DE19543944C2 - Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen

Info

Publication number
DE19543944C2
DE19543944C2 DE19543944A DE19543944A DE19543944C2 DE 19543944 C2 DE19543944 C2 DE 19543944C2 DE 19543944 A DE19543944 A DE 19543944A DE 19543944 A DE19543944 A DE 19543944A DE 19543944 C2 DE19543944 C2 DE 19543944C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
cavity
melt
plastic
overflow
mold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE19543944A
Other languages
English (en)
Other versions
DE19543944A1 (de
Inventor
Michael Dr Gosdin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Adcuram Maschinenbauholding 80333 Muenchen De GmbH
Original Assignee
Battenfeld GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Battenfeld GmbH filed Critical Battenfeld GmbH
Priority to DE19543944A priority Critical patent/DE19543944C2/de
Priority to US08/744,877 priority patent/US5762861A/en
Publication of DE19543944A1 publication Critical patent/DE19543944A1/de
Priority to US08/960,987 priority patent/US5928677A/en
Application granted granted Critical
Publication of DE19543944C2 publication Critical patent/DE19543944C2/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
    • B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
    • B29C45/1711—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles and removing excess material from the mould cavity by the introduced fluid, e.g. to an overflow cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
    • B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
    • B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
    • B29C45/1711—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles and removing excess material from the mould cavity by the introduced fluid, e.g. to an overflow cavity
    • B29C2045/1712—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles and removing excess material from the mould cavity by the introduced fluid, e.g. to an overflow cavity plastic material flowing back into the injection unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
    • B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
    • B29C2045/173—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles using a plurality of fluid injection nozzles

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff­ gegenständen mit Hohlstellen, wobei in eine in die Kavität eines Formwerkzeugs eingebrachte Kunststoffschmelze Druckfluid eingebracht wird, nachdem die Kavität bei geöffneter fluidischer Verminderung zu einer Nebenkavität mit Kunststoff­ schmelze gefüllt und die fluidische Verbindung vor dem Einbringen eines Druckfluids unterbrochen wird.
Ein Gasinnendruck-Verfahren - also ein Verfahren für die Herstellung eines Kunststoff-Formkörpers, bei dem in die Kunststoffschmelze zwecks Hohlraumbildung im Inneren des Formteils Druckgas injiziert wird -, bei dem eine fluidisch mit der Kavität des Werkzeugs in Verbindung stehende Überlaufkavität zum Einsatz kommt, ist aus der US 5,098,637 bekannt. Dort ist folgender Verfahrensablauf vorgesehen: Einspritzen von Kunststoffschmelze in die Werkzeugkavität; Austreiben eines Teils der Schmelze von der Kavität in die Überlaufkavität, indem eine Druckgas-Ladung in die Kavität eingegeben wird; Abkühlen der Schmelze; Entlüftung der Kavität; Entformen des fertigen Formteils.
In der EP 0 321 117 B1 ist ein ähnliches Verfahren vorgeschlagen. Dort wird zunächst Kunststoff-Schmelze in die Kavität eingegeben. Dann wird Druckgas in die Schmelze injiziert, um diese über die Innenflächen, die den Hohlraum der Kavität bilden, zu verteilen, wodurch der Körper innerhalb des Hohlraums geformt wird. Es folgen die Schritte des Abkühlens, des Entlüftens und des Entformens. Erfindungsgemäß ist dort vorgesehen, daß ein Teil der Schmelze während der Eingabe von Schmelze oder von Gas von der Kavität in eine Überlaufkavität ausgetrieben wird, wobei die Eingasung in die Überlaufkavität erfolgt, von wo aus sich das Gas in die Kavität ausbreitet.
In beiden Fällen steht die Kavität und die Überlaufkavität über einen Kanal in Verbindung, der eine permanente fluidische Verbindung zwischen beiden Kavitäten herstellt.
Diese Technologie weiterentwickelnd sieht die DE 39 13 109 C2 vor, daß Haupt- und Nebenkavität über einen Kanal in Verbindung stehen, in dem sich Ventilmittel befinden, die wahlweise eine Absperrung oder eine Freigabe der Verbindung ermöglichen.
In dieser Schrift ist ein Verfahren vorgesehen, das wie folgt abläuft:
Zunächst wird Kunststoffschmelze in die Werkzeugkavität eingegeben und anschließend Druckgas ins Innere der Schmelze eingespritzt. Die Kavität wird dabei zunächst vollständig mit Schmelze gefüllt. Erst nach dem Einsetzen des Erstarrens der Kunststoffschmelze an den Wänden der Kavität wird dann die noch schmelzflüssige Seele des Kunststoffkörpers mittels des Druckgases in die Überlaufkavität ausgetrieben.
Weiterhin ist ein ähnliches Verfahren aus der EP 0 438 279 A1 bekannt. Ziel ist es dort, den eigentlichen Spritzgießprozeß unter dem für das Spritzgießen typischen hohen Druck auszuführen und nicht unter dem vergleichsweise geringen Gasdruck, der beim Gasinnendruckverfahren normalerweise gegeben ist. Trotzdem sollen die Vorteile des Gasinnendruckverfahrens genutzt werden. Daher ist am Ende der Kavität hier ein Verschluß vorgesehen, der zunächst verschlossen ist. In dieser Betriebsweise wird Schmelze mit hohem Druck in die Kavität gespritzt, bis diese vollständig gefüllt ist. Nach Beginn des Erstarrens der Schmelze wird der Verschluß geöffnet und so eine Verbindung zu einer Überlaufkavität freigegeben. In diese wird dann die schmelzflüssige Seele des Formteils unter Anwendung von Druckgas ausgetrieben.
Schließlich ist noch die DE 44 21 090 C1 bekannt. Dort ist vorgesehen, daß beim Gasinnendruckverfahren das Gas, das zunächst in die Schmelze injiziert wurde, in eine Überlaufkavität überströmt. Zwecks schnellerem Auskühlen des Formteils wird das in die Überlaufkavität austretende Gas einem pneumatischen Kreislauf zugeführt und auf diese Weise bis zur Erhärtung des Formteils eine Zirkulationsströmung bewerkstelligt.
Bei allen diesen bekannten Verfahren sind eine Reihe von Nachteilen beobachtet worden:
In der US 5,098,637 und der EP 0 321 117 B1 ist vorgesehen, daß das Austreiben von Schmelze von der Kavität in die Überlaufkavität dadurch erfolgt, daß Druckgas in die Hauptkavität bzw. in das Innere der sich dort befindenden Schmelze eingespritzt wird. Dies hat den Nachteil, daß eine aufwendige Steuerung des Gasflusses bzw. -druckes erforderlich wird, wenn verhindert werden soll, daß auch Gas von der Haupt- in dies Nebenkavität gelangt, also sozusagen durchbricht. Wenn dies geschieht, weist das fertige Formteil eine unerwünschte Öffnung (Gaskanal) auf, die es gilt, in einem weiteren - und damit das Verfahren verteuernden - Schritt zu verschließen.
Die in der DE 39 13 109 C2 und der EP 0 438 279 A1 beschriebenen Verfahren verlangen zunächst das vollständige Füllen der Kavität mit Schmelze und - bevor Schmelze in die Überlaufkavität ausgetrieben wird - ein Einsetzen des Erstarrens der Schmelze (was eine unerwünschte Wartezeit bedingt).
Bei der DE 44 21 090 C1 wird schließlich das Durchbrechen des Gases in die Überlaufkavität und das damit bedingte Entstehen einer Öffnung am Formteil in Kauf genommen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zu schaffen, mit dem sicher ausgeschlossen werden kann, daß sich unerwünschte Öffnungen an der Formteiloberfläche bilden. Ferner soll erreicht werden, daß ein möglichst schneller Produktionsprozeß machbar wird, also keine Wartezeiten nach Eingabe der Schmelze und vor Injektion von Druckgas entstehen.
Die Lösung der Aufgabe wird durch folgende Verfahrensabfolge erreicht:
  • a) Herstellen einer fluidischen Verbindung (9) zwischen der Kavität (2) eines Formwerkzeugs (1) und einer Überlaufkavität (8);
  • b) Einspritzen einer ausreichenden Menge Kunststoffschmelze in die Kavität (2) des Formwerkzeugs (1) entlang eines Schmelzefließwegs, der sich von einer Kunststoffplastifi­ ziereinheit (4, 5) durch eine Kunststoffeinspritzdüse (3) bis ins Formwerkzeug (1) erstreckt, wobei Kunststoffschmelze von der Kavität (2) in die Überlaufkavität (8) gelangt;
  • c) Unterbrechen der fluidischen Verbindung (9) zwischen der Kavität (2) und der Überlaufkavität (8);
  • d) Eingeben eines Druckfluids, insbesondere Druckgases, in die Schmelze in der Kavität (2) mittels mindestens einer Fluideinspritzdüse (7), so daß die sich in der Kavität (2) befindliche Schmelze unter Hohlraumbildung in der Kavität (2) verteilt und an die Kavitätswandungen des Formwerkzeugs (1) angepreßt wird, wobei das Druckfluid die Kavität (2) nicht verläßt;
  • e) Abkühlenlassen des so hergestellten Formteils (6) auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Kunststoff­ schmelze;
  • f) Entlastung der Kavität (2) vom Druck des Druckfluids; und
  • g) Entformen des Formteils.
Im Unterschied zu allen aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren, bei denen stets durch Eingabe von Druckfluid Schmelze von der Haupt- in die Überlaufkavität ausgetrieben wird, geht also die Erfindung den Weg, daß der Schmelzeübertritt von der Haupt- in die Nebenkavität ausschließlich durch die Eingabe von Kunststoffschmelze in die Hauptkavität und nicht durch die Injektion von Druckgas ausgelöst wird.
Die Eingabe von Druckgas erfolgt unmittelbar nach dem Absperren der fluidischen Verbindung zwischen Haupt- und Nebenkavität, so daß keine Wartezeit vor der Gasinjektion nötig ist. In vorteilhafter Weise wird trotzdem erreicht, daß Schmelze an alle Stellen des Werkzeugs gelangt, also auch insbesondere an alle - von der Schmelzeeingabestelle aus gesehen - entfernten Ecken.
Die Herstellung und die Unterbrechung der fluidischen Verbindung zwischen Kavität (2) und Überlaufkavität (8) kann dabei zum einen durch Ventilmittel (10) erfolgen. Zum anderen kann vorgesehen werden, daß die Verbindung durch gezielte Steuerung oder Regelung der Druckverhältnisse in der Kavität (2) und/oder in der Überlaufkavität (8) bewerkstelligt wird. In diesem Fall sind also keine separaten Ventilelemente (Ventile, Schieber) notwendig, sondern der Fluß von Schmelze von der Haupt- in die Nebenkavität wird alleine durch die Erzeugung entsprechender Druckverhältnisse erreicht.
In vorteilhafter Weise ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß während des Eingebens von Druckfluid gemäß obigem Schritt d) Schmelze über den Angußbereich (12) in die Kunststoffplasti­ fiziereinheit (4, 5) zurückgedrängt wird.
Um sicherzustellen, daß die fluidische Verbindung immer dann, wenn sie zwecks Austreiben von Schmelze von der Haupt- in die Nebenkavität benötigt wird, funktioniert, ist gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß zur Aufrechterhaltung der Verbindung zwischen Kavität (2) und Überlaufkavität (8) der Verbindungsbereich zwischen Kavität (2) und Überlaufkavität (8) beheizt wird.
Die Eingabe des Druckgases in die Schmelze kann entweder direkt in das Innere des zu fertigenden Formteils (6) erfolgen ("in article"), in den Bereich der Kunststoffeinspritzdüse (3) oder in den Bereich des Angusses ("in runner").
Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung darge­ stellt: Die Figur zeigt schematisch die Spritzgieß­ vorrichtung für die Herstellung hohler Kunststoffgegenstände.
Ein mindestens zweiteiliges Formwerkzeug 1 beinhaltet eine Kavität 2, also einen Hohlraum, der die äußere Oberfläche eines herzustellenden Formteils 6 definiert. An das Werkzeug ist eine Kunststoffplastifi­ ziereinheit 4, 5 angeschlossen, die aus einem Schneckenzylinder 4 und aus einer darin rotatorisch und axial bewegbaren Schnecke 5 besteht. Die Verbindung zwischen Formwerkzeug 1 und Kunststoffplastifiziereinheit 4, 5 wird durch eine Kunststoffeinspritzdüse 3 hergestellt.
In die Kavität 2 hineinverfahrbar sind zwei Fluideinspritzdüsen 7 angeordnet, die in der hineingefahrenen Position dargestellt sind. Mit diesen kann Druckfluid, im vorliegenden Fall unter Druck stehender Stickstoff aus einer nicht dargestellten Quelle bzw. Versorgungseinheit, in die Kavität eingegeben werden. Das Druckgas verteilt die Schmelze in der Kavität 2 und druckt sie an die Wandungen der Kavität 2. Die Fluideinspritzdüsen 7 können an einer beliebigen Stelle des Werkzeugs angebracht werden; eine solche Düse 7 kann z. B. auch konzentrisch mit der Kunststoffeinspritzdüse 3 angeordnet sein, wodurch Schmelze und Fluid durch dieselbe Werkzeugöffnung eingegeben werden. Anstelle der direkt in die Kavität ragenden Fluideinspritzdüsen können also alternativ oder additiv auch andere bekannte Begasungselemente vorgesehen sein, z. B. Fluiddüsen, die in die Kunststoffeinspritzdüse 3 oder in den Anguß integriert sind. Sinnvoll kann es auch sein, nur eine Fluideinspritzdüse 7 zu verwenden.
Mit der Kavität 2 verbunden sind im vorliegenden Falle zwei Überlaufkavitäten 8. Diese können Kunststoffschmelze aufnehmen; sie stehen daher in fluidischer Verbindung mit der Kavität 2. Der Verbindungskanal 9 zwischen Kavität 2 und Überlaufkavität 8 ist mit Heizmitteln 11 ausgestattet. Damit wird verhindert, daß Schmelze in diesem Verbindungskanal zu stark abkühlt, also "einfriert", und den Verbindungskanal zusetzt. Die Heizmittel 11 sorgen also für eine stete fluidische Kopplung von Haupt- und Nebenkavität, sofern dies verfahrensgemäß gewünscht wird. Der Verbindungskanal 9 kann auch nur sehr kurz ausgebildet sein, so daß er eigentlich wegfällt; Kavität 2 und Überlaufkavität 8 stehen dann in unmittelbarer Verbindung. Im Verbindungskanal 9 ist jeweils ein Ventil 10 angeordnet, mit dem zeitweise der Kanal 9 geöffnet oder verschlossen, also für Schmelzefluß von der Kavität 2 in die Überlaufkavität 8 freigegeben oder gesperrt werden kann.
Zum Herstellen eines Formteils 6 wird wie folgt vorgegangen:
Zunächst wird mittels der Ventile 10 der Verbindungskanal 9 zwischen Kavität 2 und Überlaufkavität 8 freigegeben, so daß Schmelze von der Haupt- in die Nebenkavität überströmen kann. Damit ist eine fluidische Verbindung zwischen der Kavität 2 und der Überlaufkavität 8 hergestellt.
Dann wird über die Kunststoffeinspritzdüse 3 Kunststoffschmelze in die Kavität 2 eingespritzt, die ausreicht, um das gewünschte Formteil 6 herzustellen. Da der Verbindungskanal 9 freigegeben ist, gelangt Schmelze von der Kavität 2 in die Überlaufkavität 8. Die Überlaufkavitäten sind jedoch dabei derart plaziert, daß auch in die - von der Kunststoffeinspritzdüse 3 her gesehenen - entfernteste Stelle der Kavität Schmelze gelangt, wodurch auch alle "Ecken" der Kavität 2 mit Schmelze gefüllt werden.
Ist ausreichend Schmelze in die Kavität eingespritzt worden, wird anschließend durch Betätigung der Ventile 10 der Verbindungskanal 9 zwischen Haupt- und Nebenkavität unterbrochen, so daß keine weitere Schmelze überfließen kann.
Dann erst wird Druckfluid mittels der Fluideinspritzdüsen 7 ins Innere der sich in der Kavität 2 befindlichen Schmelze eingegeben. In der Figur ist dieser Prozeßzustand dargestellt. Durch die Eingabe von Druckfluid bilden sich im Inneren der Schmelze Hohlräume. Diese sind zum einen deshalb vorteilhaft, weil das Formteil 6 Gewichtsersparnisse - verglichen mit einem Massivteil - aufweist. Ferner wird verhindert, daß sich auf der Oberfläche des Formteils 6 Einfallstellen bilden, die von der Volumen­ kontraktion der Schmelze während des Abkühlens herrühren.
Sind größere Hohlräume im Inneren des Formteils 6 gewünscht, als es der abkühlungsbedingten Volumenkontraktion entspricht, kann in vorteilhafter Weise vorgesehen werden, daß Schmelze durch den Angußbereich 12 zurück in die Kunststoffplastifiziereinheit 4, 5 gedruckt wird. Die Schnecke 5 kann dabei um denjenigen Betrag - kraft­ vorgespannt - zurückgezogen werden, der dem rückzuführenden Schmel­ zevolumen entspricht. Zwischen Kavität 2 und Angußbereich 12 bzw. Schneckenvorraum sind dabei - im Gegensatz zu den Verbindungen zwischen Kavität 2 und Überlaufkavitäten 8 - keine Ventilmittel 10 vorgesehen.
Während beim Stand der Technik meist durch Gaseingabe Schmelze in die Überlaufkavität ausgetrieben wird (was in nachteilhafter Weise das Abfallvolumen in den Überlaufkavitäten erhöht), erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren, dieses Schmelzevolumen - zumindest teilweise - direkt in die Plastifiziereinheit zurückzubringen, weshalb dieser Abfall erst gar nicht erzeugt wird; dieses Volumen wird vielmehr gleich beim nächsten Schuß für das folgende Formteil verarbeitet.
Wenn die das Formteil 6 formende Schmelze genügend abgekühlt ist, kann das Formwerkzeug 1 entformt werden, das Formteil 6 wird also entnommen. Vor der Öffnung der beiden Werkzeughälften muß jedoch zunächst der Fluiddruck im Formteil abgebaut werden. Hierzu wird z. B. mittels geeigneter Ventile - nicht dargestellt - der Gasfließweg freige­ geben.
Die Überlaufkavität 8 muß vor dem nächsten Spritzgießzyklus ebenfalls entformt werden. Ihr erstarrter Inhalt kann zum Recycling weitergeleitet werden.
Bezugszeichenliste
1 Formwerkzeug
2 Kavität des Formwerkzeugs
3 Kunststoffeinspritzdüse
4 Schneckenzylinder
5 Schnecke
4, 5 Kunststoffplastifiziereinheit
6 Formteil
7 Fluideinspritzdüsen
8 Überlaufkavitäten
9 Verbindungskanäle
10 Ventilmittel
11 Heizmittel
12 Angußbereich

Claims (7)

1. Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen mit Hohl­ stellen, das die Schritte aufweist:
  • a) Herstellen einer fluidischen Verbindung (9) zwischen der Kavität (2) eines Formwerkzeugs (1) und einer Überlaufkavität (8);
  • b) Einspritzen einer ausreichenden Menge Kunststoffschmelze in die Kavität (2) des Formwerkzeugs (1) entlang eines Schmelzefließwegs, der sich von einer Kunststoffplastifiziereinheit (4, 5) durch eine Kunststoffeinspritzdüse (3) bis ins Formwerkzeug (1) erstreckt, wobei Kunststoffschmelze von der Kavität (2) in die Überlaufkavität (8) gelangt;
  • c) Unterbrechen der fluidischen Verbindung (9) zwischen der Kavität (2) und der Überlaufkavität (8);
  • d) Eingeben eines Druckfluids, insbesondere Druckgases, in die Schmelze in der Kavität (2) mittels mindestens einer Fluideinspritzdüse (7), so daß die sich in der Kavität (2) befindliche Schmelze unter Hohlraumbildung in der Kavität (2) verteilt und an die Kavitätswandungen des Formwerkzeugs (1) angepreßt wird, wobei das Druckfluid die Kavität (2) nicht verläßt;
  • e) Abkühlenlassen des so hergestellten Formteils (6) auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Kunststoffschmelze;
  • f) Entlastung der Kavität (2) vom Druck des Druckfluids; und
  • g) Entformen des Formteils.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung und Unterbrechung der fluidischen Verbindung zwischen Kavität (2) und Überlaufkavität (8) Ventilmittel (10) betätigt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung und Unterbrechung der fluidischen Verbindung zwischen Kavität (2) und Überlaufkavität (8) durch gezielte Steuerung oder Regelung der Druckverhältnisse in der Kavität (2) und/oder in der Überlaufkavität (8) bewerkstelligt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß während des Eingebens von Druckfluid gemäß Schritt d) von Anspruch 1 Schmelze von der Kavität (2) über den Angußbereich (12) in die Kunststoffplastifiziereinheit (4, 5) zurückgedrängt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufrechterhaltung der Verbindung zwischen Kavität (2) und Überlaufkavität (8) der Verbindungsbereich zwischen Kavität (2) und Überlaufkavität (8) beheizt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingabe des Druckfluids, insbesondere des Druckgases, direkt in das Innere des zu fertigenden Formteils (6) erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingabe des Druckfluids, insbesondere des Druckgases, im Bereich der Kunststoffeinspritzdüse (3) oder im Bereich des Angusses erfolgt.
DE19543944A 1995-11-25 1995-11-25 Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen Expired - Fee Related DE19543944C2 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19543944A DE19543944C2 (de) 1995-11-25 1995-11-25 Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen
US08/744,877 US5762861A (en) 1995-11-25 1996-11-08 Method and apparatus for producing hollow plastic objects with pressurized gas injection after overflow cut-off
US08/960,987 US5928677A (en) 1995-11-25 1997-10-30 Apparatus for producing hollow plastic objects with pressurized gas injection after overflow cut-off

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19543944A DE19543944C2 (de) 1995-11-25 1995-11-25 Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE19543944A1 DE19543944A1 (de) 1997-05-28
DE19543944C2 true DE19543944C2 (de) 1998-04-09

Family

ID=7778386

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19543944A Expired - Fee Related DE19543944C2 (de) 1995-11-25 1995-11-25 Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen

Country Status (2)

Country Link
US (2) US5762861A (de)
DE (1) DE19543944C2 (de)

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5744092A (en) * 1995-02-23 1998-04-28 Halgren; Donald N. Axially movable cluster conduits for plastic processing in a screw machine
SE508097C2 (sv) * 1996-12-04 1998-08-24 Volvo Lastvagnar Ab Sätt och anordning för framställning av en ihålig plastdetalj
DE69937425T2 (de) * 1998-06-11 2008-08-07 Asahi Kasei Kabushiki Kaisha Dachreling und Verfahren zu seiner Herstellung
US6386852B1 (en) 2000-02-22 2002-05-14 Asc Incorporated Gas assist needle in a molding machine
DE10007994C2 (de) * 2000-02-22 2003-11-13 Battenfeld Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgiessen von mindestens einen Hohlraum aufweisenden Formteilen
US20040207131A1 (en) * 2001-02-28 2004-10-21 Ronald Thomas Apparatus and process for pressure assisted molding of hollow articles
DE10114415B4 (de) * 2001-03-23 2004-11-18 Battenfeld Gmbh Verfahren zum Spritzgießen von mindestens einen Hohlraum aufweisenden Formteilen
DE10114414A1 (de) 2001-03-23 2002-10-24 Battenfeld Gmbh Vorrrichtung und Verfahren zum Spritzgießen von hohlen Kunststoffteilen
DE10114419B4 (de) * 2001-03-23 2004-11-18 Battenfeld Gmbh Verfahren zum Spritzgießen von mindestens einen Hohlraum aufweisenden Formteilen
US6767487B2 (en) * 2001-07-10 2004-07-27 Cinpres Gas Injection Ltd. Plastic expulsion process
TW548173B (en) * 2001-07-10 2003-08-21 Cinpres Gas Injection Ltd Process and apparatus for injection moulding a hollow plastics article
US6855280B2 (en) * 2002-11-27 2005-02-15 Lear Corporation Method for injection molding of plastic materials using gas holding pressure in mold
GB2399533A (en) * 2003-03-20 2004-09-22 Cinpres Gas Injection Ltd Process and apparatus for injection moulding
US6899843B2 (en) * 2003-03-25 2005-05-31 Lear Corporation Plastic injection molding with moveable mold members forming speaker grill
US6890477B2 (en) * 2003-03-25 2005-05-10 Lear Corporation Plastic injection molded articles with hollow rib members
DE102004017387A1 (de) * 2004-04-05 2005-10-20 Lothar Kallien Verfahren zur Herstellung von Gussteilen
JP4737295B2 (ja) * 2009-01-19 2011-07-27 マツダ株式会社 発泡樹脂成形品の成形方法及び成形装置
TWI404619B (zh) * 2009-04-07 2013-08-11 私立中原大學 Gas mold surface heating system
DE102009039081B4 (de) * 2009-08-27 2020-03-05 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen eines Verbundbauteils
WO2011059124A1 (ko) * 2009-11-12 2011-05-19 (주)민성정밀 Ｗｉｔ 공법을 이용한 합성수지 수도꼭지의 제조방법, 그 제조장치 및 이에 의해 제조된 수도꼭지
CN107672116A (zh) * 2017-11-22 2018-02-09 科成精密模塑科技无锡有限公司 具有回收功能的注塑模具系统

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3913109A1 (de) * 1989-04-21 1990-10-25 Kloeckner Ferromatik Desma Verfahren zum spritzgiessen fluidgefuellter kunststoffkoerper und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
EP0438279A1 (de) * 1990-01-17 1991-07-24 Keter Plastic Ltd. Verfahren und Vorrichtung zum gasunterstützten Spritzgiessen eines hohlen Gegenstandes
US5098637A (en) * 1988-07-11 1992-03-24 Milad Limited Partnership Process for injection molding and hollow plastic article produced thereby
DE4235673A1 (de) * 1991-10-22 1993-04-29 Honda Motor Co Ltd Formvorrichtung zur herstellung von kunstharzformlingen
DE4300397A1 (de) * 1992-01-28 1993-07-29 Hendry James W
EP0321117B1 (de) * 1987-12-16 1993-12-22 Melea Limited Verfahren und System zum von lokalem Fluidium assistierten Spritzgiessen und dadurch hergstellter Körper
DE4421090C1 (de) * 1994-06-16 1995-12-21 Schade Kg Vorrichtung zum Herstellen von hohlgespritzten Formkörpern aus Kunststoff

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3265797A (en) * 1962-08-30 1966-08-09 Grace W R & Co Method of injection molding solid heavy section
US5607640A (en) * 1995-06-21 1997-03-04 Melea Limited Method for injection molding of plastic article

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0321117B1 (de) * 1987-12-16 1993-12-22 Melea Limited Verfahren und System zum von lokalem Fluidium assistierten Spritzgiessen und dadurch hergstellter Körper
US5098637A (en) * 1988-07-11 1992-03-24 Milad Limited Partnership Process for injection molding and hollow plastic article produced thereby
DE3913109A1 (de) * 1989-04-21 1990-10-25 Kloeckner Ferromatik Desma Verfahren zum spritzgiessen fluidgefuellter kunststoffkoerper und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
EP0438279A1 (de) * 1990-01-17 1991-07-24 Keter Plastic Ltd. Verfahren und Vorrichtung zum gasunterstützten Spritzgiessen eines hohlen Gegenstandes
DE4235673A1 (de) * 1991-10-22 1993-04-29 Honda Motor Co Ltd Formvorrichtung zur herstellung von kunstharzformlingen
DE4300397A1 (de) * 1992-01-28 1993-07-29 Hendry James W
DE4421090C1 (de) * 1994-06-16 1995-12-21 Schade Kg Vorrichtung zum Herstellen von hohlgespritzten Formkörpern aus Kunststoff

Also Published As

Publication number Publication date
US5762861A (en) 1998-06-09
US5928677A (en) 1999-07-27
DE19543944A1 (de) 1997-05-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19543944C2 (de) Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen
EP0761408B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Kunststoffgegenständen
DE69224900T3 (de) Method and system for injection molding utilizing pressurized gaz source within a chamber in the mold
EP0744266B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgiessen hohlgeblasener Kunststoffkörper
DE19532243C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffgegenständen mit massiven Stellen und Hohlstellen
DE19613134C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffgegenständen
US5186884A (en) Method of injection molding with pressurized fluid assist
DE2513594A1 (de) Formwerkzeug zur herstellung von formteilen aus einem ein treibmittel enthaltenden thermoplastischen kunststoff
US5232711A (en) Apparatus for injection molding with pressurized fluid assist in the mold
EP0442128B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Mehrschichtformkörpern
DE4024549A1 (de) Verfahren zur herstellung von spritzgussteilen
EP1127674B1 (de) Verfahren zum Spritzgiessen von mindestens einen Hohlraum aufweisenden Formteilen
EP1243396A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kunststoffformteilen mit einem Hohlraum nach dem Spritzgiessverfahren
DE2613173A1 (de) Spritzgiessmaschine mit einer mehrfach-spritzduese
DE19703291C1 (de) Verfahren zum Herstellen eines aus mindestens zwei unterschiedlichen Kunststoffen bestehenden Kunststoffgegenstandes
DE19948279B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoff-Formteilen
DE2542875A1 (de) Verfahren zum angusslosen spritzen von thermoplastteilen
DE10355300A1 (de) Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffmaterialien unter Verwendung von Gashaltedruck in der Form
DE19735031C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffgegenständen
DE60213641T2 (de) Form und verfahren zum transferspritzen von kunstharz ("r.t.m.")
DE19625062C1 (de) Verfahren zum Spritzgießen eines Formteils aus mindestens zwei spritzgießfähigen Materialien
EP1243395B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kunststoffformteilen mit einem Hohlraum nach dem Spritzgiessverfahren
DE10114418B4 (de) Verfahren zum Spritzgießen von mindestens einen Hohlraum aufweisenden Formteilen aus wärmehärtendem Kunststoff
DE19505633A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffgegenständen aus thermoplastischem Material
DE4435012C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffgegenständen aus thermoplastischem Material

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: ADCURAM MASCHINENBAUHOLDING GMBH, 80333 MUENCHEN, DE

8339 Ceased/non-payment of the annual fee