KR960006594B1 - 엘라스토머 보강용 강철 기재와 이의 연속 제조방법 및 이 기재로 보강한 엘라스토머 제품 - Google Patents

엘라스토머 보강용 강철 기재와 이의 연속 제조방법 및 이 기재로 보강한 엘라스토머 제품 Download PDF

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리이벤스 휴고
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베닉스 주우스트
피어만스 루시엔
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엔.브이.베카에르트 에스. 에이
1996년05월20일
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Abstract

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Description

엘라스토머 보강용 강철 기재와 이의 연속 제조방법 및 이 기재로 보강한 엘라스토머 제품
제 1 도 및 제 3 도는 본 발명에 따라 중간 결합층을 가지는 2개의 코팅의 두께에 조성을 나타낸 그래프이고,
제 2 도는 제 4 도는 중간 결합층을 갖지 않은 2개 코팅의 두께에 따른 조성을 나타낸 그래프이다.
본 발명은 엘라스토머(elastomer)의 보강재로 사용하는, 금속 코팅시킨 강철 기재(steel substrate)에 관한 것이며, 또한 이와같이 코팅시킨 강철 기재의 연속 제조방법 및 이 강철 기재로 보강한 엘라스토머 제품에 관한 것이다. 이러한 강철 기재에는 와이어, 코드, 시이트, 라스(lath), 바람직하게는 고탄소강 또는 와이어 망(wire netting)과 같이 고탄소강으로 만들어진 구조물 등이 있다. 강철 기재로 보강한 엘라스토머 제품으로는 예를 들어 자동차 타이어, 고무 호스, 컨베이어 벨트 및 운송 벨트가 있다.
고무에 대한 점착력을 향상시키기 위해 강선(steel wire)을 황동으로 피복시키는 방법이 공지되어 있다. 습한 상태나 높은 온도 등의 열악한 조건에서도 이러한 점착력을 유지시키기 위해 제 1 금속 코팅으로서 황동 코팅을 한 후, 그 위에 코발트 등으로 제 2 금속 코팅을 하는 방법 또한 공지되어 있다. 이러한 방법은 영국 특허 출원 제2,076,320A호에 기술되어 있으며, 이 특허 출원에는 또한 코발토 코팅이 황동에 대하여 제한된 결합력을 가짐이 언급되어 있다. 두 금속 코팅층간의 양호한 결합을 위하여, 코발트가 황동표면에 확산되도록 코팅된 물체를 인발하는 방법이 제안되었다. 그러나, 이러한 제 2 코팅 방법이 추가적인 인발 공정을 요구한다는 사실 외에도, 코발트는 인발로 인한 변형이 비교적 어렵다. 또한, 황동으로부터 코발트로 아연의 과도한 확산이 일어나 점착력의 감소를 초래할 위험이 있다.
그러나, 황 함유이 작은 고무, 신속한 가황 고무등의 특수 고무에 대하여 지속적인 점착력을 위한, 특정조성물로 코팅시킨 보강재를 제공해야 할 필요성이 증대되고 있다. 이들 엘라스토머 조성물은 끊임없이 개발되고 있으므로, 비교적 쉽게 중간층을 도포함으로써 강철 개발되고 있으므로, 비교적 쉽게 중간층을 도포함으로써 강철 기재와 고무간 결합의 가요성(fIexbility)을 증대시킬 필요가 있다. 더욱이, 강철 기재의 접착층 및 내식층에 대하 가요성도 필요하다. 특서 선택층 조성에 나쁜 영향 없이 제 1 및 제 2 금속 코팅 층간에 양호한 점착력이 작용할 수 있다는 점에서 두 금속층으로 이루어진 코팅 조성은 많은 가능성을 제공한다.
따라서, 본 발명의 목적은 제 1 및 제 2 금속 코팅층으로 이루어진, 엘라스토머 보강용 강철 기재를 제공하는 것으로, 두 금속 코팅층 고유의 성질은 유지하며 동시에 두 코팅층 사이에 양호하고 지속적인 결합이 보증된다.
이러한 목적은 제 1 코팅층과, 제 1 코팅층의 적어도 일부를 피복하는 제 2 코팅층 간에 지속적인 점착력을 갖도록 하는 결합층을 제공함으로써 이루어진다. 상기한 영국 특허 출원에 의한 코발트/황동 확산 계면층과는 달리, 본 발명에 의한 이 결합층은 실질적으로 두 금속 코팅간의 결합에 기여하는 적어도 하나의 비금속성분을 포함한다. 특히, 이 결합층은 제 2 코팅시 또는 가황 공정을 통하여 엘라스토머에 결합하는 동안 한코팅층의 금속이 인접한 코팅층으로 확산되는 것을 막는다. 이 방법은 영국 특허 츨원 제2,076,320A호에 기술된 바와 같이 코발트로 제 2 코팅을 할때 생기는 비교적 어려운 변형 공정을 요구하지 않는다.
제 1 금속 코팅층은 구리, 아연, 니켈, 주석, 철, 크롬, 망간 또는 이들의 합금이나 그밖에 코발트, 몰리브덴, 바나듐, 티타늄, 지르코늄과의 합그으로 이루어진다. 이 층은 엘라스토머에 대한 강철 기재의 점착력을 향상시키는 경향이 있다. 동시에, 내식층 또는 마찰 저항을 감소시키는 코팅층 또는 내마모층이 될 수도 있다. 대개 점착력을 향상시킨 코팅층은 58-70중량%의 구리와 나머지는 아연으로 이루어진 황동층이다. 그러나, 황동층 표면에서는 구리 함량은 매우 낮아서, 예를 들면 Cu와 Zn을 %로 나타낼 경우 구리 [Cu/(Cu+Zn)]의 비율이 20%를 초과하지 않는다.
제 2 금속 코팅층은 니켈, 주석, 철, 크롬, 망간, 몰리브덴 또는 코발트 가운데 하나 이상을 포함할 수 있다.
이 층을 무엇보다도 강철 기재의 점착력을 향상시키며, 특히 코발트의 경우 입계 조건에서 점착력의 내구성을 증대시킬 수 있다. 이 층은 또한 제 1 코팅층과 함께 작용하여 상기한 여러 기능들을 수행할 수 있다.
결합층의 비금속 성분은 산소일 수 있으나 인 또는 질소도 가능하다. 산소는 특수한 제 1 및 제 2 코팅 형태에서 바람직한 성분이 된다. 여기서, 결합 산소는 산화물의 형태가 된다. 특히, 결합층에서는 제 1 코팅 금속의 산화물과 같은 산화 금속의 형태가 된다. 예를 들어, 황동이 제 1 금속 코팅층으로서 도포될 때, 특히 황동 표면에서 구리 [Cu/(Cu+Zn)]의 비율이 비교적 낮을 경우, 주로 산화아연으로 구성된 결합층은 코발토로 이루어진 제 2 금속 코팅층에 대한 결합력을 증가시킨다.
결합층 표면에서의 구리 함량은 25% 미만으로 바람직하다. 다른 경우에 있어서는, 질화티타늄이 결합층으로 적합할 때도 있다. 분명히, 결합층은 고유의 결합력을 증태시킬 뿐아니라, 내식성, 내구성, 연성 및 내마모성을 증대시키는 작용을 한다.
본 발명에 따른 코팅시킨 강철 기재의 제조방법은, 기본적으로 강철 기재 상에 제 1 금속 코팅층을 도포한후 이 제 1 코팅 표면의 적어도 일부가 결합층을 형성시키고, 제 2 금속 코팅층을 결합층 위에 도포하는 것이다. 결함층을 형성시키기 전에 제 1 코팅시킨 강철 기재를 열처리나 변형 공정등을 통해 원하는 조성, 두께 및 구조로 만든다. 그러나, 제 2 코팅 후에는 더이상 열화학적 처리가 필요하지 않으므로 이는 영국 특허 출원 제2,076,320A호와 다르다고 할 수 있다.
본 발명에 의한 방법은 연속 공정에 의해 수행되는데 특히 연속 공정의 코팅장치를 통하여, 원하는 조성, 두께 및 구조를 갖는 제 1 코팅시킨 강칠 기재를 만들고 여기에 원하는 결합층을 코팅한 후 제 2 금속 코팅을 수행하기 때문에 공정처리가 편리하다. 제 2 코팅층은 결합층 전체를 피복하거나 일부만을 피복할 수 있다.
또한, 본 연속 공정은 선형으로 수행될 수 있는데, 예를 들면 하나 이상의 평행하게 늘어진 기재들이 결합 공정으로 가황 엘라스토머에 이동하여 캘린더링에 의해서 엘라스토머 시이트를 연속 보강하는데 사용된다. 코팅 장치에 있어서 이송속도는 당연히 갤린더링의 속도에 적합해야 한다.
특히, 본 발명에 따른 산화 결함층은 강철 기재를 적절히 산화시킴으로써 형성되고 열적으로, 또는 플라즈마에서 물리학적으로 또는 예를 들어 화학적으로 공지된 방법에 의해 제 1 금속 코팅과 함께 제공된다. 결합층의 반드시 강철 기재의 전면을 피복해야 하는 것은 아니나, 후에 제 2 코팅층으로 피복될 부분만은 기본적으로 피복해야 한다. 때때로 제 1 코팅층 표면의 나머지 부본에서 산화 결합층이 예를 들면, 점착력을 감소시키는 등의 원하지 않는 효과를 발생시킬 경우에는 특정 부분만을 산화시키는 것이 적절할 수 있다.
기본적으로, 제 2 금속 코팅은 엘라스토머에 견고하고 지속적있게 결합해야 하는 강철 기재 부분만을 피복할 정도이면 된다. 예를 들어, 강철 코드(steel cord)의 경우 코드의 외부표면이 양호한 점착력을 갖도록 하는 것이 중요하며 코어 필라멘트(core filament)에 대한 엘라스토머의 점착력은 흔히 덜 중요하다. 결과적으로, 일반적인 황동은 제 1 금속 코팅층을 형성하기에 층분하다.
제 2 코팅에 따른 부분적인 피복은 다음의 첨부한 도면에 따른 상세한 설명에서 알 수 있듯이 많은 잇점을 제공한다.
츨발물로 사용하는 강철 기재는 고무 보강용 강철 코드로, 직경이 0.04-0.90mm인 다수의 고탄소강(중량비로 0.7 내지 1%)의 강철 필라멘트이 서로 꼬여서 만들어진다. 이 코드는 약 2,000 내지 3,000N/mm2의 인장 강도를 갖는다. 강철 필라멘트에는 대개 0.10 내지 0.30μm의 최종 두께를 가지는 황동 코팅인 제1금속 코팅이 이루어진다. 공지된 바와 같이, 황동층은 강철 필라멘트를 구리로 전기분해 코팅한 후 아연으로 코팅하여 이루어진다. 황동층은 열확산에 의해 중량비로 약 58% 내지 70%의 구리와 나머지는 아연으로 이루어진 조성을 가지며 형성된다. 그리고나서 이 코팅된 필라멘트 형의 강철 기재는 와이어 인발 공정에 의해 바람직한 최종 직경으로 만들어진 후 다수의 코팅된 필라멘트가 서로 꼬여서 바람직한 코드 구조를 이룬다.
공지된 제조 방법 가운데, 다수의 다른 방법들이 코드의 내구성 및 높은 온도와 습도에서의 짐착력을 향상시킬 수 있음이 알려졌다. 이에따라, 특히 유럽 특허 공고 번호 제179,517호 및 현재 출원 중인 제230,071호에 기술된 바와 같은 여러 방법들을 황동 코팅의 조밀성 및 입상구조 또는 반응성을 개선하는데 적용할 수 있다. 이밖에, 3원 합금 황동 코팅에 존재할 수 있다(구리 및 아연에 부가하여). 더 나아가, 철, 아연, 니켈, 크롬, 망간 또는 이들의 합금으로 된 보호 금속층이 황동 코팅층 아래, 강철 필라멘트에 존재할수 있다. 또한, 소량의 인산 이온이 황동 표면에 용착될 수 있다. 기타의 형태로 황동 코팅된 필라멘트는 네덜란드 특허 출원 제86 02758호에 기술된 바와 같이 황동 표면의 구리 [Cu/(Cu+Zn)] 비율이 0.2이상이 되지 않도록 불활성 플라즈마 또는 열에 의해 소제되어 왔다,
상기한 바와 같이, 본 발명에 따른 산소-함유 결합층은 코팅된 기재를 적절히 산화시킴으로써 황동 코팅된 강철 기재에 도포할 수 있다. 아연은 구리보다 산소에 대한 친화력이 더 크기 때문에 형성된 산화 금속층은 주로 산화 아연으로 구성될 것이다. 게다가, 이러한 산화 친화력은 황동 표면에 아연의 확산을 증가시켜 구리 농도를 감소시킨다. 그 결과 황동 표면에서 구리 [Cu/(Cu+Zn)]의 비율이, 예를 들면 0.25보다도 낮아지게 된다. 산화는 단시간 동안 대기중에서 코드를 가열함으로써 수행하거나 분무가스로 산소를 사용하여 플라즈마 처리함으로써, 바꾸어 말하면 산소 플라즈마에 코드를 스퍼터링(sputtering)함으로써 수행한다. 산화에 앞서서, 원할 경우, 기재는 상기한 바와 같이 진공 중에서 열로, 혹은 소위 냉각 스퍼터링으로 소제할 수 있다. 이는 제 2 금속층을 도포하기 전, 결합층 외부 표면의 구리 농도를 더욱 낮아지게 한다.
이러한 산화 아연 결합층은 황동층 및 제 2 금속층 사이에 확산막을 형성시킨다. 사실, 제 2 금속층을 산화하지 않고 황동 표면에 도포할 경우, 아연은 황동 표면으로부터 이 제 2 금속층으로 신속히 확산된다. 특히, 플라즈마 코팅 또는 엘라스토머의 가황에 같은 경우에서 처럼 높은 온도에서 제 2 금속층을 도포하는 경우에는 확산이 더욱 잘 일어난다. 이 경우, 제 2 금슥층은 아연으로 오염되어 일반적으로 제 2 금속층에 대한 점착력의 감소를 야기한다. 반면에, 황동 표면상의 산화 아연 결합층에서는 아연 원자가 고정되어 있으며 제 2 금속층으로의 확산은 높은 온도에서조차 강하게 제어된다.
더 나아가, 결합층 바로 아래의 구리 농도의 감소는 가황하는 동안 과도한 황화구리의 생성을 억제시킨다. 과도한 황화구리의 생성은 점착력을 지속시키는데 치명적이다. 예를 들어 코발트가 그 후 제 2 코팅으로 도포될 때, 엘라스토머에 연결된 황화코발트 다리(bridge)는 점착력을 향상시키도록 바람직하게 형성될 것이다. 전도체로 알려진 코발트는 열악한 공정 조건 하에서도 점착력의 내구성을 증진시킨다. 결과적으로, 본 발명의 방법은 엘라스토머 조성물에 코발트 염을 도포하는 것을 불필요하게 한다. 코발트가 비싸기 때문에 코발트 소비는 절약될 것이다. 이 밖에도, 코발트-염의 부가는 기타 고무 특성에 나쁜 영향을 미칠 수 있다. 코발트 가격이 비싸기 때문에 제 2 코팅층을 가능한한 얇게 함으로써 코발트의 소비를 줄이려는 노력이 있어 왔다.
이를 위해 플라즈마 분사가 이상적이다. 여기서, 제 2 코팅 금속은 음극에 위치한다. 연속 분사를 위한 적당한 방법 및 장치는 현재 출원중인 네덜란드 특허 출원 제86 02759호 및 일본 특허 출원 제63105039호에 기술되어 있으며, 이 내용은 본 발명에 참고자료가 될 수 있다. 그러나, 플라즈마 코팅 기술은 황동 표면으로부터 유독한 아연 증기를 발생시키며 코발트 층은 아연으로. 오염되게 한다. 앞에서 설명한 바와 같이, 산화 아연층의 도포는 이러한 오염을 방지한다.
게다가, 플라즈마 코팅에 의해 강철 코드상에 제 2 금속 코팅층을 도포할 경우, 주로 코드의 외부가 코팅될 것이다. 이는 필수적이긴 하지만, 엘라스토머 주위에 최적의 점착력을 제공하기에는 불층분하다. 그러나, 이는 코드로 처리될 강철 필라멘트에 제 2 코팅이 이루어질 때, 서로 꼬이기 전보다 더 작은 양으로도 충분하다는 잇점을 제공한다.
특히, 이러한 사실은 제 2 코팅 물질인 코발트가 비싸기 때문에 중요한 문제이다. 고무에 결합되기 바로전에 코드 제조의 마지막 단계로서 제 2 코팅으로, 양호한 점착력을 위하여 코드의 표면 상태를 최적의 상태로 제공한다. 제 2 금속 코팅을 도포하는 동안 뿐만 아니라 황동 표면을 산화 처리하는 동안 및 소제하는 동안에는 강철 기재의 온도를 가능하면 낮게, 예를 들면 100℃ 이하로 유지시키는 것이 바람직하다. 높은 온도는 무엇보다도 과도한 산화 및 강척 기재의 인장 강도 저하를 초래한다. 또한 제 2 코팅 표면 예를 들면, 코발트의 과도한 산화는 열악한 공정 조건하에서 양호하고 지속적인 점착력에 불리하다. 따라서, 요약하면, 예를 들어 표면에 저농도의 구리를 포함하는 황동층(제1코팅), 산화아연 결합층, 얇은 코발트층(제2코팅)및 외부 표면에 낮은 함량의 산화 코발트로 피복시킨 강철 기재가 유리할 것이다. 제 1 도는 두께에 따른 코팅 구조 조성의 전개를 설명하고 있다. 약 40A 깊이까지, 외부표면 중 코발트 동도는 매우 높고 그 이후 금속히 감소한다.
얇은 코발트 코팅일 때 코팅 두께는 250Å 미만, 바람직하게는 200Å 미만이 된다. 특히, 코발트 함량[Co/(Co+Cu+Zn)]이 50% 이하로 떨어질 때의 깊이는 코팅의 외부 표면(즉, 0Å 깊이) 아래 250Å이 되어야 한다.
제 1 도 및 제 2 도는 코발트층이 특히 얇은 경우를 나타낸다; 코발트 함량은 70-100Å의 깊이에서 이미 50% 이하로 떨어진다. 구리 농도는 외부 표면에서 매우 낮다. 이밖에도, 결합층에서의 아연과 산소 피이크는 제 1 도에서 약 50-200Å 깊이에 선명하게 나타난다.
이 피크는 또한 제 3 도에서 150-300Å 깊이에 나타난다. 그러나, 제 3 도에서 코발트층은 더 두꺼우머 제 4 도에서는 더욱 두껍다. 산소 피이크는 제 2 도와 제 4 도에서는 나타나지 않고 있다. 그러나, 제 4 도에 나타난 바와 같이, 산화아연 결합층이 없는 상태에서 두꺼운 코발트층이 도포된 경우에는 코발트층의 외부면에 아연 오염이 발생한다. 이는 산화아연 결합층에서 아연 원자를 미리 봉쇄하지 않을 경우, 아연 증기가 플라즈마를 발생시켜, 스퍼터링이 길어지는 동안(두꺼운 층이므로) 온도가 너무 높아지기 때문에 생기는 현상이다.
본 발명은 기재 뿐 아니라 강철 코드 직물에도 적용할 수 있다. 여기서 날실 및 씨실 요소가 강철 코드를 구성하는 것이 바람직하다. 플라즈마 챔버(chamber)는 직물에 알맛는 슬롯(slot) 형태의 이송 요소를 가진다.
(실시예)
3+9×0.22+1 구조이며 필라멘트에 통상적인 황동 코팅을 한 강철 코드에 산화아연 결합층을 삽입하고 아르곤 분사기체로 스퍼터링 함으로써 코발트 층으로 코팅시켰다.
비교 목적으로, 유사한 코드를 같은 방법의 연속 공정으로 코발트 코팅시키되 결합층은 삽입시키지 않았다. 그후 이 두가지 형태의 코드를 고무에 매립하고 가황 처리하었다. 코드에 대한 고무이 점착력은 일반적으로 ASTM-D-2229 시험으로 체크한 후 비교하였다.
황동 코팅은 중량비로 63% 구리와 37% 아연으로 전체 조성을 이루었다. 황동의 양은 코드 Kg당 3.85g이었다. 그리고나서, 코드를 본 발명에 따라 잠시 전기 저항열로 대기중에서 가열하여 황동 표면에 산학아연층을 형성시켰다. 이때, 코드의 온도가 너무 올라가지 않도록 규제해야 하는데, 그렇지 않을 경우 코드의 인장 강도가 급격히 감소한다. 최적의 산화 정도(즉, 인장 강도의 감소가 없이)는 황동 평면 m2당 ZnO가 20 내지 55mg(바람직하게는 35-50mg/m2) 생성되는 겻이다.
또한, 황동층은 산소 플라즈마 챔버를 통하여 코드를 이동시킴으로써 산화될 수 있다. 이 챔버가 심하게 냉각되었다는 것은 코드의 온도가 상승되었음을 가리킨다. 이 방법으로, 대략 3Og/m2의 ZnO(주로 코드 외부면에서의 생성량) 결합층이 형성될 때 인장 강도의 손실이 거의 없음을 알았다.
그러고나서, 산화된 코드(제 1 도) 및 참고로 산화되지 않은코드(제 2 도)에 코드 중량 Kg당 27-28mg 코발트의 얇은 코발트층을 관 챔버에서 (진공중의 아르곤 기체로) 스퍼터링하여 양극에 넣고 코팅시켰다. 코드 Kg당 65mg 이상 또는 200Å 이상의 두께를 갖는 코발트층은 불층분한 점착력을 가지며, 특히 코드가 신속하게 가황 고무에 결합될때 더욱 그러하다. 제 3 도에 나다난 코팅된 코드는 3+9×0.22+1형태의 코드 Kg망 53mg의 코발트 Kg망 127mg의 코발트를 포함한다. 네덜란드 특허 출원 제86 02759호에 기술된 바와같이 관형태의 코발트 막은 음극에 위치한다. 이 실시예를 적용하기 위한 특별한 방법 및 장치는 네덜란드 특허 출원을 참조한다. 특히, 코팅 챔버에서 균일한 자기장을 발생시키는 것이 중요하다고 밝혀졌다. 챔버를 통한 이동속도는 1.2m/min이었다. 본 실시예에 따른 코드의 외부표면 상의 코팅 조성은 고향 구조의 Auger-분석법으로 정했다.
이와같은 코발트-코팅시킨 코드를 표준 고무 혼합체에 일반적인 방법으로 매립한 후 500N/cm2의 압력하에서 40분간 l45℃로 가황시켰다.
코드를 고무 밖으로 빼내거나 코드 표면으로부터 고무를 벗겨낼 때, 산화아연 결합층이 없는 코드의 경우에는 코발트층이 황동으로부터 쉽게 떨어져서 고무에 남게 된다. 이는 본 발명에 의한 산화아연 결합층을 가지는 코드의 경우에는 일어나지 않았다. 결과적으로, 본 발명에 따른 코드는 겉보기 속도(appearfancerating) APR로 표시되는 양호한 코팅력을 나타내었다,
특정한 산업용 고무에 있어서, 지항열을 통해 산화된 코드는 산소 플라즈마를 통해 산화된 코드(+50%)보다 평균 더 우수한 코팅 정도(80-90%)를 나타내었다. 이 결과는 또한 낮은 황함량 및 높은 황함량에 대한 다수의 고무 조성 실혐에서도 나타났다· 게다가, 이러한 고무에 사이렉스(Cyrex)를 첨가하면 대부분 겉보가 속도에서 우수한 효과를 나타내었다.
마지막으로, 본 발명은 적어도 하나의 대부분 평행하게 늘어진 강철 기재, 특히 상기한 바와 같은 강철 코드를 포함하는 엘라스토머 제품, 예를 들면 엘라스토머 시이트 및 스트립(strip)에 관한 것이다. 이러한 코드 또는 시이트는 예를 들어 차량용 타이어의 접지면을 보강하는데 사용할 수 있다. 이들은 엘라스토머 호스에 보강층으로 감기거나, 컨베이어 벨트의 길이 방향 또는 단면 보강재로 사용될 수 있다.

Claims (23)

  1. 제 1 금속 코팅층 및 제 2 금속 코팅층을 가지는 엘라스토머 보강용 강철 기재에 있어서, 제 2 층은 제 1 층의 적어도 일부를 피복하여 두 층 사이에 존재하는 결합층은 적어도 하나의 비금속 성분을 포함함을 특징으로 하는 엘라스토머 보강용 강철 기재.
  2. 제 1 항에 있어서, 결합층이 포함하는 적어도 하나의 비금속 성분은 산소임을 특징으로 하는 강철 기재.
  3. 제 2 항에 있어서, 결합층이 산화물임을 특징으로 하는 강철 기재.
  4. 제 3 항에 있어서, 산화물이 산화 금속임을 특징으로 하는 강철 기재.
  5. 제 4 항에 있어서, 산화 금속이 제 1 코팅 금속의 산화물임을 특징으로 하는 강철 기재.
  6. 제 1 항에 있어서, 제 1 금속 코팅층은 58-70중량%의 구리와 나머지는 아연으로 이루어진 황동층 입을 특징으로 하는 강철 기재.
  7. 제 6 항에 있어서, 황동 코팅은 그 표면에서 20%를 넘지않는 구리[Cu/(Cu+Zn)] 비율을 가짐을 특징으로 하는 강철 기재.
  8. 제 7 항에 있어서, 구리의 중량비가 결합층 표면에서 25% 미만임을 특징으로 하는 강철 기재.
  9. 전술한 항 중 어느 한 항에 있어서, 제 2 금속 코팅은 코발트로 구성됨을 특징으로 하는 강철 기재.
  10. 제 9 항에 있어서, 결합층은 주로 산화아연으로 구성됨을 특징으로 하는 강철 기재.
  11. 제 1 항에 있어서, 강철 코드 형태에서 제 2 금속 코팅은 단지 코드의 외부만을 피복함을 특정으로 하는 강철 기재.
  12. 제 1 항에 있어서, 강철 기재는 날실 및 씨실로 강철 코드를 이루고 있는 강철 코드 직물 형태임을 특징으로 하는 강철 기재.
  13. 제 1 금속 코팅이 이루어진 기재를 코팅 장치를 통하여 연속적으로 처리하되, 여기서 기재 표면의 일부를 결함층으로 코팅하고 이어서 제 2 금속 코팅층으로 코팅시킴을 특징으로 하는, 제 1 항에 따른 강철 기재의 연속 제조방법.
  14. 제 13 항에 있어서, 결합층은 산화처리된 것임을 특징으로 하는 연속 제조방법.
  15. 제 13 항 또는 14 항에 있어서, 제 2 금속 코팅은 금속을 음극에 위치시켜 플라즈마 분사로 실시함을 특징으로 하는 연속 제조방법.
  16. 제 13 항에 있어서, 제 1 코팅으로 이루어진 기재는 결합층을 도포하기에 앞서 연속적으로 소제함을 특징으로 하는 연속 제조방법.
  17. 제 1 금속 코팅이 이루어진 하나 이상의 강철 기재를 연속적으로 결합층 및 제 2 금속 코팅층으로 일부 코팅시키고 이어서 엘라스토머 층에 매립시킴을 특징으로 하는 가황 엘라스토머 시이트 연속 보강법.
  18. 제 17 항에 있어서, 엘라스토머 층에 매립하는 과정은 캘린더링 공정에 의해서 수행됨을 특징으로 하는 연속 보강법.
  19. 제 18 항에 있어서, 다수의 길게 늘어진 강철 기재는 코팅 장치를 통하여 캘린더 장치로 평행하게 이동함을 특징으로 하는 연속 보강법.
  20. 적어도 하나의 제 1 항에 따른 강철 기재로 보강한 엘라스토머 제품.
  21. 제 20 항에 있어서, 강철 기재는 강철 코드임을 특징으로 하는 엘라스토머 제품.
  22. 제 20 항 또는 제 21 항에 있어서, 엘라스토머 제품은 다수의 평행하게 늘어진 강철 기재는 매립되어 있는 엘라스토머 시이트임을 특징으로 하는 엘라스토머 제품.
  23. 제 1 항에 있어서, 깅철 기재는 날실 또는 씨실로 강철 코드를 이루고 있는 강철 코드 직물 형태임을 특징으로 하는 강철 기재.
KR1019880013696A 1987-10-22 1988-10-20 엘라스토머 보강용 강철 기재와 이의 연속 제조방법 및 이 기재로 보강한 엘라스토머 제품 KR960006594B1 (ko)

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