20% en peso de aluminio como aluminato de sodio Al203 en agua. Al terminar la adición la proporción en peso entre sulfato de aluminio y sulfato de aluminio sodio en el reactor fue de 5:3. los regímenes de flujo se ajustan durante la adición para proporcionar un pH 7.6. cuando se cumple con la meta del pH de 7.6, la adición de sulfato de aluminio termina y la adición de aluminato de sodio prosigue hasta alcanzar un pH de 9.3. la adición de aluminato de sodio es después terminada y los contenidos del reactor son añejados durante dos horas a una temperatura de 66°C (150°F) , el producto precipitado es después filtrado, lavado y secado por rociado a una temperatura de entrada de 371°C (700°F) y temperatura de salida de 135°C (275°F) para formar un polvo de aluminio el cual es formado en partículas de tamaño de 10 a 20 mieras. El producto resultante es designado CAX-1. las propiedades de dicho producto se presentan de manera resumida en la tabla 11 y figura 20. los datos en cuanto a CAX-1 en la figura 20 son designados con Experimento 61. Tabla 11 Experimento No 60 61 Muestra No. AX-1 CAX-1 Tva 1750°F % en peso 22.0 29.4 Área m/g 291 292 N2PV(0.967 p/p°) cccc//gg 1.16 0.94 DPI n/a 31 APS miera 9.8 15.9 Na20 % en peso 0.41 0.03 S04 % en peso 0.04 0.82 Fe % en peso 0.05 0.01 Modo de poro Angstroms 150 65.7 Porcentaje de % 60 N/A Incremento en Modo de poro De mesoporos De mesoporos Como se puede observar a partir de la tabla 11 y figura 20, AX-1 (Experimento 60) y CAX-1 (Experimento 61) tienen áreas superficiales similares, pero AX-1 tiene aproximadamente 20% en volumen más de volumen de poros que CAX-1 y el modo de poro de mesoporos de AX-1 es aproximadamente 150 Angstroms en comparación con 50-70 Angstroms para CAX-1. Ejemplo 20: Parte A Este ejemplo ilustra la preparación de una preimpregnación de AX-1 antes de extrusión. 13.6 kg (30 libras) OB de alúmina AX-1 fueron mezclados en una mezcladora Eirich con 10.5 kg de agua del grifo, 6.2 kg de una solución de molibdato de amonio y 2.0 kg de una solución de nitrato de níquel de grado comercial (15% de Ni). la solución de molibdato de amonio fue preparada mediante la solución de 2.2 kg de cristales de molibdato de amonio comercial en 4.0 kg de agua desionizada. La mezcla fue extrudida en una extrusora de planta piloto Bonnot de 10.16 cm (4 pulgadas) para formar productos de extrusión de un diámetro de 0.10 cm (0.04 pulgada) utilizando condiciones convencionales de extrusión. Los productos de extrusión fueron secados a una temperatura de 121.1°C (250°F) durante cuatro horas y calcinados a una temperatura de 648.9°C (1200°F) durante una hora. El producto de extrusión resultante es designado EMAX-1 (Experimento 62) . Parte B: Los resultados de propiedad de poros de la parte A del Ejemplo 20 fueron normalizados en una base sin metal y los resultados designados como Experimento 63 muestras son normalizadas en una base sin metal de conformidad con la siguiente Ecuación: MFB = (X) (100) (100-W) (Ecuación 6) en donde X es una propiedad pertinente de poro como PV (en cc/g) o bien SA (m2/g) W = el porcentaje en peso de óxidos de metal de promotor catalítico tales como óxido de Ni, Co, y Mo, en el catalizador con base en el peso de los constituyentes pcrosos del catalizador. El peso de los constituyentes no porosos como por ejemplo diluyentes no porosos del exudado de catalizador no está incluido en el cálculo del porcentje en peso, y MFB = base sin metales Ejemplo comparativo 4: Parte A: El ejemplo 20 de la parte A fue repetido excepto que la muestra de AX-1 del ejemplo 19 fue reemplazada por la muestra de CX-1 del ejemplo comparativo 3. el producto de extrusión resultante es designado EMCAX-1 (Experimento 68) . Parte B: Los resultados de propiedades de poros de parte A del ejemplo comparativo 4 fueron normalizados en bases y metales y los resultados designados Experimento 69. Las propiedades físicas y de composición de las muestras de catalizador impregnadas con metales EMAX-1 y EMCAX-1 se proporcionan en la tabla 12 y se proporcionan en las tablas 13 (A) y (B) la distribución de tamaños de poros de mercurio y otras propiedades de estas muestras. Un nivel más alto de Si02 se observa también debido a la naturaleza de la arcilla dispersable contenida en AX-1. una gráfica de la distribución de tamaños de poros de mercurio de cada catalizador se muestra en la figura 21. Se observa particular que el área superficial y TPV tanto del Experimento 62 como del Experimento 68 son similares, pero que el modo de poro para el Experimento 62 es de 145 Angstroms en comparación con solamente 65 Angstroms en el caso del Experimento 68. estos modos son muy similares a los modos de las alúminas iniciales lo que es característico del efecto de estabilización de los metales previamente impregnados sobre las propiedades de la alúmina. Como se puede observar adicionalmente a partir de las tablas 13 (A) y (B) , los diámetros de poros han cambiado de menos que 100 Angstroms en el Experimento 68 a la región de 100-250 Angstroms, y de manera más predominante a la región de 130- 150 Angstroms para el Experimento 62. a pesar del cambio y del incremento del modo de poros, el área superficial total y el volumen total de poros del Experimento 62 son similares al Experimento 68. Tabla 12 Productos extruidos previamente impregnados con metales Experimento No 62 64 Muestras ID EMAX-1 EMA- Tipo de alúmina AX-1 AX-1 Propiedades de Catalizador Mo03 % peso 14.1 14.9 NiO % peso 3.1 3.5 Si02 % peso 0.66 0.61 *tú *á??¡ áukák?áL j¡mÉ i Na20 % peso 0.2 0.18 Fe % peso 0.01 0.01 Diámetro mm 0.98 0.99 De partículas CBD,MaxPack lbs/ft3 35.4 32.1 Resistencia lbs/mm 2.9 2.5 Al aplastamiento kg/mm 1.314 1.132 Experimento No 66 68 Muestras ID EMAX-3 EMCAX-1 Tipo de alúmina AX-l+CAX-1 CAX-1 2 PARTES + 1 PARTE Propiedades de Catalizador Mo03 % peso 14.1 13.6 NiO % peso 3.1 3.3 Si02 % peso 0.51 0.08 Na20 % peso 0.17 0.06 Fe % peso 1.00 1.08 Diámetro mm .98 0.99 De partículas CBD,MaxPack lbs/ft3 34.5 -36 Resistencia lbs/mm 2.0 1.7 Al aplastamiento kg/mm 0.906 0.77 CBD = Densidad volumétrica compactada Ejemplo 21: ...Mi& ^&r-A,.^ Parte A: La muestra de alúmina AX-1 preparada de conformidad con el ejemplo 19 fue empleada para preparar un producto extruido impregnado con metales de conformidad con el ejemplo 20, 5 A excepto que la mezcla contenía 300 g más de agua con el objeto de elevar la cantidad de porosidad en poros mayores que 250 Angstroms de diámetro. Los productos de extrusión resultantes son designados EMAX-2 (Experimento 64) . Parte B: 10 Los resultados de propiedades de poros de la parte A de este ejemplo fueron normalizados en una base sin metales y los resultados designados Experimento 65 y reportados en las tablas 13 (A) y 13 (B) . TABLA 13 A 15 Volumen total de poros <100 A >100 A Exper. muestra ej . o cc/g % cc/g % No. Ej . compar. 62 EMAX-1 Ej20(a) .26 33 .53 67 0 63 MFB-EMAX-1 Ej20(b) .31 32.9 .64 67.1 64 EMAX-2 Ej 21 (a) .26 29 .62 70 65 MFB-EMAX-2 EJ 21 (b) .32 29.5 .76 70.5 66 EMAX-3 Ej 22 (a) .36 40 .54 60 67 MFB . EMAX-3 Ej 22 (b) .43 40 .65 60 5 68 EMCAX-1 Ej . C . x4 ( a) .44 51 .38 44 69 MFB-EMCAX-1 Ej.C.x4(b) .53 53.7 .46 46.3 70 EAX-4 Ej.23 .22 27.2 .59 72.8 71 EAX-5 Ej. 24(a) . .2244 2 277..6 6 .6 633 7 722..4' 72 ECAX-2 Ej. C.5 . .3322 3 333..7 7 .6 633 6 666..3; 73 EMAX- 5 Ej24(b) . .1111 1 155..1 1 .6 622 8 844..9 S 74 EMAX- 6 EJ25 ..1166 1177..66 .7 755 8 822..4 ^ 75 EMCAX-5 Ej. C.6 . .1188 2 222..5 5 .6 622 7 777..5 ? EXPER NO. >130 >150 >250 >500 >1200 cc/ g % cc/g % cc/g % cc/g % cc/g o. O 62 .42 53 .34 43 .17 21 .10 13 .07 9 63 .51 53.2 .41 43 .21 21.5 .08 8. 9 64 .50 57 .43 49 .21 24 . 13 15 .11 12 65 .61 56.8 .53 48.9 .26 23.9 .13 12.5 66 .44 49 .38 42 .25 28 .17 19 .12 13 67 .53 48.9 .46 42.2 .30 27.8 .14 : 13.3 68 .33 38 .31 36 .27 31 .24 28 .21 24 69 .40 40.2 .37 37.8 .32 32.9 .25 25.6 70 .44 53.9 .24 29.6 .04 4.9 .02 2.5 0 0 71 .48 55.2 .32 36.8 .06 6.9 .03 3.4 . ,02 2.3 72 .38 40.0 .28 29.5 .20 21.1 .17 17.9 . .14 14.7 73 .52 71.2 .43 58.9 .05 6.8 .03 4.1 . ,02 2.7 74 .59 64.8 .50 54.9 .26 28.6 .16 17.6 . 10 11.0 75 0.42 52 .31 38.8 .18 22.5 .15 18.8 . 12 15.0 EXPER NO. >1500 >4000 100-130 130-250 A cc/g % cc/g cc/g % cc/g % 62 .06 7.6 .03 .13 13.9 31 31.6 63 .07 7.6 64 .11 12 .04 .15 13.6 .36 33 65 .13 12.5 66 .11 12 .04 .12 11.1 .23 21.1 67 .13 12.2 68 .20 23 .15 • 69 .24 24.4 70 0 0 0 .15 18.9 .40 49 71 .01 1.1 .01 .15 17.2 .42 48.3 72 .13 13.7 .06 .25 26.3 .18 18.9 73 .02 2.7 .01 .10 13.7 .47 64.4 74 .09 9.9 .02 .16 17.6 .33 36.4 75 .12 15.0 .04 .020 25.5 .24 29.5 TABLA 13B Exper Ej . o Ej Modo de SA o. Ejemplo Compar No. Poros A (dV/dlogD) M2/g(Hg) 62 EMAX-1 EJ20 (a) 148 288 63 MFB-EMAX-1 Ej20(b) 148 348 64 EMAX-2 Ej21(a) 135 290 65 MFfe-EMAX-2 Ej21 (b) 135 355 66 EMAX-3 Ej22(a) 119/63 312 67 ?.F3-ÉMAX^3 Ej22(b) 119/63 37i .....^.^. ,-.-• A ..- . -,^1.. -.- . -f- .-.¿¿.^ j,^.. ¿b,.^, ¿ ,.,-,. „, v*ttß^,ñáá^ati??^áltí^?? iM?u ^í k? ^Á? 14! 68 EMCAX-1 Ej .C.x4 (a 67 297 69 MFB-EMCAX-1 Ej.C.x4 (b 67 357 70 EAX-4 Ej23 148 212 71 EAX-5 Ej24(a) 158 222 72 ECAX-2 Ej .C.5 99 201 73 EMAX-5 Ej.24(b) 191 166 74 EMAX-6 Ej.25 115 180 75 EMCAX-2 Ej .C.x6 115 192 EXPER TPV cc/g NO. (Hg) 62 0.86 63 .95 64 .88 65 1.08 66 .90 67 1.09 68 0.82 69 .99 70 .81 71 .87 72 .95 73 .73 74 .91 75 .80 Ejemplo 22 Parte A El catalizador fue preparado de la misma manera que EMAX-1 (Experimento 62) excepto que la fuente de alúmina era una mezcla física de polvos de 9.09 kg (20 libras) como lote original (AB) de AX-1 (Experimento 60) y 4.5 kg (10 libras) en un OB de CAX-1 (Experimento 61) . La alúmina CAX-1 fue agregada para elevar la macroporosidad (poros mayores que 252 Angstroms) en el catalizador. El producto resultante es designado EMAX-3 (Experimento 66) y las propiedades se presentan de manera resumida en las tablas 12 y 13 (A) y (B) y figura 21. como se puede observar a partir de allí. La adición de CX-1 agrega poros en la región inferior a 100 Angstroms y la región inferior a 250 Angstroms se vuelve bimodal . Parte B Las propiedades de poros de la muestra de la parte A fueron normalizadas en una base sin metales y los resultados designados Experimento 67 y reportados en las tablas 13 (A) y (B) . Ejemplo 23: Este ejemplo describe un procedimiento para elaborar la base de alúmina (solamente) de un catalizador que puede ser eventualmente terminado en catalizador a través de un proceso de "post-impregnación" la base para los catalizadores post-impregnados se prepara mediante extrusión/calcinación de alúmina en ausencia de metales promotores (Ni y Mo en este caso) . 13. 6 kg (30 libras) OB de alúmina AX-1 fueron mezcladas con 14.043 kg (31 libras) de agua del grifo en una mezcladora piloto a escala Eirich. La mezcla fue sometida a extrusión empleando una extrusora Bonnot de 10.16 cm (4 pulgadas) para formar productos de extrusión de 0.1016 cm (0.04 pulgada).

Los productos de extrusión fueron secados a una temperatura de 121.1°C (250°F) durante cuatro horas y después calcinados a una temperatura de 732.2 °C (1350°F) durante una hora. El producto resultante es designado EX4 (Experimento 70) y las propiedades de poros de mercurio aparecen en las tablas 13 (A) y (B) . Ejemplo comparativo 5: El ejemplo 22 fue repetido excepto que la alúmina inicial fue CAX-1. el producto resultante es designado ECAX-2 (Experimento 72) . Las propiedades de poros de mercurio se muestran en las tablas 13 (A) y 13 (B). Comparando los Experimento 70 y 72, se puede observar que el Experimento 70 tiene casi 70% del TPV en el rango de 100-250 7?ngstroms y la mayoría (49%) en el rango de 130-150 Angstroms. Se observa además que el Experimento 72 modifica el modo de poros de la alúmina CAX-1 inicial (Experimento 61) de 65 Angstroms a 100 Angstroms en el producto de extrusión. Lo mismo no es cierto en el caso del Experimento 70 (figura . j-aA.jtM -» ?..s. 22) versus AX-1 del Experimento 60 (figura 20) en donde ambos presentan un modo de poros a aproximadamente 145 Angstroms. Además el Experimento 70 presente aproximadamente el mismo modo de poros que los Experimentos 62 y 64 (figura 21) así, parece que la alúmina AX-1 de la presente invención tiene el mismo modo de poros ya sea con impregnación previa o ¿ impregnación posterior. Se observa además que el Experimento 70 esencialmente no tiene porosidad mayor que 2507Angstroms a diferencia de su análogo previamente impregnado del Experimento 62. Ejemplo 24 Parte A El ejemplo 23 fue repetido excepto que se emplearon 14.5 kg (32 libras de agua) (una libra más que en el ejemplo 23) en la mezcla para incrementar la porosidad total en los poros mayores que 250 Angstroms. El producto de extrusión resultante es designado EAX-5 (Experimento 71) . Las propiedades de composición, diámetro de partículas y resistencia al aplastamiento de los Experimentos 70 a 72 se resumen en la tabla 14, y la distribución de poros de mercurio de las muestras de los Experimentos 70-72 se resumen en las tablas 13 (A) y (B) . La distribución de poros de mercurio de los Experimentos 70-72 se muestra también la figura 22. Parte B La muestra de producto de extrusión sin metales de EAX-5 (Experimento 71) de la parte A fue impregnada posteriormente de la siguiente manera: 313 g de una solución de molibdato de amonio ajustada a un pH de 5.2-5.4 fueron mezclados con 120g de nitrato de níquel se agregó agua para preparar un total de 440 cc de solución. La solución entera fue transferida en 550 de base EAX-5. la impregnación fue efectuada por técnica de humedad incipiente en una bolsa de plástico. El material impregnado fue secado durante la noche a una temperatura de 121.1°C (250°F) y calcinado a una temperatura de 537.8°C (1000°F) durante 1 hora. El catalizador resultante es designado EMAX-5 (Experimento 73) cuyas propiedades de poros de mercurio se presentan en las tablas 13 (A) y (B) Ejemplo comparativo 6 El ejemplo 24, parte B, fue repetido, excepto que la muestra de EAX fue reemplazada por la muestra de control de producto de extrusión ECAX-2 del Experimento 72. la muestra de producto de extrusión impregnada con metales resultante se designa EMCAX-2 Experimento 75, cuyas propiedades de poros de mercurio se muestran en las tablas 13 (A) y (B) . Ejemplo 25 El ejemplo 22 fue repetido excepto que la mezcla fue compuesta de cantidades iguales de AEX-1 y CAX-1,6.8 kg [(6.797 kg) (15 libras)] cada uno. La mezcla fue mezclada con 14.04 kg (31 libras) de agua en una mezcladora Eirich, impregnada con níquel y molibdeno utilizando una solución de metales preparada de conformidad con el ejemplo 24, parte B, excepto que el volumen total de la solución fue de 550 cc debido a un volumen de poro más elevado de la presente muestra. El producto de extrusión impregnado con metal resultante es designado EMAX-6 (Experimento 74) cuyas propiedades de poro de mercurio se muestran en las tablas 13 (A) y (B) . Las propiedades de composición, diámetro de partículas, densidad volumétrica y resistencia al aplastamiento para los Experimentos 73 a 75 se presentan de manera resumida en la tabla 15. Tabla 14 Ejemplos de bases sin metales Ejemplo No 70 71 72 ID de muestra EAX-4 EAX-5 ECAX-2 Tipo de Alúmina AX-1 AX-1 CAX-1 Propiedades De catalizador Mo03 %peso Sin Metales NiO Sin Metales Si02 %peso 0.2 0.2 0.01 Na20 %peso 0.41 0.41 0.03 Fe %pesc 0.05 0.05 o.c: - tta .' ' ...» ... AJJ... ,»**«^^^Aj^étjto.^.^^ Diámetro de mm 0.99 0.97 1.02 Partículas Resistencia Al aplastamiento lb/mm 1.96 1.55 1.74 Kg/mm 0.89 0.702 0.789 Tabla 15 Ejemplos de impregnación posterior Ejemplo No 73 74 75 ID de muestra EMAX-5 EMAX-6 EMCAX-2 Tipo de alúmina JAX-1 AX-1+ CAX-1 CAX-1 Partes Iguales Propiedades De catalizador Mo03 %peso 13.5 13.3 13.3 NiO %peso 3.5 3.4 3.5 Si02 % peso 0.65 0.24 Na20 % peso 0.17 0.1 Fe %peso 0.01 0.01 Diámetro de mm 0.99 0.99 partículas CBD, MaxPack lb/cf 39.6 33.7 36.8 Resistencia lb/mm 1.64 1.84 Al aplastamiento kg/mm 0.743 0.833 .. ^...k. J J .j^ ÍG.^.<~~ tjáttuii- *sJZ&.&.<k* •-..j*.j4¡a»ÍA-.>»,.

Ejemplo 26 Fondos de torres de vacío (VTB) derivados de petróleo crudo medio árabe que tiene las propiedades presentadas de manera resumida en la tabla 6 fueron seleccionados como la alimentación a una unidad de planta piloto de hidrotratamiento de alimentación en cama fija. Las condiciones de operación de la planta piloto se presentan de manera resumida en la tabla 17. El catalizador del Experimento 62 (EMAX-1) fue colocado en la unidad piloto y probado de conformidad con lo descrito abajo.

La unidad piloto tiene cuatro reactores independiente localizados en un baño de arena común. El baño de arena mantiene los cuatro reactores aproximadamente a la misma temperatura. Cada reactor es cargado con 75 cc del catalizador a probar. Perlas de vidrio inertes son cargadas arriba y debajo de la cama de catalizador para precalentar los reactivos a las condiciones deseadas y para ocupar cualquier espacio adicional. Hidrógeno y la alimentación de residuo penetran en el fondo del reactor y fluyen conjuntamente a través de la cama de catalizador y salen en la parte superior del reactor. Los productos penetran en un recipiente de separación gas/líquido que se encuentra corriente abajo del reactor. Los productos gaseosos salen del sistema a través de una válvula de control de presión que se utiliza para controlar la presión del reactor. Los productos líquidos pasan del recipiente de separación a través de una válvula de control de nivel al recipiente de productos líquidos en donde se acumulan los productos líquidos hasta su remoción del sistema. El régimen de flujo de hidrógeno al reactor es controlado con un controlador de flujo de masa. El régimen de alimentación de residuo al reactor es controlado con una bomba de alimentación. La temperatura de los reactores se controlan mediante el cambio de la temperatura del baño de arena. El catalizador fue probado en condiciones de referencia: LHSV de 1.0 (alimentación 75 cc/hora y 75 cc de volumen de cama de catalizador) temperatura de reactor de 426.7°C (800°F) y presión de 2000 psi de H2. el régimen de flujo de hidrógeno fue mantenido a 75 litros normales (NL) /hora (observación: NL se mide a 0°C y bajo una presión de una atmósfera) . Estas condiciones producen aproximadamente el mismo nivel de conversión que se podía esperar de la remoción de carbono de Conradson y azufre para los catalizadores convencionales en un dispositivo de Hidrocracker de cama de burbujeo comercial. El porcentaje de conversión de materiales que hierven arriba de 537.8°C (1000°F) en materiales que hierven debajo de 537.8°C fue medido en función del tiempo expresado como barriles de alimentación procesados por 0.453 kg (libra) de catalizador cargado. Los resultados aparecen en la figura 23 y son designados Experimentos 76. Ejemplo comparativo 7: El ejemplo 26 fue repetido excepto que el catalizador del ejemplo 68 fue empleado en lugar del catalizador del ejemplo 62. Los resultados de la conversión se resumen también en la figura 23 como 3 Experimento 77. Como se observa a partir de la figura 23, la muestra derivada de AX-1 del Experimento 76 muestra una actividad mayor para el cracking del material residual de alto punto de ebullición (537.8+°C) (1000+ °F) en productos más ligeros que la muestra derivada de CAX-1 de referencia del Experimento 77. Los datos mostrados son corregidos a las condiciones de operación estándares para remover cualquier situación provocada por cambios en las condiciones reales de operación. El catalizador derivado de AX-1 del Experimento 76 tiene también ventajas de actividad para saturación (incremento de API de productos) desulfurización y remoción de carbono Conradson. Se plantea teóricamente que el Cracking más alto y la mayor hidroactividad de este catalizador se debe a la distribución modificada de tamaños de poros y tal vez a la composición química de la base debido a los materiales iniciales de AX- 1. La remoción de metales y sedimentos para el Experimento 76 son ligeramente inferiores al control del Experimento 7" . se espera el incremento de sedimento en conversión más alta de residuo. La muestra del Experimento 76 tiene también una menor porosidad en el rango macro, que puede también afectar el desempeño de metales y sedimentos en esta alimentación. Tabla 16 Propiedades de alimentación Alimentación El crudo medio árabe Residuo de Vacío Número de ID F94-71 F98-559 API a 60°F 4.87 5.60 S . G a 60°F 1.0376 1.0321 Porcentaje 5.88 4.72 En peso de Azufre Nitrógeno 0.41 0.34 Total% En peso Nitrógeno 0.043 0.12 Básico, % En peso Carbono Conradson 23.2 26 % en peso Insoluble de 27.0 22.9 Pentano % En peso Insoluble de 0.06 0.16 Tolueno % en peso metales (ppm) Ni 36.8 29.4 V 118.3 103.3 Fe 7 43.9 Zn 2.1 2 Ca 21 7 Na 5.6 21 K 1.4 1.1 Destilación LV%>537. 8°C 87 97 (1000 °F) TABLA 17 CONDICIONES DE OPERACIÓN DE PLANTA PILOTO Alimentación: VTB Medio de Arabia Presión: 1,402.6 toneladas/m2 (2000 psig) Temperatura Rx: 790-800° F (casi isotérmico) Régimen de alimentación: 75cc/hr H2: 75 NL/hr (6000 SCFB) Duración del experimento: aproximadamente 3 semanas (aproximadamente 2.0 bbl/lb) Régimen de flujo ascendente Carga de Catalizador: 75cc LHSV (Base de Catalizador) Sección de Perlas de Vidrio - proporciona espacio al reactor sin catalizador - simula las proporciones catalizador comercial / espacio térmico Ejemplo 27: El ejemplo 24 fue repetido excepto que el catalizador del Ejemplo 64 (EM7?X-2) reemplazó el catalizador del ejemplo de referencia y la alimentación fue un residuo en vacío medio árabe alterno cuyas propiedades se presentan de manera resumida en la tabla 16. Los resultados son agrupados como Experimento 78 y el desempeño de conversión es resumido en la figura 24. Ejemplo 28: El ejemplo 27 fue repetido utilizando el catalizador del experimento 66 (EMAX-3) y los resultados agrupados como experimento 79 y presentados en la figura 24. Ejemplo Comparativo 8: El ejemplo 27 fue repetido empleando el catalizador de control del experimento 68 (EMCAX-1) . Los resultados están agrupados como experimento 80 y presentados en la figura 24.

Como se puede observar a partir de la figura 24 los experimentos 78 y 79 son superiores al control en cuanto a conversión. Además, con relación a: (a) API de Producto líquido total: el control fue inferior al experimento 79 pero superior al experimento 78; (b) Reducción de Azufre: el control fue inferior al experimento 79, pero superior al experimento 78; (c) Reducción de Residuo de Carbono Conradson (CCR) , porcentaje en peso: el control fue inferior al experimento 79 pero superior al experimento 78; (d) Reducción de sedimento: el control fue superior a los experimentos 78 y 79, y el experimento 79 fue mejor que el experimento 78; (e) Reducción de Vanadio: el control fue superior a los experimentos 78 y 79, y el experimento 79 fue mejor que el experimento 78; (f) Reducción de níquel: el control fue inferior al experimento 79, pero superior al experimento 78. Obsérvese que el CCR es el material carbonáceo restante de la volatilización de todos los hidrocarburos más ligeros. Se miden a través de una prueba estándar de destilación destructora ASTM (D-189) . La prueba es efectuada sobre la alimentación y sobre los productos. La diferencia entre los dos números es la reducción de CCR. Los principios, modalidades preferidas, y modos de operación de la presente invención han sido descritos en la especificación anterior. La invención que se pretende proteger aquí, sin embargo, no es limitada a las formas particulares divulgadas puesto que estas formas se consideran como ilustrativas pero no limitativas. Variaciones y cambios pueden ser efectuados por expertos en la materia sin salirse de la presente invención.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Partículas compuestas porosas que comprenden un componente de óxido de aluminio y un componente de arcilla hinchable íntimamente dispersado dentro del componente de óxido de aluminio, en donde en dichas partículas compuestas: (A) el componente de óxido de alúmina comprende por lo menos 75% en peso de alúmina, por lo menos 5% en peso de dicha alúmina se encuentra en forma de boehmita cristalina, gamma alúmina derivada de boehmita cristalina, o mezclas de las mismas; (B) el componente de arcilla hinchable se dispersa antes de la incorporación en la partícula compuesta y está presente en las partículas compuestas en una cantidad (i) inferior a 10% en peso, con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y componente de arcilla hinchable, y (ii) efectiva para incrementar por lo menos uno de los siguientes: estabilidad hidrotérmica, volumen de poro de nitrógeno, y modo de poro de mesoporo de nitrógeno, respectivamente, de las partículas compuestas con relación a la estabilidad hidrotérmica, volumen de poros y modo de poro de mesoporo correspondientes del componente de óxido de aluminio en ausencia de dicha arcilla hinchable; y (C) el diámetro promedio de partículas de las partículas compuestas es de aproximadamente 1 a aproximadamente 150 mieras. Las partículas compuestas porosas de la reivindicación 1, que cuando están calcinadas a una temperatura de 537.8° C durante 2 horas, tienen: (i) un área de superficie específica de por lo menos aproximadamente 200 m2/g; (ii) un diámetro promedio de poros de nitrógeno de aproximadamente 60 a 400 Angstroms; y (iii) un volumen total de poros de nitrógeno de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.0 cc/g. Las partículas compuestas porosas de conformidad con la reivindicación 1 en donde el componente de óxido de aluminio se deriva de alúmina activa rehidratada, y el componente de arcilla hinchable está presente en el compuesto de aproximadamente 1 a aproximadamente 9% en peso con base en el peso combinado del componente de arcilla hinchable y componente de óxido de aluminio. Las partículas compuestas porosas de conformidad con la reivindicación 3 en donde el componente de arcilla hinchable comprende arcilla esmectita. Las partículas compuestas porosas de conformidad con la reivindicación 4 en donde la arcilla esmectita se selecciona dentro del grupo que consiste de montmorillonita, hectorita, y saponita. Las partículas compuestas porosas de conformidad con la reivindicación 5 en donde la esmectita es una hectorita natural o sintética. Las partículas compuestas porosas de conformidad con la reivindicación 6 en donde la esmectita es una hectorita sintética. Las partículas compuestas porosas de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 4 a 7 en donde el componente de arcilla hinchable está presente de aproximadamente 2 a aproximadamente 7% en peso con base en el peso combinado de los componentes de óxido de aluminio y arcilla hinchable. Las partículas compuestas porosas de conformidad con la reivindicación 2 que tienen un diámetro promedio de poros de nitrógeno de aproximadamente 70 a aproximadamente 275 7?ngstroms, un área superficial de aproximadamente 240 a aproximadamente 350 m2/g, un volumen total de poros de nitrógeno de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 1.8 cc/g, y un modo de poros de mesoporos de nitrógeno de aproximadamente 60 a aproximadamente 300 Angstroms. Las partículas compuestas porosas de conformidad con la reivindicación 1 que comprenden además de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 40% en peso de silicato, con base en el peso combinado de silicato, componente de óxido de aluminio y componente de arcilla hinchable . Partículas compuestas porosas que comprenden un componente de óxido de aluminio y un componente de arcilla hinchable íntimamente dispersado en el componente de óxido de aluminio y que, cuando se calcinan a una temperatura de 537.8° C durante 2 horas tienen: (A) un área de superficie específica de por lo menos aproximadamente 200 m2/g; (B) un diámetro promedio de poros de nitrógeno de aproximadamente 60 a 300.Angstroms; (C) un volumen total de poros de nitrógeno de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.0 cc/g; y que se caracterizan porque tienen: (i) un contenido de macroporos no mayor que aproximadamente 40% del volumen total de poros; ( ii ) un contenido de mesoporos de aproximadamente 20 a aproximadamente 90% del volumen total de poros de nitrógeno y en donde por lo menos aproximadamente el 40% de los poros en la región de mesoporos tienen un diámetro de aproximadamente 100 a aproximadamente 5 400 Angstroms; y (iii) un contenido de microporos no mayor que aproximadamente 80% del volumen total de poros de nitrógeno; y en donde dichas partículas compuestas: 10 (i) el componente de óxido de aluminio comprende por lo menos 75% en peso de alúmina, por lo menos 5% en peso de dicha alúmina se encuentra en forma de boehmita cristalina gamma alúmina 15 derivada de la boehmita cristalina, o mezclas de las mismas; (ii) el componente de arcilla hinchable puede dispersarse en agua antes de la incorporación a la partícula compuesta y 20 está presente en la partícula compuesta en una cantidad (A) de menos que 10% en peso con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y del componente de arcilla hinchable, y (b) 25 efectiva para incrementar por io menos uno de los siguientes: estabilidad hidrotérmica, volumen de poro de nitrógeno, y modo de poros de mesoporos de nitrógeno de las partículas compuestas con relación a la estabilidad hidrotérmica, volumen de poros y modo de poros de mesoporos correspondientes del componente de óxido de aluminio en ausencia de dicha arcilla hinchable; y (iii) el diámetro promedio de partículas de las partículas compuestas es de aproximadamente 1 a aproximadamente 150 mieras. n método para preparar partículas compuestas porosas, que comprende: (A) formar una dispersión no coloidal que comprende por lo menos un componente de óxido de aluminio que comprende por lo menos 75% en peso de alúmina activa, y por lo menos un componente de arcilla hinchable en un medio de dispersión líquido; (B) rehidratar la alúmina activa del componente de óxido de aluminio en presencia de dicha arcilla hinchable dispersada para convertir por lo menos 5% en ceso de la alúmina activa en boem i cristalina y para fcrmar partículas compuestas que comprenden una cantidad efectiva de arcilla hinchable íntimamente dispersada en el componente de óxido de aluminio, y dicha 5 cantidad efectiva de arcilla hinchable es ( i ) menos que 10% en peso, con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y del componente de arcilla hinchable, y ( ii ) suficiente para proporcionar un incremento en 10 por lo menos uno de los siguientes : estabilidad hidrotérmica, volumen de poros de nitrógeno, y modo de poro de mesoporos de nitrógeno de las partículas compuestas con relación a la estabilidad hidrotérmica, volumen de 15 poros y modo de poros de mesoporos correspondientes del componente de óxido de aluminio en ausencia de dicha arcilla hinchable; y (C) recuperar las partículas compuestas de la 20 dispersión; y (D) calcinar opcionalmente las partículas compuestas recuperadas a una temperatura de aproximadamente 250 a aproximadamente 1000° C durante un período de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 3 25 horas . 13. El proceso de conformidad con la reivindicación 12 en donde el componente de óxido de aluminio de (A) comprende por lo menos 90% en peso de alúmina derivada de la rehidratación de alúmina activa, el componente de arcilla hinchable comprende por lo menos una arcilla esmectita presente en la dispersión de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso, con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y del componente de arcilla hinchable, la rehidratación es controlada para convertir de aproximadamente 30 a aproximadamente 100% en peso de la alúmina activa en boehmita cristalina, que tiene un tamaño de cristalito inferior a aproximadamente 110 Angstroms y el medio de dispersión líquido es agua. 14. El proceso de conformidad con la reivindicación 13 en donde la arcilla esmectita se selecciona dentro del grupo que consiste de montmorillonita, hectorita y saponita. 15. El proceso de conformidad con la reivindicación 14 en donde la esmectita es una hectorita natural o sintética. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 15 en donde la hectorita es por lo menos una hectorita sintética presente en la dispersión en una cantidad de aproximadamente 3 a aproximadamente 6% en peso. 17. El proceso de conformidad con la reivindicación 16 en donde la hectorita sintética tiene un contenido total de sustancias volátiles de aproximadamente 6 a aproximadamente 30% en peso. 18. El proceso de conformidad con la reivindicación 17 en donde el componente de arcilla hinchable es molido previamente antes del contacto con el componente de óxido de aluminio. 19. El proceso de conformidad con la reivindicación 13 en donde el componente de óxido de aluminio es molido previamente antes del contacto con el componente de arcilla hinchable. 0. El proceso de conformidad con la reivindicación 13 en donde de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 40% en peso de silicato, con base en el peso combinado de silicato, componente de óxido de aluminio y componente de arcilla hinchable se proporciona a la dispersión después de la rehidratación de la alúmina activa para mejorar la estabilidad hidrotérmica de las partículas compuestas. 1. El proceso de conformidad con la reivindicación 13 en donde el componente de arcilla hinchable y el componente de óxido de aluminio son molidos previamente en mezcla antes de la rehidratación de la alúmina activa. Partículas aglomeradas porosas que comprenden partículas compuestas constituyentes de un componente de arcilla hinchable íntimamente dispersado en un componente de óxido de aluminio, en donde : (A) el tamaño de las partículas aglomeradas es de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 5 mm; (B) el componente de óxido de aluminio comprende por lo menos 75% en peso de alúmina activa rehidratada, por lo menos 3.75% en peso de dicho componente de óxido de alúmina tiene la forma de boehmita cristalina, gamma alúmina derivada de la boehmita cristalina, o mezclas de las mismas; y (C) el componente de arcilla hinchable está presente en el componente de óxido de aluminio en una cantidad ( i ) inferior a 10% en peso con base en el peso combinado de los componentes de óxido de aluminio y arcilla hinchable, y ( ii ) efectiva para incrementar por lo menos uno de los siguientes : estabilidad hidrotérmica, volumen de poros de mercurio y modo de poros de mesoporos de mercurio, de las partículas aglomeradas en comparación con la estabilidad hidrotérmica, volumen de poros y modo de poros de mescporos Í?,.kkk3í*.i*kk.~.lÁí l? iL,L 4 correspondientes de las partículas aglomeradas en ausencia de la arcilla hinchable. . Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 22 en donde las partículas aglomeradas de soporte, cuando se calcinan a una temperatura de 537.8° C durante 2 horas, poseen: (i) un área de superficie específica de por lo menos aproximadamente 200 m2/g; (ii) un modo de poros de mesoporos de mercurio de aproximadamente 60 a 400 Angstroms; y (iii) un volumen total de poros de mercurio de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 1.5 cc/g. Las partículas aglomeradas porosas de la reivindicación 22 en donde el componente de óxido de aluminio comprende por lo menos 7.5% en peso de boehmita cristalina, gamma alúmina derivada de la boehmita cristalina, o mezclas de las mismas, y el componente de arcilla hinchable está presente en las partículas constituyentes aglomeradas de aproximadamente 2 a aproximadamente 7% en peso, con base en el peso combinado del componente de arcilla hinchable y del componente de óxido de aluminio. Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 24 en donde el componente de arcilla hinchable comprende arcilla esmectita. 26. Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 25 en donde la arcilla esmectita se selecciona entre por lo menos un miembro del grupo de montmorillonita, hectorita, y saponita. 27. Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 26 en donde la esmectita es una hectorita natural o sintética o mezclas de las mismas. 28. Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 27 en donde la esmectita es una hectorita sintética. 29. Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 28 en donde el componente de arcilla hinchable está presente ahí de aproximadamente 3 a aproximadamente 6% en peso con base en el peso combinado de los componentes de óxido de aluminio y arcilla hinchable. 0. Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 23, en donde el área superficial es de aproximadamente 150 a aproximadamente 250 m2/g, el volumen total de poros de mercurio es de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 1.5 cc/g, y el modo de poros de mesoporos de mercurio es de aproximadamente 65 a aproximadamente 275 Angstroms. 1. Las partículas aglomeradas porosas de conformidad con la reivindicación 22 que cc prenden además de aproximadamente 2 a aproximadamente 10% en peso de silicato, con base en el peso combinado de silicato, componente de óxido de alúmina y componente de arcilla hinchable, íntimamente dispersados en las partículas constituyentes. 32. Las partículas aglomeradas de cualesquiera de las reivindicaciones 22 a 31 impregnadas con una cantidad de por lo menos un componente de catalizador efectivo para hidroprocesar alimentación de petróleo. 33. Las partículas aglomeradas de cualesquiera de las reivindicaciones 22 a 31 impregnadas con por lo menos un componente de hidrogenación de un metal que tiene una actividad de hidrogenación que se selecciona dentro del grupo que consiste de metales del Grupo VIII y Grupo VIA de la Tabla Periódica. 34. En un proceso para el hidroprocesamiento de alimentación de petróleo en donde dicha alimentación está en contacto con hidrógeno bajo presión en presencia de un catalizador de hidroprocesamiento soportado, la mejora comprende la utilización de partículas aglomeradas porosas como soporte para el catalizador soportado en donde dichas partículas aglomeradas porosas comprenden partículas compuestas constituyentes de un componente de arcilla hincr.able íntimamente dispersado con un componente de óxido de aluminio, en donde: (A) el tamaño de partículas aglomeradas es de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 5 mm; (B) el componente de óxido de aluminio comprende por lo menos 75% en peso de alúmina, por lo menos 3.75% en peso de dicho componente de aluminio se encuentra en forma de boehmita cristalina, gamma alúmina derivada de la boehmita cristalina, o mezclas de las mismas; y (C) el componente de arcilla hinchable está presente en el componente de óxido de aluminio en una cantidad (i) de menos que 10% en peso con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y del componente de arcilla hinchable, y (ii) efectiva para incrementar por lo menos uno de los siguientes: estabilidad hidrotérmica, volumen de poros de mercurio, y el modo de poros de mesoporos de mercurio de las partículas aglomeradas con relación a la estabilidad hidrotérmica, volumen de poros y modo de poros de mesoporos correspondientes de las partículas aglomeradas en ausencia de la arcilla hinchable. El proceso de conformidad con la reivindicación 34 en donde las partículas aglomeradas de soporte poseen: (i) un área de superficie específica de por lo menos aproximadamente 200 itr/g; (ii) un modo de poro de mercurio de mesoporos de aproximadamente 60 a aproximadamente 400 Angstroms; y (iii) un volumen total de poros de mercurio de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 1.8 cc/g. 36. El proceso de conformidad con la reivindicación 34 en donde, en las partículas aglomeradas porosas, el componente de óxido de aluminio comprende por lo menos 90% en peso de alúmina activa rehidratada, por lo menos 7.5% de dicho componente de óxido de aluminio se encuentra en forma de boehmita cristalina, gamma alúmina derivada de la boehmita cristalina, o mezclas de las mismas, y el componente de arcilla hinchable está presente en las partículas constituyentes aglomeradas de aproximadamente 1 a aproximadamente 8% en peso, con base en el peso combinado del componente de arcilla hinchable y componente de óxido de aluminio. 37. El proceso de conformidad con la reivindicación 34 en donde en las partículas aglomeradas porosas, el componente de arcilla hinchable comprende arcilla esmectita. 38. El proceso de conformidad con la reivindicación 37 en donde en las particulas aglomeradas porosas, la arcilla esmectita se selecciona dentro del grupo que consiste de montmorillonita, hectorita, y saponita. 39. El proceso de conformidad con la reivindicación 38 en donde en las partículas aglomeradas porosas, la esmectita es una hectorita natural o sintética. 40. El proceso de conformidad con la reivindicación 39 en donde en las partículas aglomeradas porosas, la esmectita es una hectorita sintética. 41. El proceso de conformidad con la reivindicación 40 en donde las partículas aglomeradas porosas, el componente de arcilla hinchable está presente ahí de aproximadamente 2 a aproximadamente 7% en peso con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y componente de arcilla hinchable. 42. El proceso de conformidad con la reivindicación 34 en donde las partículas aglomeradas porosas cuando se calcinan a una temperatura de 537.8° C durante 2 horas, tienen un modo de poros de mesoporos de mercurio de aproximadamente 70 a aproximadamente 250 Angstroms, un área superficial de mercurio de aproximadamente 200 a aproximadamente 350 m2/g, y un volumen total de poros de mercurio de aproximadamente 0.6 a aproximadamente 1.5 cc/g. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 34 en donde las partículas aglomeraaas porosas contienen además de aproximadamente 2 a aproximadamente 10% en peso de silicato con base en el peso combinado de silicato, componente de óxido de aluminio, y componente de arcilla hinchable, íntimamente dispersado en las partículas constituyentes . 44. El proceso de conformidad con la reivindicación 34 en donde el catalizador soportado en las partículas aglomeradas es por lo menos un componente de hidrogenación de un metal que tiene una actividad de hidrogenación seleccionada dentro del grupo que consiste de metales del Grupo VII y Grupo VIA de la Tabla Periódica. 45. El proceso de conformidad con la reivindicación 34 que se efectúa en por lo menos un reactor de cama de burbujeo. 46. Partículas compuestas porosas que comprenden un componente de óxido de aluminio y un componente de arcilla hinchable íntimamente dispersado con el componente de óxido de aluminio que, cuando se calcina a 537.8° C durante 2 horas, tienen: (A) un área superficial de nitrógeno específica de por lo menos aproximadamente 200 m2/g; (B) un diámetro promedio de poros de nitrógeno de aproximadamente 60 a 300 Angstroms; y (C) un volumen total de poros de nitrógeno de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.0 cc/g; y preparadas a través del proceso que comprende: (i) formar una dispersión no coloidal que comprende por lo menos un componente de óxido de aluminio que comprende por lo menos 75% en peso de alúmina activa, y por lo menos un componente de arcilla hinchable en un medio de dispersión líquido; (ii) rehidratar la alúmina activa del componente de óxido de aluminio en presencia de dicha arcilla hinchable dispersada para convertir por lo menos 5% en peso de la alúmina activa en boehmita cristalina y para formar partículas compuestas que comprenden una cantidad efectiva de arcilla hinchable íntimamente dispersada en el componente de óxido de aluminio, y dicha cantidad efectiva de arcilla hinchable es (i) menos que aproximadamente 10% en peso, con base en el peso combinado del componente de óxido de aluminio y componente de arcilla hinchable, y (ii) suficiente para proporcionar un incremento en por lo menos uno de los siguientes: estabilidad hidrotérmica, volumen de poros de nitrógeno y modo de poro de mesoporos de nitrógeno de las partículas compuestas con relación a la estabilidad hidrotérmica, volumen de poros y modo de poros de mesoporos correspondientes del componente de óxido de aluminio en ausencia de dicha arcilla hinchable; (iii) recuperar las partículas compuestas a partir de la dispersión. Las partículas porosas compuestas de conformidad con la reivindicación 46 preparadas mediante el paso adicional de calcinar las partículas compuestas recuperadas a una temperatura de aproximadamente 250 a aproximadamente 1000° C durante un período de tiempo de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 3 horas.