DE4421090C1 - Vorrichtung zum Herstellen von hohlgespritzten Formkörpern aus Kunststoff - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von hohlgespritzten Körpern aus Kunststoff bei der in den Hohlraum einer mehr­ teiligen, geschlossenen Form eine vorbestimmte Menge einer Kunststoff­ schmelze einspritzbar ist, während oder nach dem Einspritzen der Kunst­ stoffschmelze zu deren Ausformung zum Formkörper ein unter Druck stehendes Gas in die Kunststoffschmelze injizierbar ist und wobei das aus der Kunst­ stoffschmelze austretende Gas in eine Überlaufkammer und von dort in ein geschlossenes Gasumlaufsystem gelangt, derart, daß während der Ausformung der Kunststoffschmelze der sich bildende Formkörperhohlraum bis zur Verfe­ stigung des Formkörpers kontinuierlich mit dem Gas durchströmbar ist.

Eine Vorrichtung dieser Art ist aus der DE 39 17 366 C2 bekannt. Das Form­ unterteil dieser an sich bewährten Vorrichtung weist eine kreisförmige Überlaufkammer auf, in die das aus der Kunststoffschmelze austretende Gas einströmt. An die Überlaufkammer ist eine Gasrückführleitung angeschlossen, um das Gas in einem geschlossenen Kreislauf während der gesamten Zeit des Ausformens der Kunststoffschmelze zu führen. Da die Strömung des Gases bei der bekannten Einrichtung nicht definierbar ist, läßt es sich nicht vermei­ den, daß aus der Schmelze kleine Kunststoffpartikel in die Gasrückführlei­ tung mitgerissen werden. Außerdem ist es bei dieser vorbekannten Vorrich­ tung schwierig, das Gas an einer exakt vorherbestimmbaren Stelle zum Durch­ tritt aus dem sich bildenden Formkörperhohlraum in die Überlaufkammer strö­ men zu lassen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der ein­ gangs beschriebenen Art so auszubilden, daß der Verlauf des aus dem sich bildenden Formkörper ausströmenden Gases exakt vorgegeben werden kann und daß die Vorrichtung so gestaltet ist, daß in dem Gasstrom enthaltene Kunst­ stoffschmelzepartikel vor dem Einlauf in das Gasleitungssystem ausgesondert werden.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Überlaufkammer in Form eines bogenförmigen Überlaufkanals ausgebildet ist, wobei der Überlaufkanal an seiner Bogenaußenseite mit im Abstand voneinander angeordneten Aus­ nehmungen versehen ist. Durch die erfindungsgemäße als bogenförmig verlau­ fender Überlaufkanal gestaltete Überlaufkammer wird der durchströmende Gas­ strom gezielt geführt. Durch die Krümmung des Überlaufkanals wird das Gas ständig umgeleitet. Bedingt durch die größere Dichte der mitgenommenen Kunststoffschmelzepartikel gegenüber dem Gas gelangen diese durch die Fliehkraftwirkung in die außenseitig gelegenen Ausnehmungen. Dadurch wird ohne Zwischenschaltung eines Filters erreicht, daß diese Partikel aus dem Gasstrom ausgesondert werden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann somit praktisch als selbstreinigend angesehen werden. Damit der Überlaufkanal eine ausreichend große Länge erhält, ist in weiterer bevorzugter Ausgestal­ tung vorgesehen, daß er spiralförmig ausgebildet ist. Durch die Krümmung in Form einer Spirale wird in einfachster Weise eine während des Durchlaufes durch den Überlaufkanal zwischen dem Eingang und dem Ausgang des Kanals zu­ nehmend stärkere Reinigung des Gases erreicht.

Um die Kunststoffschmelzepartikel aus dem Überlaufkanal entfernen zu kön­ nen, ist vorgesehen, daß in dem Kanal ein querschnittsgleicher und verfahr­ barer Schieber angeordnet ist. Dieser Schieber ist dichtend in dem Über­ laufkanal geführt. Zweckmäßig wird er nach jedem Zyklus nach dem Öffnen der Form in Richtung zu den Kontaktflächen des Formoberteils bzw. des Form­ unterteils verfahren, um auf diese Weise die in den Ausnehmungen sich be­ findenden Kunststoffschmelzepartikel auszuwerfen. Eine konstruktiv einfache Lösung ergibt sich, wenn der Schieber mit einer verfahrbaren Auswerferein­ richtung bewegungstechnisch gekoppelt ist. Dadurch entfällt ein zusätzli­ cher Antrieb für den Schieber. Da eine Auswerfereinrichtung ohnehin vorhan­ den ist, um den gespritzten Formkörper aus der Form zu entfernen, wird gleichzeitig auch der Schieber verfahren, so daß die Reinigung des Über­ laufkanals nach jedem Spritzzyklus auf einfachste Weise sichergestellt ist.

Damit das Gas an einer definierten Stelle die Wandung des sich bildenden Formkörpers zeitlich exakt vorbestimmt durchbrechen kann, ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß der Überlaufkanal in dem Formunterteil angeordnet und mit einer in den Hohlraum der Form mündenden Bohrung strömungstechnisch verbunden ist, wobei in der Bohrung ein Auswer­ ferstift geführt ist, der mittels eines Antriebes unabhängig von der Aus­ werfereinrichtung bewegbar ist. Dieser Auswerferstift wird während der Füll- und Begasungsphase durch den Antrieb so verfahren, daß er in den Hohlraum der Form hineinragt. Nach einer vorgegebenen Zeit wird er mittels des Antriebes aus dem Hohlraum der Form wieder zurückgefahren. Dadurch wird eine Leitung freigegeben, durch die hindurch Gas in die Überlaufkammer ge­ leitet wird. Je nach der Art des herzustellenden Formkörpers läßt sich die Stelle genau bestimmen, an der das Gas die Wandung des Formkörpers durch­ brechen soll. Außerdem kann der Zeitpunkt sehr genau bestimmt werden. Eine konstruktiv einfache Lösung wird erreicht, wenn der Antrieb für den Auswer­ ferstift vorzugsweise eine Kolben- Zylindereinheit ist, die an der mit ei­ nem separaten Antrieb ausgerüsteten Auswerfereinrichtung angeordnet ist. Der separate Antrieb für den Auswerferstift ermöglicht es, daß die strö­ mungstechnische Verbindung des Überlaufkanales mit der den Auswerferstift enthaltenden Bohrung unterbrochen werden kann. Da der separate Antrieb an der Auswerfereinrichtung angeordnet ist, kann dieser Auswerferstift auch in vorteilhafter Weise gleichzeitig dazu verwendet werden, um nach dem Erstar­ ren des Formkörpers diesen aus der Form herauszudrücken. Durch die Bewegung der Auswerfereinrichtung wird der Auswerferstift gleichzeitig wieder in den Formhohlraum hinein bewegt, obwohl er sich zuvor außerhalb desselben be­ fand. Damit auch der Schieber zur Reinigung des Überlaufkanals nach jedem Spritzzyklus in Bewegung versetzt wird, ist vorgesehen, daß dieser über Stifte mit der Auswerfereinrichtung gekoppelt ist, so daß er der Bewegung der Auswerfereinrichtung folgt, bzw. sich synchron zur Auswerfereinrichtung bewegt. Vorteilhaft erstreckt sich der Überlaufkanal von der Kontaktfläche des Formunterteils in Richtung zur gegenüberliegenden Unterseite. Eine kon­ struktiv günstige Lösung für den Antrieb des Schiebers ergibt sich, wenn in eine Aussparung des Formunterteils ein den Schieber kontaktierender Werk­ zeugeinsatz eingesetzt ist, der mit mindestens einer Bohrung versehen ist, in der der den Schieber antreibende Antriebsstift geführt ist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung nach der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche. Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 Vorrichtung als Prinzipskizze, integriert in ein Gasumlaufsystem,

Fig. 2 einen Querschnitt durch den Überlaufkanal nach der Linie II-II in Fig. 1, in vergrößerter Darstellung.

Fig. 3 die Auswerfereinrichtung nach Fig. 1 in einer vergrößerten Ausschnittsdarstellung.

Die Hohlspritzgießvorrichtung umfaßt eine zweiteilige Form 10, die aus einem Formoberteil 10a und einem Formunterteil 10b be­ steht. Der Innenraum ist entsprechend der äußeren-Kontur des herzustellen­ den Formkörpers gestaltet. Die Endquerschnittsform eines fertigen Formkör­ pers 11 mit einem Formkörperhohlraum 11a ergibt sich aus Fig. 1. Dem Formoberteil 10a ist eine Injektionsdüse 12 für das Gas und eine Düse 12′ für die Schmelzezufuhr zugeordnet. An die beiden äußeren Ränder des Formkörpers 11 sind in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Überlauf­ kammern 13 angeschlossen, die selbstverständlich auch andere Querschnitts­ formen als die dargestellten haben können. In die Überlaufkammern 13 ist jeweils ein Gasentnahmekanal 14 integriert, an den eine Gasrückführleitung 15 angeschlossen ist. Je nach Ausbildung der Konstruktion kann der Gasent­ nahmekanal 14 entfallen und das Gas direkt in die Leitung 15 eingeleitet werden.

Die Überlaufkammern sind als Überlaufkanäle 13a ausgebildet. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Über­ laufkanäle 13a spiralförmig ausgebildet, damit der Weg, den das durchströ­ mende Gas zurücklegen muß, möglichst lang wird. An der äußeren Seite ist jeder Überlaufkanal 13 mit mehreren im Abstand zueinander angeordneten Aus­ nehmungen 13b versehen, die sich über dessen gesamte Höhe erstrecken und jeweils wie eine Spitze ausgebildet sind. Aus der Figur ergibt sich von selbst, daß sich Kunststoffschmelzepartikel in diesen Ausnehmungen 13b ab­ lagern, wenn das Gas den Überlaufkanal 13 mit ausreichender Geschwindigkeit durchströmt.

Die Fig. 1 und 3 zeigen, daß sich der Überlaufkanal 13 etwa über die halbe Höhe des Formunterteils 10b erstreckt, wobei er bei geschlossener Form 10 in die Kontaktfläche des Formunterteils 10b zum Formoberteil 10a einmündet. Das Formunterteil 10b ist außerdem mit einer sich über die gesamte Höhe er­ streckenden Bohrung 20 versehen, in die ein Auswerferstift 21 eingesetzt ist. Das dem Formoberteil 10a abgewandte Ende des Auswerferstiftes 21 ist mit einem Antrieb versehen, der im dargestellten Ausführungsbeispiel eine Kolben-Zylindereinheit 22 ist. Diese Kolben-Zylindereinheit 22 ist an ei­ ner Auswerfereinrichtung 23 festgelegt, die zwei miteinander zusammenwir­ kende Auswerferplatten 23a und 23b beinhaltet. Die Auswerfereinrichtung 23 ist mit einem nicht näher dargestellten Antrieb versehen, um sie in Pfeil­ richtung 23c zum Formunterteil 10b hin und entgegen dieser Richtung zu ver­ fahren.

Wie aus den Zeichnungen erkennbar, ist der Überlaufkanal 13a strömungstech­ nisch mit der Bohrung 20 verbunden. Dies erfolgt durch einen Tunnelanguß 24. In den Überlaufkanal 13b ist ein Schieber 25 dichtend eingesetzt, d. h. der Querschnitt entspricht dem Querschnitt des Überlaufkanals 13b, so daß der Schieber auch in die Ausnehmungen 13b hineinragt. Die Eindringtiefe dieses Schiebers 25 ist geringer als die Höhe des Überlaufkanals 13a. An der dem Formoberteil 10a abgewandten Seite ist das Formunterteil 10b mit einer unterhalb des Überlaufkanals 13 liegenden Aussparung versehen, in die ein Werkzeugeinsatz 26 in nicht näher erläuterter Weise eingesetzt ist. In dem Werkzeugeinsatz 26 sind mehrere Bohrungen vorgesehen, die von Antriebs­ stiften 27 durchdrungen werden, deren dem Formoberteil 10a zugewandte Stir­ nenden den Schieber 25 berühren. Die gegenüberliegenden Enden der Stifte 27 sind an der dem Formunterteil 10b zugewandten Auswerferplatte 23a befe­ stigt. Der Werkzeugeinsatz 26 ist außerdem noch mit einer Bohrung versehen, durch die die Gasrückführleitung 15 geführt ist. Die Zuführung der Kunst­ stoffschmelze in den Formhohlraum der Form 10 sowie die Zuführung des Gases erfolgt in der nachstehend beschriebenen Weise.

Die Gasinjektionsdüse 12 wird von einer Zuführleitung 30 gespeist, durch die das verdichtete Gas in die Form 10 strömt. In die Zuführleitung 30 ist ein Druckstufenregler 31 geschaltet. Die Rückführleitung 15 ist durch eine Zwischenleitung 32 mit der Zuleitung 30 verbunden. In der Zwischenleitung 32 liegt ein Gasverdichter 33. An die Zuführleitung 30 ist außerdem über eine Leitung ein Druckbehälter 42 zur Speicherung des verdichteten Gases angeschlossen. In Strömungsrichtung des Gases liegt der Druckbehälter 42 vor dem Druckstufenregler 33. Im Verbindungsbereich der Rückführleitung 15 mit der Zwischenleitung 32 ist über eine Leitung und ein zwischengeschalte­ tes Ventil ein Gasversorger 34 angeschlossen. In der Rückführleitung 15 sind in Strömungsrichtung des Gases von der Form 10 ausgehend außerdem hin­ tereinander nachfolgende Funktionsteile geschaltet: ein Filter 35, ein Rückschlagventil 36, ein Druckminderer 37, ein über eine Leitung ange­ schlossener Speicherbehälter 38 für das entspannte Gas, eine den Gasversor­ ger 34 steuernde Druckanzeigeeinrichtung 39 und ein weiteres Rückschlagven­ til 40. Im Bereich des Druckminderers 37 ist eine parallel geschaltete Rückgewinnungseinrichtung 41 vorgesehen. Die Rückgewinnungseinrichtung kann so in das System integriert und so geschaltet sein, daß beim Öffnen des Formwerkzeuges die bis dahin noch in dem Leitungssystem vorhandene Restgas­ menge wieder in die Gaszuführung zurückgeleitet und beim folgenden Spritz­ zyklus nutzbar gemacht wird. In diesem Fall ergibt sich der weitere Vor­ teil, daß beim Öffnen des Formwerkzeuges die sonst üblichen Gasentspan­ nungsgeräusche entfallen.

Die Vorrichtung arbeitet so, daß zunächst in die geschlossene Form über die Spritzdüse 12′ soviel Kunststoffschmelze eingespritzt wird, daß ca. 50-100% des Formwerkzeug-Hohlraumes ausge­ füllt sind. Danach wird aus dem Druckbehälter 33 über die Zuführleitung 30 und die Düse 12 Gas, beispielsweise Stickstoff, mit einem Druck von z. B. 200 bar in die Schmelze injiziert. Die Schmelze wird durch den Überdruck gegen die Innenwand der Form gepreßt. Im Bereich von an jeder geeigneten Stelle an der Außenseite des Formkörpers anbringbaren Zwischenkanälen 20, 24, die durch entsprechend dem Doppelpfeil hin- und herschiebbare Schie­ ber 21 bis zur Beendigung der Schmelzezufuhr in die Form mittels der Düse 12′ verschlossen sind, wird, wie dargestellt, nach dem Öffnen der Schieber 21, d. h. nach dem in Deckung bringen der Mündungen des Zwischenkanals 20′ mit dem Tunnelanguß 24 des Überlaufkanals 13, durch den Gasdruck die Wan­ dung des bis dahin noch nicht selbsttragenden Formkörpers überwunden bzw. durchbrochen, und das Gas strömt durch die Kanäle 20′ und 24 in die Über­ laufkammer 13. Der Druckminderer 37 ist so eingestellt, daß das Gas auf einen Druck von beispielweise 100 bar entspannt wird, sobald es aus der Form in die Überlaufkammer 13 ausgetreten ist. Bei geschlossener Form 10 ist die Überlaufkammer 13 gegenüber der Form 10 so abgedichtet, daß das Gas über die Rücklaufleitung 15 unter Zwischenschaltung des Druckminderers 37, des Speicherbehälters 38, des Gasverdichters 33 und des Druckstufenreglers 31 zurück in die Form 10 strömt. Nachdem eine bestimmte Zeit vergangen ist, die ausreicht, den Formkörper 11 hinreichend abzukühlen, wird das Formober­ teil 10a vom Formunterteil 10b abgehoben, dadurch ein etwa noch vorhandener Restdruck im Formteil gegenüber der Atmosphäre freigegeben und der fertige Formkörper 11 der Form entnommen. Die Gasfließrichtungen sind in der Fig. 1 durch nicht näher bezeichnete Pfeile markiert.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird vor dem Injizieren der Kunststoffschmelze in die geschlossene Form 10 oder unmittelbar nach dem Injizieren der Kunststoffschmelze mittels der Kolben-Zylindereinheit 22 der in dem Formunterteil 13b herzustellende Tunnelangußkanal 24 verschlossen, ebenso wie das obere Ende 20′ der Kanalbohrung 20 des Formunterteils 10b. Dies ergibt sich zwangläufig dadurch, daß der Auswerferstift 21 während dieser Zeit soweit in die Bohrung 20 eindringt, daß er mit seinem freien Ende 21′ die in den Formhohlraum einmündende Öffnung der Kanalbohrung 20 verschließt. Nach einer vorbestimmten Zeit wird die Kolben-Zylindereinheit 22 so umgesteuert, daß der Auswerferstift 21 abgesenkt wird. Diese abge­ senkte Stellung ist in Fig. 1 in Vollinien dargestellt. Auch ist dadurch erkennbar, daß der Tunnelanguß 24 in dieser Stellung freigegeben ist. Es ergibt sich von selbst, daß wegen des hohen Innendruckes im Formkörperhohl­ raum an der durch den Auswerferstift 21 vorgegebenen Stelle die bis dahin bereits verfestigte Wandung des sich bildenden Formkörpers 11 von dem Gas durchbrochen wird, das über den Bohrungsteil 20′ und durch den Tunnelanguß 24 hindurch in den Überlaufkanal 13 strömt. Dabei ergibt sich, daß durch die spiralförmige Gestaltung des Überlaufkanals die in der Kunststoff­ schmelze mitgeführten Kunststoffschmelzepartikel in die Ausnehmungen 13b geschleudert und dort festgehalten werden.

Nachdem der Formkörper 11 ausgeformt ist und eine Eigenstabilität erreicht hat, wird die Form 10 geöffnet, indem das Formoberteil 10a vom Formunter­ teil 10b abgehoben wird. Zuvor wurde die Gaszuführung abgestellt. Mittels eines nicht dargestellten Antriebes wird außerdem die Auswerfereinrichtung 23 in Richtung zum Formunterteil 10b bewegt. Dadurch gelangen die Auswer­ ferstifte 21 auf beiden Seiten der Form mit ihren dem Antrieb 22 abgewand­ ten Stirnenden unter den Formkörper 11, wodurch dieser von dem Formunter­ teil 10b abgehoben und aus der Form ausgeworfen wird. Durch die Bewegung der Auswerfereinrichtung 23 wird auf beiden Seiten der Form außerdem der Schieber 25 angehoben, so daß gleichzeitig die in den Ausnehmungen 13a und b des Überlaufkanales 13 festgehaltenen Kunststoffpartikel ausgestoßen wer­ den. Dies ist dadurch möglich, daß die Antriebsstifte 27 der Bewegung der Auswerfereinrichtung 23 folgen und den Schieber 25 anheben. Auf diese Weise wird erfindungsgemäß nach jedem Spritzzyklus der Überlaufkanal 13 vollstän­ dig gereinigt. Ein Mitreißen von Kunststoffpartikeln über die Leitung 15 in das Gasumlaufsystem ist ausgeschlossen, da die Kunststoffteile in dem nach der Erfindung besonders gestalteten Überlaufkanal 13 zurückgehalten werden.

Damit das aus der Form ausströmende Gas ausschließlich durch die Gasrück­ führleitungen 15 abgeführt wird, ist der Bereich der Überlaufkammer 13 durch einen umlaufenden Dichtring 28 abgedichtet, der zwischen dem Formo­ berteil 10a und dem Formteil 10b in eine entsprechend geformte Nut einge­ legt ist. Die Abdichtung des Schiebers 25 zum Werkzeugeinsatz 26 erfolgt ebenfalls durch eine Dichtschnur 29.

Claims (12)

1. Vorrichtung zum Herstellen von hohlgespritzten Formkörpern aus Kunst­ stoff, bei der in den Hohlraum einer mehrteiligen geschlossenen Form eine vorbestimmte Menge einer Kunststoffschmelze einspritzbar ist, wäh­ rend oder nach dem Einspritzen der Kunststoffschmelze zu deren Ausfor­ mung zum Formkörper ein unter Druck stehendes Gas in die Kunststoff­ schmelze injizierbar ist und wobei das aus der Kunststoffschmelze aus­ tretende Gas in eine Überlaufkammer und von dort in ein geschlossenes Gasumlaufsystem gelangt, derart, daß während der Ausformung der Kunst­ stoffschmelze der sich bildende Formkörperhohlraum bis zur Verfestigung des Formkörpers kontinuierlich mit dem Gas durchströmbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlaufkammer (13) in Form eines bogenförmigen Überlaufkanales (13a) ausgebildet ist, und daß der Überlaufkanals (13a) an seiner Bogenaußenseite mit im Abstand voneinander angeordneten Ausnehmungen (13b) versehen ist.

2. Vorrichtungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überlauf­ kanal (13a) spiralförmig ausgebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß in dem Überlaufkanal (13a) ein quer­ schnittsgleicher, verfahrbarer Schieber (25) mit einer gegenüber der Höhe des Überlaufkanals (13a) gerin­ geren Eindringtiefe derart angeordnet ist, daß er nach jedem Zyklus in Richtung zu den Kontaktflä­ chen des Formunter- bzw. des Formoberteils (10b, 10a) verfahrbar ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (25) mit einer verfahrbaren Auswerfereinrichtung (23) gekoppelt ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerfer­ einrichtung (23) mindestens eine höhenverstellbare Auswerferplatte (23a) bzw. (23b) umfaßt.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß der Überlaufkanal (13a) im Formunterteil (10b) angeordnet und mit einer in den Hohlraum der Form (10) mündenden Bohrung (20, 20′) strömungstechnisch verbindbar ist, und daß in der Boh­ rung (20) ein Auswerferstift (21) geführt ist, der mittels eines Antrie­ bes unabhängig von der Auswerfereinrichtung (23) bewegbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb für den Auswerferstift (21) eine Kolben-Zylindereinheit (22) ist, die an der Auswerfereinrichtung (23) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schieber (25) mittels Stiften (27) mit der Auswerfereinrichtung (23) gekoppelt ist.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß sich der Überlaufkanal (13a) von der Kontakt­ fläche des Formunterteils (10b) in Richtung zu der dieser gegenüberliegenden Fläche des Formunterteils (10b) erstreckt.

10. Vorrichtung nach einem, oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß in einer Aussparung des Formunterteils (10b) ein den Schieber (25) kontaktierender Werkzeugeinsatz (26) eingesetzt ist, der mit mindestens einer Bohrung versehen ist, in dem der den Schieber antreibende Antriebsstift (27) geführt ist.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß der Bereich des Überlaufkanals (13b) durch einen zwischen den einander kontaktierenden Flächen des Formoberteils (10a) und des Formunterteils (10b) eingelegten Dichtring (28) abgedich­ tet ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber (25) gegenüber dem Werkzeugeinsatz (26) mittels einer Dichtschnur (29) abgedichtet ist.