MX2008011806A

MX2008011806A - Metodo y dispositivo para granular fusiones polimericas que contienen un agente de soplado.

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Publication number: MX2008011806A
Application number: MX2008011806A
Authority: MX
Inventors: Paulus Schmaus; Jan Holoch; Michael Heeger; Joachim Ruch; Crhistian Rasch
Original assignee: Basf Se
Priority date: 2006-03-22
Filing date: 2007-03-15
Publication date: 2008-09-29
Also published as: BRPI0709627A2; CN101405122B; US20090108480A1; EP1998948B2; PL1998948T3; EP1998948B1; RU2008141449A; KR101453105B1; ATE486705T1; DE502007005555D1; US8795562B2; KR20080102217A; CN101405122A; EP1998948A1; MY147779A; WO2007107493A1; RU2395391C2; ES2353991T3

Abstract

La invención se relaciona a un método y a un dispositivo para granular fusiones poliméricas que contienen un agente de soplado en una cámara de calentamiento granular, a través de la cual fluye un líquido en una presión sobre la presión ambiental. En una primera etapa, la fusión polimérica se fuerza dentro de la cámara de granulación, en una segunda etapa la fusión polimérica se corta por un dispositivo de corte en gránulos individuales y en una tercera etapa los gránulos producidos en la granulación se descargan con el líquido desde la cámara de granulación y se separan desde el líquido. El método comprende adicionalmente por lo menos una de las siguientes etapas: (a) pulverizar aglomerados o gránulos que excedan de un tamaño máximo predeterminado, en una máquina de pulverización dispuesta corriente debajo de la cámara de granulación o en una unidad de pulverización dispuesta corriente abajo del dispositivo de corte, (b) permitir al líquido expandirse en una máquina de expansión, (c) permitir al líquido expandirse en un dispositivo regulador, un tanque de igualación de presión que se dispone corriente arriba del dispositivo regulador, (d) separar los gránulos de líquido sin permitir previamente que el líquido se expanda con los gránulos contenidos en éste.

Description

MÉTODO Y DISPOSITIVO PARA GRANULAR FUSIONES POLIMERICAS QUE CONTIENEN UN AGENTE DE SOPLADO Descripción La invención se relaciona a un proceso y a un aparato para granular fusiones poliméricas que comprenden un agente de soplado en una cámara de granulación a través de la cual un líquido fluye, su presión está sobre la presión ambiental . Otro término generalmente utilizado para el proceso de granulación es la granulación bajo el agua, ya que el agua se utiliza en general como un líquido que fluye a través de la cámara de granulación. A modo de ejemplo, el proceso de granulación bajo el agua se utiliza cuando los gránulos se producen de plásticos que comprenden un agente de soplado. La presión elevada en la cámara de granulación asegura que el plástico no se expanda durante el proceso de granulación. Con plásticos que comprenden un agente de soplado, es generalmente el caso en donde agentes de soplado se presentan en la fusión polimérica a partir de la cual los gránulos se fabrican. Puede haber también residuos de reacción presentes en la fusión polimérica, por ejemplo, agua de la reacción de policondensación . A modo de ejemplo, un proceso para producir gránulos de plásticos que comprenden un agente de soplado se conoce a partir de la EP-A 0 305 862. En ese proceso, un material con base polimérica o una mezcla polimérica se alimenta a un extrusor y se funde en el extrusor. El extrusor tiene un inyector para la adición de un agente de soplado para la fusión. Este agente de soplado se agrega bajo presión. La fusión, con el agente de soplado disuelto en la misma, se granula en una cámara de granulación a través de la cual fluye agua. Los gránulos son arrastrados por la corriente de agua e introducidos dentro de un secador en el cual los gránulos se secan. Polímeros adecuados mencionados a modo de ejemplo son polímeros aromáticos de alquenilo, tales como poliestireno , copolímero de estireno-anhídrido maleico, policarbonato , poliéster, polieterimida , polisulfona y polifeniléter . La WO-A 03/106544 describe un proceso para producir polímeros de estireno los cuales comprenden un agente de soplado y cuya masa molar Mw es de más de 170 000 g/moles. La fusión polimérica de estireno se granula bajo el agua en este caso a una presión en el margen de 1 a 10 bares. Otro proceso en el cual los gránulos que comprenden un agente de soplado se producen a partir de un polímero termoplástico se conoce a partir de la EP-B 0 126 459. En este proceso, el polímero se extruye primero, y se agrega un agente de soplado, y la fusión polimérica extruida se granula entonces en un líquido. La WO 01/10622 describe la producción de gránulos porosos de un prepolímero basado en carbonatos de ( co ) poliéster . De nuevo en este caso, el proceso de granulación se lleva a cabo en una cámara de granulación en la cual se presenta agua. Los gránulos se aislan usualmente del agua a presión ambiental en el proceso de granulación bajo el agua. Para esto, el agua en la cual los gránulos se presentan tiene primero que despresurizarse. Esto tiene lugar en general mediante la reducción de una sección transversal en una válvula, por ejemplo, en una válvula de manguito. Los aglomerados pueden producirse en general durante el proceso de granulación. Una desventaja de todos los procesos conocidos de la técnica anterior es que estos aglomerados pueden bloquear el elemento regulador utilizado para el control de presión. El resultado de esto puede ser variaciones de presiones repentinas y variaciones de flujo en la cámara de granulación. Esto afecta adversamente el proceso de granulación y deteriora la calidad de los gránulos. Es por lo tanto, un objeto de la invención proporcionar un proceso el cual evita las variaciones conocidas en los procesos descritos en la técnica anterior en la presión de la cámara de granulación y en el flujo de la cámara de granulación.

El objeto se logra mediante un proceso para granular fusiones poliméricas en una cámara de granulación a través de la cual un líquido fluye de un circuito líquido, su presión está sobre la presión ambiental, en donde, en una primera etapa, la fusión polimérica se inyecta dentro de la cámara de granulación, en una segunda etapa, la fusión polimérica se corta mediante un aparato de corte en los gránulos individuales y, en una tercera etapa, los gránulos producidos en el proceso de granulación se descargan con el líquido a partir de la cámara de granulación y luego se aislan del líquido. Este proceso también comprende por lo menos una de las siguientes etapas: (a) la pulverización de aglomerados producidos durante el proceso de granulación o de gránulos los cuales exceden un tamaño máximo prescrito, en una máquina de pulverización corriente abajo de la cámara de granulación o en una unidad de pulverización corriente abajo del aparato de corte, en la cámara de granulación, (b) la despresurización del líquido cargado con gránulos en una máquina de despresurización a un nivel de presión inferior, (c) la despresurización del líquido en un aparato regulador al nivel de presión inferior, en donde existe, corriente arriba del aparato regulador, un recipiente regulador de presión el cual mantiene la presión y el flujo a través de la cámara de granulación en constante esencia. (d) el aislamiento de los gránulos a partir del liquido, sin ninguna despresurización anterior del líquido con los gránulos el cual comprende, en donde el aparato regulador utilizado en la etapa (c) puede también ser la máquina de despresurización de la etapa (b) o una válvula de mariposa. La fusión polimérica se inyecta de preferencia en forma continua dentro de la cámara de granulación. Esto tiene lugar generalmente con la ayuda de un extrusor o de una bomba de fusión. De acuerdo con la invención, un líquido fluye a través de la cámara de granulación. La presión de este líquido está sobre la presión ambiental. La presión del líquido en la cámara de granulación es generalmente de 1 a 50 bares, de preferencia en el intervalo de 1.5 a 30 bares, y en particular en el intervalo de 2 a 20 bares. La temperatura del líquido el cual fluye a través de la cámara de granulación está de preferencia en el intervalo de 0 a 200°C, de preferencia en el intervalo de 5 a 90°C, en particular de 10 a 70°C. La temperatura máxima de este líquido depende del polímero que se granula. De acuerdo con la invención, en la operación normal, el líquido inunda la cámara de granulación. El resultado de esto es que la fusión polimérica inyectada dentro de la cámara de granulación pasa dentro del ambiente líquido. Una ventaja para inyectar la fusión polimérica en un ambiente líquido es que los líquidos tienen generalmente una capacidad térmica más elevada y una conductividad térmica más elevada que los gases. Un resultado de esto es que más calor puede disiparse de la fusión polimérica que en un ambiente gaseoso, y la fusión por lo tanto se enfría más rápidamente. Antes de enfriar la fusión polimérica inyectada dentro de la cámara de granulación ha continuado lo suficiente para haberse solidificado, la fusión se corta en gránulos . Este corte generalmente tiene lugar utilizando una cuchilla de rotación rápida colocada en una placa perforadora, la fusión polimérica se prensa a través de las matrices de la placa perforadora . Después del proceso de corte, los gránulos siguen estando fríos en el líquido. Con el fin de asegurar la operación continua, los gránulos se descargan con el líquido que fluye de la cámara de granulación. Una vez que los gránulos se han descargado de la cámara de granulación, se aislan del líquido. Este aislamiento puede tener lugar a través de una separación a baja presión a presión ambiental o mediante la separación a alta presión. Esta separación a alta presión tiene lugar en una presión la cual es en esencia la misma como aquella del proceso de granulación. La expresión "en esencia la misma presión" toma en cuenta el hecho de que aunque no tiene lugar ninguna despresurización dentro del circuito líquido, la presión de líquido cae no obstante mediante pérdidas de presión en los componentes de la tubería o el sistema. Para conducir el proceso de separación a baja presión, primero es necesario despresurizar los gránulos que comprenden líquido. En una primera modalidad, este líquido se despresuriza en un aparato regulador diseñado como una máquina de despresurización. Ejemplos de máquinas de despresurización adecuadas son turbinas, bombas o válvulas de comunicación giratorias. A un lado de estas máquinas de despresurización, es también adecuada cualesquier otra máquina conocida por una persona experta en la técnica la cual convierte la presión de un líquido en energía. La sección transversal del flujo dentro de la máquina de despresurización permanece de preferencia sin cambio en este proceso. Una sección transversal de flujo constante asegura que la máquina de despresurización no se vuelve a bloquear mediante aglomerados los cuales pueden formarse durante la granulación de la fusión de plástico. En una modalidad, la máquina de despresurización comprende por lo menos una bomba, la disposición de por lo menos una bomba es tal que su dirección de transporte es opuesta a la dirección de transporte de una bomba corriente arriba. En esta instalación, la bomba cuya dirección de transporte es opuesta a la dirección de flujo del circuito de líquido genera una contrapresión, y la bomba cuya dirección de transporte está en la dirección de flujo supera esta presión. La máquina de despresurización puede también comprender dos bombas, en donde la disposición de las bombas es tal que existe corriente abajo de una primera bomba la cual transporta en la dirección de flujo del circuito de líquido una segunda bomba, la cual tiene una capacidad de potencia inferior que la primera bomba, la dirección de transporte de la segunda bomba es la misma como o está opuesta a la dirección de transporte de la primera bomba. En otra modalidad, la máquina de despresurización comprende por lo menos una bomba de transporte forzado o turbina mediante la cual el nivel de presión del líquido completo cargado se reduce al nivel de presión inferior deseado. Esto se logra a modo de ejemplo al frenar la bomba o la operación de un generador o de otro aparato el cual disipa energía desde el sistema. En una segunda modalidad, la presión en la cámara de granulación se mantiene en esencia constante mediante el uso de un recipiente regulador de presión y de un aparato regulador corriente abajo. Para los propósitos de la presente invención, "en esencia constante" significa que el recipiente de presión asegura que el grado al cual la presión en la cámara de granulación se eleva o cae en comparación con la presión de operación es de preferencia no más de cómo máximo 5 bares, de preferencia 2 bares, en particular 1 bar. La igualación de presión también causa que el caudal de flujo permanezca en esencia constante. Una ventaja de uso de un recipiente regulador de presión es que si el aparato regulador se vuelve a bloquear por los granulos aglomerados, la presión ascendente se acumula en el recipiente regulador de presión, y la cámara de granulación por lo tanto continúa operando en una presión y flujo de esencia constante. La presión en el recipiente para igualar la presión se mantiene de preferencia constante por medio de un gas, en donde, con el fin de incrementar la presión, el gas bajo presión se introduce dentro del recipiente regulador de presión y, con el fin de reducir la presión, el gas se disipa del recipiente regulador de presión. Ejemplos de gases adecuados son aire, nitrógeno o gases nobles. El aire o nitrógeno se prefiere particularmente. De acuerdo con la invención, cuando se utiliza un recipiente regulador de presión, manteniendo la presión en la cámara de granulación en esencia constante, es posible utilizar, como un aparato regulador corriente abajo, una válvula o un grifo con una sección transversal alterable. Si se utiliza una válvula con sección transversal alterable, un ejemplo de esta válvula es una válvula de obturador. Como una alternativa, una máquina de despresurización como se describe anteriormente puede utilizarse como un aparato regulador. El recipiente de presión también actúa como un separador tosco el cual puede acumular aglomerados . El método de separación utilizado en este caso es un aparato de tamiz o un aparato de filtro. Para la remoción de los aglomerados toscos a partir del recipiente de presión, éste tiene de preferencia un aparato de descarga unido. Las válvulas de comunicación estática o giratoria, por ejemplo, una válvula de comunicación de paleta giratoria, son un aparato de descarga adecuado. Es también posible utilizar cualquier otro aparato de descarga el cual puede remover sólido de un recipiente presurizado. Tanto en el proceso de separación a alta presión como en el proceso de separación a baja presión, los gránulos se separan en un separador de sólidos a partir del líquido. Ejemplos de separadores de sólidos adecuados son hidrociclones , filtros o centrifugadoras. Sin embargo, es también posible utilizar cualquier otro separador de sólidos el cual se conoce por la persona experta en la técnica y el cual parece adecuado . En el proceso de separación de alta presión, los gránulos se remueven generalmente del separador de sólidos a modo de una válvula de comunicación. Esto asegura que ninguna caída de presión tiene lugar en el circuito de líquido en virtud de la remoción de los gránulos.

Un ejemplo de una válvula de comunicación para la remoción de los gránulos durante el proceso de separación de alta presión es una válvula de comunicación de paleta giratoria o una válvula de comunicación de cámara. El proceso inventivo se utiliza para granular polímeros que comprenden un agente de soplado. Para evitar que el polímero que comprende un agente de soplado se espume durante el proceso de granulación, el proceso de granulación tiene lugar bajo presión. En este proceso, el agente de soplado se incluye dentro del polímero. En el caso de los polímeros los cuales comprenden un agente de soplado y los cuales pueden utilizarse para la producción de espumas, el espumado puede tener lugar en una etapa de procesamiento adicional, cuando el polímero se vuelve a calentar a una temperatura sobre el punto de reblandecimiento. Para el propósito de la presente invención, ejemplos de polímeros que comprenden un agente de soplado son ( co ) polímeros de estireno que comprenden un agente de soplado, policarbonato que comprende un agente de soplado, y poliamida que comprende un agente de soplado, se da preferencia particular a los (co) polímeros de estireno que comprenden un agente de soplado, y también a los polímeros los cuales pueden aún comprender componentes que pueden perderse por evaporación, ejemplos son monómeros o agua del proceso de producción.

Los ( co ) olímeros de estireno preferidos con poliestireno en vidrio transparente (GPPS) , poliestireno modificado por impacto (HIPS) , poliestireno anionicamente polimerizado o poliestireno modificado por impacto anionicamente polimerizado (AIPS), copolímeros de estireno-oc-metilestireno , copolímeros de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) , estireno-acrilonitrilo (SAN), acrilonitrilo-estireno-acrilato (ASA) , metacrilato-butadieno-estireno (MBS) , copolímeros de metacrilato de metilo-acrilonitrilo-butadieno-estireno (MABS) o una mezcla de los mismos. Puede también mezclarse el éter de polifenileno (PPE) con los (co) olímeros de estireno mencionados. Con el fin de mejorar las propiedades mecánicas de la resistencia térmica, los ( co ) polímeros de estireno mencionados pueden mezclarse con polímeros termoplásticos , tales como poliamidas (PA), poliolefinas , tales como polipropileno (PP) o polietileno (PE), poliacrilatos , tales como metacrilato de polimetilo (PMMA), policarbonato (PC), poliésteres tales como tereftalato de polietileno (PET) o tereftalato de polibutileno (PBT) , poliéter sulfonas (PES) , poliéter cetonas o poliéter sulfuros (PES) , o una mezcla de los mismos, generalmente en proporciones de hasta como máximo 30% en peso en total, de preferencia en el intervalo de 1 a 10% en peso, con base en la fusión polimérica, si es apropiado con el uso de compatibilizadores . Dentro de los intervalos cuantitativos mencionados, otras mezclas son también posibles con por ejemplo, polímeros hidrofóbicamente modificados o funcionalizados , o con oligómeros, con cauchos, tales como poliacrilatos o polidienos, por ejemplo, copolímeros en bloque de estireno-butadieno o con copolímeros alifáticos biodegradables o alifáticos/aromáticos . Es también posible mezclar materiales poliméricas reciclados a partir de los polímeros termoplásticos mencionados, en particular ( co ) polímeros de estireno y ( co ) polímeros de estireno que comprenden un agente de soplado (EPS) con la fusión del (co)polímero de estireno, en donde las cantidades mezcladas, generalmente como máximo 30% en peso, en particular de 1 a 10% en peso, no deterioran sustancialmente las propiedades de los materiales . La fusión del (co) polímero de estireno que comprende un agente de soplado generalmente comprende uno o más agentes de soplado dispersados homogéneamente en una proporción total de 2 a 10% en peso, con base en la fusión del (co) polímero de estireno que comprende un agente de soplado. Los agentes de soplado adecuados son los agentes de soplado físicos usualmente utilizados en EPS, ejemplos son hidrocarburos alifáticos que tienen de 2 a 7 átomos de carbono, alcoholes, cetonas, éteres o hidrocarburos halogenados. Se da preferencia al uso de isobutano, n-butano, isopentano o n-pentano .

Para mejorar la formación de espuma, gotas finalmente dispersas de agua interna pueden introducirse en la matriz del (co)polímero de estireno. Un posible método para esto es la adición de agua a la matriz del (co) polímero de estireno fundido. La adición de preferencia tiene lugar antes que se alimente el agente de soplado. La dispersión homogénea del agua puede lograrse por medio de elementos de amasado o mezcladores estáticos. La cantidad de agua agregada se selecciona de tal modo que una capacidad de expansión, a, definida como la densidad aparente antes del espumado /densidad aparente después del espumado, es como máximo 125 para los ( co ) polímeros de estireno (EPS) que comprenden un agente de soplado. Una cantidad suficiente de agua es generalmente de 0.05 a 1.5% en peso, con base en el (co)polímero de estireno. Los (co) polímeros de estireno (EPS) cuya- agua interna está por lo menos a un grado de 90% en la forma de gotas de agua interna cuyo diámetro está en el intervalo de 0.5 a 15 µt? de espuma para dar espumas con un número celular suficiente y una estructura de espuma homogénea. La fusión del (co) polímero de estireno puede además recibir adiciones de aditivos, agentes de nucleación, plastif icantes , ingredientes activos, por ejemplo, fungicidas, pesticidas, herbicidas, tintes y pigmentos inorgánicos y/u orgánicos solubles o insolubles, por ejemplo, absorbedores de IR, tales como negro de carbono, grafito o polvo de aluminio, o incluso rellenos tales como tiza, talco, agregados juntos o con una separación espacial. Las cantidades generalmente agregadas a los aditivos están en el intervalo de 0.01 a 30% en peso, de preferencia en el intervalo de 1 a 10% en peso. Para microdispersion homogénea de los aditivos en el (co)polímero de estireno, puede ser ventajoso, especialmente en el caso de aditivos polares, usar un agente de dispersión, por ejemplo, organosilanos o polímeros de estireno injertados con anhídrido maleico. Los plastificantes preferidos son aceites minerales, polímeros de estireno oligoméricos y ftalatos en cantidades de 0.05 a 10% en peso, con base en el (co) polímero de estireno. Los ( co ) polímeros de estireno de peso molecular relativamente elevado permiten el uso de una temperatura en el intervalo de 140 a 300°C, de preferencia en el intervalo de 160 a 240°C, para transportar la fusión del (co)polímero de estireno que comprende un agente de soplado a través de la placa perforadora. No existe necesidad de enfriamiento a la región de temperatura de transición vitrea. El proceso inventivo es además adecuado para producir gránulos los cuales retienen un contenido de sustancias de ebullición baja. Estos son de preferencia poliamidas. Las poliamidas preferidas se forman mediante reacciones de soluciones acuosas de sales derivadas de ácidos a, ?-alcanodicarboxílieos que tienen de 6 a 12 átomos de carbono y oc, ?-alcanodiaminas que tienen de 6 a 12 átomos de carbono, en particular de aquellas que tienen una cadena lineal de carbono. Ejemplos de ácidos dicarboxílieos adecuados son ácido azelaico, ácido adípico, ácido subérico, ácido sebácico o ácido decanodicarboxílico , ácido tereftálico o ácido naftalenodicarboxílico . Los ácidos a,?-alcanodicarboxílieos tienen de 6 a 10 átomos de carbono. Ejemplos de diaminas adecuadas son hexametilendiamina , octametilendiamina o decametilendiamina , bis ( 4-aminociclohexil ) -metano , bis ( 4-amino-3 -metilciclohexil ) metano , bis (4-aminociclohexil ) -2 , 2 -propano . Las , ?-alcanodiaminas preferidas tienen de 6 a 10 átomos de carbono . Es también posible hacer uso concomitante de lactamas, en particular caprolactama , para la producción de copoliamidas . Otras poliamidas adecuadas son aquellas producidas a partir de una mezcla compuesta de por lo menos una lactama y agua y también, si es apropiado, otras unidades monoméricas y/o aditivos convencionales y rellenos, bajo condiciones de formación de poliamida. La producción de estas poliamidas se conoce a modo de ejemplo a partir de la DE-A 43 21 683. Ejemplos de lactama adecuada son caprolactama, oenantolactama , caprilolactama y laurolactama o incluso una mezcla de éstas, la caprolactama es la preferida. Otras unidades monoméricas las cuales pueden utilizarse son a modo de ejemplo ácidos dicarboxilicos, tales como ácidos alcanodicarboxílieos que tienen de 6 a 12 átomos de carbono, en particular de 6 a 10 átomos de carbono, por ejemplo, ácido adípico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azelaico o ácido sebácico o incluso ácido tereftálico o ácido isoftálico, diaminas ta¾.es como alquildiaminas de C4-C12, en particular que tienen de 4 a 8 átomos de carbono, por ejemplo, hexametilendiamina, tetrametilendiamina u octametilendiamina o incluso m-xililendiamina , bis (4-aminofenil ) metano , bis ( 4-aminofenil ) -2 , 2 -propano , o bis (4-aminociclohexil ) metano o incluso una mezcla de ácidos dicarboxilicos y diaminas, cada uno en cualquier combinación deseada, pero ventajosamente en cantidades equivalentes, por ejemplo, adipato de hexametilendiamonio , tereftalato de hexametilendiamonio o adipato de tetrametilendiamonio , de preferencia adipato de hexametilendiamonio y tereftalato de hexametilendiamonio, en cantidades en el intervalo de 0 a 60% en peso, de preferencia de 10 a 50% en peso, con base en la cantidad total de los monómeros . La importancia industrial particular se ha logrado por la policaprolactama y las poliamidas compuestas de caprolactama, hexametilendiamina y también el ácido adípico, ácido isoftálico y/o el ácido tereftálico .

En una modalidad preferida, la caprolactama y el adipato de hexametilendiamonio ("sal de AH" ) se utilizan, la sal de AH se utiliza en la forma de una solución acuosa. La relación molar de la caprolactama a la sal AH está usualmente en el intervalo de 0.05:99.95 a 20:80, de preferencia de 5:95 a 15:85. Aditivos y rellenos convencionales que pueden utilizarse son pigmentos, tales como dióxido de titano, dióxido de silicio o talco, reguladores de cadena, tales como ácidos carboxílicos alifáticos y aromáticos y ácidos dicarboxilicos alifáticos y aromáticos, por ejemplo, ácido propiónico o ácido tereftálico, estabilizadores tales como haluros cuprosos (1) y haluros de metal álcali, agentes de nucleación, tales como silicato de magnesio o nitruro de boro, catalizadores, tales como fósforo y, también antioxidantes, en cantidades en el intervalo de 0 a 5% en peso, de preferencia de 0.05 a 1% en peso, con base en la cantidad total de monómeros. Los aditivos se agregan generalmente antes del proceso de granulación, y antes de, durante o después, de preferencia después del proceso de polimerización . De acuerdo con la invención, las poliamidas adecuadas tienen generalmente un número de viscosidad de 30 a 120 ml/g, de preferencia de 50 a 90 ml/g, determinado en 0.5% de resistencia en solución en peso en 96% de resistencia en peso de ácido sulfúrico a 25°C para ISO 307. Ejemplos de poliamidas las cuales pueden granularse mediante el proceso inventivo son (los monómeros que se indican en corchetes) : PA 46 ( tetrametilendiamina, ácido adípico) PA 66 (hexametilendiamina, ácido adípico) PA 69 (hexametilendiamina, ácido azelaico) PA 610 (hexametilendiamina, ácido sebácico) PA 612 (hexametilendiamina, ácido decandicarboxílico ) PA 613 (hexametilendiamina, ácido undecandicarboxílico ) PA 1212 ( 1 , 12 -dodecandiamina , ácido decandicarboxílico ) PA 1313 ( 1 , 13 -diaminotridecano , ácido undecandicarboxílico) PA MXD6 (m-xililendiamina, ácido adípico) PA TMDT ( trimetilhexametilendiamina , ácido tereftálico) Las poliamidas preferidas son polihexametilenadipamida (PA 66) y polihexametilensebacamida (PA 610) y también copoliamidas de nylon-6/6,6, en particular con un contenido de 5 a 50% en peso de unidades de caprolactama . Se da preferencia particular a PA 66 y a las copoliamidas de nylon-6/6,6.

Otros materiales adecuados son copoliamidas semiaromáticas , tales como PA 6/6T y PA 66 /6T, en donde el contenido de triamina de éstas es menor de 0.5% en peso, de preferencia menos de 0.3% en peso. La producción de las copoliamidas semiaromáticas con un contenido bajo de triamina puede seguir los procesos descritos a modo de ejemplo en la EP-A 129 195 y la EP-A 129 196. La placa perforadora se calienta de preferencia por lo menos a la temperatura de la fusión polimérica que comprende un agente de soplado. La temperatura de la placa perforada está de preferencia en el intervalo de 20 a 100°C sobre la temperatura de la fusión polimérica que comprende un agente de soplado. Esto inhibe la formación de depósitos poliméricos en las matrices y asegura que el proceso de granulación esté libre de interrupción. Para obtener los tamaños de gránulo EPS comúnmente encontrados en el mercado, el diámetro (D) de los orificios de matriz en la salida de la matriz debe estar en el intervalo de 0.2 a 1.5 mm, de preferencia en el intervalo de 0.3 a 1.2 mm, particularmente de preferencia en el intervalo de 0.3 a 0.8 mm. Incluso después del hinchamiento de la matriz, esto permite la fijación controlada de los tamaños del gránulo debajo de 2mm, en particular en el intervalo de 0.4 a 1.6 mm. En una modalidad, existe, corriente abajo de la cámara de granulación, una máquina de pulverización en la cual los aglomerados y/o gránulos los cuales se producen en el proceso de granulación y cuyo tamaño excede un tamaño máximo prescrito se pulverizan. La máquina de pulverización comprende de preferencia una cuchilla de rotación rápida la cual tritura los gránulos durante el flujo a través de la máquina de pulverización. En una modalidad, para encender el aparato de granulación, la cámara de granulación se inunda con un gas presurizado. Esto evita la expansión de la fusión polimérica que comprende un agente de soplado durante el encendido en la cámara de granulación. Tan pronto como la fusión polimérica alcanza la placa perforadora en la cual los gránulos se cortan, el gas en la cámara de granulación se desplaza por el líquido del circuito de líquido. En este proceso, la presión a la cual el líquido se somete es de preferencia únicamente ligeramente más elevada que aquella del gas. La inundación de la cámara de granulación antes del inicio del proceso de granulación no es posible, en ese caso el líquido presurizado penetra dentro de la placa perforadora y solidifica así la fusión polimérica. Los orificios de la matriz se llegan a bloquear . Si la presión en el circuito de líquido se mantiene constante por la vía del recipiente de presión, es preferible que el gas utilizado para retener la presión en el recipiente de presión se utilice para presurizar la cámara de granulación para el encendido. Tan pronto como la cámara de granulación se inunda, una toma de gas se forma entonces y pasa con el flujo dentro del recipiente de presión. La invención además comprende un aparato para granular fusiones poliméricas, que comprende una cámara de granulación inundada con un líquido, su presión está sobre la presión ambiental, y comprende una bomba de presión para generar la presión requerida, en donde por lo menos una de las siguientes características se ha proporcionado: (a) corriente abajo de la cámara de granulación existe una máquina de pulverización, o corriente abajo de un aparato de corte dentro de la cámara de granulación existe una unidad de pulverización, (b) corriente abajo de la cámara de granulación existe un aparato regulador diseñado como una máquina de despresurización para ajustar la presión en la cámara de granulación, y corriente abajo de ésta, un separador de sólidos, en el cual los gránulos se aislan del líquido, (c) corriente abajo de la cámara de granulación existe un recipiente regulador de presión y corriente abajo de éste, un aparato regulador para ajustar la contrapresión, en donde los gránulos se remueven en un separador de sólidos el cual está corriente abajo del aparato regulador, (d) corriente abajo de la cámara de granulación existe un separador de sólidos en el cual los gránulos se aislan del liquido en la presión predominante en la cámara de granulación, de manera que no tiene lugar ninguna despresurización a presión ambiental en el circuito de líquido . Para los propósitos de la presente invención, una máquina de despresurización es cualquier aparato en el cual la presión se reduce, mientras que la cantidad de cualquier reducción en la sección transversal en la dirección del flujo es como máximo 50%, de preferencia como máximo 20%, en particular cero. El método general utilizado aquí para reducción de presión es que el líquido se despresuriza con disipación simultánea de energía. Ejemplos de máquinas de despresurización adecuada son turbinas, bombas o válvulas de comunicación giratoria. El diseño de las turbinas, bombas o válvulas de comunicación giratoria es de preferencia tal que la sección transversal no se altere dentro del aparato. Ejemplos de bombas preferidas son bombas de desplazamiento de co-corriente o bombas centrífugas de contra-corriente. Si, corriente abajo de la cámara de granulación, existe un recipiente regulador de presión con el fin de mantener la presión en el circuito de líquido en esencia constante, otro aparato regulador adecuado es una válvula de mariposa. Una válvula de mariposa adecuada es cualquiera de las válvulas en las cuales la presión del líquido se reduce al nivel de presión más bajo. Ejemplos de válvulas adecuadas son válvulas de comunicación, válvulas de control, válvulas de obturador o válvulas de manguito. Una válvula de obturador se prefiere particularmente como una válvula de retención de presión . De acuerdo con la invención, el aparato regulador en este caso tiene dos funciones. En primer lugar, la presión del líquido en la cámara de granulación se mantiene constante a través del ajuste del aparato regulador, y en segundo lugar el líquido que comprende gránulos se despresuriza en el aparato regulador a presión ambiental, de manera que los gránulos pueden aislarse entonces desde el líquido a presión ambiental . Los gránulos se aislan generalmente en un separador de sólidos. Esta separación tiene lugar ya sea después de la despresurización del líquido que comprende gránulos a temperatura ambiental o en una presión la cual es en esencia la misma como aquella del líquido en la cámara de granulación. Esencialmente, la misma presión en este caso significa que la presión cae ligeramente en virtud de la pérdida de presión en las tuberías y los componentes del sistema dentro del circuito de líquido. En este caso, el líquido se hace circular por una bomba de circulación. Al mismo tiempo, la bomba de circulación sirve para igualar la pérdida de presión en el circuito de líquido.

Cualquiera de los separadores de sólidos conocidos por la persona experta en la técnica es adecuado para el proceso de separación de sólidos para el aislamiento de los gránulos que comprende un agente de soplado. Si el proceso de separación de sólidos tiene lugar en una presión la cual es en esencia la misma como aquella en la cual el proceso de granulación se lleva a cabo también, es necesario descargar el sólido del separador de sólidos sin ninguna reducción resultante de la presión en el separador de sólidos. El método preferido de descarga de sólidos es entonces por medio de un aparato de descarga, tal como una válvula de comunicación de paleta giratoria o una válvula de comunicación de la cámara. En otra modalidad, existe otra máquina de pulverización corriente abajo de la cámara de granulación. En la máquina de pulverización, los gránulos los cuales a modo de ejemplo, como un resultado de la aglomeración exceden un tamaño máximo, se pulverizan. Una máquina de pulverización adecuada en este caso es cualquier aparato el cual puede pulverizar gránulos comprendidos en el líquido. La máquina de pulverización comprende de preferencia una cuchilla giratoria la cual gira en una placa de corte. Las aberturas se han diseñado en la placa de corte, su diámetro es mayor que el diámetro más grande del gránulo que se asume. Cuando los gránulos fluyen a través de la placa de corte se pulverizan por la cuchilla rápidamente giratoria. Cuando el recipiente regulador de presión se utiliza con el fin de mantener la presión constante en el aparato para granular las fusiones poliméricas, la igualación de presión tiene lugar con la ayuda de un gas el cual es inerte hacia el líquido y hacia los gránulos . Para este fin, una línea de gas de presión y una línea de gas de escape abierta en el recipiente regulador de presión y cada una de éstas comprende una válvula de control por medio de la cual la presión en el recipiente regulador de presión se mantiene constante. Tan pronto como la presión en el circuito de líquido y por lo tanto en el recipiente de presión se eleva, la válvula de control, en la línea de gas de escape abierta y el gas puede fluir del recipiente regulador de presión. Esto evita cualquier incremento en la presión en el circuito de líquido. Tan pronto como la presión cae de nuevo, por otro lado, la válvula de control en la línea de gas de presión se abre y además el gas presurizado puede fluir dentro del recipiente de presión hasta que la presión operante se ha recuperado. Otra función del aparato regulador controlable, junto con una disminución de presión, se mantiene en una constancia máxima del nivel de líquido en el recipiente regulador de presión. Con el fin de asegurar que la cámara de granulación se ha inundado con el gas presurizado para encender el proceso de granulación, una modalidad particularmente preferida se ha ramificado desde la línea de gas de presión, una línea la cual tiene una válvula de cierre y la cual se abre dentro del circuito de líquido en la región de la cámara de granulación. Cuando la válvula de cierre se abre, el gas puede fluir dentro de la cámara de granulación. Tan pronto como la cámara de granulación se ha inundado con gas y la presión operante prevalece en la cámara de granulación, la válvula de cierre se sella. Tan pronto como la fusión polimérica alcanza la cámara de granulación y el procedimiento de corte puede comenzar en la cámara de granulación, esta cámara se inunda con el líquido. El gas entonces fluye en la forma de toma de gas en la línea de líquido dentro del recipiente regulador de presión, en donde el gas se vuelve a aislar desde el circuito de líquido. En una modalidad preferida, el recipiente regulador de presión comprende un aparato separador y, si es apropiado, un aparato de descarga para partículas sólidas. En este aparato separador, los aglomerados comprendidos en el circuito de líquido se recolectan y se aislan. Un ejemplo de un aparato separador preferido es un inserto de tamiz o un aparato de limpieza mecánica. Si se utiliza un inserto de tamiz, su diseño es tal que existen aberturas en el inserto de tamiz, las cuales son transferibles por los gránulos los cuales no exceden un tamaño de gránulo máximo deseado, y de manera que los gránulos grandes se interceptan. La invención se describe en más detalle posteriormente, utilizando un dibujo, en el cual: La figura 1 muestra un diagrama de flujo de procesos para el aparato inventivo en una primera modalidad, la figura 2.1 muestra un diagrama de flujo de procesos del aparato inventivo en una segunda modalidad, la figura 2.2 muestra un diagrama de flujo de procesos para el aparato inventivo en una tercera modalidad, la figura 3 muestra un diagrama de flujo de procesos para el aparato inventivo en una cuarta modalidad, la figura 4 muestra un diagrama de flujo de procesos para el aparato inventivo en una cuarta modalidad, la figura 4 muestra un diagrama de flujo de procesos para el aparato inventivo en una quinta modalidad, las figuras 5.1-5.4 muestran recipientes reguladores de presión en varias modalidades. La figura 1 muestra un diagrama de flujo de procesos para el aparato inventivo en una primera modalidad. Una fusión polimérica que comprende un agente de soplado se introduce dentro de una cámara 1 de granulación. En la cámara 1 de granulación, la fusión polimérica se corta en gránulos. Para este fin, la cuchilla 2 giratoria se presenta en la cámara 1 de granulación. La cuchilla 2 giratoria se maneja con la ayuda de un motor 3. La cuchilla 2 se conduce de preferencia en una placa perforadora no mostrada aquí, pero diseñada con un gran número de orificios. La fusión polimérica se extruye a través de los orificios de la placa perforadora y se corta por la cuchilla 2 giratoria en gránulos . Por medio de una línea 4 la cual tiene una válvula 5. de cierre, es posible evacuar la cámara 1 de granulación. Por medio de una segunda línea 6, la cual tiene una segunda válvula 7 de cierre, el líquido se introduce en la cámara 1 de granulación durante el inicio del proceso. Por medio de una tercera línea 8, la cual tiene una tercera válvula 9 de cierre, el líquido que comprende los gránulos que comprenden un agente de soplado se remueven de la cámara 1 de granulación. La segunda línea 6 y la primera línea 8 tienen conexión mutua por medio de una cuarta línea 10, la cual tiene una cuarta válvula 11 de cierre. Antes de iniciar el proceso, la segunda válvula 7 de cierre se ha sellado primero, y la cuarta válvula 1 de cierre se ha abierto. El líquido por lo tanto no fluye inicialmente a través de la cámara 1 de granulación. Por medio de la línea 8, el líquido que comprende gránulos se introduce dentro de un aparato 14 regulador. En el aparato 14 regulador, el líquido que comprende gránulos se despresuriza a presión ambiental. El diseño del aparato 14 regulador en este caso es de preferencia de manera que la sección transversal no se altere en la presente. El aparato 14 regulador es de preferencia una máquina de despresurización . Un ejemplo de una máquina de despresurización adecuada es una turbina, una bomba, o una válvula de comunicación giratoria. El líquido despresurizado que comprende gránulos , se introduce a modo de una alimentación 15 en un aparato 16 separador. Un ejemplo de un aparato separador adecuado es un hidrociclón, una centrifugadora, o un filtro. Una centrifugadora se ilustra como un aparato 16 separador en la figura 1. Los gránulos surgen del aparato 16 separador a modo de una línea 17 de remoción. El líquido se introduce por medio de una línea 18 a un recipiente 19 de líquido. El recipiente 19 de líquido comprende un sobreflu o 20 como un igualador de presión. A partir del recipiente 19 de líquido, el líquido pasa por medio de una línea 21 de alimentación la cual tiene una bomba 2, y por medio de la segunda línea 6 de vuelta dentro de la cámara 1 de granulación. El diseño de la bomba 22 en este caso es tal que la presión del líquido se incrementa en la bomba a partir de la presión ambiental a la presión operante de la cámara 1 de granulación. Con el fin de permitir el ajuste de la temperatura en el circuito de líquido, en la modalidad ilustrada aquí, existe un intercambiador 12 térmico corriente abajo de la bomba 22. La figura 2.1 muestra un diagrama de flujo de procesos del aparato inventivo en una segunda modalidad. La segunda modalidad ilustrada en la figura 2.1 difiere de la modalidad ilustrada en la figura 1 en que existe una máquina 23 de pulverización adicional corriente abajo de la cámara 1 de granulación. La máquina 23 de pulverización comprende una cuchilla giratoria la cual se maneja por un motor 24. Independientemente de la máquina 23 de pulverización adicional es también posible, como se ilustra en la figura 2.2, tener una unidad 25 de pulverización adicional en la cámara 1 de granulación a lo largo de la cuchilla 2 giratoria. Esta unidad 25 de pulverización reduce la formación de aglomerados. La figura 3 muestra un diagrama de flujo de procesos del aparato inventivo en una cuarta modalidad. En la modalidad ilustrada en la figura 3, el líquido el cual comprende los gránulos no se despresuriza antes de la separación de los gránulos. La modalidad ilustrada en la figura 3 por lo tanto no comprende un aparato 14 regulador. El líquido presurizado que comprende los gránulos se introduce en un aparato 26 separador. En el aparato 26 separador, los gránulos se aislan del líquido en una presión operante. La presión operante en este caso es la misma como aquella prevaleciente en la cámara 1 de granulación. Los gránulos del aparato 26 separador se introducen por medio de una línea 27 de remoción dentro de un aparato 28 regulador. En el aparato 28 regulador, la corriente que comprende los gránulos se despresuriza a presión ambiental. El líquido sometido a presión operante se reintroduce después de la remoción de los gránulos por medio de una línea 29 de circulación la cual tiene una bomba 30 de circulación, y por medio de la segunda línea 6, en la cámara 1 de granulación. El líquido se hace circular con la ayuda de la bomba 30 de circulación. Al mismo tiempo, la pérdida de presión se eleva en las tuberías y los componentes del sistema se igualan por medio de la bomba 30 de circulación. El líquido que sale del circuito de líquido se compensa por medio de una línea 21 de alimentación, la cual comprende una bomba 32. La presión del líquido se incrementa a presión operante con la ayuda de la bomba 32, antes de que el líquido se introduzca en la línea 29 de circulación. La figura 4 ilustra un diagrama de flujo de procesos para una quinta modalidad del aparato inventivo. La modalidad ilustrada en la figura 4 tiene un recipiente 33 regulador de presión entre la cámara 1 de granulación y el aparato 14 regulador. La presión en la cámara 1 de granulación se mantiene constante a través del recipiente regulador de presión por medio de la tercera línea 8. Si, por ejemplo, los gránulos aglomerados bloquean el aparato 14 regulador, el nivel 34 de líquido se eleva en el recipiente 33 regulador de presión. Como un resultado de esto, el gas ubicado sobre el líquido en el recipiente 33 regulador de presión se extrae del recipiente 33 regulador de presión por medio de una línea 35 de gas de escape. Tan pronto como la presión en el recipiente 33 regulador de gas cae a través de una caída en el nivel 34 de líquido, una cantidad de gas suficiente para regresar la presión a la presión operante se introduce a modo de una línea 36 de gas de presión dentro del recipiente 33 regulador de presión y simultáneamente la sección transversal de flujo del aparato 14 regulador se altera por medio de un sistema 40 que regula el nivel de líquido de tal manera que el nivel de líquido prescrito se recupera en el recipiente 33 regulador de presión. Éste mantiene la presión y el flujo en esencia constante en la cámara 1 de granulación. Debido a que la presión y flujo en la cámara 1 de granulación están en esencia constante, no ocurre ninguna interrupción del procedimiento de granulación. En la modalidad ilustrada en la figura 4, el aparato 14 regulador utilizado puede comprender una máquina de despresurización o una válvula reguladora conocida antes de la técnica anterior. Un ejemplo de una válvula de mariposa adecuada es una válvula de manguito. Con el fin de mantener la presión constante en el recipiente 33 regulador de presión, la línea 35 de gas de escape tiene una primera válvula 37 de control y la línea 36 de gas de presión tiene una segunda válvula 38 de control. La regulación tiene lugar por medio de un sistema 39 de control de presión. Con el fin de mantener un nivel 34 de líquido constante en el recipiente 33 regulador de presión, existe también un sistema 40 que regula el nivel. El aparato 14 regulador se acciona por medio del sistema 40 que regula el nivel. El diseño del aparato 14 regulador en este caso es de preferencia de modo que puede utilizarse para controlar el flujo de líquido. Tan pronto como el nivel 34 de líquido en el recipiente 33 regulador de presión se eleva, es necesario permitir que una gran cantidad de líquido fluya del recipiente 33 regulador de presión por medio del aparato 14 regulador. Si el nivel 34 de líquido cae debajo de un valor crítico, el aparato 14 regulador tiene que permitir que fluya una pequeña cantidad de líquido del recipiente 33 regulador de presión, de manera que el nivel 34 de líquido se eleva nuevamente. Las válvulas de control son particularmente adecuadas en este caso como en el aparato regulador. Con el fin de inundar la cámara 1 de granulación con el gas para iniciar el proceso de granulación, una línea 41 de gas se ramifica desde la línea 36 de presión después de la válvula 38 de control. La línea de gas puede también ramificarse desde el recipiente 33 regulador de presión o desde las otras líneas 35 asociadas con ese espacio gaseoso. La línea 41 de gas se abre ya sea directamente dentro de la cámara 1 de granulación o, como se ilustra en la figura 4, se abre dentro de la tercera línea 8 entre la tercera válvula 9 de cierre y la segunda válvula 7 de cierre y la cámara 1 de granulación. Cuando la tercera válvula 9 de cierre se ha sellado, la cámara 1 de granulación puede de este modo inundarse con gas. Tan pronto como la presión operante en la cámara 1 de granulación se ha alcanzado, una válvula 42 de cierre en la línea 41 de gas se sella. En el inicio del proceso de granulación, la unión en la cual la fusión polimérica alcanza la cámara 1 de granulación, la cuarta válvula 11 de cierre se sella y la segunda válvula 7 de cierre y la tercera válvula 9 de cierre se abren, permitiendo así el flujo de líquido desde el recipiente 19 de líquido por medio de la línea 21 de alimentación dentro de la cámara 1 de granulación. Cuando el líquido fluye, éste empuja al gas comprimido en la cámara 1 de granulación en la forma de una toma de gas por medio de la tercera línea 8 dentro del recipiente 33 regulador de presión. En el recipiente 33 regulador de presión, el gas se separa del líquido. Cuando la operación continúa, se opera un circuito de líquido por medio de la tercera línea 8, la línea 15 de suministro, la línea 21 de alimentación, y la segunda línea 6. Dentro de este circuito de líquido, el líquido se regula a presión ambiental por medio de la bomba 22. Los gránulos se aislan en el aparato 16 separador.

La figura 5.1 ilustra un recipiente 33 regulador de presión en una segunda modalidad. Para el aislamiento de aglomerados y granulados cuyo tamaño excede un tamaño mínimo, el recipiente 33 regulador de presión tiene un inserto 43 de tamiz. Para este fin, el inserto 43 de tamiz se ha diseñado con aberturas las cuales retienen aglomerados y grandes partículas de gránulos . Los gránulos cuyo tamaño está dentro del intervalo deseado pueden pasar a través del inserto 43 de tamiz, y se hacen pasar por medio de una línea 44 de conexión al aparato 44 regulador. Los aglomerados y gránulos aislados pueden removerse del recipiente 33 regulador de presión por medio de un aparato 45 de descarga. El aparato 45 de descarga comprende dos lengüetas 46 y 47 las cuales pueden abrirse independientemente entre sí. Para evitar una caída en la presión en el recipiente 33 regulador de presión, la primera lengüeta 46 se abre primero para remover los aglomerados y gránulos grandes y los gránulos grandes y los aglomerados pueden pasar dentro del aparato 45 de descarga. La primera lengüeta 46 se cierra entonces y la segunda lengüeta 47 se abre, removiendo así los aglomerados y gránulos grandes desde el aparato 45 de descarga. En una modalidad ilustrada en la figura 5.2 del recipiente 33 regulador de presión, éste tiene un inserto 48 de tamiz por medio del cual los gránulos grandes y aglomerados se aislan. Dentro del inserto 48 de tamiz existen placas 49 guía las cuales guían el líquido que comprende gránulos desde la tercera línea 8, la cual se abre dentro del recipiente 33 regulador de presión, en la dirección del inserto 48 de tamiz. De nuevo, los gránulos grandes y los aglomerados se descargan por medio del aparato 45 de descarga . En la modalidad ilustrada en la figura 5.3 del recipiente 33 regulador de presión, el líquido 8 que comprende los gránulos se pasa dentro del interior del inserto 48 de tamiz. En el inserto 48 de tamiz existe una placa 50 de pistón, la cual puede moverse en la dirección del aparato 45 de descarga. Con la ayuda de la placa 50 de pistón, los gránulos grandes y los aglomerados que no pueden pasar a través del inserto 48 de tamiz, se mueven en la dirección del aparato 45 de descarga. Los gránulos más pequeños y el líquido se descargan bajo presión del inserto 48 de tamiz. Los gránulos grandes y los aglomerados pueden removerse del recipiente 33 regulador de presión por medio del aparato 45 de descarga. La modalidad ilustrada en la figura 5.4 del recipiente 33 regulador de presión tiene un tornillo 51 girable dentro del inserto 48 de tamiz. Con la ayuda del tornillo 51, los gránulos toscos y los aglomerados se guía en la dirección del aparato 45 de descarga. Los gránulos toscos y los aglomerados pueden removerse del recipiente 33 regulador de presión por medio del aparato 45 de descarga. Los gránulos cuyo tamaño es adecuado para permitirles pasar a través del inserto 48 de tamiz se hacen pasar con el líquido por medio de la línea 44 de conexión en la dirección del aparato 14 regulador. Junto con las modalidades ilustradas en las figuras 4 y 5.1-5.4 para el recipiente 33 regulador de presión, cualquier otra modalidad del recipiente 33 regulador de presión la cual puede remover los gránulos toscos y los aglomerados del líquido es también adecuada.

Clave 1 Cámara de granulación 2 Cuchilla giratoria 3 Motor 4 Primera línea 5 Primera válvula de cierre 6 Segunda línea 7 Segunda válvula de cierre 8 Tercera línea 9 Tercera válvula de cierre 10 Cuarta línea 11 Cuarta válvula de cierre 12 Intercambiador térmico 14 Máquina de despresurizacion 15 Línea de suministro 16 Aparato separador 17 Línea de remoción 18 Línea 19 Recipiente de líquidos 20 Sobrefluj o 21 Línea de alimentación 22 Bomba 23 Máquina de pulverización 24 Motor 25 Unidad de pulverización 26 Aparato separador 27 Línea de remoción 28 Aparato regulador 29 Circuito 30 Bomba de circulación 31 Línea de alimentación 32 Bomba 33 Recipiente regulador de presión 34 Nivel de líquido 35 Línea de gas de escape 36 Línea de gas de presión 37 Primera válvula de control 38 Segunda válvula de control 39 Sistema de regulación de temperatura 40 Sistema de regulación de nivel 41 Línea de gas 42 Válvula de cierre de gas 43 Inserto de tamiz 44 Línea de conexión 45 Aparato de descarga 46 Primera lengüeta 47 Segunda lengüeta 48 Inserto de tamiz 49 Placa guía 50 Placa de pistón 51 Tornillo

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso para granular fusiones poliméricas, que comprende un agente de fusión en una cámara de granulación a través de la cual un líquido de un circuito de líquido fluye, su presión está sobre la presión ambiental, en donde, en una primera etapa, la fusión polimérica se inyecta dentro de la cámara de granulación, en una segunda etapa la fusión polimérica se corta mediante un aparato de corte en granos individuales y, en una tercera etapa, los gránulos producidos en el proceso de granulación se descarga con el líquido desde la cámara de granulación y luego se aislan desde el líquido, en donde este proceso también comprende por lo menos una de las siguientes etapas: (a) la pulverización de aglomerados producidos durante el proceso de granulación o de gr^iulos los cuales exceden un tamaño máximo prescrito, en una máquina de pulverización corriente abajo de la cámara de granulación o en una unidad de pulverización corriente abajo del aparato de corte, en la cámara de granulación, (b) la despresurización del líquido cargado con gránulos en una máquina de despresurización a un nivel de presión inferior, (c) la despresurización del líquido en un aparato regulador al nivel de presión inferior, en donde existe, corriente arriba del aparato regulador, un recipiente regulador de presión el cual mantiene la presión y el flujo a través de la cámara de granulación en constante esencia. (d) el aislamiento de los gránulos a partir del líquido, sin ninguna despresurizacion anterior del líquido con los gránulos el cual comprende, en donde el aparato regulador utilizado en la etapa (c) puede también ser la máquina de despresurizacion de la etapa (b) o una válvula de mariposa.
2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde los gránulos se aislan del líquido en un separador de sólidos.
3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en donde el separador de sólidos es un hidrociclón, un relleno o una centrifugadora.
4. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la máquina de despresurizacion es una turbina, por lo menos una bomba, o una válvula de comunicación giratoria.
5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la máquina de despresurizacion comprende dos bombas, en donde la disposición de las bombas es tal que corriente abajo de una primera bomba la cual transporta en la dirección de flujo del circuito de líquido existe una segunda bomba la cual tiene una capacidad de potencia inferior que la primera bomba, su dirección de transporte es la misma como u opuesta a la dirección de transporte de la primera bomba.
6. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la presión en el recipiente regulador de presión se mantiene constante por medio de un gas, en donde, con el fin de incrementar la presión, el gas bajo presión se introduce en el recipiente regulador de presión y, con el fin de reducir la presión, el gas se disipa desde el recipiente regulador de presión.
7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 6, en donde el nivel de líquido en el recipiente regulador de presión se ajusta mediante el aparato regulador el cual está corriente abajo del recipiente regulador de presión.
8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde, para el inicio del proceso, la cámara de granulación se trata con un gas en una presión del proceso por medio de una línea reguladora de presión al recipiente regulador de presión.
9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la presión en la cámara de granulación está en el intervalo de 1 a 50 bares.
10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde los aglomerados y/o gránulos que se originan durante el proceso de granulación cuyo tamaño excede un tamaño máximo prescrito se pulverizan en una máquina de pulverización después de dejar la cámara de granulación .
11. Un aparato para granular fusiones poliméricas , que comprende una cámara de granulación inundada con un líquido, su presión está sobre la presión ambiental, y comprende una bomba de presión para generar la presión requerida, en donde por lo menos una de las siguientes características se ha proporcionado: (a) corriente abajo de la cámara de granulación existe una máquina de pulverización, o corriente abajo de un aparato de corte dentro de la cámara de granulación existe una unidad de pulverización, (b) corriente abajo de la cámara de granulación existe un aparato regulador diseñado como una máquina de despresurización para ajustar la presión en la cámara de granulación, y corriente abajo de ésta, un separador de sólidos, en el cual los gránulos se aislan del líquido, (c) corriente abajo de la cámara de granulación existe un recipiente regulador de presión y corriente abajo de éste, un aparato regulador para ajustar la contrapresión, en donde los gránulos se remueven en un separador de sólidos el cual está corriente abajo del aparato regulador, (d) corriente abajo de la cámara de granulación existe un separador de sólidos en el cual los gránulos se aislan del líquido en la presión predominante en la cámara de granulación, de manera que no tiene lugar ninguna despresurización a presión ambiental en el circuito de líquido .
12. El aparato de acuerdo con la reivindicación 11, en donde la máquina de despresurización es una turbina, una bomba o una válvula de comunicación.
13. El aparato de acuerdo con la reivindicación 12, en donde la bomba es una bomba de desplazamiento o una bomba centrífuga .
14. El aparato de acuerdo con la reivindicación 11, en donde el aparato regulador de la característica (b) es una válvula de mariposa.
15. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 14, en donde el separador de sólidos es un hidrociclón, una centrifugadora o un filtro.
16. El aparato de acuerdo con la reivindicación 11, en donde la descarga del sólido desde el separador de sólidos de la característica (c) tiene lugar por medio de una válvula de comunicación de cámara o una válvula de comunicación de paleta giratoria.
17. El aparato de acuerdo con la reivindicación 11, en donde una línea de gas de presión y una línea de gas de escape se abre en el recipiente regulador de presión, la línea de gas de presión y la línea de gas de escape en cada caso comprende una válvula de control, o la línea de gas de presión comprende una válvula de reducción de presión y las líneas de gas de escape comprenden una válvula de retención de presión, y la presión en el recipiente regulador de presión se mantiene en esencia constante por medio de éstas.
18. El aparato de acuerdo con la reivindicación 17 , en donde una línea con una válvula de cierre se separa de la línea de gas de presión o del recipiente regulador de presión y se abre hacia la cámara de granulación o hacia las líneas asociadas con la misma.
19. El aparato de acuerdo con la reivindicación 11, en donde el recipiente regulador de presión comprende un aparato separador para partículas sólidas.
20. El aparato de acuerdo con la reivindicación 19, en donde el aparato separador es un inserto de tamiz.
21. El aparato de acuerdo con la reivindicación 19, en donde el aparato separador comprende un aparato de limpieza y un aparato de descarga.