MXPA01002693A - Metodo y aparato para fabricar cereal sin salvado - Google Patents

Abstract

Un método de y un aparato para fabricar cereal sin salvado tal como arroz sin salvado que no requiere lavado antes de cocción;con el método y el aparato, el salvado pegado sobre una superficie de un grano del cereal pulido se remueve fácilmente sin impartir ningún daño sobre la superficie, y humedad adicional en el grano se mantiene para incrementar el sabor del cereal;se añade humedad al cereal pulido y material granular se mezcla y se agita con el cereal pulido humedecido para pulir una superficie de cada grano del cereal pulido y remover salvado pegado sobre la superficie del cereal pulido;después, el cereal pulido se separa del material granular para obtener el arroz sin salvado.

Description

MÉTODO Y APARATO PARA FABRICAR CEREAL SIN SALVADO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente ¡nvención se refiere a un método de y a un aparato para procesar cereal pulido tal como arroz pulido para obtener cereal sin salvado el cual no requiere lavado antes de la cocción, y en particular a un método y un aparato capaz de remover salvado pegado sobre una superficie del cereal pulido sin impartir ningún daño sobre la superficie.

DESCRIPCIÓN DE LA TÉCNICA RELACIONADA El arroz no pulido que no requiere lavado antes de la cocción se va a traer al mercado Se conoce un método en el cual el arroz pulido procesado mediante una máquina pulidora se somete a pulido en agua durante un tiempo corto y después se deshidrata para secarse, y un método en le cual el arroz pulido se pule mediante un cepillo de pulido o un rodillo de hule, y un método en el cual material adhesivo tal como amiloide, azúcar y sacárido se añade al arroz pulido y después se remueve. En esos métodos, una capa de aldeurona que permanece en los surcos o concavidades sobre la ^ fc &. *- , superficie del arroz pulido se remueve del arroz mediante pulido por agua, el pulido y el material adhesivo, para obtener el arroz sin salvado. En la publicación de patente japonesa No. 11-137191 , se describe un método en el cual arroz triturado en una escala de malla de 10 a 50 se mezcla con el arroz pulido a una proporción de 100 a 10-200 en peso, y se agita para pulir el arroz pulido y remover el salvado que permanece sobre la superficie del arroz pulido, y después el arroz pulido se separa del arroz triturado. Debido a que el salvado que permanece sobre la superficie del arroz pulido se remueve con los métodos anteriores, el lavado y pulido del arroz antes de ebullición se puede omitir y por lo tanto se evita que se pierdan los nutrientes con el lavado y también se evita la contaminación del río por el agua de lavado. Sin embargo, se requiere una presión relativamente alta para remover el salvado del arroz pulido por el arroz triturado debido a que la mezcla del arroz pulido y el arroz triturado se realiza sin añadir nada de agua al arroz pulido. Por lo tanto, en una máquina mezcladora con un agitador, un epitelio de endosperma sobre la superficie del arroz se puede cortar por la alta presión y recibir daños sobre la superficie. En temporada de invierno, se requiere presión más alta para remover de manera efectiva el salvado debido a que la superficie del arroz pulido está endurecida. Por otro lado, al pulir arroz café, una temperatura del arroz café se incrementa mediante calor por fricción, antes y después del procedimiento de pulido y se diminuye la humedad del arroz pulido. Al fabricar el arroz sin salvado mediante los métodos anteriores utilizando el arroz pulido con baja humedad, es seguro que la humedad en el arroz sin salvado procesado disminuye a 15%? menos en peso, para disminuir un sabor del arroz hervido.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN i Un objeto de la presente ¡nvención es proveer un método y un aparato para fabpcar cereal sin salvado capaz por lo tanto de remover salvado pegado sobre una superficie de cada grano del cereal sin impartir ningún daño sobre la superficie y también mejorando el sabor del cereal manteniendo la humedad del cereal. Un método de fabricación de cereal sin salvado de la presente invención comprende los pasos de: añadir humedad al cereal pulido; mezclar y agitar material granular con el cereal pulido humedecido como para remover salvado pegado sobre una superficie de cada grano del cereal pulido; y separar el cereal pulido del material granular. El cereal puede ser arroz, trigo, cebada o maíz. Como el material granular, arroz triturado, arroz triturado pregelatinizado, trigo triturado, grano de cebada triturado, mijo triturado, grano de trigo sarraceno triturado, (mijo) caoliang triturado y tapioca de perla se pueden usar preferiblemente. El matepal granular se puede calentar antes del paso de mezcla y agitación del material granular con el cereal pulido humedecido. En este caso, el material granular se calienta a una temperatura no más baja de 60°C, prefepblemente en una escala entre 60°C y 80°C. El material pulido se puede obtener puliendo cereal descascarado con un dispositivo pulidor convencional o procesando el cereal descascaradlo haciendo pasar el cereall descascarado a través de un par de rodillos recubiertos con material elástico por una pluralidad de veces. El paso de añadir humedad al cereal pulido puede incluir asperjar el cereal pulido con agua y agitar el cereal pulido. Después de realizar el paso de añadir humedad al cereal pulido, los pasos de mezcla/agitación del material granular con el cereal pulido humedecido y separar el cereal pulido del material granular se puede realizar de manera repetida. Después de realizar el paso de separar el cereal pulido del material granular, el cereal pulido se puede someter a pulido en húmedo. El paso de añadir humedad al cereal pulido se puede realizar inmediatamente después de terminar el pulido del cereal descascarado. Con el fin de llevar a cabo el método anterior, se provee un aparato para fabricar cereal sin salvado de acuerdo con la presente invención. El aparato puede comprender: medios para añadir humedad para añadir humedad al cereal pulido; medios de mezcla/agitación para mezclar y agitar el material granular con el cereal pulido humedecido para remover salvado pegado sobre una superficie de cada grano del cereal pulido; y medios de separación para separar el cereal pulido del material granular. El aparato puede comprender adicionalmente medios de calentamiento para calentar el material granular antes de ser alimentado a los medios de mezcla/agitación, y puede comprender además un medio de pulido para pulir el cereal descascarado para obtener el cereal pulido. Los medios pulidores pueden comprender un par de rodillos recubiertos por material elástico a través de los cuales se hace pasar el material descascarado una pluralidad de veces. Los medios de adición de humedad pueden incluir un aspersor para asperjar con agua el cereal pulido y un agitador para agitar el cereal pulido. El aparato puede comprender además un medio adicional de mezcla/agitación para mezclar y agitar el cereal pulido separado por los medios de separación y el material granular; y un medio adicional de separación para separar el arroz pulido del material granular. El aparto puede comprender además un medio de pulido en húmedo para pulir en húmedo el cereal pulido separado por los medios de separación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Las figuras 1a-1d son vistas esquemáticas que muestran estados de una superficie de grano de arroz pulido en pasos respectivos de un método de fabricación de arroz sin salvado de la presente ¡nvención. La figura 2 es una vista en sección esquemática agrandada de la superficie del grano de arroz pulido, pulido mediante una máquina pulidora ordinaria, vista a través de un microscopio.

La figura 3 es una vista en sección esquemática agrandada de la superficie del grano del arroz pulido cuando una aleurona sobre el grano se atrapa mediante arroz triturado, vista a través de un microscopio. La figura 4 es una vista en sección esquemática agrandada de la superficie de grano de arroz sin salvado con la aleurona removida de la superficie del grano, vista a través de un microscopio. La figura 5 es una vista esquemática que muestra procedimientos respectivos de un aparto para fabricación de arroz sin salvado de acuerdo con una primera modalidad de la presente ¡nvención. La figura 6 es una vista esquemática que muestra los procedimientos respectivos de un aparato para fabricación de arroz sin salvado de acuerdo con una segunda modalidad de la presente invención. La figura 7 es una vista esquemática que muestra un procedimiento de remoción de salvado de un aparato de fabricación de arroz sin salvado de acuerdo con una tercera modalidad de la presente invención. La figura 8 es una vista esquemática que muestra un procedimiento de remoción de salvado de un aparato de fabricación de arroz sin salvado de acuerdo con una cuarta modalidad de la presente invención. La figura 9 es una vista esquemática de un dispositivo de secado por aspersión para ser conectado a un dispositivo de procesamiento en húmedo como se muestra en la figura 8.

La figura 10 es una vista esquemática de un aparato para fabricar arroz sin salvado de acuerdo con una quinta modalidad de la presente invención. La figura 11 es una vista esquemática que muestra los procedimientos respectivos de un aparato de fabricación de arroz sin salvado de acuerdo con una sexta modalidad de la presente invención. La figura 12 es una vista esquemática que muestra los procesamientos respectivos de un aparato de fabricación arroz sin salvado de acuerdo con una séptima modalidad de la presente ¡nvención. La figura 13 es una vista esquemática de un aparato para fabricar arroz sin salvado de acuerdo con una octava modalidad de la presente ¡nvención. La figura 14 es una vista en elevación delantera de un aparato para fabricar arroz sin salvado de acuerdo con una novena modalidad de la presente invención. La figura 15 es una vista en elevación posterior del aparato para fabricar arroz sin salvado como se muestra en la figura 14. La figura 16 es una vista en elevación lateral derecha del aparato para fabricar arroz sin salvado como se muestra en la figura 14. La figura 17 es una vista en elevación lateral izquierda del aparato para fabricar arroz sin salvado como se muestra en la figura 14. La figura 18 es una vista en planta superior del aparato para fabricar arroz sin salvado como se muestra en la figura 14.

La figura 19 es una vista en planta inferior del aparato para fabricar arroz sin salvado como se muestra en la figura 14. La figura 20 es una vista en sección vertical a lo largo de la línea XX-XX en la figura 15; y La figura 21 es una vista en sección vertical a lo largo de una línea XXI-XXI en la figura 17.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Las modalidades preferidas del método y aparato para fabricar cereal sin salvado de acuerdo con la presente invención se describirán con respecto al arroz como un ejemplo del cereal. La figura 1a muestra un grano 1 de arroz pulido que se obtiene puliendo arroz café mediante una máquina ordinaria de pulido de arroz como para remover un pericarpio, una testa, etc., y también una capa de aleurona sobre un esdosperma 2a del arroz café. Una superficie exterior de un endosperma 2a está cubierta por una comisura 2b. Después del pulido del arroz café, el salvado 3 se pega sobre la comisura 2b. El salvado 3 comprende una parte de aleurona de la capa de aleurona que permanece sobre la superficie exterior de la comisura 2b, y el pericarpio, testa, etc., y una parte de la aleurona en polvo después de removerse del grano 1 y adherida sobre la comisura 2b.

Un arroz sin salvado que no tiene salvado 3 sobre la superficie del grano 1 se obtiene removiendo el salvado 3 en la comisura 2b. La facilidad para remover el salvado 3 de la comisura 2b depende de la humedad sobre la superficie del grano 1. En particular, el salvado 3 se separa fácilmente de la superficie del grano 1 cuando el salvado 3 contiene mucha humedad y por lo tanto se ablanda, y es difícil de separar cuando el salvado 3 contiene menos humedad debido a que la superficie del arroz se endurece. De esta manera, la humedad en forma de rocío M se añade a la superficie del grano 1 del arroz pulido para incrementar la humedad en el salvado 3 pegado sobre la comisura 2b. El salvado 3 se hincha con la humedad y se ablanda. Agitando el arroz humedecido, se forma un hueco entre algo del salvado 3 y la comisura 2b y una parte del salvado 3 se separa de la comisura 2b, como se muestra en la figura 1 b. El material granular 4 que tiene temperatura de no menos de 70°C, preferiblemente en una escala entre 70°C y 200°C se mezcla con el arroz humedecido. En el caso de arroz triturado como material granular, es preferible que el arroz triturado tenga una temperatura de no menos de 60°C, más preferiblemente en una escala entre 60°C y 80°C. El salvado 3 sobre el grano 1 se gelatiniza mediante calor del material granular 4 a una temperatura más alta que la temperatura de gelatinización cuando es tocado con el material granular 4. El material granular 4 atrapa fácilmente el salvado gelatinizado 3 y remueve el salvado 3 de la superficie del grano 1 , como se muestra en la figura 1c. Además, la superficie del grano 1 se pule mediante fricción entre el grano 1 y el material granular 4 conforme se agita. El material granular 4 tiene características de alta retención de humedad, alta absorción de humedad, y alta adhesividad. Se pueden adoptar bolas de metal o granos de cerámica como el material granular 4 con sus superficies recubiertas por almidón para mejorar las características de absorción de humedad y adhesivas. Se puede adoptar como el material granular 4, material comestible tal como arroz triturado o trigo triturado o grano de cebada y material granular adicional que se obtiene triturando cereal tal como mijo, trigo sarraceno y sorgo kaoliang para tener características de alta retención de humedad, alta absorción de humedad, y características muy adhesivas. También se utiliza preferiblemente material granular tal como perlas de tapioca que se obtienen procesando almidón para ser pregelatinizado y secarse y formarse en esferas que tienen una dureza de 2-5 kgf/cm2. En el caso en donde el arroz triturado se utiliza como el material granular 4, el arroz triturado separado medíante un separador tal como un desviador para separar el grano triturado o mediante un separador por color para separar el grano de color, o almidón o harina extraído de grano roto en el procedimiento de pulido, se utiliza de manera adecuada como el arroz triturado. Es preferible ajustar la trituración a una granularidad en una escala de 1.0 mm a 1.5 mm y secar el arroz bajo humedad de 5%. Se prefiere además calentar el material granular mediante aire caliente de 60°C-90°C para ser pregelatinizado. Las figuras 2-4 son vistas agrandadas de la superficie del grano 1 que muestran que la aleurona que permanece sobre la comisura 2b se remueve mediante el arroz triturado. Como se muestra en la figura 2, una parte 3a de la aleurona permanece ¡pegada sobre la comisura 2b de cada grano después de ser sometido al procedimiento de pulido. Un arroz sin salvado con el salvado removido de la comisura del grano se obtiene removiendo el salvado 3 de la comisura 2b. Añadiendo humedad a la superficie del grano 1 del arroz pulido, la humedad en la aleurona 3a pegada sobre la comisura 2b se incrementa de manera que la aleurona 3a se hincha con la humedad y se ablanda, una parte de la aleurona 3a se separa de la comisura 2b, como se muestra en la figura 3. El arroz triturado 4a preferiblemente en estado pregelatinizado se mezcla con el arroz humedecido y se agita. El arroz triturado 4a se adhiere a la aleurona 3a sobre la comisura 2b para formar un hueco entre la aleurona 3a y la comisura 2b. La aleurona 3a se remueve con el arroz triturado 4a de la superficie del grano mediante fricción entre el grano y el arroz triturado que está siendo agitado, como se muestra en la figura 4.

El arroz pulido se separa del arroz triturado 4a atrapando la aleurona 3a para obtener el arroz sin salvado, sin que permanezca salvado en los huecos pequeños o surcos de los granos. El procedimiento de fabricación de un aparato para fabricar arroz sin salvado de acuerdo con un primera y segunda modalidades de la presente invención se describirá con referencia a las figuras 5 y 6. El procedimiento de fabricación como se muestra en las figuras 5 y 6 comprende un procedimiento A de pulido que tiene 3 máquinas pulidoras 5a-5c y un procedimiento B de remoción de salvado que tiene un dispositivo de adición de humedad 9, un dispositivo de mezcla/agitación 10 y un dispositivo separador 11. En el procedimiento de pulido A se proveen tres máquinas pulidoras de una primera máquina pulidora 5a de tipo erguido, una segunda máquina pulidora 5b de tipo erguido y una tercera máquina pulidora 5c de tipo erguido. El material de arroz café se pone en la primera máquina pulidora 5a y el arroz pulido se alimenta de manera subsecuente en la segunda máquina pulidora 5b y la tercera máquina pulidora 5c para obtener arroz pulido con producción de aproximadamene 90%. Un elevador de grano 8 está conectado a la tercera máquina pulidora 5c para transportar el arroz pulido al procedimiento B subsecuente de producción de arroz sin salvado. En el procedimiento B de producción de arroz sin salvado se añade humedad al arroz pulido obtenido mediante el procedimiento A de descascarado mediante un añadidor de humedad 9 y el material granular se mezcla con el arroz pulido humedecido y se agita mediante una máquina 10 de mezcla/agitación para pulir el arroz pulido, y después la mezcla del arroz pulido y el material granular se separa mediante un separador 11. El dispositivo 9 que añade humedad comprende un cilindro guía de arroz pulido 12 y un tornillo giratorio 13 insertado en el cilindro 12 y el añadidor de humedad 17 que tiene un tanque de agua 14, una válvula electromagnética 15 y un tubo de agua 16 se conectan al cilindro 12 de guía de arroz pulido en una posición adecuada. El arroz pulido se introduce en el cilindro 12 a través de una tolva 46 y el tornillo giratorio 13 gira en el cilindro 12 para hacer girar el arroz pulido de manera que la humedad se añade al arroz pulido durante los giros. Es preferible añadir agua de 3 a 5% en peso de arroz. El dispositivo de mezcla/agitación 10 comprende un cilindro horizontal 18 y un agitador 19 que gira en el cilindro horizontal 18, y un tragante 20 de suministro de arroz pulido conectado con la máquina de adición de humedad 9 y un tragante 21 de suministro de material granular conectado con un transportador adecuado están conectados a una porción de extremo del cilindro horizontal 18. En el caso en donde se utiliza un transportador de aire como el transportador, una ciclona 22 para separar el arroz triturado del aire se conecta a una porción superior del tragante 21 de suministro de material granular y un tragante 47 de descarga de arroz en polvo se provee para desviar el arroz en polvo del tragante 21 de suministro de material granular. El agitador 19 tiene una pluralidad de cubetas 23 y gira mediante una fuente impulsora tal como un motor eléctrico. El arroz pulido y el material granular se agitan y se mezclan en el cilindro 18 y la mezcla de los mismos se descarga desde un tragante de salida 24 en el otro extremo del cilindro 18. Un soplador de aire caliente para soplar un aire caliente al arroz pulido y al material granular en la mezcla y agitación se pueden proveer en el dispositivo 10 de mezcla/agitación. La máquina de separación 11 puede ser cualquier dispositivo cernidor capaz de separar el arroz pulido del material granular. Por ejemplo, una máquina de desbastar 26 que tiene un tamiz 25 que se extiende en la máquina se adopta en esta modalidad. Además, se puede proveer un vibrador 27 como se muestra en la figura 6, que utiliza un motor eléctrico que tiene un eje de salida conectado a un volante excéntrico para producir vibración, para aplicar vibración a la máquina de desbastar 26. El arroz sin salvado sin ningún salvado permaneciendo sobre surcos pequeños como se muestra en la figura 4, se obtiene separando el arroz pulido separado mediante el dispositivo separador 11. Además, con el fin de mejorar la blancura del arroz sin salvado y también la productividad, se requiere la siguiente disposición. De esta manera, en la primera modalidad que se muestra en la figura 5, un segundo dispositivo de mezcla/agitación 28 y un segundo dispositivo separador 29 se proveen después del procedimiento de separación mediante el primer dispositivo de separación 11. Con esos dispositivos, el salvado que permanece sobre la superficie del arroz se remueve completamente y se obtiene el arroz sin salvado pulido que tiene blancura de 40%. En la segunda modalidad que se muestra en la figura 10, se provee un dispositivo de pulido en húmedo 30 para pulir con humedad el arroz sin salvado después del procedimiento de separación mediante el primer dispositivo de separación 11. El dispositivo de pulido de tipo húmedo 30 añade 2%-10% de humedad en peso al arroz sin salvado y pule el arroz sin salvado mediante un efecto de fricción de baja presión, para mejorar la blancura del arroz sin salvado a aproximadamente 40%. El dispositivo de pulido de tipo húmedo 30 tiene un tanque de agua 43, una válvula eléctrica 44 y un tubo de agua 45 para suministrar agua hacia un cilindro 30a. Un dispositivo 31 de secado de arroz pulido se conecta al dispositivo de pulido de tipo húmedo 30. El dispositivo de secado de arroz pulido 31 seca el arroz sin salvado pulido mediante aire caliente y seco de 30°C a 50°C suministrado desde un soplador 37 sobre una malla 48, a una humedad de aproximadamente 15% en peso para mejorar de manera adicional el sabor del arroz. La figura 7 muestra de manera esquemática un procedimiento de remoción de salvado de un aparato de fabricación de arroz sin salvado de acuerdo con una tercera modalidad de la presente invención. En esta modalidad, se proveen pasos de remolque del procedimienlo de remoción de salvado, que comprende cada uno un dispositivo de adición de humedad horizontal 9a, el dispositivo 10 o 28 de mezcla/agitación horizontal, un dispositivo de separación horizontal 11a o 29a y un dispositivo secador 34 de material granular. La figura 8 muestra de manera esquemática un procedimiento de remoción de salvado de acuerdo con una cuarta modalidad de la presente invención. En esta modalidad, un dispositivo de pulido en húmedo 30a de tipo en forma de L se provee después de un sólo paso del procedimiento de remoción del salvado como se muestra en la figura 7. El arroz pulido se seca y se cierne mediante un tamizador giratorio 31a después de ser procesado mediante el dispositivo de pulido en húmedo 30a. Con el fin de mejorar la productividad del arroz sin salvado, un aparato como se muestra en la figura 10 es preferible como una quinta modalidad de la presente invención. El aparato que se muestra en la figura 10 tiene un procedimiento de recirculación del material granular. Un tragante de salida 32 para el material granular y un tragante de salida de arroz pulido 33 se proveen en una porción corriente abajo del dispositivo de separación 11 , y un dispositivo de secado 34 de material granular se conecta al tragante de salida 33 de material granular. El dispositivo de secado 34 de material granular seca el material granular mediante aire caliente a temperatura de 60°C-200°C para terminar el arroz pulido para tener humedad igual a o más baja que 5% en peso y una granularidad de 1.0 mm-1.5 mm. Cuando el arroz triturado se adopta como el material granular, el arroz triturado se calienta y se seca mediante un aire caliente a temperatura de 60°C-100°C. El material granular obtenido se transporta desde el dispositivo secador 34 a la ciclona 22 mediante un transportador de aire 35 y se separa del aire y se suministra hacia el cilindro 18 del dispositivo de mezcla/agitación 10 a través del tragante de suministro 21 de material granular, para de esta manera recircular el material granular. Una salida del dispositivo de secado 31 de arroz pulido se conecta a un procedimiento de graduación C a través de un elevador de grano 38. En el procedimiento de graduación, se provee un cernidor giratorio 39 para cernir el arroz sin salvado pulido que ha sido regulado de humedad mediante el secado por el dispositivo secador 31. El arroz pulido que satisface una granularidad de referencia predeterminada se descarga de un tragante de salida 42 de arroz pulido como arroz sin salvado terminado, y se transporta a un procedimiento subsecuente de medición/empaque que no se muestra en la figura. El arroz pulido que no satisface la granularidad de referencia predeterminada separado por el cernidor giratorio 39 se descarga desde un tragante 41 de salida de granulo y se suministra entre un par de rodillos 40 para trituración en arroz triturado de granularidad de 1.0 mm-1.5 mm. El arroz triturado se puede utilizar como el material granular en el procedimiento de mezcla/agitación. Una operación del aparato que se muestra en la figura 10 se describirá enseguida. El arroz café como un material del arroz sin salvado se lanza en la primera máquina de pulido 5a y se suministra de manera sucesiva a la segunda y tercera máquinas pulidoras 5b y 5c en el procedimiento de pulido y el salvado del arroz café casi se elimina de la superficie exterior del mismo mediante acciones de rotores de pulido (no se muestran) para obtener arroz pulido con una producción de pulido de 90%. El arroz pulido que se obtiene tiene una temperatura más alta que la del material de arroz café por 12°C-15°C y de esta manera la humedad se ha difundido para disminuir la relación de contenido de humedad y aún se difunde la humedad. El arroz pulido en este estado se lanza inmediatamente hacia el dispositivo de adición de humedad 9 a través del elevador de granos 8. En particular, el arroz pulido que se lanza hacia la tolva 46 se hace girar en el cilindro guía 12 de arroz pulido mediante el tornillo giratorio 13 añadiendo agua para tener humedad de 3%-5% en peso del grano. El arroz pulido se suministra con humedad sin provocar ningún agrietamiento estableciendo el periodo de tiempo para pasar a través del cilindro guía 12 a por ejemplo aproximadamente 15 segundos. La superficie del arroz pulido con la humedad añadida está ligeramente ablandada. El arroz pulido que tiene humedad incrementada se lanza inmediatamente hacia el dispositivo 10 de mezcla/agitación. El arroz pulido se agita y se mezcla con material granular calentado para tener una temperatura de 60°C-80°C y humedad de 5% en peso mediante el dispositivo de secado 34 de material granular en el dispositivo 10 de mezcla/agitación, y el salvado pegado sobre la superficie del arroz pulido que se ha expandido debido a humedad incrementada es atrapado por el material granular para ser levantado de la comisura. Además, una superficie de cada grano del arroz pulido se pule adicionalmente mediante una fricción entre el arroz pulido y el material granular, y el salvado se remueve de cada grano del arroz pulido. Es preferible que la relación de mezcla del arroz pulido al material granular se establezca como 100 a 5-30 en peso. De manera subsecuente, el arroz pulido mezclado con el material granular se alimenta al dispositivo separador 11 para separar el arroz pulido del material granular para obtener el arroz sin salvado con el salvado removido. Además, el arroz sin salvado se alimenta al dispositivo de pulido en húmedo 30. Se añade humedad de 2%-10% en peso al arroz pulido y la superficie del mismo se pule adicionalmente mediante efecto de fricción bajo presión relativamente baja de 1.0I 04Pa (100 gf/cm2) para acabar la superficie del arroz pulido. De esta manera, la aleurona se remueve completamente de la superficie del arroz pulido para obtener arroz sin salvado brillante que tiene blancura de aproximadamente 40%. De manera subsecuente, el arroz sin salvado se alimenta al dispositivo secador 31 para ajustar la humedad a aproximadamente 15% en peso para mejor sabor. El agua de desperdicio que se descarga del dispositivo de pulido en húmedo 30 se seca mediante un secador por aspersión como se muestra en la figura 9 para ser hecha polvo y recolectada como para no contaminar el ambiente.

El secador por aspersión 49 que se muestra en la figura 9 comprende una cámara de secado por aspersión 50 y una ciclona 51. Un tubo de conducción 52 está conectado a la cámara de secado por aspersión 50 como para suministrar el agua de desperdicio del dispositivo de pulido en húmedo 30 desde una boquilla de aspersión 53 en un extremo del tubo de conducción 52 a una porción superior de la cámara 50. Una boquilla de aspersión 53 se provee en un extremo del tubo de conducción 52 y una bomba de alta presión 53 se provee sobre una trayectoria del tubo de conducción 52 como para asperjar el agua de desperdicio en la cámara 50. La cámara de secado por aspersión 50 tiene una cámara de aire caliente 55 a la cual se suministra aire caliente desde un incinerador 56. El incinerador comprende un tubo de suministro 57 de LPG (gas de petróleo licuado), y un tubo de entrada de aire 58, un soplador de incinerador 59, un ventilador 61 con un tubo de aire 60 y es capaz de ajustar la temperatura y velocidad de flujo de aire caliente suministrado a la cámara de aire caliente 55. La cámara de secado por aspersión 50 está conectada con la ciclona 51 que tiene un ventilador de evacuación 63 a través de un ducto de descarga 62 y materia de desperdicio en polvo se separa mediante separación por flujo de aire de la ciclona 51 y se descarga hacia afuera. Un dispositivo de condensación de líquido adecuado se puede proveer antes del secador por aspersión 49 para hacer en polvo de manera efectiva la materia de desperdicio reduciendo el consumo de LPG.

El material granular separado mediante el dispositivo de separación 11 se alimenta al dispositivo secador 34 de material granular para se recirculado. En particular, aire caliente de 90°C-100°C se alimenta al material granular en el dispositivo de secado 34 de material granular para secar el material granular para tener humedad de 5% en peso y el material granular seco se alimenta nuevamente al dispositivo 10 de mezcla/agitación. El arroz triturado como el material granular se puede recircular al menos cinco veces y la blancura del arroz terminado se mejora mediante el procedimiento de pulido en húmedo, como se confirma mediante el siguiente ejemplo.

EJEMPLO Material de arroz pulido: producido en Hiroshima prefectura de Japón en 1999, blancura de 41.4%, producción de 90.5%. Material granular: arroz triturado que tiene granularidad de no menos de 1 mm, humedad de 2.4%-4.9%, relación de mezcla 20%.

CUADRO 1 Adicionalmente, el arroz sin salvado terminado se transfiere al cernidor giratorio 39. El arroz sin salvado que satisface una granularidad de referencia predeterminada se descarga desde un tragante de salida 42 de arroz sin salvado como arroz sin salvado terminado, y el arroz pulido que no satisface la granularidad de referencia predeterminada separado mediante el cernidor giratorio 39 se descarga de un tragante 41 de salida de granulo y se suministra entre un par de rodillos 40 para trituración en arroz triturado de granularidad de 1.0 mm-1.5 mm. El arroz triturado se puede utilizar como el material granular en el procedimiento de remoción de salvado. La figura 11 muestra una sexta modalidad de la presente invención. En esta modalidad, los dispositivos de pulido convencionales 5a-5c en el procedimiento de pulido A en la segunda modalidad que se muestra en la figura 6 se reemplazan por un dispositivo pulidor que utiliza un par de rodillos. El arroz café que se lanza hacia una tolva 70 es guiado mediante un tragante guía 71 para ser dirigido entre un par de rodillos 6 y 7 los cuales están fabricados de material elástico relativamente duro tal como resina sintética, espuma, esponja y hule que tienen durezas de aproximadamente 90°. Un hueco entre los rodillos 6 y 7 se establece preferiblemente a 0.5 mm. El arroz café se pule mediante presión de los rodillos 6 y 7 y fricción provocada por una diferencia en velocidades circunferenciales de los dos rodillos 6 y 7. El pericarpio, la testa y parte de la capa de aleurona sobre cada grano del arroz café se desprenden para ser removidos de una superficie de cada grano sin daño sobre la superficie, al contrario de la máquina pulidora convencional que provoca grietas sobre la superficie. El arroz café se pule para ser arroz pulido a producción de aproximadamente 92%. Están dispuestos cepillos 72 para limpiar superficies de los rodillos 6 y 7, y una trayectoria de regreso 73 se provee para regresar el arroz pulido a la tolva 70 para hacer pasar el arroz café entre los rodillos 6 y 7 una pluralidad de veces. La trayectoria de regreso 73 se conecta a un elevador de grano 8 para ser suministrado al procedimiento B subsecuente de remoción de salvado. La figura 12 muestra una séptima modalidad de la presente invención. En esta modalidad, los dispositivos de pulido convencionales 5a-5c en el procedimiento de pulido A en la primera modalidad que se muestra en la figura 5 se reemplazan por el pulidor como se muestra en la figura 11. Además, un pulidor por fricción convencional 74 se provee después del pulidor que utiliza un par de rodillos 6 y 7 de manera que el arroz pulido a producción de pulido de 92% de obtiene en un período corto. El dispositivo de pulido de esta modalidad tiene un dispositivo de adición de humedad 75 para mejorar la producción de pulido y mejorar la eficiencia del pulido mediante los rodillos 6 y 7. La figura 13 muestra una octava modalidad de la presente ¡nvención.

En esta modalidad, los dispositivos de pulido convencionales 5a-5c en el procedimiento de pulido A en la quinta modalidad que se muestra en la figura 10 se reemplazan por un pulidor que utiliza una pluralidad de rodillos 6a-6c y 7a-7c. En el procedimiento de pulido, la pluralidad de rodillos 6a-6c y 7a-7c están dispuestos en zigzag en la dirección vertical para enfrentarse sucesivamente, como se describe en la publicación Japonesa de modelo de utilidad No. 54-29262. Con esta disposición, se incrementa una habilidad de pulido y se suministra arroz pulido con salvado removido de manera suficiente que tiene producción de pulido de aproximadamente 92% al siguiente procedimiento de remoción de salvado B. El arroz pulido, que se ha pulido mediante la máquina pulidora utilizando rodillos fabricados de material elástico relativamente duro se compara con el arroz pulido que se ha pulido por una máquina pulidora convencional mediante referencia al siguiente cuadro 2.

CUADRO 2 Las figuras 14-21 muestran un aparato de fabricación de arroz sin salvado ele acuerdo con una novena modalidad de la presente invención. Un aparato para procesar arroz pulido 107 comprende un dispositivo de procesamiento en húmedo 108, un dispositivo de mezcla/agitación 109 y un dispositivo de separación/secado 110 los cuales están dispuestos sustancialmente paralelos uno a otro y horizontales. El material de arroz pulido suministrado hacia el dispositivo de procesamiento en húmedo 108 se alimenta al dispositivo de mezcla/agitación 109 y al dispositivo de separación/secado 110 sucesivamente para remover salvado pegado sobre una superficie del arroz pulido con componentes de sabor permaneciendo sobre una superficie del arroz pulido. El dispositivo de procesamiento en húmedo 108 que está dispuesto en la parte superior del aparato de procesamiento 107 de arroz pulido, comprende un cilindro de tornillo 111 y un eje de tornillo 112 soportados de manera giratoria en el cilindro de tornillo 111. Un cilindro de suministro 113 está conectado a una entrada 114 dispuesta en una porción de extremo del cilindro de tornillo 111 y un cilindro de salida 115 está dispuesto verticalmente y conectado a una salida 116 dispuesta en la otra porción de extremo del cilindro de tornillo 111. El eje de tornillo 112 tiene una cuchilla de tornillo 117 en una porción próxima del mismo y una pluralidad de paletas de agitación 125 sobre la porción restante. Una boquilla de aspersión 118 está dispuesta en el cilindro de suministro 113 para asperjar agua al material de arroz pulido lanzado hacia el cilindro de suministro 113. Una polea 138 fija a un extremo del eje de tornillo 112 está conectada con un motor que no se muestra mediante una banda. El dispositivo de procesamiento 109 de mezcla/agitación está dispuesto bajo el dispositivo de procesamiento en húmedo 108 y comprende un cilindro de tornillo 119 que tiene sustancialmente las mismas dimensiones y un eje de tornillo 120 soportado de manera giratoria en el cilindro de tornillo 119. El cilindro de salida 115 está conectado a una entrada 121 dispuesta en una porción de extremo próxima del cilindro de tornillo 112 y un cilindro de salida 123 está dispuesto verticalmente y conectado a una salida 122 dispuesta en la otra porción de extremo del cilindro de tornillo 120. El eje de tornillo 120 tiene una cuchilla de tornillo 124 en una porción próxima del mismo y una pluralidad de paletas de agitación 125 sobre la porción restante. Una tolva 126 para suministrar granos está dispuesta detrás del cilindro de tornillo 119 y conectada al cilindro de tornillo 119 a través de un transportador de suministro 127 en una porción de inicio de agitación en el mismo. Una polea 139 fija a un extremo del eje de tornillo 120 está conectada con un motor que no se muestra mediante una banda. El dispositivo de separación/secado 110 está dispuesto por abajo del dispositivo de mezcla/agitación 109 y comprende un cilindro de tamiz 128 que tiene una pluralidad de ranuras y un eje giratorio 129 soportado de manera giratoria en el cilindro de tamiz 128. El cilindro de salida 123 del dispositivo de mezcla/agitación 109 está conectado a una entrada 130 dispuesta en una porción de extremo próxima del cilindro de tamiz 128. El eje giratorio 129 tiene una cuchilla de tornillo 131 en una porción próxima del mismo y una pluralidad de paletas de agitación longitudinales 133 soportadas por brazos 132 que se extienden radialmente sobre la porción restante. Una polea 140 fija a un extremo del eje de tornillo 129 está conectada con un motor (no se muestra) a través de una banda. Un ducto de soplado 135 está conectado a una entrada de soplado 134 dispuesta en una parte superior del cilindro de tamiz 128. Un cilindro de cubierta exterior 141 está dispuesto para cubrir el cilindro de tamiz 128 y un ducto de descarga de soplado 136 está conectado al cilindro de cubierta exterior 141 en una porción inferior del mismo. Una salida de arroz pulido procesado 137 está provista en un extremo distante del cilindro de tamiz 128. Una operación del aparato de procesamiento 107 de arroz pulido se describirá enseguida. Una cantidad predeterminada de material de arroz pulido se suministra hacia el cilindro de tornillo 111 desde el cilindro de suministro 113 que está conectado a un canal de suministro (no se muestra). Se añade humedad de aproximadamente 5% en peso al material de arroz pulido mediante rocío asperjado desde la boquilla de aspersión 118 dispuesta cerca de la entrada 114. El arroz pulido con humedad añadida se agita mediante las paletas de agitación 125 mientras se alimenta hacia la porción de extremo distante del cilindro de tornillo 111 mediante la cuchilla de tornillo 117 que gira a 500 rpm. La humedad suministrada en forma de rocío penetra sobre una superficie de cada grano del arroz pulido para ablandar el salvado que permanece sobre cada grano del arroz pulido. De manera subsecuente, el arroz pulido se alimenta hacia el cilindro de tornillo 119 del dispositivo de mezcla/agitación 109 desde la entrada 121 a través de la salida 116 y el cilindro de descarga 115 del dispositivo de procesamiento en húmedo 108, y se agita mediante las paletas de agitación 125 mientras es alimentado hacia la porción de extremo distante del cilindro de tornillo 119 mediante la cuchilla de tornillo 124 que gira a 600 rpm. Al mismo tiempo, los granos para absorber y remover salvado en la tolva 126 se alimentan hacia el cilindro de tornillo 119 mediante el transportador de tornillo 127. El material granular pueden ser granos pequeños tal como perlas de tapioca que se obtienen procesando almidón para hacer pregelatinizado y secado para estar en forma de una esfera que tiene una dureza de 2-5 kgf/cm2 y una granularidad estándar. El material granular de alta temperatura de 70°C-100°C se suministra y se mezcla con el arroz pulido. Una relación de mezcla del material granular al arroz pulido es de 50% en peso. El salvado que permanece sobre la superficie de cada grano del arroz pulido se ha ablandado mediante la humedad añadida en el dispositivo de procesamiento en húmedo 8 y se gelatiniza inmediatamente después de ser tocado con el material granular de alta temperatura y se atrapa mediante el material granular y se remueve de la superficie de cada grano del arroz pulido. Debido a que el salvado está atrapado de manera segura mediante el material granular, el salvado no se adhiere nuevamente a la superficie de los granos. La humedad del salvado se evapora para absorber calor desde la superficie de cada grano para disminuir la temperatura de los mismos. La presión en el cilindro de tornillo 119 es de aproximadamente 20 gf/cm2. En el procedimiento final subsecuente de separación/secado, el arroz pulido con el material granular se alimenta hacia el cilindro de tamiz 128 del dispositivo de separación/secado 110 desde la entrada 120 a través del cilindro de salida 123 y se agita mediante las paletas de agitación 133 mientras es alimentado a la porción de extremo distante del cilindro de tamiz 128 mediante alimentación del tornillo de cuchilla 131 que gira a 280 r.p.m. para separarse del material granular. Al mismo tiempo, la superficie de cada grano del material pulido se seca mediante el aire de 40°C suministrado desde la abertura de suministro de aire 134 a una velocidad de soplado de 60 m3 por minuto para ayudar en la separación del arroz pulido del material granular. El arroz pulido que pasa a través del cilindro de tamiz 128 se descarga hacia afuera desde la salida de arroz pulido procesado 137. El material granular que se deja caer de las ranuras del cilindro de tamiz 128 se descarga del ducto de descarga de soplado 136 con el aire de soplado y es recirculado después de separarse del salvado mediante un filtro de bolsa (no se muestra) y se regula la granularidad del mismo mediante un cernidor (no se muestra). Las perlas de tapioca que se utilizaran como el material granular en el procedimiento de remoción de salvado se fabrican de acuerdo con el siguiente procedimiento. 1) Material de mandioca y una gran cantidad de agua a temperatura normal se alimentan en el dispositivo de transportación de tornillo y se agitan rnientras se transportan para lavar y descascarar la mandioca. 2) La mandioca lavada y descascarada que se lanza hacia un dispositivo tipo tambor se agita y se tritura a granos finos. 3) La mandioca triturada se suministra a un separador centrifugo que tiene una malla interior para separar y recoger almidón lechoso. 4) El almidón lechoso se deja reposar de manera estacionaria durante dos o tres días en un tanque para asentar el almidón. 5) El líquido en la porción superior del tanque se descarga para sacar el agua que contiene almidón sólido. El almidón húmedo se coloca sobre un secador horizontal que tiene una placa de acero y se agita y se seca manualmente para obtener tapioca en polvo. 6) Para obtener perlas de tapioca en forma de esferas pequeñas, se añade agua a la tapioca en polvo para tener un estado tipo arcilla y la tapioca tipo arcilla se deja reposar durante 10 a 12 horas. Después, la tapioca tipo arcilla y la tapioca en polvo se suministran a un dispositivo de granulación formado de tela que tiene una forma de hamaca para balancear y mezclar uno con otro los que serán granulados. 7) La tapioca granular se alimenta hacia un secador tipo tambor y se calienta con aire caliente de 70°C-90°C. 8) La tapioca granular seca se cierne mediante un vibrador que tiene una tela tejida en el lado superior y una placa de acero en el lado inferior. La tapioca granular cernida que se deja caer a través de la tela tejida rueda sobre la placa de acero para tener forma esférica. 9) La tapioca esférica se seca para tener humedad de 10%-15% sobre un secador horizontal a 40°C-50°C mientras se agita manualmente. 10) La tapioca esférica seca se gradúa en tres grados de grado micro de 1 mm, grado pequeño de 3 mm y grado grande de 5 mm. 11 ) Las perlas de tapioca que se obtuvieron en cada grado se miden y se forman en bolsas. De acuerdo con la presente invención, el salvado pegado sobre una superficie de cada grano de cereal pulido se remueve sin impartir ningún daño sobre la superficie Además, el sabor del cereal pulido se mejora añadiendo humedad al cereal pulido, de manera que el arroz sin salvado contiene humedad de 15% en peso. Además, el salvado que permanece en surcos pequeños sobre una superficie del arroz pulido se remueve completamente proveyendo una pluralidad de procedimientos de remoción de salvado o proveyendo un dispositivo de pulido en húmedo opcionalmente para obtener arroz sin salvado brillante de blancura mejorada. Mezclando y agitando el material granular calentado con el cereal pulido, el salvado pegado sobre cada grano del cereal pulido se gelatiniza mediante calor del material granular cuando se pone en contacto con material granular para incrementar inmediatamente la adhesividad. Una apetencia entre el cereal gelatinizado y el material granular gelatinizado mediante calor también se mejora y por lo tanto se forma un entreenlazamiento entre el salvado y el material granular, de manera que el material granular atrapa fácilmente el salvado y remueve el salvado de la superficie del grano.

Claims (30)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un método para fabricar cereal sin salvado que comprende los pasos de: a) añadir humedad a cereal pulido; b) mezclar y agitar material granular con el cereal pulido humedecido como para remover salvado pegado sobre una superficie de cada grano del cereal pulido; y c) separar el cereal pulido del material granular.

2.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho cereal comprende arroz.

3.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho cereal comprende trigo o grano de cebada.

4.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho material granular comprende un cereal triturado comestible.

5.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque dicho material granular comprende arroz triturado.

6.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque dicho material granular comprende arroz triturado pregelatinizado.

7 '.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado además porque dicho material granular se selecciona del grupo consistente de trigo triturado, grano de cebada triturado, mijo triturado, trigo sarraceno triturado, y sorgo kaoliang triturado.

8.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho material granular comprende perlas de tapioca.

9.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho material granular tiene granularidad de 1.0 mm-1.7 mm y humedad no más alta de 5% en peso.

10.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente un paso de calentar el material granular antes del paso (b).

11.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque dicho material granular se calienta a una temperatura no más baja de 60°C.

12.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado además porque dicho material granular se calienta a una temperatura en la escala entre 60°C y 80°C.

13.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el cereal pulido se mezcla con el material granular de 50% del cereal pulido en peso y se agita a una presión de aproximadamente 20gf/cm2 en el paso (b).

14.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente un paso de procesar cereal descascarado haciendo pasar el cereal descascarado a través de un par de rodillos recubiertos por material elástico una pluralidad de veces para obtener el cereal pulido antes del paso (a).

15.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque el cereal descascarado se procesa al cereal pulido a producción de pulido de aproximadamente 92% en dicho paso de procesar cereal descascarado y el cereal pulido se pule a producción de pulido de aproximadamente 91 % en dicho paso (b).

16.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado además porque se añade humedad al cereal descascarado en dicho paso de procesamiento de cereal descascarado.

17.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la humedad de 3%-5% en peso del grano pulido se añade al grano pulido en dicho paso (a).

18.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho paso (a) incluye asperjar el cereal pulido con agua y agitar el cereal pulido.

19.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado además porque el cereal pulido es asperjado con agua de 5% en peso del cereal pulido.

20.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque los pasos (b) y (c) se realizan de manera repetida después de realizar el paso (a).

21.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque comprende adicionalmente un paso de pulir en húmedo el cereal pulido después de dicho paso (c).

22.- El método para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque dicho paso (a) se realiza inmediatamente después de terminar un procedimiento de pulido de cereal descascarado.

23.- Un aparato para fabricar cereal sin salvado que comprende: medios para añadir humedad para añadir humedad al cereal pulido; medios de mezcla/agitación para mezclar y agitar material granular con el cereal pulido humedecido para remover salvado pegado sobre una superficie de cada grano del cereal pulido; y medios de separación para separar el cereal pulido del material granular.

24.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque comprende adicionalmente medios de calentamiento para calentar el material granular antes de alimentarse a los medios de mezcla/agitación.

25.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque el material granular se calienta para tener una temperatura no más baja de 60°C.

26.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado además porque dicho material granular se calienta para tener una temperatura en una escala entre 60°C y 80°C.

27.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque comprende adicionalmente un medio de pulido para pulir cereal descascarado para obtener el cereal pulido.

28.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado además porque los medios de pulido comprenden un par de rodillos recubiertos por material elástico a través de los cuales el cereal descascarado se hace pasar una pluralidad de veces.

29.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque dichos medios para añadir humedad incluyen un aspersor para asperjar el cereal pulido con agua y un agitador para agitar el cereal pulido.

30.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque comprende adicionalmente un medio adicional de mezcla/agitación para mezclar y agitar

4r el cereal pulido separado por los medios de separación y el material granular; í 5 y un medio de separación adicional para separar el arroz pulido del material granular. 31.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque comprende adicionalmente un medio de pulido en húmedo para pulir en húmedo el cereal

<„ * 10 pulido separado por los medios de separación. t 32.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque los medios para añadir humedad incluyen un primer cilindro de tornillo horizontal, un primer eje de tornillo con paletas de agitación dispuestas en dicho primer cilindro de tornillo

15 y una boquilla de aspersión para asperjar agua sobre el cereal pulido en una porción de inicio de alimentación del cilindro de tornillo; los medios de mezcla/agitación están dispuestos debajo de los medios de adición de humedad e incluyen un segundo cilindro de tornillo horizontal que tiene sustancialmente el mismo tamaño que el primer cilindro de tornillo, un

20 segundo eje de tornillo con paletas de agitación dispuestas en el segundo cilindro de tornillo y una tolva para suministrar el material granular hacia el segundo cilindro dispuesta en un extremo de inicio de alimentación del segundo cilindro de tornillo; los medios de separación están dispuestos debajo de los medios de mezcla/agitación e incluyen un cilindro de tamiz con un número de ranuras, un eje giratorio con paletas de agitación dispuestas en el cilindro de tamiz, una entrada de soplador dispuesta en un lado superior del , cilindro de tamiz, un cilindro exterior de cubierta para cubrir el cilindro de

* 5 tamiz, un ducto de descarga de soplado conectado sobre el lado inferior del tamiz de criba y una salida de cereal procesado en un extremo de alimentación de dicho cilindro de tamiz. 33.- El aparato para fabricar cereal sin salvado de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado además porque agua de 10 aproximadamente 5% en peso del cereal pulido es asperjada sobre el cereal i » pulido desde la boquilla de aspersión y el cereal pulido se agita a 500 revoluciones por minuto en dicho primer cilindro de tornillo, el cereal pulido y el material granular se agitan a aproximadamente 600 revoluciones por minuto bajo una presión de aproximadamente 20gf/cm2 en dicho segundo cilindro de 15 tornillo, y el cereal pulido y el material granular se agitan a aproximadamente 280 revoluciones por minuto y la superficie de cada grano del cereal pulido se seca mediante aire soplado desde la entrada de soplado en dicho cilindro de tamiz.