KR950012852B1 - 보강 벽 구조를 갖는 합성수지 조형품의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

보강 벽 구조를 갖는 합성수지 조형품의 제조방법

제 1 도는 본 발명의 방법에 따라 수득된 조형품의 평면도이다.

제 2 도는 제 1 도의 선 A-A를 따라 도시한 단면도이다.

제 3 도는 제 1 도의 선 B-B를 따라 도시한 단면도이다.

제 4 도는 제 1 도의 선 C-C를 따라 도시한 단면도이다.

제 5 도는 제 1 도의 선 D-D를 따라 도시한 단면도이다.

제 6 도는 제 1 도의 선 E-E를 따라 도시한 단면도이다.

본 발명은 보강 벽 구조를 포함하고, 평활한 표면을 가지고 있으며, 싱크 마크(sink mark) 또는 휨(warp)현상이 없는 합성수지 조형품을 사출성형에 제조하는 방법에 관한 것이다.

합성수지의 다양한 조형품은, 조형품의 용도에 부합되도록 일반용 플라스틱, 엔지니어링 플라스틱 및 열경화성 수지와 같은 수지물질을 적절히 선택하고, 압축성형, 압출성형, 및 사출성형과 같은 여러 방법을 사용하여 선택된 수지물질을 성형시킴으로써 제조한다. 팩시밀리 세트, 워드 프로세서(word prcessors), 중소형 컴퓨터 및 전기통신 시스템용 주변 장치로 대표되는 전자장치의 신속한 보급의 결과로, 이러한 장치용하우징(housing)으로서의 합성수지의 조형품에 대한 요구가 꾸준히 증가하고 있다. 하우징으로서의 합성수지 조형물의 채택은 원-쇼트(one-shot)성형에 의한 중량 및 이차가공의 감소에 근거한다. 대형 하우징으로서 합성수지 조형품을 채택하는 것이 바람직하다는 것이 점차 인정되고 있다.

관심을 끄는 하우징은 표면상에 싱크 마크가 없는 좋은 외관을 나타내며 휨 현상이 없이 고도의 성형 정확도를 갓는 저형품일 것이 요구된다. 이들은 또한 중량이 가벼워야 한다.

상기 언급한 여러 요구조건을 충족시키기는 조형품과 같은 것을 제조하기 위해 다양한 기술이 이미 제안되어 왔다. 더욱 가벼운 조형품을 제조하기 위해, 예를들어, 용융수지에 발포제를 주입하고 용용 수지를 사출성형시켜 발포 조형품을 제조함을 특징으로 하는 기술이 당해 분야에 널리 공지되어 있다. 그러나, 이 방법에 의해서는 얇은 벽을 갖는 조형품이 쉽게 수득되지 않으며 수득된 조형물의 표면 외관이 불량하다. 이기술의 결점을 개선하기 위해, 이러한 발포제품-에 경질화된 표피층을 제공하고 발포층은 발포제품 내부에 위치하도록 함을 특징으로 하는 기술이 제안되었다[참조 : 일본국 특허 공보(소) 53(1978)-25,352]. 더욱 가벼운 조형품을 제조하기 위한 또다른 방법으로, 조형품에 중공 중간층을 제공함을 특징으로 하는 기술이 당해 분야에 널리 공지되어 있다. 그러나 이들 방법으로는, 얇은 벽을 갖는 조형품을 제조할 수 없으며 긴성형 사이크(cycle)을 요한다. 따라서, 이들 방법은 전술한 하우징을 형성시키는 수단으로서는 실용적이지못하다. 일본국 특허공보(소) 제 57(1982)-14,968호의 명세서에는 금형 공동에 이를 충전시키기에 충분치 못한 양으로 용융수지를 부운 후, 가압하에 가스를 단독으로 또는 용융 수지와 함께 금형 공동에 주입하여 금형 공동을 충전시킴으로써, 합성 수지의 중공 조형품을 제조하는 방법이 기술되어 있다. 그러나, 이 방법은 가압하에 가스만을 주입시 가스의 흐름이 용융수지의 표면을 지나감으로써 목적하는 조형품의 형성을 방해하는 사실상 불가피한 단점을 가지고 있다. 비록 이 방법이 구조용 발포 조형품을 제조하는 수단으로써 실용성이 있다고 할지라도, 이는 얇은 벽의 조형품을 제조하는 수단으로써 적합하지 못하다. 일본국 특허원(소) 제 60(1985)-24,913호의 명세서에는 용융수지 및 가스 흐름을 금형 표면 상에 동시에 활주시키는 방법이 기술되어 있다. 그러나, 이 방법에서 원료로서 사용되는 수지가 저 용융점도를 갖는 경우, 가스의 흐름이 용융수지의 표면을 통과함으로써 바람직한 조형품의 형성을 방해한다.

다른 한편으로, 벽 두께를 감소시키고 얇은 벽 부분에 강도 및 강성을 제공할 목적으로 리브(rib)라고 하는 보강부를 갖는 표면적이 큰 조형품을 제공하는 방법이 오늘날 널리 사용되고 있다. 그러나, 이 방법으로 수득된 조형품 중에서, 리브 위치에 상당하는 조형품의 표면 부분에서 싱크 마크가 발생하며 결과적으로 조형품의 바같족 외관이 손상을 입는 다는 것이 널리 공지되어 있다.

본 발명의 목적은 전체 벽 두께의 증가없이 높은 강성 및 강도를 지니며, 조형품의 표면이 싱크 마크를 갖지 않으며 이의 벽이 휘지 않도록 고도의 성형 정확도를 갖는 조형품을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 조형품의 표면이 피복처리 또는 어떠한 다른 후처리가 필요치 않을 정도로 표면 마무리가 잘된 조형품을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.

본 발명자들은 이들 목적이 내부에 벽 두께가 증가된 부분이 분포되어 있는 중공 조형품을 제조함으로써 성취됨을 밝혀내었다. 그 결과 본 발명이 완성되게 되었다.

상세하게는, 본 발명은 일반적으로, 금형 공동 내로 용융 열가소성 수지를 사출시키고 이어서 여기에 압축 가스를 주입하여 중공 구조를 갖는 합성수지의 조형품을 제조하는 방법에 관한 것이며, 특히 벽 두께가 증가된 부분이 내부에 분포되어 입구 부분에 연결되어 있는 조형품을 형성하도록 설계된 금형 공동 내로 용융 열가소성 수지를 금형 공동이 채춰질 때까지 사출시킨 다음, 금형 공동 내로 압축가스를 주입시키고, 압축가스의 압력하에 금형 공동 내에서 합성수지의 조형품을 냉각시키고 응고시키는 단계들을 특징으로 하여 보강 벽 주로를 갖는 합성수지의 조형품을 제조하는 방법에 관한 것이다.

이제, 본 발명의 방법을 하기에 더욱 상세히 기술한다.

상기 기술한 바와같이, 조형품 상에 전술한 리브 및/또는 돌기를 제공하도록 설계된 금속 금형을 채택하고, 용융 열가소성 수지를 금형 공동내로 사출시킨 다음, 사출된 수지를 냉각시킴으로써 조형품 구조에 리브 및/또는 돌기를 도입시키는 제품을 형성시키는 방법이 본 분야에 공지되어 있다. 전술한 제품을 지금까지 널리 사용되는 사출성형 방법으로 제조시, 금형 공동 중의 수지가 용융 상태에서 고체 상태로 변형되는 동안, 수지는 냉각에 의해 체적이 수축되며 결과적으로 이 수축은 리브 및/또는 돌기가 형성된 부분에 상당하는 조형품의 표면 부분에서 싱크 마크를 발생시킨다. 성형시키는, 몽안 용융수지의 사출을 위한 압력을 높게 유지시키는 것이 이러한 싱크 마크의 발생을 미리 배제하는 방법중 하나이다. 입구부 및 입구 근처 얇은벽 부분에서 냉각이 빠르게 일어나므로, 가압 효과는 목적한 부분에서 충분히 나타나지 않으며 싱크 마크가 충분히 예방되지 않는다. 또한 이 방법에서, 입구 인접부에서 용융수지의 사출을 위한 압력이 높을지라도, 가압 효과는 입구로부터의 거리가 증가함에 따라 점차적으로 감소하며 가압효과의 차이는 이에 비례하는 부피 수축의 차이를 초래하고, 그 결과, 조형품이 휘게된다.

본 발명은 리브 부분 및, 필요시, 돌기 부분 또는 직립 핀 부분과 같은 다양한 벽 두께를 갖는 조형품을 제조하는 개선된 방법에 특징이 있다. 본 발명의 본질은, 목적하는 위치에 분포되고 입구부에 연결된 목적하는 리브에 상당하는 두꺼운 벽 부분을 갖도록 설계된 금속 금형을 사용하고, 금형 공동 내로 용융 열가소성 수지를 공동이 가득차도록 주입시킨 다음 입구부를 통해 압축 가스를 금형 공동 내로 도입시키는 데 있다. 금형 공동으로 도입시, 압축 가스는 상기한 두꺼운 벽이 분포된 부분에서 가만히 용융되어 있는 수지의 중심부를 통과함으로써 두꺼운 벽부분에서 중공 부분을 형성한다. 새로이 형성된 중공부분을 채우는 가스 덩어리는 압축된 상태로 유지되며 금속금형은 냉각되고 금형내의 수지는 경화된 상태로 남는다. 그 사이에, 냉각으로 인한 용융수지의 수축에 비례하여 조형품의 체적 감소가 가수 덩어리의 압력에 의해 보상됨으로써, 결과적으로 조형품은 금형 공동의 외형에 일치하여 유지된다.

결과적으로 수득된 조형품은 전혀 싱크 마크가 나타나지 않으며 금형 공동의 표면을 충실히 본뜬 좋은 외관을 얻는다. 또한, 두꺼운 벽 부분에서의 압축 가스의 흐름은 입구부에서 멀리 떨어진 영역에도 미친다. 그러므로, 압축 가스에 의한 가압 효과는 조형품 전체 부피의 구석구석에 고루 미치며, 그 결과, 최종적으로 수득된 조형품은 다른 방법에서와는 달리 수지의 수축에 의해 형성된 휨 현상이 나타나지 않는다.

용융수지의 사출을 위한 압력을 높게 유지시켜 표면 싱킹(sinking) 현상을 배제하는 통상적인 방법과는 달리, 본 발명 방법은 과도한 기계적 응력을 가할 수 있는 높은 사출 압력에 성형기를 노출시키지 않아도된다. 또한 금형을 적은 압력으로 밀폐시킬 수 있고 불균일한 축소로 인해 조형품 상에서 발생하는 변형을 억제시킬 수 있기 때문에, 본 발명의 방법은 금속 금형 내에서 조형품을 냉각시키는 데 필요한 시간이 짧아지며, 그 결과, 이에 비례하여 성형 사이클을 감소시킬 수 있다는 이점이 있다. 이 이점은 실제적 관점에서 매우 중요하다.

본 발명의 방법을 적용할 수 있는 열가소성 수지는 특별히 한정되지 않는다. 본 방법은 폴리올레핀, 폴리스티렌, ABS 수지, AS 수지, PVC 수지, 베타크릴 수지 및 불서-함유 수자로 대표되는 소위 일반용 플라스틱 뿐만 아니라 나일론, 포화 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 포리알릴레이트 수지, 폴리아세탈수지, 폴리실폰 및 개질된 폴리페닐렌 에테르 수지로 대표되는 소위 엔지니어링 플라스틱에도 적용할수 있다. 물론, 본 발명 방법은 상기 열거한 수지에 보강 섬유 재료를 혼입시켜 수득한 재료에도 적용할 수있다.

본 발명 방법을 실시함에 있어서, 용융수지 온도, 사출압력 및 사출성형시키는 동안의 사출속도와 같은 여러가지 조건 ; 타이밍, 양, 압력, 및 도입되는 가스의 속도 ; 금속 금형의 냉각 시간을 금속 금형의 형태 및 사용된 수지의 종류를 고려하여 적합하게 선택하고 조절한다. 따라서, 이들 조전에 꼭 들어맞는 포괄적인 정의는 없다.

도입시키는 가스는 불활성 가스여야 한다. 통상, 불활성 가스로서 질소 가스를 사용한다.

상기 상세히 기술한 바와같이, 성형 정확도가 높은 조형품은 두꺼운 벽 부분의 표면 싱킹 또는 성형 변형으로 인한 휨 현상이 없다. 이미 기술한 바와같이, 본 발명의 방법은 성형 사이클의 감소를 가능하게 하며 성형 비용을 절감하게 한다. 따라서, 그것은 큰 표면적 및 얇은 벽 부분을 필요로 하는 조형품, 특히 하우징의 제조를 위한 매우 적합한 방법이라 할 수 있다. 이 방법은 이들 제품에 한정되는 것이 아니라 돌기 부분 및 직립 핀 부분을 갖는 합성수지 조형품의 제조에 사용할 수 있음은 당연한다. 본 발명의 방법에 의해 바람직하게 제조할 수 있는 대표적 제품을 제 1 도 내지 제 6 도에 도시했다. 도면에서 있어서, 리브 부분(1)및 돌기 부분(2)에 상당하는 표면 부분에서 싱크 마크가 전혀 발견되지 않았다.

[실시예]

하기 언급한 실시예 및 비교실험에 있어서, 모든 압력의 수치는 계기 압력 수치를 나타낸다.

[실시예 1]

제 1 도에 예시한 제품은 열가소성 수지로서 폴리카보네이트 수지를 사용하여 제조한다(미쯔비시 가스화학주식회사 제품, "유피론(Yupiron) k-3000"라는 상표명으로 시판). 폴리카보네이트 수지를 300℃에서 사출성형기의 실린더 내에서 용융시키고 가소화시켜 28kg/㎠의 사출압력에서 금형 공동 내로 사출시키고, 2초경과 후, 압축시킨 질소가수를 30kg/㎠의 압력으로 같은 주입구를 통해 주입한다. 금속 금형을 45초 동안 냉각시킨다. 조형품을 금형으로부터 꺼낸다. 그 결과로 중량이 373g이고 0.1mm의 표면 싱크(Sink) 및 0.1mm의 황이 있는 조형품을 수득하였다. 이것은 사실상 황 또는 표면 싱크의 흔적이 없는 우수한 외관을 갖는 조형품이다.

[비교실험 1 : ]

비교용으로, 압출 질소가스의 주입을 생략하고 용융수지의 사출압력을 81kg/㎠로 증가시키며, 냉각 시간을 65초로 연장시키는 것을 제외하고는 실시예 1의 방법에 따라 조형품을 제조한다. 그 결과, 중량이 440g이고 0.6 내지 0.8mm의 휨 및 1.0 내지 1.2mm의 표면 싱크가 있는 조형품을 수득하였다. 이는 리브 부분 및 돌기 부분에서 분명한 싱크 마크를 나타내었다.

[실시예 2]

고무-개질된 폴리스티렌 수지(미쯔비시 몬산트 화학 주식회사 제품, "다이알렉스(Dialex) HT-88"라는 상표명으로 시판)를 열가소성 수지로서 사용하고 실린더의 온도를 230℃로 변화시키는것을 제외하고는 실시예 1의 방법에 따라 조형품을 제조한다. 그 결과로 중량이 232g이고 0.2 내지 0.3mm의 휨 및 0.1 내지 0.2mm의 표면 싱크가 있는 조형품을 수득하였다. 이는 사실상 휨 또는 표면 싱크의 흔적이 없었다.

[비교실험 2 : ]

압축 가스의 주입을 생략하고 사출압력을 65kg/㎠으로 변화시키며 냉각시간을 65초로 변화시키는 것을 제외하고는 실시예 2의 방법에 따라 조형품을 제조한다. 그 결과로 중량이 391g이고 0.8 내지 0.9mm의 휨 및 1.9 내지 2.1mm의 표면 싱크가 있는 조형품을 수득하였다. 이는 휨 및 표면 싱크의 흔적을 분명히 나타내었다.

[효과]

상기 언급한 실시예 및 비교실험의 결과로부터 명백히 알 수 있는 바와같이, 본 발명의 방법에 의해 제조된 조형품은 뒤틀림 또는 표면 싱크가 없으며 이의 전체 체적을 통해 리브 부분 및 돌기 부분과 같은 두꺼운 벽 부분에 형성된 중공부를 갖는다.

도면에 있어서,(1)은 리브 부분을 나타내고,(2)는 돌기 부분을 나타내며,(3)은 공동(hollow)부를 나타내고 (4)는 입구부를 나타낸다.

Claims (1)

1. 용융된 열가소성 수지를 금형 공동 내로 사출시키고 이어서 금형 내에 압축 가스를 주입하여 중공(hollow) 구조를 갖는 합성 수지 조형품을 제조하는 방법에 있어서, 벽 두께가 증가된 부분이 내부에 분포되어 입구부에 연결되어 있는 조형품이 형성되도록 설계된 금형 공동내로, 용융된 열가소성 수지를 금형이 가득 채워질 때까지 사출시킨 다음, 금형 공동내에 압축가스를 주입하고, 압축가스 압력하에 금형 공동 내에서 합성수지의 조형품을 냉각시키고 응고시킴을 특징으로 하여, 보강 벽 구조를 갖는 합성 수지 조형품을 제조하는 방법.

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