MX2009002058A - Procedimiento para componer polimeros. - Google Patents

Procedimiento para componer polimeros.

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Christoph Schwemler
Martin Luedeke
Reiner Rudolf
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Bayer Materialscience Ag
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Abstract

La invención se refiere a un procedimiento para componer cuidadosamente polímeros y mezclas poliméricas en un extrusor de husillo, presentando el producto final un contenido especialmente bajo en disolventes residuales y simultáneamente un contenido bajo en monómeros u oligómeros.

Description

PROCEDIMIENTO PARA COMPONER POLIMEROS DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un procedimiento para componer cuidadosamente polímeros y mezclas poliméricas en un extrusor de husillo, presentando el producto final un contenido especialmente bajo en disolventes residuales y simultáneamente un contenido bajo en monómeros u oligómeros. Como composición se designa en el preparado de polímero la preparación de masas de moldeo de plástico acabadas, el compuesto, a partir de las materias primas plásticas con adición de cargas y sustancias de refuerzo, plastificantes, agentes adhesivos, agentes de deslizamiento, estabilizadores etc. La composición se realiza sobre todo en extrusores y comprende las operaciones de procedimiento de transporte, fusión, dispersión, mezcla, desgasificado y prensado. Recientemente se requiere en mezclas de plástico un contenido lo más bajo posible en componentes volátiles. Por tanto la desgasificación en la composición de materias primas de plástico es de una importancia creciente. De forma típica la proporción de componentes volátiles que se van a desgasificar se encuentra en las materias primas de plástico en aproximadamente 500 a 2000 ppm y el contenido residual en compuesto acabado en menos de 400 ppm. En polímeros o mezclas poliméricas sensibles a la REF. : 200079 temperatura pueden formarse durante el proceso de composición además de los monómeros residuales que se van a desgasificar y disolventes residuales que ya están contenidos en las materias primas, monómeros mediante retroescisión, por ejemplo, en mezclas de policarbonato modificadas con caucho, estos son 1 , 3-butadieno y acrilonitrilo . La cinética de retroescisión depende fuertemente de la temperatura, es decir, la retroescisión aumenta con temperatura creciente de forma sobreproporcional . La dificultad en la composición se encuentra en que para una desgasificación efectiva de los componentes volátiles además de una presión baja se requiere una temperatura elevada, pero con una temperatura elevada simultáneamente aumenta fuertemente la retroescisión. Además se agrava porque con una reducción de la incorporación de energía para la reducción de la temperatura e impedir la retroescisión, pueden aparecer problemas en la fusión y la entremezcla de los componentes de la composición, lo que afecta negativamente a la calidad de producto (es decir, las propiedades mecánicas y la composición) . Esto es válido de forma particular con grandes caudales, en consecuencia cortos tiempos de residencia, que se requieren para un proceso de composición económico. Con mayor caudal se puede conseguir con la técnica actual una buena desgasificación de los componentes volátiles económicamente sólo si al mismo tiempo se acepta en el mercado un aumento de los componentes retroescindidos .
El uso de agentes de arrastre en extrusores es ciertamente conocido, sin embargo sólo antes de la desgasificación de soluciones poliméricas con contenidos en disolvente a la entrada mayores de 1%. A este respecto no se realiza sin embargo fusión alguna simultánea de componentes sólidos, ya que la solución de polímero se dosifica líquida sin dispersión adicional de componentes de mezcla y aditivos. Como ejemplo se cita aquí el documento DE 19914143 Al. No obstante no se hace referencia aquí al problema de la retroescisión de monómeros (u oligómeros). Del documento EP 0768157 Al se conoce un procedimiento para el secado de polvos de polímero, en el que con la fusión del polímero y dado el caso con uso de un agente de arrastre se separan componentes volátiles de un contenido de al menos 1% en peso. Esta técnica está limitada a equipos de gran volumen y se centra en el secado de polímeros que contienen grandes cantidades de disolventes individuales. No se conoce un uso de agentes de arrastre para componer polímeros con extrusores, particularmente de mezclas de policarbonato . La invención se basa en el objetivo de proporcionar un procedimiento para la preparación económica de compuestos poliméricos sensibles a la temperatura con un contenido residual simultáneo muy bajo en componentes volátiles y que se retroescinden, de forma particular para la preparación de mezclas de policarbonato modificadas con caucho.
El objetivo se consigue de acuerdo con la invención mejorando en la composición en el extrusor la desgasificación mediante inclusión de un agente de arrastre, de forma particular nitrógeno. La configuración del husillo para la inclusión del agente de arrastre se puede realizar particularmente de modo que a pesar de las zonas de mezcla requeridas adicionalmente en comparación con las configuraciones de husillo habituales, que provocan una entrada de energía adicional, sólo resulta un pequeño aumento de la temperatura de fusión y por tanto la retroescision no es mayor que en los procedimientos para componer convencionales.
Es objeto de la invención un procedimiento para componer al menos dos polímeros con un contenido residual de partida total en compuestos volátiles, referido a la composición del producto final, < 1% en peso, preferiblemente de 0.1% en peso como máximo, en donde al menos un polímero se retroescinde en monómeros u oligómeros bajo carga de temperatura, con uso de un extrusor de husillo, en el que los componentes poliméricos se mezclan, se funden y se liberan de componentes volátiles, caracterizado porque (i) el extrusor presenta al menos una zona de fusión, al menos dos, preferiblemente de dos a cuatro, con especial preferencia dos zonas de desgasificación y al menos una, preferiblemente de una a dos, con especial preferencia dos zonas de mezcla para el agente de arrastre y (ii) la desgasificación se realiza con uso de un agente de arrastre inerte, que se incorpora a la masa fundida polimérica y se separa junto con los compuestos volátiles del extrusor. Preferiblemente el extrusor presenta además una zona de descarga . A este respecto en una modalidad preferida se retira del extrusor el agente de arrastre junto con los compuestos volátiles mediante disposición de una presión reducida pabs inferior a 50 kPa, con especial preferencia inferior a 10 kPa .
Se prefiere usar como agente de arrastre nitrógeno, gas noble o dióxido de carbono, con especial preferencia nitrógeno . Por "carga térmica de al menos un polímero" se entiende la temperatura a la que los componentes poliméricos se procesan normalmente en la masa fundida. Esta temperatura se establece individualmente para el polímero o la mezcla polimérica y es conocida por el especialista en la técnica. Por lo general estas temperaturas se encuentran en el intervalo de hasta 400° C. En el caso de una combinación de copolímero de injerto de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) y policarbonato se entiende por carga térmica una temperatura de 240° C a 310° C, preferiblemente de 270 a 300° C. En una modalidad preferida del procedimiento de acuerdo con la invención se usan como polímeros, polímeros termoplásticos, con especial preferencia al menos un polímero seleccionado de un primer grupo (en lo sucesivo designado como "polímeros que se retroescinden") constituido por poliestireno, copolímeros de poliestireno y/o copolímeros de injerto de poliestireno, poliacrilatos, polialquileno y poliamida y al menos un polímero seleccionado de un segundo grupo (en lo sucesivo designado como "polímeros que no se retroescinden") constituido por policarbonato, poliestercarbonato y poli (tereftalato de alquileno) ; particularmente se prefiere usar una combinación de copolímero de injerto de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) y policarbonato . En una modalidad adicional del procedimiento de acuerdo con la invención se seleccionan al menos dos polímeros del grupo de polímeros que se retroescinden constituido por poliestireno, copolímeros de poliestireno y/o copolímeros de injerto de poliestireno, poliacrilatos y polialquileno; de forma particular se prefiere una combinación de copolímeros de injerto de acrilonitrilo-butadieno-estireno y poliamida. En ambas modalidades citadas se seleccionan preferiblemente polímeros que se retroescinden del grupo constituido por copolímeros de injerto de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), poli (metacrilato de metilo) y polipropileno.
La relación de mezcla de dos componentes poliméricos en un procedimiento preferido entre el polímero que se retroescinde en monómeros y el otro polímero que no se retroescinde está en 1 a 10 hasta 2 a 1. Se prefiere también un procedimiento que se caracteriza porque como extrusor se usa un extrusor de husillo de dos o varios ejes, de forma particular un extrusor de husillo de dos ejes. Es especialmente preferido para el extrusor de husillo un extrusor de husillo de dos ejes con rotación sincronizada de los ejes. Con un proceso de composición con técnica habitual se puede conseguir, por ejemplo, para una mezcla de policarbonato/ABS con aproximadamente proporción de policarbonato del 50%, una eficiencia de desgasificación sólo inferior al 58%, sin que el contenido residual en 1,3-butadieno retroescindido supere respectivamente el valor deseado máximo. Con el procedimiento de acuerdo con la invención se puede conseguir de forma sorprendente para la misma mezcla polimérica con igual caudal una eficiencia de desgasificación del 68%, incluso con retroescisión aún menor (véanse las tablas 2 y 3) . Si se hubiese llegado con la técnica habitual a una eficiencia de desgasificación del 68%, entonces aumenta el contenido residual en 1 , 3-butadieno retroescindido en aproximadamente 300%. El extrusor que se usa con especial preferencia posee una relación de longitud/diámetro del eje del husillo de 32 a 44. Se obtuvieron los mejores resultados con una relación de longitud/diámetro de 36. Según una configuración especialmente preferida el extrusor posee al menos una zona de fusión, de una a dos zonas de desgasificación, de una a dos zonas de mezcla para el agente de arrastre asi como una zona de descarga. El mejor resultado se consiguió en correspondencia a un procedimiento especialmente preferido con una cantidad de agente de arrastre de 0.1 a 0.5% referido al caudal total en materias de partida. Según una configuración preferida adicional del procedimiento se configuran las zonas de mezcla para el agente de arrastre de modo que se encuentren llenas deasa fundida. Se obtuvieron también muy buenos resultados según otro procedimiento preferido con adición de agente de arrastre en secciones del husillo llenas de masa fundida directamente en la zona mixta o inmediatamente antes de la zona de mezcla del husillo . Para la mezcla del agente de arrastre se prefieren elementos de husillo que provocan una transposición frecuente de las corrientes de masa fundida y una amplia distribución de tiempo de residencia. Se obtuvieron muy buenos resultados con elementos de mezcla dentados. Además se pueden usar para la mezcla del agente de arrastre, por ejemplo, elementos de mezcla de husillo, bloques de amasado, discos excéntricos, elementos de recirculación, etc. Es también objeto de la invención el uso del procedimiento de acuerdo con la invención para la preparación de una mezcla polimérica con un contenido total de todos los constituyentes volátiles de los componentes poliméricos (de forma particular 1 , 3-butadieno, acrilonitrilo, estireno, 4-vinil-l-ciclohexeno, etilbenceno, clorobenceno; determinación mediante cromatografía de gases Headspace) inferior al 1% en peso, preferiblemente inferior a 0.1% en peso, con especial preferencia inferior a 0.05% en peso. La invención se aclara más detalladamente a continuación en función de una figura que representan un ejemplo de modalidad. La figura 1 muestra una representación esquemática en corte longitudinal de un extrusor de husillo doble para la puesta en práctica del procedimiento de acuerdo con la invención . Ejemplos El extrusor de husillo doble presenta una carcasa constituida por 11 partes, en las que están dispuestos dos ejes que engranan entre ellos, girando sincronizadamente (no mostrado) . Los componentes que se van a componer se alimentan al extrusor por la abertura de alimentación 1 configurada en la parte de carcasa 2. Las partes de carcasa 9 y 11 contienen respectivamente una abertura de desgasificación 14, 16, que está conectada en un dispositivo de succión (no mostrado) . Las partes de carcasa 7 y 10 están provistas respectivamente de una conexión 13, 15 por la que se dosifica el agente de arrastre nitrógeno. La última parte de carcasa 12 forma una zona de descarga, por cuyo extremo se descarga del extrusor el producto compuesto y desgasificado. En la zona de las partes de carcasa 4 y 6 se encuentra una zona de fusión con elementos de amasado del eje de husillo. En la zona de las partes de carcasa 7 y 10 están dispuestos entre los elementos de transporte de los ejes de husillo elementos de mezcla. En la zona de las partes de carcasa 9 y 11 por debajo de las aberturas de desgasificación 14, 16 la pendiente de paso es respectivamente mayor que el diámetro exterior del husillo.
Las partes de carcasa 3 y 8 incluyen respectivamente zonas de transporte para el granulado (3) o para la masa fundida (8) . El contenido residual en componentes volátiles (1,3-butadieno, acrilonitrilo, estireno, 4-vinil-l-ciclohexeno, etilbenceno, clorobenceno) se determinó mediante cromatografía de gases Headspace. A tal fin se disolvió una muestra del material en ?-butirolactona y se analizó mediante cromatografía de gases Headspace. Como detector se usó un detector de ionización por llama. La valoración cuantitativa se realiza con ayuda de un patrón interno. El intervalo de trabajo del procedimiento depende de la sustancia respectiva y se encuentra en el intervalo de 0.1 a 500 mg/kg. El limite de detección para 1, 3-butadieno fue de 0.1 mg/kg, para las demás sustancias el limite de detección fue de 5 mg/kg. Se determinó la cantidad de partículas no fundidas en 50 gránulos, estudiándose partículas no fundidas de las sustancias de partida en 50 partículas de granulado (de dimensión aproximadamente 3 mm x 3 mm x 3 mm) con ayuda de un microscopio y se contaron las partículas encontradas. Ejemplo 1 (comparativo) La composición de policarbonato (PC) y copolímero de injerto de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) (contenido en PC aproximadamente 50% en peso; tipo de PC: Makrolon 2600, fabricante Bayer MaterialScience AG; ABS, tipo: ABS en emulsión con aproximadamente 1000 ppm de monómeros residuales) con una concentración de partida en compuestos volátiles de 660 ppm se realiza en primer lugar en un extrusor de husillo de dos ejes del tipo ZSK 120 (Coperion Werner & Pfleiderer) con un procedimiento habitual según el estado de la técnica, es decir, sin adición de agente de arrastre. Todos los componentes poliméricos y aditivos (agentes de desmoldeo, estabilizadores térmicos, antioxidantes) se dosificaron en un embudo de alimentación en una primera parte de la carcasa. En la penúltima parte de la carcasa se desgasificó la masa fundida. Los parámetros de proceso y contenidos residuales se dan en la siguiente tabla. En todos los ejemplos la temperatura de la masa fundida se encontraba a la salida del extrusor en aproximadamente 300° C.
Tabla 1 Con el caudal anteriormente indicado se consiguió solamente una eficiencia de desgasificación del 48%. La eficiencia de desgasificación se calculó según la siguiente fórmula: ^ Contenido residual entrada - ^ Contenido residual saMa Ejemplo 2 (comparativo) La composición de PC/ABS (contenido en PC de aproximadamente 50%) se realizó como en el ejemplo 1 con una concentración de partida en componentes volátiles de 660 ppm en un equipo ZSK 58Mc (Coperion erner & Pfleiderer) con el procedimiento habitual actualmente. Todos los componentes se dosificaron en el embudo de alimentación en la primera carcasa. En la penúltima carcasa se desgasificó la masa fundida. Se llevaron a cabo dos series de ensayos: Ia Serie de ensayos: Variación del número de revoluciones 2a Serie de ensayos: Variación de la presión de desgasificación Los parámetros de proceso y contenidos residuales se indican en la siguiente tabla.
Tabla 2 Contenido residual Incorpora¬ Caudal Número de Presión Eficiencia ción de RevoluSuma de todos 1.3- de energía ciones los desgasifiespecífica constituyentes butadieno cación volátiles Kg/1 1/min kPa ppm ppm % kWh/kg Ia Serie de ensayos 1000 550 5 376.2 0.2 43 0.129 1000 720 5 315.3 0.3 53 0.139 1000 920 5 273.15 0.7 59 0.149 1000 1000 5 278.8 0.8 58 0.151 1160 1200 5 259.1 1.1 61 0.154 2° Serie de ensayos 1000 720 10 305.2 0.2 54 0.135 1000 720 5 298.3 0.3 55 0.134 1000 720 0.9 307.2 0.2 54 0.138 800 540 10 350.2 0.2 47 0.129 800 540 4.5 316.2 0.2 52 0.128 800 540 0.8 293.2 0.2 56 0.127 Resultados : Ia Serie de ensayos: con número de revoluciones creciente lo que es equivalente a entrada de energía creciente, se redujo la suma de todos los contenidos residuales de los compuestos volátiles, sin embargo aumentaba el contenido en 1 , 3-butadieno retroescindido simultáneamente por encima de 1 ppm. La eficiencia de desgasificación máxima a la que aún se conseguía un contenido en 1 , 3-butadieno inferior a 1 ppm, fue de 59%. 2a Serie de ensayos: con la reducción de la presión no se pudo conseguir aumento alguno de la eficiencia de la desgasificación en comparación con la Ia serie de ensayos. En el producto final de la Ia y 2a serie de ensayos se encontraron además de 18 a 44 partículas de polímero no fundido grandes en 50 granulados. Ejemplo 3 (comparación con 2 zonas de desgasificación) La composición de PC/ABS (contenido en PC de aproximadamente 50%; componentes como en el ejemplo 1) se realizó con una concentración de partida en compuestos volátiles de 990 ppm en un extrusor de husillo de dos ejes tipo ZSK 32Mc (Coperion Werner & Pfleiderer) con desgasificación a vacío en dos puntos tras la zona de fusión.
Todos los componentes poliméricos y aditivos (agentes de desmoldeo, estabilizadores térmicos, antioxidantes) se dosificaron en el embudo de alimentación en la primera carcasa. Los parámetros de proceso y contenidos residuales se indican en la tabla 3 siguiente: Tabla 3 Resultado : No se pudo conseguir con dos zonas de desgasificación aumento alguno de la eficiencia de desgasificación. Ejemplo 4 (comparación con 1 zona de desgasificación y 1 alimentación de gas de arrastre La composición de PC/ABS (contenido en PC de aproximadamente 50%; componentes como en el ejemplo 1) se realizó con una concentración de partida en compuestos volátiles de 990 ppm en un extrusor de husillo de dos ejes tipo ZSK 32 c (Coperion Werner & Pfleiderer) con desgasificación a vacio y una alimentación de gas de arrastre, en donde la alimentación de gas de arrastre se realizó en la masa fundida de polímero antes de la desgasificación.
Todos los componentes poliméricos y aditivos (agentes de desmoldeo, estabilizadores térmicos, antioxidantes) se dosificaron en el embudo de alimentación en la primera carcasa. Los parámetros de proceso y contenidos residuales se indican en la tabla 4 siguiente: Tabla 4 Resultado : Se pudo mejorar la eficiencia de desgasificación en comparación con los ejemplos 1 a 3 con contenido residual de 1 , 3-butadieno simultáneamente bajo. Sin embargo aparecieron de 4 a 11 partículas no fundidas en 50 granulados. Ejemplo 5 (de acuerdo con la invención: con 2 zonas de desgasificación y 1 alimentación de gas de arrastre) La composición de PC/ABS (contenido en PC de aproximadamente 50%; componentes como en el ejemplo 1) se realizó con una concentración de partida en compuestos volátiles de 990 ppm en un extrusor de husillo de dos ejes tipo ZSK 32Mc (Coperion Werner & Pfleiderer) con desgasificación a vacio dos veces y una alimentación de gas de arrastre en la masa fundida de polímero, en donde la alimentación de gas de arrastre se realizó entre las dos zonas de desgasificación. Todos los componentes poliméricos y aditivos (agentes de desmoldeo, estabilizadores térmicos, antioxidantes) se dosificaron en el embudo de alimentación en la primera carcasa. Los parámetros de proceso y contenidos residuales se indican en la tabla 5 siguiente: Tabla 5 Resultado : Se pudo mejorar la eficiencia de desgasificación en comparación con los ejemplos 1 a 4 con contenido residual de 1, 3-butadieno simultáneamente bajo. Sin embargo aparecieron de 4 a 8 partículas no fundidas en 50 granulados. Ejemplo 6 (de acuerdo con la invención: con 2 zonas de desgasificación y 2 alimentaciones de gas de arrastre) La composición de PC/ABS (contenido en PC de aproximadamente 50%; componentes como en el ejemplo 1) se realizó con una concentración de partida en compuestos volátiles de 671 ppm en un extrusor de husillo de dos ejes modificado tipo ZSK 32Mc (Coperion Werner & Pfleiderer) con alimentación de gas inerte de acuerdo con la invención (véase la figura 1 ) . Todos los componentes poliméricos y aditivos (agentes de desmoldeo, estabilizadores térmicos, antioxidantes) se dosificaron en el embudo de alimentación en la primera carcasa. En dos puntos se dosificó respectivamente 0,5% de nitrógeno, referido a 168,5 kg/h de las sustancias de partida a la masa fundida. Los parámetros de proceso y contenidos residuales se indican en la tabla 6 siguiente: Con el procedimiento de acuerdo con la invención según el ejemplo 6 se preparó un compuesto con contenido residual muy bajo de compuestos volátiles y buenas propiedades mecánicas y reológicas. La eficiencia de desgasificación fue de 68,2% con contenido en 1 , 3-butadieno simultáneamente muy bajo (0,6 ppm).
Con el caudal de 16 8,5 kg/h (esto corresponde a gran escala a un caudal que en la actualidad se aplica en un extrusor de husillo doble con mismo momento de giro con procedimiento convencional) se encontró solamente una partícula no fundida en 50 granulados.
Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (17)

  1. REIVINDICACIONES
  2. Habiéndose descrito la presente invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Procedimiento para componer al menos dos polímeros con un contenido total en compuestos volátiles < 1% en peso, en donde al menos un polímero se retroescinde con carga térmica en monómeros u oligómeros, con uso de un extrusor de husillo, en el que los componentes poliméricos se mezclan, se funden y se liberan de componentes volátiles, caracterizado porque (i) el extrusor presenta al menos una zona de fusión, al menos dos zonas de desgasificación y al menos una zona de mezcla para el agente de arrastre y (ii) la desgasificación se realiza con uso de un agente de arrastre inerte, que se incorpora a la masa fundida de polímero y se separa junto con los compuestos volátiles del extrusor . 2. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el agente de arrastre se separa del extrusor junto con los compuestos volátiles mediante disposición de una presión reducida pabs inferior a 50 kPa .
  3. 3. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque como agente de arrastre se usa nitrógeno, gas noble o dióxido de carbono.
  4. 4. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 3, caracterizado porque los polímeros son polímeros termoplásticos .
  5. 5. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como polímeros se usan al menos un polímero seleccionado de un primer grupo ("polímeros que se retroescinden") constituido por poliestireno, copolímeros de poliestireno o copolímeros de injerto de poliestireno, poliacrilatos, polialquileno y poliamida y al menos un polímero seleccionado de un segundo grupo ("polímero que no se retroescinden") constituido por policarbonato, poliestercarbonato y poli ( tereftalato de alquileno) .
  6. 6. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque como polímeros se usan una combinación de copolímero de injerto de acrilonitrilo-butadieno-estireno y policarbonato .
  7. 7. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque como polímeros se usan al menos dos polímeros seleccionados del grupo de los polímeros que se retroescinden constituido por poliestireno, copolímeros de poliestireno o copolímeros de injerto de poliestireno, poliacrilatos, polialquileno y poliamida.
  8. 8. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la relación en mezcla de dos componentes poliméricos entre el polímero que se retroescinde en monómeros y el otro polímero que no se retroescinde es de 1 a 10 hasta 2 a 1.
  9. 9. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque la adición de agente de arrastre y la separación de los componentes volátiles se realiza en varias etapas, de forma particular en dos o tres etapas, con especial preferencia en dos etapas.
  10. 10. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque como extrusor se usa un extrusor de husillo de dos o varios ejes, de forma particular un extrusor de husillo de dos ejes.
  11. 11. Procedimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el extrusor de husillo es un extrusor de husillo de dos ejes con rotación en el mismo sentido de los ejes.
  12. 12. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el extrusor que se usa presenta una relación de longitud a diámetro del eje de husillo de 32 a 44.
  13. 13. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se usa un extrusor que presenta al menos una zona de fusión, dos zonas de desgasificación, de una a dos zonas de mezcla para el agente de arrastre así como una zona de descarga.
  14. 14. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se usa un extrusor que presenta al menos una zona de fusión, dos zonas 5 de desgasificación, dos zonas de mezcla para el agente de arrastre así como una zona de descarga.
  15. 15. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la cantidad de agente de arrastre es de 0.1 a 0.5% referido a la conversión 10 total de sustancias de partida.
  16. 16. Procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque la adición del agente de arrastre en las secciones llenas de masa fundida de los husillos se realiza dentro de la zona de mezcla o \$ inmediatamente antes de la zona de mezcla del husillo.
  17. 17. Uso del procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16 para la preparación de una mezcla polimérica con un contenido en suma de todos los componentes volátiles de los componentes poliméricos inferior 20 a 1% en peso. 25
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