DE4237062C1

DE4237062C1 - Gasinjektionsdüse für Spritzgießmaschinen

Info

Publication number: DE4237062C1
Application number: DE19924237062
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Nesch
Original assignee: Kloeckner Ferromatik Desma GmbH
Current assignee: Ferromatik Milacron Maschinenbau GmbH
Priority date: 1992-11-03
Filing date: 1992-11-03
Publication date: 1994-02-17
Anticipated expiration: 2012-11-04

Description

Die Erfindung betrifft eine Gasinjektionsdüse für Spritzgießmaschinen gemäß den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.

Spätestens seit der Veröffentlichung der DE-OS 21 06 546 am 17.08.72 ist es der Fachwelt bekannt, Spritzgießartikel aus Kunststoff mit einem eingeschlos senen Hohlraum dadurch zu erzeugen, daß mittels einer von der Einspritzdüse und dem zugehörigen Angußkanal für das Einbringen des plastifizierten Kunst stoffs in den Formhohlraum separierten Gasinjektionsdüse ein Gas oder Gas gemisch, im speziellen Falle Druckluft, in das Innere einer bereits zuvor in den Formhohlraum eingebrachten Menge plastifizierten Kunststoffs, die im vorlie genden Fall gerade der für die Erzeugung des vorgesehenen Kunststoffartikels erforderlichen Menge entspricht, eingeblasen wird. Dieses Verfahren zur Er zeugung von Kunststoffartikeln hat einerseits den Vorteil, bei weiterhin ausrei chender mechanischer Stabilität des Kunststoffartikels eine deutliche Material ersparnis zu ergeben, und erlaubt andererseits eine wesentlich einfachere Be herrschung der sogenannten Nachdruckphase beim Spritzgießen von plastifi ziertem Kunststoff, insbesondere im Hinblick auf die unbedingt zu vermei dende Entstehung von Einfallstellen.

Die vorgenannten Vorteile führten in der Folgezeit zu einer Vielzahl von Wei terentwicklungen und Verbesserungen des vorgenannten Verfahrens, insbe sondere im Hinblick auf wesentlich komplizierter geformte Kunststoffartikel als im vorgenannten Fall, für deren Erzeugung sich u. a. auch die Verwendung mehrerer separater Gasinjektionsdüsen in bzw. an einem Formhohlraum als nützlich erwies. Solche Verfahrensvarianten und geeignete Vorrichtungen zu ihrer Durchführung wurden beispielsweise in den Druckschriften EP-PS 0 127 961, GB-OS 22 02 181, US-PS 4 923 666 und DE-PS 39 13 109 offenbart. Dabei wurden die verschiedensten Konstruktionen von Gasinjektionsdüsen einge setzt, die in jedem Fall - ob sie starr mit einem Werkzeugteil des Formwerk zeugs verbunden und ihre Austrittsöffnungen demzufolge ortsfest im oder am Formhohlraum angeordnet waren oder ob sie im entsprechenden Werkzeugteil derart verfahrbar angeordnet waren, daß ihre Austrittsöffnungen in den Form hohlraum hinein- und aus ihm herausgefahren werden konnten, wie beispiels weise in der DE-PS 38 34 917 beschrieben, ob ihre Blasphase allein mittels ei ner ausreichenden Gegendrucksteuerung gegenüber dem Innendruck in dem teilweise oder vollständig mit plastifiziertem Kunststoff angefüllten Formhohl raum oder mittels einer geeigneten Nadelventilanordnung bekannter Art in nerhalb der Gasinjektionsdüse eingeleitet und beendet wurde - die Anforde rung erfüllen mußten, daß kein plastifizierter Kunststoff in die jeweilige(n) Aus trittsöffnung(en) jeder Gasinjektionsdüse zurückfließen und diese dann bei seinem Abkühlen und Erstarren verschließen durfte, da sonst zusätzliche Rei nigungsvorgänge zwischen den einzelnen Spritzgießzyklen der Spritz gießmaschinen erforderlich wurden, die eine zeit- und kostenaufwendige Be triebsstörung darstellten.

Alle - zur Vermeidung der vorgenannten Nachteile auch noch so aufwendig konstruierten - vorbekannten Gasinjektionsdüsen der gattungsgemäßen Art, auch solche, die dem Fachmann aus der betrieblichen Praxis ohne direkte druckschriftliche Offenbarung durch Kombination der Eigenschaften der vorge nannten Gasinjektionsdüsen bekannt sind, beispielsweise solche, die sowohl in den Formhohlraum ein- und ausfahrbar als auch zusätzlich mit einem internen Nadelventil zur Einleitung und Beendigung der Blasphase versehen sind, können die vorgenannte Forderung jedoch stets nur unvollkommen erfüllen, da sie einerseits alle "makroskopische" Gasaustrittsdüsen in Form deutlich sichtbarer Bohrungen aufweisen und andererseits bereits verhältnismäßig geringfügige Schwankungen im vorgegebenen Verhältnis von Innendruck des Formhohlraums zu Gasdruck in der Gasinjektionsdüse, wobei diese Drücke im Betriebszustand einer Spritzgießmaschine bis zu mehreren 100 bar betragen können, stets zu Rückschlägen des plastifizierten Kunststoffs in die Austrittsöffnungen der Gasinjektionsdüsen mit den vorgenannten störenden Folgen führen.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, Gasinjektions düsen der gattungsgemäßen Art zur Verfügung zu stellen, die bei möglichst einfachem konstruktiven Aufbau sicherstellen, daß kein plastifizierter Kunst stoff in ihre Austrittsöffnungen für ein Gas oder Gasgemisch eindringt und diese anschließend bei seinem Abkühlen und Erstarren verschließt.

Diese Aufgabe wird durch eine Gasinjektionsdüse mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Dabei erweist es sich als besonders vorteilhaft, daß zumindest ein formhohl raumseitiger Endbereich der Gasinjektionsdüse aus einem gasdurchlässigen Sintermetall besteht, das gleichzeitig zumindest teilweise die Wand eines im Inneren der Gasinjektionsdüse verlaufenden und an seinem formhohlraumsei tigen Ende verschlossenen Gaskanals bildet und dessen zugängliche Flächen derart behandelt sind, daß sie nur an vorgegebenen Stellen einen Gasaustritt in den Formhohlraum gestatten, weil auf diese Art und Weise einerseits aufgrund der üblicherweise sehr kleinen Porenöffnungen des Sintermetalls im Verhältnis zur immer noch sehr hohen Viskosität des plastifizierten Kunststoffs ein Ein dringen des Kunststoffs in die Porenöffnungen auch bei einem Überschuß des Innendruckes im Formhohlraum gegenüber dem Gasdruck in der Gasinjekti onsdüse sicher verhindert wird, was gleichzeitig auch eine intensive Verbin dung zwischen der Oberfläche des formhohlraumseitigen Endbereichs der Gasinjektionsdüse und dem zu erzeugenden Kunststoffartikel mit nachfolgen den Schwierigkeiten beim Entnehmen dieses Artikels aus dem Formhohlraum unterdrückt, und andererseits auch ohne "makroskopische" Austrittsöffnungen ein Einblasen des Gases oder Gasgemisches in den plastifizierten Kunststoff von einem vorgegebenen Ausgangsort in vorgegebene Richtungen gestattet, um so eine optimale Erzeugung der gewünschten Hohlraumanordnung zu er reichen.

Als Vorteil erweist sich bei einer speziellen Ausführungsform der erfindungs gemäßen Gasinjektionsdüse auch, daß der gesamte Körper der Gasinjektions düse aus einem gasdurchlässigen Sintermetall besteht, weil der gesamte Dü senkörper dann mit üblichen mechanischen Bearbeitungsmethoden auf einfa che Weise aus einem einstückigen Rohformling herzustellen und anschließend nur noch einer Oberflächenbehandlung im ganzen zu unterziehen ist.

Bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gasinjektions düse erweist es sich auch als vorteilhaft, wenn die äußere Oberfläche des gas durchlässigen Sintermetalls hochglanzpoliert und nur an den vorgegebenen Stellen aufgerauht ist, wo ein Gasaustritt in den Formhohlraum erfolgen soll, weil so die gesamte - äußere - Oberfläche der Gasinjektionsdüse zunächst mit bekannten mechanischen Mitteln auf einfache Weise gegen den Gasdurchtritt abgedichtet wird und anschließend mit ebenfalls bekannten mechanischen und/oder chemischen Methoden mit geringem Aufwand gezielt Durchgänge für das Gas oder Gasgemisch erzeugt werden.

Als vorteilhaft erweist sich bei einer weiteren Ausführungsform der erfindungs gemäßen Gasinjektionsdüse auch, daß das gasdurchlässige Sintermetall ein pulvermetallurgisch erzeugter Werkzeugstahl ist, weil damit ein Ausgangsma terial bekannter Eigenschaften zur Verfügung steht, das insbesondere bezüglich seiner Bearbeitung im Sinne der vorgenannten Ausführungen keinerlei Schwierigkeiten bereitet.

Vorteilhaft ist auch eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gasinjekti onsdüse, deren Längsachse parallel zur Schließrichtung des Formwerkzeugs angeordnet ist, weil in diesem Falle sichergestellt wird, daß jede noch so auf wendig konstruierte Gasinjektionsdüse, beispielsweise eine solche, die bezüg lich des Formhohlraums ein- und ausfahrbar ausgebildet ist, auch bei Stör fällen ihres eigenen Antriebsmechanismus beim Öffnen des Formwerkzeugs nicht durch die Wechselwirkung mit dem erzeugten Kunststoffartikel beschä digt wird. Andererseits erlaubt die vorgenannte Bauweise auch, eine vorteil hafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gasinjektionsdüse dergestalt zu benutzen, daß sie starr mit dem sie tragenden Formwerkzeugteil verbunden ist, weil eine solche Anordnung ganz besonders einfach zu installieren, zu be treiben und zu warten ist.

Als vorteilhaft ist auch anzusehen, daß bei der erfindungsgemäßen Gasinjekti onsdüse der Druckverlust des Gases oder Gasgemisches beim Durchgang durch das gasdurchlässige Sintermetall an den vorgegebenen Stellen mittels der Dimensionierung des in der Gasinjektionsdüse verlaufenden Gaskanals gegenüber deren äußerer Dimensionierung und Gestaltung unter Einbeziehung der jeweiligen relevanten physikalischen Eigenschaften des Sintermetalls für jede einzelne Gasinjektionsdüse von vornherein vorgegeben werden kann, weil dann für jedes spezielle Formwerkzeug mit speziellen Anforderungen an die zugehörigen Gasinjektionsdüsen von vornherein die entsprechende Steuerung des Druckverlaufes des Gases oder Gasgemisches in der Gasinjektionsdüse und damit im Formhohlraum von seiten der elektronischen Steuerung des Pro grammablaufs festgelegt werden kann.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1: Teilansicht einer schematisch dargestellten Schließeinheit ei ner Spritzgießmaschine zur Erzeugung von Kunststoffartikeln mit einer Gasinjektionsdüse vor dem Ein blasen eines Gases oder Gasgemisches in den Formhohlraum.

Fig. 2: Ausschnitt aus Fig. 1, der den Formhohlraum nach dem Einbla sen eines Gases oder Gasgemisches zeigt.

Fig. 3a-3d: Spezielle Ausführungsformen des formhohlraumseitigen End bereichs einer Gasinjektionsdüse in per spektivischer Darstellung.

Die Fig. 1 zeigt eine Teilansicht einer schematisch dargestellten Schließeinheit 1 einer Spritzgießmaschine zur Erzeugung von Kunststoffartikeln, wobei der Übersichtlichkeit halber nur die zur Erläuterung der Erfindung unbedingt erfor derlichen Bestandteile der Schließeinheit 1 dargestellt sind. Die Schließeinheit 1 besteht im wesentlichen aus zwei Formaufspannplatten 2, 3, von denen im allgemeinen eine, beispielsweise die mit 2 bezeichnete, starr mit dem Maschi nengestell gekoppelt und die andere, hier mit 3 bezeichnete, im Sinne des symbolischen Pfeiles 4 relativ zur erstgenannten und zum Maschinengestell verfahrbar ist. Der entsprechende Mechanismus ist dem Fachmann bekannt und daher hier nicht explizit dargestellt. Jede Formaufspannplatte 2, 3 trägt eine Werkzeugplatte 5, 6, die als Formwerkzeugteile das eigentliche Form werkzeug darstellen und im zusammengefahrenen Zustand mindestens einen Formhohlraum 7 ausbilden. Dieser Formhohlraum 7 wird von einer bekannten und daher hier nicht explizit dargestellten Düse einer Spritzeinheit über einen im wesentlichen in einer Angußbuchse 8 verlaufenden Angußkanal 9 ganz - wie im vorliegenden Fall dargestellt - oder teilweise - wie unter anderem in der DE- OS 21 06 546 beschrieben - mit plastifiziertem Kunststoff 10 gefüllt.

In den Formhohlraum 7 ragt außerdem eine Gasinjektionsdüse 11, die im dar gestellten Fall starr mit der Werkzeugplatte 6 verbunden ist und deren Längsachse mit der Schließrichtung der Schließeinbeit 1 parallel läuft. Diese Gasinjektionsdüse 11 enthält in ihrem Inneren einen formhohlraumseitig ge schlossenen Gaskanal 12, der an eine Gaszufuhrleitung 13 angeschlossen ist, die vom Außenraum der Schließeinheit 1 her zugänglich ist und im darge stellten Fall in einer die Werkzeugplatte 6 ergänzenden Zwischenplatte 14 ver läuft. Dabei ist selbstverständlich auch jede gleichwirkende Anordnung dieser Gaszufuhrleitung 13 in der Schließeinheit 1 zulässig, beispielsweise eine di rekte Anordnung in der Werkzeugplatte 6 unter Verzicht auf die Zwischenplatte 14 - sofern dies in bestimmten Fällen zweckmäßig erscheint. Die Gasinjek tionsdüse 11 selbst besteht zumindest in ihrem in den Formhohlraum 7 ragen den formhohlraumseitigen Endbereich 15, gegebenenfalls jedoch auch als Ganzes, aus einem gasdurchlässigen Sintermetall, beispielsweise einem pul vermetallurgisch erzeugten Werkzeugstahl, das jedoch aufgrund einer ge eigneten Oberflächenbehandlung - beispielsweise einer einer Hochglanzpolitur des gesamten Düsenkörpers folgenden lokalen Aufrauhung - nur an vorgege benen Stellen 16 einen Gasaustritt aus dem Gaskanal 12 in den Formhohlraum 7 gestattet, wobei der zu erwartende Druckabfall des Gases oder Gasgemi sches, vorzugsweise jedoch eines Inertgases wie beispielsweise Stickstoff, beim Durchgang durch das Sintermetall durch die Dimensionierung und Ge staltung sowohl des Düsenkörpers insgesamt als auch des Gaskanals 12 und der vorgegebenen Stellen 16 bei Kenntnis der relevanten physikalischen Ei genschaften des Sintermetalls von vornherein weitgehend vorherbestimmt werden kann. Die vorgegebenen Stellen 16 verursachen dabei bei entspre chender Anordnung und Gestaltung einen weitgehend gerichteten Gasstrom vom formhohlraumseitigen Endbereich 15 der Gasinjektionsdüse 11 in den pla stifizierten Kunststoff 10.

Für die Herstellung eines Kunststoffartikels mit der erfindungsgemäßen Gasinjektionsdüse 11 wird - wie bereits oben angegeben - zunächst der Form hohlraum 7 ganz oder teilweise mit plastifiziertem Kunststoff 10 gefüllt, und zwar derart, daß in jedem Fall der formhohlraumseitige Endbereich 15 der Gasinjektionsdüse 11 vollkommen von dem plastifizierten Kunststoff 10 umge ben wird. Dann wird - je nach durchzuführendem Verfahren - entweder schon während der letzten Phase des Einspritzens und auf jeden Fall unmittelbar nach dem Einspritzen von plastifiziertem Kunststoff 10, wenn beispielsweise nur eine vorbestimmte Teilmenge einer vollständigen Füllung des Formhohl raums 7 gleichmäßig auf die Hohlraumwände verteilt und dort bis zum Erstar ren angedrückt werden soll, oder unmittelbar nach dem Einspritzen von plasti fiziertem Kunststoff 10, wenn beispielsweise die beim Erkalten und Erstarren des plastifizierten Kunststoffs 10 auftretende Schrumpfung einer anfänglich vollständigen oder nahezu vollständigen Füllung des Formhohlraums 7 allein durch die Erzeugung eines gasgefüllten Hohlraums kompensiert werden soll, oder erst nach dem Einsetzen der Erstarrung des plastifizierten Kunststoffs 10 an den Hohlraumwänden, wenn beispielsweise zunächst eine vollständige Fül lung des Formhohlraums 7 bis zum Einsetzen der Erstarrung an den Hohl raumwänden durch Nachdruck von seiten der Spritzeinheit für den plastifizier ten Kunststoff 10 an einer Schrumpfung gehindert wird und anschließend die noch plastische Seele des zu erzeugenden Kunststoffartikels entweder in den Angußkanal 9 und gegebenenfalls in den dahinter liegenden Düsenraum oder aber in nunmehr mittels geeigneter Verschlußmechanismen zu öffnende Ne benkavitäten ausgetrieben wird, der Gaskanal 12 derart mit einem geeigneten Gas oder Gasgemisch, vorzugsweise mit einem Inertgas wie beispielsweise Stickstoff, beaufschlagt, daß dieses durch die vorgegebenen Stellen 16 im formhohlraumseitigen Endbereich 15 der Gasinjektionsdüse 11 in den plastifi zierten Kunststoff 10 im Formhohlraum 7 strömt, und zwar sowohl mit vorbe stimmter Richtung als auch mit ausreichendem Strömungsdruck. Dieser Zu stand wird so lange aufrechterhalten, bis der zu erzeugende Kunststoffartikel hinreichend ausgehärtet ist.

Das Ergebnis der vorstehenden Verfahrensführungen sieht in jedem Falle im Grundsatz so aus, wie in Fig. 2 dargestellt, die einen erstarrten Kunststoffartikel 17 mit einem eingeschlossenen Hohlraum 18 im Formhohlraum 7 zeigt, wäh rend noch durch die Pfeile 19 symbolisiertes Gas durch die vorgegebenen Stellen 16 in den Formhohlraum 7 strömt. Nach dem vollständigen Erstarren des Kunststoffartikels 17 wird der Druck im eingeschlossenen Hohlraum 18 entspannt, und zwar entweder durch Rücknahme des Gasdrucks im Gaskanal 12 und der Gaszufuhrleitung 13 oder durch Öffnen der Schließeinheit 1 mit gleichzeitigem Herausziehen der Gasinjektionsdüse 11 aus dem Kunststoffarti kel 17, durch eine Kombination beider vorgenannten Verfahrensweisen oder durch andere dem Fachmann geläufige Maßnahmen zur Druckentspannung. Dann kann der Kunststoffartikel dem Formwerkzeug entnommen werden.

Die vorgenannten Verwendungen der erfindungsgemäßen Gasinjektionsdüse 11 sind selbstverständlich auch dann möglich, wenn mehrere dieser Düsen ein und denselben - gegebenenfalls sehr strukturiert aufgebauten - Formhohlraum 7 mit einem Gas oder Gasgemisch beaufschlagen und/oder derselbe Form hohlraum 7 durch mehrere Angußkanäle 9 mit plastifiziertem Kunststoff 10 ver sorgt wird, wobei sowohl die Gasinjektionsdüsen 11 als auch die Angußkanäle 9 nicht notwendigerweise nur in der in Fig. 1 dargestellten Weise relativ zu den Werkzeugplatten 5, 6 angeordnet sein müssen, sondern je nach Zweckmäßig keit der einen oder anderen Werkzeugplatte 5, 6 gemeinsam oder getrennt zu geordnet sein können. Das gilt auch dann, wenn die erfindungsgemäßen Gasinjektionsdüsen 11 nicht starr mit einer der Werkzeugplatten 5, 6 verbun den werden, sondern aus der jeweiligen Werkzeugplatte 5, 6 heraus in den Formhohlraum 7 einfahrbar und entsprechend wieder ausfahrbar sind, oder wenn die Gasinjektionsdüsen 11 so ausgebildet sind, daß sie jedenfalls wäh rend der Blasphase nicht in den Formhohlraum 7 hineinragen, sondern quasi von der Wandfläche des Formhohlraums 7 her Gas oder ein Gasgemisch in den plastifizierten Kunststoff 10 einblasen.

Die Fig. 3a bis 3d zeigen in perspektivischer Darstellung spezielle Ausfüh rungsformen des formhohlraumseitigen Endbereichs 15 verschiedener Gasin jektionsdüsen 11 aus gasdurchlässigem Sintermetall, beispielsweise pulver metallurgisch erzeugtem Werkzeugstahl, deren Oberfläche zunächst zur Erzie lung einer gasdichten Mantelschicht 20 hochpoliert und anschließend an vorgegebenen Stellen 16 lokal wieder aufgerauht worden ist, um dort einen definierten Gasdurchgang und die Ausbildung eines vorgegebenen Gasstro mes zu erreichen. Dabei betrifft Fig. 3a einen formhohlraumseitigen Endbereich 15 in Form eines gestreckten Zylinders, dessen Stirnseite im Innenbereich ohne Einschluß der umlaufenden Kante aufgerauht und gasdurchlässig ist und die vorgegebene Stelle 16 darstellt. Eine solche Gestaltung einer Gasinjek tionsdüse 11 ist insbesondere dann von Vorteil, wenn diese nicht in den Form hohlraum 7 hineinragen, sondern mit ihrem vorderen Ende nur plan mit der Wandfläche des Formhohlraums 7 abschließen und nur von dorther Gas in den plastifizierten Kunststoff 10 einblasen soll. Ähnlich ist auch die in Fig. 3b ge zeigte Ausführungsform zu verwenden, die auf einem zylindrischen Düsenkör per einen Halbrundkopf trägt, wobei genau letzterer aufgerauht und gasdurch lässig ist und die vorgegebene Stelle 16 darstellt. Die Grenzlinie zwischen Halb rundkopf und zylindrischem Düsenkörper wird hier für das Gasblasen sinnvol lerweise in die Wandfläche des Formhohlraums 7 oder in nur kurzer Entfernung darüber angeordnet. Fig. 3c zeigt eine Ausführungsform mit einem hochpo lierten Halbrundkopf und einer einzelnen seitlichen vorgegebenen Stelle 16 zum Einblasen von Gas in plastifizierten Kunststoff 10 von einer in den Form hohlraum 7 hineinragenden Gasinjektionsdüse 11 aus, wobei das Einblasen im wesentlichen parallel zu den ausgedehnten Wandflächen des Formhohlraums 7 und in Form eines gebündelten und gerichteten Strahls erfolgt. Fig. 3d zeigt eine Ausführungsform mit einem hochpolierten abgeflachten Halbrundkopf und einer ringförmig um den zylindrischen Düsenkörper umlaufenden vorgegebenen Stelle 16, mit deren Hilfe von der entsprechenden, in den Formhohlraum 7 hineinragenden Gasinjektionsdüse 11 aus Gas im wesentli chen parallel zu den ausgedehnten Wandflächen des Formhohlraums 7, jedoch allseitig in den plastifizierten Kunststoff 10 eingeblasen wird.

Die vorstehenden Beispiele sind selbstverständlich keine Einschränkung der möglichen Vielfalt von formhohlraumseitigen Endbereichen 15 von Gasinjek tionsdüsen 11, die auf die beschriebene Weise jeweils zweckentsprechend hergestellt und verwendet werden können.

Bezugszeichenliste

1 Schließeinheit
2, 3 Formaufspannplatten
4 symbolischer Pfeil für Verfahrbarkeit
5, 6 Werkzeugplatten
7 Formhohlraum
8 Angußbuchse
9 Angußkanal
10 plastifizierter Kunststoff
11 Gasinjektionsdüse
12 Gaskanal
13 Gaszufuhrleitung
14 Zwischenplatte
15 formhohlraumseitiger Endbereich
16 vorgegebene Stellen für den Gasaustritt
17 erstarrter Kunststoff
18 eingeschlossener Hohlraum
19 symbolische Pfeile für Gasströmung
20 gasdichte Mantelschicht (hochpoliert)

Claims

1. Gasinjektionsdüse für Spritzgießmaschinen zum Einbringen eines Gasge misches oder Gases, beispielsweise eines Inertgases, in einen bereits teil weise oder vollständig mit einer Kunststoffschmelze gefüllten Formhohl raum einer Spritzgießmaschine durch die von einem Formwerkzeugteil ge bildete Wand des Formhohlraums an mindestens einer, nicht mit der An ordnung einer Einspritzdüse mit oder ohne zugehörigem Angußkanal für die Kunststoffschmelze kollidierenden Position, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein formhohlraumseitiger Endbereich (15) der Gasinjektionsdüse (11) aus einem gasdurchlässigen Sintermetall besteht, das gleichzeitig zumindest teilweise die Wand eines im Inneren der Gasin jektionsdüse (11) verlaufenden und an seinem formhohlraumseitigen Ende verschlossenen Gaskanals (12) bildet und dessen zugängliche Flächen derart behandelt sind, daß sie nur an vorgegebenen Stellen (16) einen Gasaustritt in den Formhohlraum (7) gestatten.

2. Gasinjektionsdüse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der gesamte Körper der Gasinjektionsdüse (11) aus einem gasdurch lässigen Sintermetall besteht.

3. Gasinjektionsdüse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche (20) des gasdurchlässigen Sintermetalls hoch glanzpoliert und nur an den vorgegebenen Stellen (16) aufgerauht ist, wo ein Gasaustritt in den Formhohlraum (7) erfolgen soll.

4. Gasinjektionsdüse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das gasdurchlässige Sintermetall ein pulvermetallurgisch erzeugter Werkzeugstahl ist.

5. Gasinjektionsdüse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Längsachse parallel zur Schließrichtung (4) des Formwerkzeugs (5, 6) angeordnet ist.

6. Gasinjektionsdüse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie starr mit dem sie tragenden Formwerkzeugteil (6) verbunden ist.

7. Gasinjektionsdüse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckverlust des Gases oder Gasgemisches beim Durchgang durch das gasdurchlässige Sintermetall an den vorgegebenen Stellen (16) mittels der Dimensionierung des in der Gasinjektionsdüse (11) verlaufen den Gaskanals (12) gegenüber deren äußerer Dimensionierung und Ge staltung unter Einbeziehung der jeweiligen relevanten physikalischen Ei genschaften des Sintermetalls für jede einzelne Gasinjektionsdüse (11) von vornherein vorgegeben werden kann.