MX2013013837A

MX2013013837A - Cuerpo de malla y metodo de fabricacion en el mismo.

Info

Publication number: MX2013013837A
Application number: MX2013013837A
Authority: MX
Inventors: Shigehisa Nakazawa; Yuji Tsuruta
Original assignee: Jx Nippon Oil & Energy Corp
Priority date: 2011-06-07
Filing date: 2012-05-30
Publication date: 2014-02-27
Also published as: US20140087123A1; WO2012169394A1; JP5674559B2; CN103597134B; EP2719805B1; JP2012251274A; EP2719805A1; CN103597134A; EA201391780A1; EP2719805A4

Abstract

La presente invención se refiere a un cuerpo de malla del cual se asegura la resistencia y se suprime el brillo y el método para fabricar la malla. Fieltros (8) se apilan vertical y horizontalmente entre sí de modo que los ejes de alineación cruzan cada uno de una red (1) con ranura y una red (6) con ranura de un material de resma termoplástica. También, cada uno de los fieltros (8) incluye: una parte (a) de adhesión de superficie en donde las porciones de contacto entre la red (1) con ranura y la red (6) con ranura, las cuales son adyacentes entre sí, adhiere la superficie entre sí, y las partes (8b) rebajadas definidas en la superficie de cada uno de los fieltros (8) a través del proceso de grabado.

Description

CUERPO DE MALLA Y MÉTODO DE FABRICACIÓN EN EL MISMO CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a un cuerpo de malla que incluye cuerpos orientados uniaxialmente elaborados de un tejido en cruz o hilado laminado en resina termoplástica de modo que sus ejes de orientación se cruza entre sí y se relacionan con un método para producir un cuerpo de malla.

TÉCNICA ANTECEDENTE El Documento de Patente 1 describe un método para producir un cuerpo de malla (una tela no tejida en forma de malla) que incluye un cuerpo orientado uniaxialmente (red longitudinal) elaborada de una resina termoplástica orientada en una dirección longitudinal (dirección de longitud) laminada con un cuerpo orientado uniaxialmente (réd lateral) elaborada de una resina termoplástica orientada en una dirección lateral (dirección de ancho) . En este método para producir un cuerpo de malla, una red longitudinal y una red lateral, que se han formado individualmente, se prensan y calientan en un estado en el cual se laminan, para integrar la red longitudinal y la red lateral.

LISTA DE CITAS DOCUMENTO DE PATENTE Documento de Patente 1: Patenta Japonesa No. 2983584 COMPENDIO DE LA INVENCIÓN PROBLEMAS HA SER RESUELTOS POR LA INVENCIÓN Por otra parte, un cuerpo de malla descrito en el Documento de Patente 1 puede tener permeabilidad al aire y ser transparente, y por lo tanto, puede emplearse como un material de empaque para empacar productbs alimenticios tales como vegetales o frutas. Por esta razón, en el proceso para producir un cuerpo de malla, en el momento del prensado, por ejemplo, la red longitudinal y la red lateral se guían entre un par de rodillos de superficie al espejo para aplicarles una presión en la punta en ellos de modo que se unan superficialmente y se integren entre sí, para asegurar así una resistencia (particularmente, resistencia al desprendimiento) como un material de empaque.

Sin embargo, cuando se lleva a cabo el prensado al emplear rodillos de superficie al espejo, las superficies del cuerpo de malla se alisan y el cuerpo de malla tiene brillo (lustre) . Por consiguiente, cuando un cuerpo de malla tiene brillo se utiliza como un material de empaque para productos alimenticios, la luz reflejada por el cuerpo de malla se vuelve relativamente intensa, y como resultado, ha habido un problema de que la visibilidad se reduce de los productos alimenticios que son los objetos que se empacan.

Por lo tanto, tomando en consideración los problemas existentes antes descritos, es un objeto de la presente invención asegurar la resistencia de los cuerpos de malla, y suprimir la disminución de visibilidad de objetos que se empacan debido al brillo de los cuerpos de malla.

MEDIOS PARA RESOLVER LOS PROBLEMAS Con el fin de lograr el objeto, el método para producir un cuerpo de malla de acuerdo con la presente invención incluye las etapas de: laminar el tejido en cruz o tejer los cuerpos orientados uniaxialmente elaborados de una resina termoplástica de modo que sus ejes de orientación crucen entre sí, y las porciones de contacto de enlace superficial de los cuerpos orientados uriiaxialmente adycentes forman un cuerpo de malla; y aplicar un proceso de rugosidad en la superficie a una superficie del cuerpo de malla.

Además, el cuerpo de malla- de acuerdo con la presente invención incluye cuerpos orientados uniaxialmente elaborados de un tejido en cruz o hilado laminados de resina termoplástica de modo que sus ejes de orientación se cruzan entre sí, y el cuerpo de malla además incluye porciones de enlace superficial formadas por porciones de contacto . de enlace superficial de los cuerpos orientados uniaxialmente adyacentes y porciones cóncavo convexas formadas sobre una superficie del cuerpo de malla por un proceso de rugosidad en la superficie.

EFECTOS DE LA INVENCIÓN De acuerdo con la presente invención, porciones de contacto de enlace superficial de cuerpos orientados uniaxialmente adyacentes para formar un cuerpo de malla, es posible minimizar el área de enlace de estos cuerpos orientados uniaxialmente, para asegurar así una resistencia suficiente del cuerpo de malla.

Además, de acuerdo con la presente invención, al aplicar un proceso de rugosidad en la superficie a las superficies de un cuerpo de malla, es posible suprimir el brillo del cuerpo de malla por lo que se suprime disminuyendo de la visibilidad de un objeto que se empaca cuando el cuerpo de malla se emplea como un material de empaque.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1A es una vista en configuración esquemática de una red con ranura que constituye un primer ejemplo de un cuerpo de malla de una primera modalidad de la presente invención.

La Figura IB es una vista en perspectiva agrandada de la porción B de la Figura 1A.

La Figura 2A es una vista en configuración esquemática de una red con ranura que constituye un primer ejemplo del cuerpo de malla de la modalidad anterior.

La Figura 2B es una vista esquemática agrandada de la porción B de la Figura 2A.

La Figura 3 es una vista en configuración esquemática de una cinta orientada uniaxialmente que constituye un segundo ejemplo y un tercer ejemplo del cuerpo de malla de la modalidad anterior.

La Figura 4 es una vista en planta parcial que muestra esquemáticamente la construcción de una tela no tejida que es el primer ejemplo del cuerpo de malla, de la modalidad anterior.

La Figura 5 es una vista en planta parcial que muestra esquemáticamente la construcción de una tela no tejida que es el segundo ejemplo del cuerpo de malla de la modalidad anterior.

La Figura 6 es una vista en planta parcial esquemática que muestra la construcción de una tela tejida que es el tercer ejemplo del cuerpo de malla de la modalidad anterior.

La Figura 7 es una vista que muestra un método para producir la red con ranura de la modalidad anterior.

La Figura 8 es una vista que muestra un primer ejemplo del método para producir un cuerpo de malla de la modalidad anterior.

La Figura 9 es una vista que muestra un segundo ejemplo del método para producir un. cuerpo de malla de la modalidad anterior.

La Figura 10 es una vista que muestra una etapa de proceso de grabado en la modalidad anterior.

La Figura 11A es una vista que muestra una tela no tejida antes del proceso de grabado.

La Figura 11B es una vista que muestra una tela no tejida después del proceso de grabado.

Las Figuras 12A y 12B son vistas que muestran una bolsa de empaque formada por una tela no tejida sometida al proceso de grabado y una bolsa de empaque formada por una tela no tejida sometida a un proceso de grabado.

MODO DE LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN Después de esto, las modalidades de la presente invención se describirán con referencia a los dibujos.

Las Figuras 1A y 2A muestran un cuerpo orientado uniaxialmente que constituye un cuerpo de malla de una primera modalidad de la presente invención.

Una red 1 con ranura mostrada en la Figura 1A corresponde al cuerpo orientado uniaxialmente elaborado de una resina termoplástica de la presente invención, y la red 1 con ranura se forma al estirar uniaxialmente una película elaborada de una resina termoplástica en la dirección longitudinal (dirección axial de un eje la de una red 1 con ranura) , ranurar la película en la dirección longitudinal, y extender la película en la dirección ; a lo ancho. En más detalle, la red 1 con ranura se forma al emplear una primera resina termoplástica y una segunda resina termoplástica que tiene un punto de fusión menor que aquel de la primera resina termoplástica, que forma estas resinas, en una película de múltiples capas de por lo menos dos capas (tres capas en la Figura 1A) al utilizar un método de formación tal como un método de inflación de múltiples capas o un método de matriz en T de múltiples capas, estirar la película de multicapas en la dirección longitudinal (dirección de longitud) , formar ranuras de la película (tratamiento de ranura) en una forma de punto de agarre en la dirección longitudinal al utilizar una ranuradora para formar una película en forma de malla, y que extiende además la película en la dirección a lo ancho para tener un ancho predeterminado. Además, la red 1 con ranura tiene una resistencia relativamente elevada en la dirección longitudinal sobre todo el ancho. Aquí, el Símbolo 2 en la Figura 1A corresponde a una fibra principal, y el símbolo 3 corresponde a una fibra ramificada.

La Figura IB es una vista en perspectiva agrandada de la porción B de la Figura 1A. En la Figura IB, la red 1 con ranura tiene una estructura de tres capas que incluye una capa 4 de una primera resina termoplástica y capas 5 de una segunda resina termoplástica laminada sobre los lados respectivos de la capa 4. Las capas 5 de la segunda resina termoplástica pueden funcionar como capas de unión para unir redes cuando la red 1 con ranura sea tejido en cruz laminada con una red 6 con ranura, para describirse después, al momento para formar una tela 8 no tejida (primer ejemplo del cuerpo de malla), para describir después. Aquí, como la primera resina termoplástica, por ejemplo, polietileno puede mencionarse. Además, como la segunda resina termoplástica que tiene un punto de fusión inferior que aquel de la primera resina termoplástica, por ejemplo, puede mencionarse polietileno.

Una red 6 con ranura mostrada en la Figura 2A corresponde al cuerpo orientado uniaxialmente elaborado de una resina termoplástica de la presente invención. La red 6 con ranura se forma al formar muchas ranuras en la dirección lateral en una película de resina termoplástica (dirección axial de un eje 6a de orientación de la. red 6 con ranura), y estirar uniaxialmente la película en la dirección lateral. En más detalle, la red 6 con ranura se forma al formar ranuras intermitentes paralelas en una forma de punto de agarre y similares por, por ejemplo, una cuchilla calentada en la dirección lateral (dirección a lo ancho) en una porción de la película de múltiples capas distinta á ambas porciones de orejeta, y estirar uniaxialmente la película en la dirección lateral. Además, la red 6 con ranura tiene resistencia relativamente elevada en la dirección lateral.

La Figura 2B es una vista en perspectiva agrandada de la porción B de la Figura 2A. En la Figura 2B, la red 6 con ranura tiene una estructura de tres capas que incluye una capa 4' de una primera resina termoplástica y capas 5' de una segunda resina termoplástica laminada sobre los lados respectivos de la capa 4'. Las capas 5 ' ' de la segunda resina termoplástica pueden funcionar como capas de unión para unir redes cuando la red 6 con ranura es un tejido en cruz laminado con una red 1 con ranura en un momento para formar una tela 8 no tejida (primer ejemplo del cuerpo de malla) para describirse posteriormente.

La Figura 3 muestra un cuerpo orientado uniaxialmente que constituye el segundo y tercer ejemplos del cuerpo de malla de esta modalidad.

Una cinta 7 orientada uniaxialmente mostrada en la Figura 3 corresponde al cuerpo orientado uniaxialmente elaborado de una resina termoplástica de la presente invención. La cinta 7 orientada uniaxialmente es una cinta estirada de múltiples capas producida al emplear una primera resina termoplástica y una segunda resina termoplástica que tiene un punto de fusión inferior que aquel de la primera resina termoplástica, que forma estas. resinas en una película de múltiples capas de por lo menos dos capas (tres capas en la Figura 3) al utilizar un método de formación tal como un método de inflación de multicapas o un método de matriz en T de multicapas, orientando uniaxialmente la película de múltiples capas en la dirección longitudinal o la dirección lateral, y cortar la película en la cinta estirada de múltiples capas. En la misma manera que la red 1 con ranura y la red 6 con ranura, la cinta 7 orientada uniaxialmente mostrada en la Figura 3 tiene una - estructura de tres capas que incluye una capa 4" de una primera resina termoplástica y capa 5" de una segunda resina térmoplástica laminada sobre los lados respectivos de la capa 4",. Las capas 5" de la segunda resina termoplástica pueden funcionar como capas de enlace para enlazar las cintas cuando la cinta 7 orientada uniaxialmente se tejen en cruz laminadas entre sí en un momento para formar una tela 9 no tejida (segundo ejemplo de cuerpo de malla) para describirse posteriormente. Además, las capas 5" de la segunda resina termoplástica pueden funcionar como capas de enlace para enlazar las cintas en un momento para tejer la cinta 7 orientada uniaxialmente en un momento para formar una tela 10 tejida (tercer ejemplo del cuerpo de malla) para describirse posteriormente.. Aquí, el Símbolo 7a en la Figura 3 corresponde a un eje de orientación de la cinta 7 orientada uniaxialmente.

Las Figuras 4 a 6 muestran tres ejemplos (del primer al tercer ejemplos del cuerpo de malla anterior) del cuerpo de malla de esta modalidad antes del proceso de rugosidad en la superficie.

La Figura 4 muestra una tela 8 no tejida que es el primer ejemplo de un cuerpo de malla de esta modalidad. La tela 8 no tejida se forma al laminar tejido en cruz de la red 1 con ranura y la red 6 con ranura. En la tela 8 no tejida existen tejidos en cruz laminados de modo que el eje la de orientación de la red 1 con ranura y el eje 6a de orientación de la red 6 con ranura cruzan perpendicularmente entre sí. Además, en la tela 8 no tejida, las porciones de contacto de la red 1 con ranura adyacente y la red 6 con ranura se encuentran enlazadas superficialmente entre sí. Aquí, como un ejemplo específico de la tela 8 no tejida, Warifu (marca registrada, fabricada por JX Nippon A CI Corporation) puede mencionarse.

La Figura 5 muestra una tela 9 no tejida que es un segundo ejemplo de un cuerpo de malla de esta modalidad. La tela 9 no tejida se forma al laminar dos grupos cada uno incluyendo cintas 7 orientadas uniaxialmente dispuestas en paralelo. En la tela 9 no tejida, los grupos son tejidos en cruz laminados de modo que el eje 7a de orientación de la cinta 7 orientadas uniaxialmente de un grupo cruza perpendicularmente el eje 7a de orientación de la cinta 7 orientada uniaxialmente del otro grupo. Además, en la tela 9 no tejida, las porciones de contacto de las cintas 7 orientadas uniaxialmente adyacentes y cruzadas se enlazan en forma superficial.

La Figura 6 muestra una tela 10 tejida que es un tercer ejemplo del cuerpo de malla de esta modalidad. La tela 10 tejida se forma al tejer las cintas 7 orientadas uniaxialmente. En la tela 10 tejida, las cintas 7 orientadas uniaxialmente cruzan perpendicularmente entre sí, y por consiguiente, sus ejes 10a de orientación son perpendiculares entre sí. Además, en la tela 10 tejida, las porciones de contacto de las cintas 7 orientadas uniaxialmente cruzadas se enlazan superficialmente.

Después, un ejemplo del método para producir el cuerpo orientado uniaxialmente de esta modalidad se describirá con referencia a la Figura 7.

La Figura 7 ilustra esquemáticamente un ejemplo del método para producir la red 1 con ranura que es el cuerpo orientado uniaxialmente.

Como se ilustra en la Figura 7., la red 1 con ranura se produce a través, como las etapas principales, (1) una etapa de formación de película para formar una película de múltiples capas, (2) una etapa de orientación para orientar la película de múltiples capas, (3) una etapa de ranura para ranurar la película de múltiples capas orientada en paralelo a un eje de orientación, y (4) una etapa de enrollado para enrollar la película con ranura.

A continuación, cada una de las etapas se explicará. En la Figura 7, en la (1) etapa de formación de película para formar una película de múltiples capas, una primera resina termoplástica se suministra a un extrusor 11 principal, una segunda resina termoplástica se suministra a dos sub-extrusores 12, 12 y utiliza la primera resina termoplástica extruida a partir del extrusor 11 principal como una capa central (capa orientada) y la segunda resina termoplástica extruida a partir de los dos sub-extrusores 12, 12 como las capas interior y exterior, una formación de inflación se lleva a cabo para producir una película de múltiples capas tubular. Aquí, la Figura 7 muestra una caja para llevar a cabo una formación de película al utilizar tres extrusores, que extruyen la resina hacia abajo a través de una matriz 13 tubular de múltiples capas, y utilizar una inflación 14 enfriada con agua.

En la etapa de orientación (2) , la película de múltiples capas tubular formada en lo anterior se divide en dos películas F, F' , y mientras que se transportan a través de un horno 15 proporcionado con un calentador infrarrojo, un suministro de aire caliente, y similares para calentarse así a una temperatura predeterminada, una orientación de rodillos se lleva a cabo con un aumento de orientación predeterminada con respecto a una dimensión inicial.

En la etapa de ranura (ranura) (3) , la película de múltiples capas orientada se elabora para hacer contacto deslizante con una ranuradora (hoja de rotación) 16 que gira a una alta velocidad para llevar a cabo un tratamiento de ranura (ranurado) .

Una red 1 con ranura formada por el ranurado se extiende en la dirección a lo ancho para tener un ancho predeterminado, someterse a un tratamiento térmico en una unidad 17 de tratamiento térmico, y enrollar en la etapa de enrollado (4) para tener un cuerpo 18 enrollado de una longitud predeterminada de la red 1 con ranura.

En seguida, dos ejemplos del método para producir un cuerpo de malla de esta modalidad se describirán con referencia a las Figuras 8 y 9.

La Figura 8 ilustra, como un primer ejemplo de los métodos para producir una tela no tejida formada al laminar dos redes 1 divididas.

En la Figura 8, una red 110 dividida (red longitudinal) producida en la forma ilustrada en la Figura 7 se desenrolla de un rodillo 110a de desenrollado de tela original, se alimenta a una velocidad de alimentación predeterminada con una etapa 111 que se extiende a lo ancho para extender la anchura varias veces por un extendedor de ancho (no ilustrado) , y sometido a un tratamiento térmico cuando el caso lo requiera. Otra red 210 con ranura (red lateral) se desenrolla de u rodillo.210a de desenrollado de tela original, se alimenta a una velocidad de alimentación predeterminada a una etapa 211 que se extiende a lo ancho para extender el ancho varias veces por un extendedor de ancho (no ilustrado) y se somete a 1 un tratamiento térmico cuando el caso lo requiera, y posteriormente, se corta en una longitud igual al ancho de la red longitudinal, y se suministra desde una dirección perpendicular hasta la dirección de alimentación de película de. la red longitudinal. En una etapa 112 de laminación, las redes se tejen en cruz laminado mediante una capa de enlace1 (segunda capa 5 de resina termoplástica) de modo que los ejes de orientación de las redes respectivas se cruzan perpendicularmente entre sí. En una etapa 113 de enlace por termocompresión, la red longitudinal y la red lateral, que se han tejido en cruz laminado, se alimentan entre un cilindro 113a caliente del cual la superficie circunferencial es una superficie al espejo y los rodillos 113b, 113c de superficie al espejo para aplicarse con una presión en la punta.. Consecuentemente, la red longitudinal y la red lateral se enlazan por prensa térmicamente entre sí para integrarse. Además, las porciones de contacto de la red longitudinal adyacente y la red lateral se enlazan por superficie completamente;. La red longitudinal integrada y la red lateral se laminan en una etapa de desenrollado para formar un cuerpo 114. laminado de tela no tejida de tejido en cruz laminado.

Aquí, en la Figura 8, en lugar de las redes 110 y 210 con ranuras, también es posible transportar la tela 10 no tejida a la etapa 113 de enlace por termocorapresion y guiar la tela 10 no tejida entre el cilindro 113a en caliente y los rodillos 111b, 113c de superficie al espejo para aplicar una presión en las puntas. En este caso, al aplicar una presión en la punta a la tela 10 no tejida, las cintas 7 orientadas uniaxialmente que constituye la tela 10 no tejida se enlazan por termocompresión para integrarse. Además, las porciones de contacto de las cintas 7 orientadas uniaxialmente adyacentes y cruzadas se enlazan a la superficie por completo.

La Figura 9 muestra, como un segundo ejemplo del método para producir un cuerpo de malla, un método para producir una tela 8 no tejida que es una laminación de una red 1 con ranura y una red 6 con ranura. · El método para producir una tela 8 no tejida incluye, como las etapas principales (1) una etapa de formación de película para formar una película de múltiples capas (2) una etapa con ranura para llevar a cabo un tratamiento con ranura en una dirección perpendicular a la dirección longitudinal de la película de multicapas., (3) una etapa de orientación de la película de multicapa, y (4) una etapa de enlace de compresión para laminar una red lateral (red 6 con ranura) y una red longitudinal (red 1 con ranura) y enlazarlas por termocompresión.

Cada una de estas etapas se describirá en lo siguiente. En la Figµra 9, en la etapa de formación de película (1) para formar una película de múltiples capas, una primera resina termoplástica se suministra a un extrusor 311 principal, una segunda resina termoplástica se suministra a un subextrusor 312, y utiliza la primera resina termoplástica extruida a partir del extrusor 311 principal como una capa interna y la segunda resina termoplástica extruida a partir del subextrusor 312 como una capa externa, una formación por inflación se lleva a cabo para producir una película de dos capas tubular. Aquí, la Figura 9 muestra un caso para llevar a cabo una formación de película al utilizar dos extrusores, que extruyen la resina hacia abajo a través de una matriz 313 tubular de múltiples capas, y utilizar una inflación 314 enfriada con agua.

En la etapa con ranura (2) , la película de dos capas tubular formada se perfora para aplanarse, y se orienta subsecuente de forma fina a la laminación para tener una película de tres capas, y la película de tres capas se somete a una etapa 315 con ranura lateral para formar ranuras laterales en la película en una dirección perpendicular a una dirección de alimentación de la película en una forma de punto de agarre .

En la etapa de orientación (3) se aplica la orientación lateral en una etapa 316 de orientación lateral a la película a la cual el tratamiento con ranura se ha aplicado. Una red 6 con ranura (red lateral) así obtenida se trasporta a la etapa 317 por termocompresión (4).

Mientras tanto, una red 410 con ranura (red longitudinal) se enrolla de un rodillo 410a enrollado de tela original en la misma manera como la red longitudinal de la Figura 8, la red se alimenta a una velocidad de alimentación predeterminada a una etapa- 411 que se extiende a lo ancho para extender el ancho varias veces por un extensor de ancho (no ilustrado) y someter a un tratamiento térmico cuando el caso lo requiera. Posteriormente, la red longitudinal se alimenta a una etapa 317 de enlace por termocompresión, en la cual la red longitudinal y la red lateral se laminan de modo que los ejes de orientación de las redes respectivas se cruzan perpendicularmente entre sí y se enlazan por termocompresión. Específicamente, las redes se alimentan entre un cilindro 317a en caliente del cual la superficie circunferencial es una superficie al espejo y los rodillos 317b y 317c de superficie al espejo aplican una presión en la punta por lo que se enlazan por termocompresión entre sí para integrarlos. Consecuentemente, las porciones de contacto de las redes longitudinal y lateral adyacentes se enlazan en la superficie completamente. Una integración de las redes longitudinal y lateral así producidas se transporta a una etapa de enrollado para enrollarse en el cuerpo 314 enrollado de la tela 8 no tejida.

En esta modalidad, el cuerpo de malla antes mencionado (cada una de los telas no tejidas mostradas en las Figuras 4 y 5, la tela no tejida mostrada en la Figura 6 y las telas no tejidas producidas por los métodos de producción ilustrados en las Figuras 8 y 9 como un proceso de rugosidad en la superficie, se aplica un proceso de grabado. En lo siguiente, la explicación se hará con respecto a una tela 8 no tejida como un ejemplo de un cuerpo de malla al cual se aplica un proceso de grabado.

La Figura 10 es una vista que ilustra una etapa de proceso de grabado en esta modalidad.

Un rodillo 510 de grabado tiene una pluralidad de porciones convexas circulares (no ilustradas) en su superficie. Además, el rodillo 510 de grabado se calienta a una temperatura (por ejemplo, alrededor de 100 grados Celsius) a los cuales puede suavizarse la tela 8 no tejida.

Bajo el rodillo 510 de grabado, se proporciona un rodillo 520 de caucho, el cual funciona como un rodillo de recepción para el rodillo de grabado. ! En la etapa de proceso de grabado, la tela 8 no tejida se guía entre el rodillo 510 de grabado y el rodillo 520 de caucho, y se aplica así con una presión por estos rodillos. Aunque la presión en la punta se aplica a la tela 8 no tejida, las porciones cóncavas circulares se forman en una superficie de la tela 8 no tejida por' las porciones convexas circulares del rodillo 510 de grabado. Aquí, las porciones cóncavas circulares formadas sobre la Superficie de la tela 8 no tejida corresponde a las porciones "cóncavoconvexas formadas en una superficie del cuerpo de malla por un proceso de rugosidad en la superficie" .

Aquí, en los métodos para producir un cuerpo de malla ilustrado en las Figuras 8 y, 9, .la etapa de proceso de grabado puede insertarse entre la etapa de unión por termocompresión y la etapa de enrollado o en cualquier momento después de la etapa de enrollado.

La Figura 11A es una vista agrandada de una tela 8 no tejida antes del proceso de grabado.. La Figura 11B es una vista agrandada de una tela 8 no tejida después del proceso de grabado.

La Figura 11A muestra una porción 8a enlazada en las superficie formada por porciones de contacto que enlazan la superficie de una red 1 con ranura y una red 6 con ranura.

La Figura 11B muestra porciones 8b convexas circulares formadas sobre una superficie de la tela 8 no tejida por un proceso de grabado. Las porciones 8b cóncavas se forman sobre la superficie completa de la tela 8 no tejida, de modo que reduce el brillo de la tela 8 no tejida.

La Figura 12A muestra una. bolsa 21 de empaque formada de una tela 8 no tejida al cual,' no se le ha aplicado el proceso de grabado. Además, la Figura 12B muestra una bolsa 22 de empaque formada por una tela 8 no tejida al cual se ha aplicado un proceso de grabado.

Cuando la bolsa 21 de empaque y la bolsa 22 de empaque se comparan, el brillo de la bolsa 22 de empaque se reduce cuando se compara con la bolsa 21 de empaque. Por consiguiente, al aplicar un proceso de grabado, se reduce el brillo de la bolsa de empaque, y por consiguiente es posible mejorar la visibilidad de un objeto qué se empaca en la bolsa de empaque.

La Publicación de la Solicitud de Patente Abierta al Público Japonesa No. Hll-302961 describe un así denominado método de enlace de termograbado como un método para integrar una pluralidad de cuerpos orientados üniaxialmente . En tal método de enlace, por ejemplo, al utilizar el rodillo 510 de grabado y el rodillo 520 de caucho ilustrado en la Figura 10, ¦¦¦) las porciones convexas del rodillo 510 ' de grabado calentado se presionaron contra un objeto para enlazarse (laminado de una pluralidad de cuerpos orientados,, üniaxialmente) para enlazar por termocompresión el objeto a enlazarse.

Sin embargo, en el caso del enlace por termocompresión un objeto para unirse al utilizar el método de enlace termograbado, sobre porciones en las cuales las porciones convexas del rodillo 510 de ; grabado no están en contacto, ni se lleva a cabo el enlace por termocompresión.

Por consiguiente, en el método de enlace por termograbado, entre las porciones de contacto de cuerpos orientados uniaxialmente adyacentes, ; las porciones no enlazadas pueden estar presentes, y como resultado existe la posibilidad de que un cuerpo de malla no pueda tener suficiente resistencia (particularmente resistencia al desprendimiento) .

A este respecto, en esta modalidad, un objeto que se unirá se guía entre un cilindro en caliente y un rodillo al espejo para aplicar una presión en la punta al objeto a unirse por lo que une a termocompresión el objeto a unirse. Por consiguiente, ya que las porciones de contacto de los cuerpos orientados uniaxialmente adyacentes se encuentran completamente unidas a la superficie, el cuerpo de malla puede tener una resistencia suficiente (particularmente, resistencia al desprendimiento) .

En esta modalidad, con respecto a los cuerpos orientados uniaxialmente que constituyen un cuerpo de malla (cada una de las telas no tejidas mostradas en las Figuras 4 y 5, la tela no tejida mostrada en la Figura 6 y las telas no tejidas producidas por los métodos de producción ilustradas en las Figura 8 y 9) , las porciones de contacto de los cuerpos orientados uniaxialmente adyacentes se unen a la superficie. Por consiguiente, es posible maximizar el área de enlace de estos cuerpos orientados uniaxialmente para tener así una resistencia suficiente a un cuerpo de malla.

Además, en esta modalidad, al aplicar un proceso de grabado a una superficie de un cuerpo de mallaj es posible reducir el brillo de un cuerpo de malla, y por consiguiente, es posible reducir la reducción de visibilidad de un objeto que se empaca cuando se utilice el cuerpo de malla como un material de empaque .

Aquí, en esta modalidad, se ha hecho una explicación con respecto a un caso en !el cual cada porción convexa del rodillo grabado es circular, aunque la forma' de la porción convexa no se limita al mismo y puede, por ejemplo, ser rectangular o elíptica.

Además, en esta modalidad, se ha hecho una explicación con respecto a un proceso,, de grabado como un proceso de rugosidad en la superficie para aplicarse a una superficie del cuerpo de malla, aunque el método para la rugosidad de la superficie no se limita a esto, y como el proceso de rugosidad de la superficie pqr ejemplo, es posible emplear por lo menos un tratamiento físico tal como un proceso de chorro y un proceso químico utilizando, por ejemplo; un solvente.

SÍMBOLOS DE REFERENCIA 1 : red con ranura la: eje de orientación 2: fibra principal 3: fibra ramificada 4, 4', 4": capa de primera resina termoplástica 5, 5', 5": capa de segunda 'resina termoplástica 6 : red con ranura 6a: eje de orientación 7 : cinta orientada uniaxialmente 7a: eje de orientación 8: tela no tejida 8a: porción enlazada a la superficie 8b: porción cóncava 9: tela no tejida 10: tela tejida 11: extrusor principal 12 : sub extrusor 13 : matriz tubular de múltiples capas 14 : inflación enf iada con agua 15 : horno 16: ranuradora 17 : unidad de tratamiento térmico 18: cuerpo laminado 21, 22: bolsa de empaque 110: red con ranura (red longitudinal) 110a: rodillo de desenrollado de tela original 111: etapa de extensión a lo ancho 112: etapa de laminación 113 : etapa de enlace por termocompresion 113a: cilindro térmico 113b, 113c: rodillo de superficie al espejo 114 : rodillo laminado 210: red con ranura (red lateral) 210a: rodillo de desenrollado de tela original 211: etapa de extensión a lo ancho 311: extrusor principal 312: sub extrusor 313: matriz tubular de múltiples capas 314: inflación enfriada con agua 315: etapa de ranura lateral 316: etapa de orientación lateral 317: etapa de enlace por termocompresion 317a: cilindro en caliente 317b, 317c: rodillo de superficie al espejo 318: cuerpo laminado 410: red con ranura (red longitudinal) 410a: rodillo desenrollado, de tela original 411: etapa de extensión a lo ancho 510: rodillo de grabado 520: rodillo de caucho

Claims

REIVINDICACIONES 5

1. Un método para producir un cuerpo de malla, caracterizado porque comprende las etapas de: laminar el tejido en cruz o tejer los cuerpos orientados uniaxialmente elaborados de resina termoplástica de modo que su eje de orientación cruce entre sí, y las porciones de contacto de enlace de/ la superficie de los cuerpos orientados uniaxialmente adyacentes para formar un cuerpo de malla; y aplicar un proceso de rugosidad de superficie a una superficie del cuerpo de malla.

2. El método para producir un cuerpo de malla de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el proceso de rugosidad de superficie es un proceso de grabado.

3. Un cuerpo de malla comprende cuerpos orientados uniaxialmente elaborados de un tejido en cruz o hilado laminado de resina termoplástica de' modo que sus ejes de orientación cruzan entre sí, el cuerpo de malla además comprende : porciones de enlace de superficie formadas por las porciones de contacto de enlace de superficie de los cuerpos orientados uniaxialmente adyacentes ; y porciones cóncavoconvexas formadas sobre una superficie del cuerpo de malla por un proceso de rugosidad de superficie. . El cuerpo de malla de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el proceso de rugosidad de superficie es un proceso de grabado. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un cuerpo de malla del cual se asegura la resistencia y se suprime el brillo y el método para fabricar la malla. Fieltros (8) se apilan vertical y horizontalmente entre sí de modo que los ejes de alineación cruzan cada uno de uña red (1) con ranura y una red (6) con ranura de un material de resina termoplástica. También, cada uno de los fieltros (8) incluye: una parte (a) de adhesión de superficie en donde las porciones de contacto entre la red (1) con ranura y la red (6) con ranura, las cuales son adyacentes entre sí, adhiere la superficie entre si, y las partes (8b) rebajadas definidas en la superficie de cada uno de los fieltros (8) a través del proceso de grabado.