DE2723071A1 - Spritzgiessverfahren - Google Patents

Spritzgiessverfahren

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DE2723071A1
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Georg Ing Grad Suess
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Description

LlNDc AKTIENGESELLSCHAFT
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur taktweisen kontinuierlichen Herstellung eines Spritzgießteils.
Bekanntlich arbeiten Spritzgießverfahren nach folgendem Prinzip: Eine dosierte Menge homogen aufgeschmolzenen Gießmaterials wird unter hohem Druck in eine mit dem negativen Pormbild versehene, unter Umständen gekühlte, zwei- oder mehrteilige Gießform eingespritzt. Die Mengendosierung des Gießmaterials, die von dem Volumen der Formhöhlungen abhängig ist, erfolgt über eine Dosiereinrichtung so, daß genau die benötigte Menge des Gießmaterials einem über eine Spritzdüse mit der Gießform in Verbindung stehenden Spritzzylinder zugeführt wird. Ein in dem Spritzzylinder angeordneter Spritzkolben unterbricht bei seiner Vorschubbewegung die Zuführung des Gießmaterials aus der Dosiereinrichtung in den Spritzzylinder und drückt das Gießmaterial in die Gießform. Sobald das Gießmaterial unter Wärmeabgabe an di« Gießform erstarrt ist, wird diese geöffnet und das Spritzgießteil mittels Auswerfeinrichtungen ausgeworfen. Nach dem Wiederverschließen der Gießform beginnt der Vorgang aufs neue.
Die Abkühlung des Spritzgießteils durch Abgabe der Wärme an die Gießform geht dabei nur relativ langsam von sich. Das Ausstoßen des Spritzgießteils aus der Gießform kann aber erst dann erfolgen, wenn auch der Kern des Spritzlings weitgehend erhärtet ist. Greifen die auswerfenden Kräfte an den
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Spritzling an, solange der Kern des Spritzlings noch weich ist, so besteht die Gefahr, daß im Bereich der angreifenden auswerfenden Kräfte Deformationen entstehen, die den Gegenstand zum Ausschuß werden lassen.
Der Arbeitszyklus der Spritzgießmaschine ist also von der Abkühlungszeit des Spritzlings abhängig. Insbesondere bei dickwandigen Spritzgießteilen kann deshalb durch die Dauer des AbkühlVorganges der Arbeitszyklus so verlangsamt sein, daß vorhandene Kapazitäten der Spritzgießmaschine nicht genutzt werden können. In bekannter Weise ist eine Leistungssteigerung durch gezielte Kühlung der 'Gießformen in bestimmten Grenzen zwar möglich, doch sind dieser Kühlung Grenzen gesetzt, da eine starke Unterkühlung der Gießform, insbesondere bei großen und komplizierten Teilen dazu führt, daß das aufgeschmolzene Gießmaterial auf dem Weg von der Spritzdüse zur Formwandung inhomogen abgekühlt wird und dadurch Qualitätsbee inträchtigungen entstehen. Aus diesem Grunde werden in der Praxis Gegenstände mit komplizierten Konturen mit warmen Gießformen hergestellt, um einen homogenen Spritzling zu erhalten. Eine Verfahrensweise mit Aufheizen, Kühlen-und Wiederaufheizen der Gießform führt aber zu verhältnismäßig hohen Energiekosten und zu einem die Wirtschaftlichkeit der eingesetzten Maschinen beeinträchtigenden, langen Arbeitszyklus.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,ein Spritzgießverfahren zur taktweisen kontinuierlichen Herstellung von insbesondere thermoplastischen Spritzgießteilen zu entwickeln, das auf wirtschaftliche Weise eine Verkürzung des taktweisen Arbeitszyklusses und damit eine Leistungssteigerung erlaubt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß nach der Abkühlung der äußersten Kontur des in die Gießform eingespritzten, homogen aufgeschmolzenen Gießmaterials unter ihr« Fließgrenze die Gießform geöffnet und der Spritzling einer Kühleinrichtung zugeführt wird, in der der Spritzling mit Hilfe eines Kühlmediums seiner Wandstärke entsprechend, jedoch mindestens so lange gekühlt wird, bis die äußerste Kontur des anschließend an die Zuführung des Spritzlings in die Kühleinrichtung in die wieder geschlossene Gießform eingespritzten Gießmaterials für den nächsten Spritzling unter ihre Fließgrenze abgekühlt ist.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß es zum öffnen der Gießform nicht erforderlich ist, den Spritzling bis zum Kern vollständig zum Erhärten zu bringen. Vielmehr ist es ausreichend, zum öffnen der Gießform nur so lange zu warten, bis die äußerste Kontur des Spritzlings unter die Fließgrenze abgekühlt ist, wodurch der im Inneren noch weiche Spritzling außen praktisch von einer festen Schale umgeben ist. Dadurch kann der Spritzling nach öffnen der Gießform, ohne unerwünschte
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Deformationen in Kauf nehmen zu müssen, einer Kühleinrichtung zugeführt werden, beispielsweise . indem er in der einen Formhälfte der Gießform verbleibt, so daß an dem im Inneren noch weichen Spritzling keine die äußere feste Schale verletztenden Kräfte angreifen müssen. Da dieser Bewegungsvorgang schnell vor sich gehen kann und außerdem während des BewegungsVorganges relativ kalte Umgebungsluft an den Spritzling herangebracht wird, ist es ausgeschlossen, daß die aus dem Inneren des Spritzlings nachfließende Wärme die äußere, durch Wärmeabgabe an die Wand der geschlossenen Gießform erhärtete Schale des Spritzlings bis zum Erreichen der Kühleinrichtung wieder erweicht.
Der Einsatz einer Kühleinrichtung ermöglicht es also, den Arbeitszyklus der Spritzgießmaschine zu verkürzen, da dann die Gießform nach Beendigung des Spritzgießvorganges nur noch in geringem Maß zur Wärmeaufnahme aus dem Spritzling herangezogen wird und in verhältnismäßig kurzer Zeit geöffnet und für den nächsten Spritzling bereitgestellt werden kann. Erfolgt die Kühlung des Spritzlings in der Kühleinrichtung seiner Wandstärke entsprechend und mindestens so lange, bis die äußerste Kontur des anschließend an die Zuführung des Spritzlings in die Kühleinrichtung in die wieder geschlossene Gießform eingespritzten Gießmaterials für den nächsten Spritzling unter ihre FlieSgrenze abgekühlt ist, kann gleichzeitig mit dem öffnen der Gießform der in der Kühleinrichtung abgekühlte Spritzling ausgeworfen und die Kühleinrichtung für die Aufnahme des nächsten Spritzlings bereitgestellt werden.
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Dabei kann abhängig von der Größe des zu spritzenden Teiles aufgrund der Wahl des Kühlmediums die Kühlzeit der Spritzzeit weitgehend angepaßt werden. Als Kühlmedium empfiehlt sich stets eine Substanz, die eine intensive Kühlung bewirkt. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung werden daher als Kühlmedium verflüssigte tiefkalte Gase, wie z.B. flüssiger Stickstoff oder Kohlendioxid verwendet, die flüssig und/oder gasförmig auf den Spritzling aufgebracht werden. Besonders bei dünnwandigen Teilen kann es aber auch schon ausreichend sein, Wasser, vernebeltes Wasser, Sole oder Luft als Kühlmedium einzusetzen. Auf diese Weise kann der Arbeitszyklus der Spritzgießmaschine unter Berücksichtigung wirtschaftlicher Gesichtspunkte beschleunigt werden. Bei Verwendung verflüssigter, tiefkalter Gase zur Kühlung des Spritzlings können außerdem die entstehenden Abgase unter Umständen zur Kühlung der Gießform herangezogen werden und so auch ein äußerst wirtschaftlicher Einsatz der flüssigen Kühlgase erzielt werden.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt eine Spritzgießmaschine, deren zwei- oder mehrteilige Gießform eine Spritzform und eine Schließform aufweist, denen gegebenenfalls je nach dem herzustellenden Spritzgießteil ein Kern zugeordnet ist. In üblicher Weise wird die Spritzform von einer feststehenden spritzseitigen Formträgerplatte und die Schließform von einer von dieser mit vor-
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gegebenem Abstand abhebbaren schließseitigen Formträgerplatte getragen, wobei die Spritzform mit der Spritzdüse der Spritzgießmaschine und die Schließform mit Auswerfern in Verbindung steht. Gemäß der Erfindung sind der spritzseitigen Formträgerplatte vorteilhafterweise mindestens zwei sich auf gleicher Höhe wie die Spritzform befindende Kühleinrichtungen zugeordnet, die sich in gleichem Abstand von der Mittellinie der Spritzform gegenüberstehen, und die schließseitige Formträgerplatte trägt mindestens zwei Schließformen, deren Abstand voneinander dem Abstand zwischen einer Kühleinrichtung und der Spritzform entspricht. Nach dem Abheben von der spritzseitigen Formträgerplatte ist die schließseitige Formträgerplatte in der Art verschiebbar, daß die Schließformen gleichzeitig jeweils einer der beiden Kühleinrichtungen und der Spritzform gegenüberstehen. Damit kann nach Beendigung des Spritzvorganges und nach Abkühlen der äußersten Kontur des Spritzlings durch Abheben der Formträgerplatten voneinander die Gießform geöffnet und die Schließform mit dem in ihr verbleibenden Spritzling unter eine. Kühleinrichtung und die zweite auf der schließseitigen Formträgerplatte angeordneten Schließform unter die Spritzform verschoben werden. Nach dem Schließen der Gießform kann dann ein neuer Spritzling gespritzt und gleichzeitig der erste gekühlt werden. Beim anschließenden öffnen der Gießform wird der in der Spritzform unter der Kühleinrichtung abgekühlte Spritzling ausgeworfen und die schließseitige Formträgerplatte in der Richtung verschoben,
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daß die Schließform mit dem neuen Spritzling unter der zweiten Kühleinrichtung und die Schließform des ersten Spritzlings unter der Spritzform zu stehen kommt. Durch den Einsatz mindestens zweier Kühleinrichtungen und mindestens zweier Schließformen kann also erreicht werden, daß während des Spritzens eines Spritzlings gleichzeitig ein vorher gespritzter Spritzling gekühlt werden kann und die aus Schließform und Spritzform bestehende Gießform nur noch teilweise zur Wärmeaufnahme aus dem Spritzling herangezogen werden muß.
Nach einer vorteilhaften Ausbildung der Vorrichtung ist zur Herstellung eines Spritzgießteiles in Form einer Verschlußkappe mit Innengewinde den Schließformen jeweils ein Schraubkern zugeordnet und die Schließformen sowie die schließseitige Formträgerplatte sind mit Durchführungen für die Schraubkerne ausgebildet.
Vorteilhafterweise können dabei die Durchführungen der schließseitigen Formträgerplatte als Bohrungen, in denen die Schraubkerne drehbar gelagert sind, ausgeführt und die schließseitige Formträgerplatte zusammen mit den Schraubkernen verschiebbar sein, wobei die Schraubkerne nur in der Stellung, in der sie einer Kühleinrichtung gegenüberstehen, mit einem als Ausdreheinrichtung ausgebildeten Auswerfer in Eingriff stehen. Ist die Verschlußkappe in der Kühleinrichtung genügend abgekühlt, kann dann mit Hilfe der Ausdreheinrichtung der Schraubkern aus
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der Verschlußkappe herausgedreht werden, wodurch die Verschlußkappe aus der Schließform herausfällt.
Zum Verschieben der sohließseit igen Formträgerplatte kann diese nach einer weiteren vorteilhaften Ausbildung der Vorrichtung auf ihrer von der spritzseitigen Formträgerplatte abgewandten Seite auf einem Träger geführt sein, der nur in der Richtung verschiebbar angeordnet ist, die der Bewegungsrichtung zum öffnen der Schließform entspricht. Dabei können beispielsweise elektronisch arbeitende Endschalter die Verschiebung der schließseitigen Formträgerplatte und des Trägers zur Absicherung ihrer Grundstellung steuern.
Die Kühleinrichtungen können zweckmäßigerweise im wesentlichen aus einer die äußere Kontur des Spritzgießteils aufweisenden Kühlmaske bestehen, die an mehreren Stellen mit Spritzdüsen versehen ist, Dadurch kann das verwendete Kühlmedium gleichmäßig über die Oberfläche des Spritzgießteils verteilt und eine homogene Abkühlung des Spritzgießteils in kurzer Zeit erreicht werden.
Anhand zweier schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Spritzgießverfahrens soll die Erfindung näher erläutert werden. In beiden Figuren sind für die gleichen Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet.
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Es zeigen
Figur 1 einen Schnitt durch eine einer spritzseitigen und einer schließseitigen Formträgerplatte zugeordneten zweiteiligen Spritzgießform mit Einrichtungen zur Kühlung de» Spritzlinge,
Figur 2 einen Schnitt durch eine ähnliche Spritzgießform zur Herstellung eines Spritzgießteils in Form einer Verschlußkappe mit Innengewinde.
In den Figuren ist mit 1 eine spritzseitige, feststehende Formträgerplatte und mit 2 eine schließseitige Formträgerplatte bezeichnet. Die spritzseitige Formträgerplatte 1 trägt eine mit einer Spritzdüse 7 einer Spritzgießmaschine in Verbindung stehende Spritzform 3 einer zwsiteiligen Gießform sowie zwei sich auf gleicher Höhe wie die Spritzform 3 befindende, sich im gleichen Abstand von der Mittellinie der Spritzform 3 gegenüberstehende Kühleinrichtungen 8 bzw. 9· Diese können beispielsweise aus Kühlmasken bestehen, die im wesentlichen der äußeren Kontur eines Spritzgießteils 6a, 6b im Bereich der Spritzform 3 nachgebildet sind. Die Kühlmasken sind so dimensioniert, daß zwischen der Oberfläche des Spritzgießteils 6a, 6b und der Wand der Kühlmaske ein Spalt verbleibt. An mehreren Stellen der Kühlmasken können Spritzdüsen 10 angeordnet sein, die an einen nicht dargestellten Vorratsspeicher für ein Kühlmedium,
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wie z.B. flüssigen Stickstoff, angeschlossen sind. Auf diese Weise wird eine gleichmäßige Verteilung des Kühlmediums über die Oberfläche des Spritzgießteils 6a, 6b ermöglicht.
Die schließseitige Formträgerplatte 2 trägt zwei Schließformen 4 bzw. 5, die in einem Abstand .voneinander auf der schließseitigen Pormtragerplatte 2 angeordnet sind, der dem Abstand zwischen der Spritzforir. 3 und einer Kühleinrichtung 8 bzw. 9 auf der spritzseitigen Pormtragerplatte 1 entspricht. Zur Ausnutzung der beiden Kühleinrichtungen 8 bzw. 9 ist die schließseitige Formträgerplatte 2 nach dem Abheben von der spritzseitigen Formträgerplatte 1 in der Art verschiebbar, daß die Schließformen 4 bzw. 5 einmal der Spritzform 3 und der Kühleinrichtung 8 und im nächsten Arbeitsgang der Spritzform Z> und der Kühleinrichtung 9 genau gegenüberstehen. Dazu ist die schließseitige Formträgerplatte 2 auf ihrer der spritzseitigen Formträgerplatte 1 abgewandten Seite auf einem Träger 11, beispielsweise auf einer mit Federn und Nuten versehenen Gleitbahn, geführt. Zum Abheben der schließseitigen Pormtragerplatte 2 von der spritzseitigen Formträgerplatte 1 und damit zum öffnen der Gießform ist der Träger 11 in seitlichen Stützelementen 12 senkrecht zur Gleitbahn der schließseitigen Formträgerplatte 2 geführt. Nicht dargestellte Endschalter können die Bewegung sowohl der schließseitigen Formträgerplatte 2 als auch des Trägers 11 steuern, so daß die Zuordnung der Schließformen 4 bzw. 5 zu der Spritzform 3 und den Kühleinrichtungen 8 bzw.
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immer genau gewährleistet ist. Für die Stellung des Trägers 11 mit der schließseitigen Formträgerplatte 2 in Schließstellung für die Gießform können Vorrichtungen zum Einrasten vorgesehen sein. Die Antriebselemente zur Verschiebung der schließseitigen Formträgerplatte 2 und des Trägers 11, die beispielsweise Ketten; Keilriemen, Zahnstangen, pneumatische Zylinder oder hydraulische Gestänge aufweisen können, sind der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt.
Mit dieser Vorrichtung ergibt sich folgender Arbeitsablauf: Zu Beginn steht die Schließform 4 der Kühleinrichtung 8 und die Schließform 5 der Spritzform 3 in geschlossener Stellung gegenüber. Durch die Spritzdüse 7 wird aus dem Spritzzylinder der Spritzgießmaschine homogen geschmolzenes Gießmaterial in die aus Spritzform 3 und Schließform 5 gebildete Gießform eingepreßt. Nach Abkühlung der äußeren Kontur des in der Gießform entstandenen Spritzgießteils 6b wird der Träger 11 mit der schließseitigen Formträgerplatte 2 in den Stützelementen soweit verschoben, daß das in der Schließform 5 verbleibende Spritzgießteil 6b an der spritzseitigen Formträgerplatte 1 vorbeigeführt werden kann. Anschließend wird die schließseitige Formträgerplatte 2 in die in der Figur 1 bzw. 2 gezeigte Stellung verschoben, so daß jetzt die noch leere Schließform 4 der Spritzform 3 und die das Spritzgießteil 6b tragende Schließform 5 der Kühleinrichtung 9 gegenübersteht, und die Trägerplatte 1 in Ver-
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Schlußstellung gebracht. Das Einpressen homogen aufgeschmolzenen Gießmaterials über die Spritzdüse 7 in die nun aus Schließform 4 und Spritzform Z> gebildete Gießform und das Einsprühen von Kühlmedium über die Düsen 10 der Kühleinrichtung 9 auf das bereits gespritzte Spritzgießteil 6b in der Schließform 5 ist der nächste, gleichzeitig ablaufende Arbeitsgang. Je nach den Ausmaßen des Spritzgießteils und je nach dem in der Kühleinrichtung verwendeten Kühlmedium kann dabei die Kühlzeit entweder der Spritzzeit entsprechen oder aber auch, insbesondere bei dickwandigen Teilen, langer als die Spritzzeit andauern. In jedem Fall kann jedoch eine Verkürzung der Aushärtezeit des Spritzgießteils und eine Beschleunigung des Arbeitszyklusses erreicht werden.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellten Vorrichtungen unterscheiden sich erst in dem der Abkühlung des Spritzgießteils 6b in der Schließform nachfolgenden Auswerfevorgang des fertigen Spritzgießteils.
Bei der Vorrichtung nach Figur 1 sind durch den
Träger 11 im Bereich der Kühleinrichtungen 6 bzw. 9 in bekannter Weise über Federn 16 abgestützte Ausdrückbolzen IJ hindurchgeführt, die auf der der schließseitigen Formträgerplatte 2 zugewandten Seite des Trägers 11 mit einem Bund in einer entsprechenden Bohrung des Trägers 11 gelagert sind. Der schließseitigen Formträgerplatte 2 sind im Bereich der Schließformen
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4 bzw. 5 ebenso mit einem Bund versehene Bolzen 15 zugeordnet, die im Durchmesser dem Bund der Ausdrückbolzen 13 entsprechen und die bei der Stellung einer Schließform 4 bzw. 5 unter einer Kühleinrichtung 8 bzw. 9 genau über den; Ausdrückbolzen 13 stehen. Die Stützelemente 12 sind im Bereich der Ausdrückbolzen
13 je mit einem feststehenden Auswerferbock 17 verbunden. Beim völligen Zurückgleiten der Trägerplatte 11 in den Stützelementen 12 wird dann ein die Ausdrückbolzen IJ verbindender Ausdrücksteg
14 auf diesen Auswerferbock 17 gedrückt sowie die durch die schiießseitige Formträgerplatte 2 geführten Bolzen 15 über die Ausdrückbolzen 13 gegen den Spritzling 6b gepreßt, wodurch diese: aus der Spritzform 5 ausgestoßen wird. Danach gleitet die Trägerplatte 11 wieder soweit in Richtung zur spritzseitigen Formträgerplatte 1, bis der Ausdrücksteg 14 von dem Auswerferbock 17 freikommt und die schiießseitige Formträgerplatte 2 auf dem Träger 11 verschoben werden kann.
Bei der Vorrichtung nach Figur 2, die zur Herstellung eines Spritzgießteils in Form einer Verschlußkappe 6a, 6b mit Innengewinde dient, ist den Schließformen 4 und 5 je ein Schraubkern 20 bzw. 22, der an dem seinem Schraubgewinde abgewandten Ende eine Verzahnung 21 bzw. 23 aufweist, zugeordnet. Schraubkerne 20 bzw. 22 sind in einem, dem Innengewinde der Verschlußkappe entsprechenden Gewinde der schließseitigen Formträgerplatte 2 gelagert. Der Träger 11 ist in diesem Fall
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mit einem Langloch 24 versehen, in dem die Schraubkerne 20 bzw. 22 beim Verschieben der schließseitigen Formträgerplatte 2 gleiten kennen.
Zum Auswerfen der im gezeichneten Fall abgekühlten Verschlußkappe 6b wird der Träger 11 in den Stützelementen 12 soweit verschoben, bis die Verzahnung 23 des der Schließform 5 zugeordneten Schraubkerns 22 in ein Zahnrad 26, das von einem an dem Stützelement angeordneten Motor 25 angetrieben wird, eingreift. Durch d:.e dadurch bedingte Drehbewegung des Schraubkerns wird dieser in dem Gewinde der schließseitigen Formträgerplatte 2 zurückgedreht und aus der sich in der Schließform 5 abstützenden Verschlußkappe ob herausgedreht. Nach dem Auswerfen der Verschlußkappe 6b wird der Schraubkern 22 wieder in seine Ausgangsstellung zurückgedreht, die schließseitige Formträgerplatte 2 so verschoben, daß die Schließform 4 mit der nur an den Außenkonturen erstarrten Verschlußkappe oa der Kühleinrichtung 8 und die leere Schließform 5 unter der Spritzform 3 steht, und der Träger 11 in Verschlußstellung zum Verschließen der Spritzform 3 und der Schließform 5 gebracht, worauf der Arbeitsablauf von neuem beginnt.
Selbstverständlich ist es auch denkbar, anstelle der beschriebenen Vorrichtung beispielsweise eine Vorrichtung mit einer kreisförmigen, schließseitigen Formträgerplatte, in der mehrere Schließformen auf einem Kreis angeordnet sind, und eine
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entsprechend ausgerüstete spritzseitige Formträgerplatte mit mehr als zwei Kühleinrichtungen anzuwenden. Außerdem ist es möglich, statt die Schraubkerne die Drehbewegung zum Auswerfen der Verschlußkappen durchführen zu lassen, die Schraubkerne in der Schließform oder in der schließseitigen Formträgerplatte fest anzuordnen, die Kühleinrichtung drehbar zu lagern und diese beim Abheben der schließseitigen Formträgerplatte von der spritzseitigen Formträgerplatte zum öffnen der Gießform über bekannte Antriebsvorrichtungen mit entsprechender Geschwindigkeit in Drehbewegung zu versetzen.
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Claims (8)

25 fen«. 57»-4.74 Patentansprüche
1. Spritzgießverfahren zur taktweise kontinuierlichen Herstellung von Spritzgießteilen, dadurch gekennzeichnet, daß nach Abkühlung der äußersten Kontur des in die Gießform eingespritzten homogen aufgeschmolzenen Gießmaterials unter seine Fließgrenze die Gießform geöffnet und der Spritzling einer Kühleinrichtung zugeführt wird, in der der Spritzling mit Hilfe eines Kühlmediums seiner Wandstärke entsprechend, jedoch mindestens so lange gekühlt wird, bis die äußerste Kontur des anschließend an die Zuführung des Spritzlings in die Kühleinrichtung in die wieder geschlossene Gießform eingespritzten Gießmaterials für den nächsten Spritzling unter ihre Fließgrenze abgekühlt ist.
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2. Spritzgießverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kühlmedium verflüssigte tiefkalte Gase verwendet werden, die flüssig und/oder gasförmig auf den Spritzling aufgebracht werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Spritzgießverfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer Spritzgießmaschine, deren zwei- oder mehrteilige Gießform eine Spritzform und eine Schließform aufweist, denen gegebenenfalls je nach dem herzustellenden Spritzgießteil ein Kern zugeordnet ist, wobei die Spritzform einer feststehenden spritzseitigen Pormträgerplatte und die Schließform einer von dieser mit vorgegebenem Abstand abhebbaren schließseitigen Formträgerplatte zugeordnet ist und wobei die Spritzform mit der Spritzdüse der Spritzgießmaschine und die Schließform mit Auswerfern in Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, daß der spritzseitigen Formträgerplatte (1) mindestens zwei, sich auf gleicher Höhe wie die Spritzform (3) befindende Kühleinrichtungen (8,9) zugeordnet sind, die sich in gleichem Abstand von der Mittellinie der Spritzform (j5) gegenüberstehen, daß die schließseitige Formträgerplatte (2) mindestens zwei Scnließformen (4,5) trägt, wobei der Abstand zwischen den Schließformen (4,5) dem Abstand zwischen einer Kühleinrichtung (8 bzw. 9) und der Spritzform entspricht, und daß die schließseitige Formträgerplatte
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LlNDc AKTIENGESELLSCHAFT
(2) nach dem Abheben von der spritzseitigen Formträgerplatte (1) in der Art verschiebar ist, daß die Schließformen (4,5) gleichzeitig jeweils einer der beiden Kühleinrichtungen (8 bzw. 9) und der Spritzform (3) gegenüberstehen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3 zur Herstellung eines Spritzgießteils in Form einer Verschlußkappe mit Innengewinde, dadurch gekennzeichnet, daß den Schließformen (4,5) jeweils ein Schraubkern (20,22) zugordnet ist und die Schließformen (4,5) sowie die schließseitige Formträgerplatte (2) Durchführungen für die Schraubkerne (20,22) aufweisen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchführungen der schließseitigen Formträgerplatten (2) als Bohrungen, in denen die Schraubkerne (20,22) drehbar gelagert sind, ausgeführt sind und die schließseitige Formträgerplatte (2) zusammen mit den Schraubkernen (20,22) verschiebbar ist, wobei die Schraubkerne (20,22) nur in der Stellung, in der sie einer Kühleinrichtung (δ bzw. 9) gegenüberstehen, mit einem als Ausdreheinrichtung (25,26) ausgebildeten Auswerfer in Eingriff stehen.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die schließseitige Formträgerplatte (2) auf ihrer von der spritzseitigen Formträgerplatte (1) abgewandten
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• A
L(HDeAKTlENGESELLSCHAFT
Seite auf einem Träger (11) geführt ist, der nur in der Richtung verschiebbar angeordnet ist, die der Bewegungsrichtung zum öffnen der Gießform entspricht.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Endschalter die Verschiebung der schließseitigen Pormträgerplatte (2) und des Trägers (11) steuern.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche J> bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtungen (8,9) im wesentlichen aus einer die äußere Kontur des Spritzgießteils (6a, 6b) aufweisenden Kühlmaske bestehen, die an mehreren Stellen mit Spritzdüsen (10) versehen ist.
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